UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA, INFORMÁTICA Y MECÁNICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO ENCARGADO TORNILLO SINFÍN - EJES

CURSO: DISEÑO MECÁNICO II

DOCENTE: Ing. CHANCATUMA HUAMAN, Jesús

ALUMNO: AIQUI PUMA, Javier

CODIGO: 130074

Cusco – Perú
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
DISEÑO MECÁNICO II – MC211

TRABAJO ENCARGADO

Fecha de entrega: 30 de Julio del 2018

BLOQUE 01.- Diseñar una reducción tornillo sinfín – corona que entrega 12kW a una
máquina de servicio crítico, desde un eje acoplado a motor eléctrico de 1800 rpm a otro
eje que gira a 75 rpm.

NOTA:
 El estudiante debe asegurar que la transmisión sea la más precisa posible (mostrar
iteraciones)
 El estudiante deberá indicar todos los parámetros geométricos de la transmisión.
 Para el diseño el estudiante debe utilizar el método AGMA aprendido en sesión de
clases.

BLOQUE 02.- Un eje de máquina es soportado por dos cojinetes distanciados 750 mm y
transmite 200 KW a 600 rpm. Un engrane de 200 mm de diámetro y una polea de 450 mm
de diámetro son montados en eje tal como se ve en la figura. El engrane (que si se ve) es
conducido por un piñón (que no se ve) con una carga W mientras que la polea conduce
una faja horizontal. La polea pesa 1000 N y la faja tiene una relación de tensión igual a 3
(es decir F1 = 3F2). Si el eje es de acero 1020CD con filetes de los hombros bien
redondeados, con un factor de diseño igual a 2, se pide estimar el diámetro el diámetro por
el criterio de fluencia, criterio ASME y factor de seguridad.

NOTA:
 El estudiante debe realizar las iteraciones necesarias.
 El estudiante deberá indicar todos los parámetros geométricos una vez
dimensionado la flecha.

Atentamente

Ing. Jesús Chancatuma Huamán

EPIM UNSAAC
BLOQUE 1:

Datos:

𝑁𝑔 =75 rpm

𝑁𝑤 =1800 rpm

𝐻𝑔 =12 Kw

Primero hallaremos la relación de transmisión:

1800
𝑚𝑔 = = 24
75
Luego procederemos a seleccionar un número de dientes de la rueda en la tabla. Si asumimos
por defecto que se trata de una transmisión comercial, usaremos un ángulo de presión de 20°.

Ahora hallamos el número de entradas del sinfín, con 𝑍𝑔 =24, puesto que así nuestro número
de entradas será entero y conforme a la tabla:

mg 4 a 10 6 a 12 8 a 12 12 a 36 > 20
nw 6 4 3 2 1

𝑍𝑔 24
𝑛𝑤 = = =1
𝑚𝑔 24

Se puede determinar el diámetro de paso de la rueda usando la siguiente formula:

𝑃𝑥 ∗ 𝑍𝑔
𝐷𝑔 =
𝜋
Y la distancia entre centros se calcula usando:

𝐶 = 0.5(𝐷𝑔 + 𝑑𝑤 )

La norma AGMA recomienda que el diámetro de paso del sinfín se encuentre dentro del
siguiente rango:

𝐶 0.875 𝐶 0.875
≤ 𝑑𝑤 ≤
3 1.6
Podemos coger como aproximación:

𝐶 0.875
𝑑𝑤 ≈
2.2
Para una serie de pasos axiales típicos de tornillos sinfín, los resultados calculados son:
Px (plg) Px (plg) Dg (plg) 𝒅𝒘 asumido (plg) C (plg) 𝒅𝒘 calculado (plg)
1 1.000 7.639438858 1 4.31971943 1.6353131
5/4 1.250 9.549298572 1 5.27464929 1.94758629
6/4 1.500 11.45915829 1 6.22957914 2.25283139
7/4 1.750 13.369018 1 7.184509 2.55225919
2 2.000 15.27887772 1 8.13943886 2.84673785

Asumimos 1 pues no sabemos con qué valor empezar. Este valor, conjuntamente con el Dg,
nos servirá para hallar la distancia entre centros C, con el cual hallaremos un ‘’dw calculado’’.
El dw calculado es una aproximación del valor que deseamos obtener. En una segunda
iteración reemplazamos los dw calculados en la columna de los dw asumidos:

Px (plg) Dg (plg) 𝒅𝒘 asumido (plg) C (plg) 𝒅𝒘 calculado (plg)

1 7.639438858 1.6353131 4.63737598 1.74006547
5/4 9.549298572 1.94758629 5.74844243 2.09982805
6/4 11.45915829 2.25283139 6.85599484 2.44984716
7/4 13.369018 2.55225919 7.9606386 2.79194423
2 15.27887772 2.84673785 9.06280778 3.12739143

Después de haber hecho varias iteraciones obtenemos los siguientes resultados:

Px (plg) Dg (plg) 𝒅𝒘 asumido (plg) C (plg) 𝒅𝒘 calculado (plg)

1 7.639438858 1.761 4.700 1.761
5/4 9.549298572 2.129 5.839 2.129
6/4 11.45915829 2.486 6.973 2.486
7/4 13.369018 2.835 8.102 2.835
2 15.27887772 3.177 9.228 3.177

Con lo cual concluimos con que el dw que hemos calculado cumple con el rango recomendado
por la norma AGMA.

Ahora procederemos a hallar el ángulo de avance respectivo, utilizando las siguientes

fórmulas:

𝐿 = 𝑛𝑤 ∗ 𝑃𝑥
𝐿
tan 𝜆 =
𝜋 ∗ 𝑑𝑤

Px (plg) 𝒅𝒘 (plg) L (plg) 𝝀(°)

1 1.761 1.000 10.248
5/4 2.129 1.250 10.587
6/4 2.486 1.500 10.871
7/4 2.835 1.750 11.115
2 3.177 2.000 11.330

También podemos hallar la altura de cabeza y pie de diente de la rueda y el sinfín:

 𝑃𝑥 1.157 ∗ 𝑃𝑥
ℎ𝑎 = 𝑎 = , ℎ𝑓 =
𝜋 𝜋

Px (plg) Dg (plg) 𝒅𝒘 (plg) L (plg) 𝒉𝒂 𝒉𝒇

1 7.639 1.761 1.000 0.318 0.368
5/4 9.549 2.129 1.250 0.398 0.460
6/4 11.459 2.486 1.500 0.477 0.552
7/4 13.369 2.835 1.750 0.557 0.644
2 15.279 3.177 2.000 0.637 0.737

Después hallamos el ancho de cara para el sinfín y la corona:

2
𝐹𝑤 = 2√2𝐷𝑔 𝑎 , 𝐹𝑔 = 𝑑𝑤
3

Px (plg) Dg (plg) 𝒅𝒘 (plg) 𝒂 𝑭𝒘 (plg) 𝑭𝒈(plg)

1 7.639 1.761 0.318 4.411 1.174
5/4 9.549 2.129 0.398 5.513 1.419
6/4 11.459 2.486 0.477 6.616 1.657
7/4 13.369 2.835 0.557 7.719 1.890
2 15.279 3.177 0.637 8.821 2.118

Ahora calcularemos las velocidades tanto de la rueda como del sinfin

𝜋𝑑𝑤 𝑁𝑤
𝑉𝑤 =
12
𝑉𝑔 = 𝑉𝑤 tan 𝜆

𝑉𝑠 = √𝑉𝑤 2 + 𝑉𝑔 2

Recordemos que Nw=1800 rpm y Ng=75 rpm

Px (plg) Dg (plg) 𝒅𝒘 (plg) 𝝀(°) 𝑽𝒘 (ppm) 𝑽𝒈(ppm) 𝑽𝒔 (ppm)

1 7.639 1.761 10.248 829.665 150.000 843.116
5/4 9.549 2.129 10.587 1003.142 187.500 1020.515
6/4 11.459 2.486 10.871 1171.635 225.000 1193.044
7/4 13.369 2.835 11.115 1336.107 262.500 1361.649
2 15.279 3.177 11.330 1497.222 300.000 1526.982

Análisis de cargas:
La potencia a la salida es 12 Kw, convirtiendo a Hp:
12
𝑃= = 16.086 𝐻𝑝
0.746
Entonces la carga en la corona será:
𝑊𝑔 𝑡 ∗ 𝑉𝑔 33000 ∗ 𝐻𝑔
𝐻𝑔 = → 𝑊𝑔 𝑡 =
33000 𝑉𝑔
Haciendo un cálculo de la carga tangencial para cada caso:

Px (plg) Dg (plg) 𝑽𝒈(ppm) 𝑾𝒈 𝒕 (lbf)

1 7.639 150.000 3538.92
5/4 9.549 187.500 2831.136
6/4 11.459 225.000 2359.28
7/4 13.369 262.500 2022.24
2 15.279 300.000 1769.46

Carga permisible según AGMA

Se define con la ecuación:

(𝑊 𝑡 )𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝐹𝑔 ∗ 𝐷𝑚 0.8 𝐶𝑠 𝐶𝑣 𝐶𝑚

Para esto determinaremos los factores de materiales, corrección de relación y de velocidad.

Factor de materiales (Cs):

-Para valores de C<3 utilizaremos:

𝑪𝒔 = 𝟐𝟕𝟎 + 𝟏𝟎. 𝟑𝟕𝑪𝟑

Para engranes fundido en arena, de C>3 y D<2.5 plg:

𝑪𝒔 = 𝟏𝟎𝟎𝟎
Para engranes fundido en arena, de C>3 y D>2.5 plg:

𝑪𝒔 = 𝟏𝟏𝟗𝟎 − 𝟒𝟕𝟕 𝐥𝐨𝐠(𝑫)

Px (plg) Dg (plg) C (plg) 𝑪𝒔

1 7.639 4.700 1072.82832
5/4 9.549 5.839 1033.49573
6/4 11.459 6.973 1001.3318
7/4 13.369 8.102 974.119413
2 15.279 9.228 950.533889

Factor de corrección de relación (Cm):

𝑪𝒎 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟕√−𝒎𝒈𝟐 + 𝟓𝟔𝒎𝒈 + 𝟓𝟏𝟒𝟓 20 < 𝑚𝑔 < 76

𝑪𝒎 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟕√−𝟐𝟒𝟐 + 𝟓𝟔(𝟐𝟒) + 𝟓𝟏𝟒𝟓 = 𝟎. 𝟖𝟐𝟑

Factor de velocidad (Cv):

𝐶𝑣 = 0.659 𝑒 −0.0011(𝑉𝑠 ) , 𝑉𝑠 < 700 𝑝𝑝𝑚

𝐶𝑣 = 13.31𝑉𝑠 −0.571 , 700 < 𝑉𝑠 < 3000 𝑝𝑝𝑚

 Px (plg) Dg (plg) 𝑽𝒔 (ppm) Cv
1 7.639 843.116 0.28411653
5/4 9.549 1020.515 0.25476646
6/4 11.459 1193.044 0.23302754
7/4 13.369 1361.649 0.21608612
2 15.279 1526.982 0.20239923

Ahora hallaremos la carga tangencial permisible según AGMA:

Cm = 0.823

Px (plg) Dg (plg) 𝑭𝒈(plg) 𝑾𝒈 𝒕 (lbf) 𝑪𝒔 Cv (𝑾𝒕 )𝒑𝒆𝒓𝒎

1 7.639 1.174 3538.92 1072.82832 0.28411653 1497.70894
5/4 9.549 1.419 2831.136 1033.49573 0.25476646 1869.98396
6/4 11.459 1.657 2359.28 1001.3318 0.23302754 2239.47806
7/4 13.369 1.890 2022.24 974.119413 0.21608612 2606.1961
2 15.279 2.118 1769.46 950.533889 0.20239923 2970.18557
Como podemos apreciar (color amarillo), solo hay dos engranajes que cumplen con la
condición de carga máxima permisible, los demás (celeste), quedan descartados.

Px (plg) F.S.
7/4 1.289
2 1.679
Podemos determinar el coeficiente de fricción, la fuerza de fricción, la carga tangencial en el
sinfín y la eficiencia de la transmisión usando las ecuaciones:
0.45
𝑓 = 0.103𝑒 −0.11(𝑉𝑠) + 0.012, 𝑉𝑠 > 10 𝑝𝑝𝑚
cos(∅𝑛 ) sin(𝜆) + 𝑓 cos(𝜆)
𝑊𝑊 𝑡 = 𝑊𝑔 𝑡
cos(∅𝑛 ) cos(𝜆) − 𝑓 sin(𝜆)

𝑓 ∗ 𝑊𝑔 𝑡
𝑊𝑓 =
𝑓 sin(𝜆) − cos(∅𝑛 ) cos(𝜆)
cos(∅𝑛 ) − 𝑓 tan(𝜆)
𝑒=
cos(∅𝑛 ) + 𝑓 cot(𝜆)

Px (plg) Dg (plg) 𝝀(°) 𝑾𝒈 𝒕 (lbf) 𝑽𝒔 (ppm) f 𝑾𝑾 𝒕 (lbf) 𝑾𝒇 (lbf) e

7/4 13.369 11.115 2022.24 1361.649 0.01808 437.861 39.803 0.90736
2 15.279 11.330 1769.46 1526.982 0.01724 388.408 33.231 0.91275

Ahora hallamos las potencias:

𝑾𝑾 𝒕 (𝑽𝒘 )
𝐻𝑤 =
33000
𝑾𝒈 𝒕 (𝑽𝒈 )
𝐻𝑔 =
33000
𝑾𝒇 (𝑽𝒔 )
𝐻𝑓 =
33000
 Px (plg) 𝑽𝒘 (ppm) 𝑽𝒈(ppm) 𝑽𝒔 (ppm) 𝑯𝒘 (Hp) 𝑯𝒈(Hp) 𝑯𝒇 (𝐇𝐩)
7/4 1336.107 262.500 1361.649 17.728 16.086 1.642
2 1497.222 300.000 1526.982 17.622 16.086 1.536

Concluimos con que la mejor opción es la transmisión de paso axial de 2 plg, pues
necesita menos potencia de entrada para lograr la misma potencia de salida, además
es más segura, y como nuestra condición es crítica, esta será la mejor opción.
Resumen parámetros de la transmisión
Px (plg) 2 𝒉𝒂(plg) 0.637 𝑾𝒈 𝒕 1769.46 𝑯𝒘 (Hp) 17.622
𝒕
(𝑾 )𝒑𝒆𝒓𝒎 2970.186 𝑯𝒈 (Hp) 16.086
Dg (plg) 15.279 𝒉𝒇(plg) 0.737
𝒅𝒘 (plg) 3.177 𝑭𝒘 (plg) 8.821 F.S. 1.679 𝑯𝒇 (𝐇𝐩) 1.536
𝒕
L (plg) 2 𝑭𝒈 (plg) 2.118 𝑾𝑾 (lbf) 388.408 𝑯𝒘 (Kw 13.146
𝝀(°) 11.330 𝑽𝒘 (ppm) 1497.222 𝑾𝒇 (lbf) 33.231 𝑯𝒈 (Kw) 12
C (plg) 9.228 𝑽𝒈 (ppm) 300.000 f 0.01724 𝑯𝒇 (Kw) 1.146
𝑽𝒔 (ppm) 1526.982 e 0.91275

Calor en el colector:

Tasa de pérdida de calor:

𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑 = 33000(1 − 𝑒)𝐻𝑒𝑛𝑡

𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑 = 33000(1 − 0.91275)17.622

𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑 = 50738.144 ℎ𝑝

Coeficiente global de transferencia de calor (sin ventilador):

𝑁𝑊
ℎ𝑐𝑟 = + 0.13
6494
1800
ℎ𝑐𝑟 = + 0.13 = 0.407
6494
Recomendación AGMA:

𝐴𝑐 = 43.2(9.228)1.7 = 1888.715 𝑝𝑙𝑔2 ≈ 1900

Temperatura del colector de aceite (Ts)
𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑
𝑇𝑠 = 𝑇𝑎 +
ℎ𝑐𝑟 𝐴
50738.144
𝑇𝑠 = 70 + = 135.612°𝐹 = 57.56°𝐶
0.407(1900)
∆𝑇 = 57.56 − 21.1 = 36.46°𝐶
Parámetros de lubricación:

Cantidad de aceite requerido:

𝑄 = 0.7𝐻𝑔
 𝑄 = 0.7(12)
𝑄 = 8.4 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒
Caudal de lubricación:
𝐻𝑓 1.146
𝑄𝑒 = 30 ( ) = 30 = 0.943 𝑙𝑡/𝑚𝑖𝑛
∆𝑇 36.46
Tiempo de circulación:
8.4
𝑡= = 8.9 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 (𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑢𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑟𝑖𝑜)
0.943

Bloque 2:
Análisis de cargas:
Como no conocemos la porción de potencia que va distribuida tanto a la polea como al
engrane, asumimos que se distribuyen 100 KW a cada uno de ellos.
Polea:
60000 ∗ 𝐻
𝐹𝑡 = = 𝐹1 − 𝐹2
𝜋∗𝑑∗𝑁
Como F1=3F2
60000 ∗ 𝐻
2𝐹2 =
𝜋∗𝑑∗𝑁

H=100 KW, N=600 rpm, d=450mm

𝐹2 = 3.537 𝐾𝑁, 𝐹1 = 10.61 𝐾𝑁
𝐹 = 14.147 𝐾𝑁
𝑇 = 1591.549 𝑁 − 𝑚
No olvidar el peso:
𝑃 = 1000 𝑁
Engrane:
60000 ∗ 𝐻
𝐹𝑡 =
𝜋∗𝑑∗𝑁
H=100 Kw, N=600 rpm, d=200mm
𝑊𝑡 = 15.915 𝐾𝑁
𝑊𝑟 = 5.793 𝐾𝑁
𝑇 = 1591.549 𝑁 − 𝑚
Cojinete B:
𝑦
𝑅𝐵 = 3.198 𝐾𝑁, 𝑅𝐵𝑧 = 23.225 𝐾𝑁
Cojinete A:
𝑦
𝑅𝐴 = 3.595 𝐾𝑁, 𝑅𝐴𝑧 = 6.837 𝐾𝑁

Hacemos diagramas de fuerza cortante y momento flexionante:

Vemos que eje soporta esfuerzos críticos cerca del cojinete B.
Podemos deducir también que como no hay una fuerza de tensión, el esfuerzo normal es
producido solamente por el momento flexionante 2836.88 Nm (resultante de los momentos
My y Mz en ese punto) el cual será alternante.

𝑀𝑚 = 0, 𝑀𝑎 = 2836.88 Nm

En cambio, como el momento torsor es constante, podemos decir:

𝑇𝑚 = 1591.549 Nm, 𝑇𝑎 = 0

También necesitamos valores de concentración de esfuerzo Kf y Kfs. Para lo cual se optó por
asumir un d=5r, como los filetes son bien redondeados, D=7r.
Usando las gráficas obtenemos:
𝐾𝑡𝑠 = 1.3, 𝐾𝑡 = 1.4
Tomando un valor de r=4 mm, se tiene:
𝑞 = 0.8
Así obtenemos:

𝐾𝑓 = 1.32, 𝐾𝑓𝑠 = 1.24

Usando criterio de fluencia:

Donde el Sy para el acero 1020CD es 390 Mpa y con un ny=2, tenemos:

𝜎′𝑚𝑎𝑥 = 195 𝑀𝑝𝑎

𝑑 = 0.0278071 𝑚 = 27.8071 𝑚𝑚
Entonces:
𝑟 = 5.561𝑚𝑚 𝑦 𝐷 = 38.93 𝑚𝑚
Ahora usando criterio ASME:

Donde Se es 0.5 Sut, Se=235 Mpa. Resolviendo tenemos:

𝑑 = 0.069567 𝑚 = 69.567 𝑚𝑚
Entonces:
𝑟 = 13.913 𝑚𝑚 𝑦 𝐷 = 97.393 𝑚𝑚

Si usamos una relación d=10r, como los filetes son bien redondeados, D=12r.
Usando las gráficas obtenemos:
𝐾𝑡𝑠 = 1.32, 𝐾𝑡 = 1.55

Tomando un valor de r=2.5 mm, se tiene:

𝑞 = 0.75
Así obtenemos:

𝐾𝑓 = 1.4125, 𝐾𝑓𝑠 = 1.225

Usando criterio de fluencia:

𝑑 = 28.32 𝑚𝑚
Entonces:
𝑟 = 2.832 𝑚𝑚 𝑦 𝐷 = 33.9841 𝑚𝑚
Usando criterio ASME:
𝑑 = 71.032 𝑚𝑚
Entonces:
𝑟 = 7.1032 𝑚𝑚 𝑦 𝐷 = 85.23 𝑚𝑚

Con lo cual concluimos que al tener un eje con radio de muesca menor, tendremos un eje más
compacto y de menores dimensiones para las mismas condiciones de carga.