3.

3 Elementos de Reparación
 Cojinetes Planos y de rodamiento
Un cojinete es la pieza o conjunto de ellas sobre las que se soporta y gira el árbol
transmisor de momento giratorio de una máquina.
Cojinetes: permiten un movimiento (rotatorio o lineal) sin variación y de baja fricción entre
dos superficies.
Los cojinetes planos (de manguito o empuje): trabajan por acción deslizante con o sin
lubricante, la mayoría se lubrican con aceite, la película de aceite se puede mantener
mediante lubricación hidrostática, o hidrodinámica.
Cojinete de rodadura es un tipo de cojinete, que es un elemento mecánico que reduce
la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste por medio de rodadura, que le sirve de
apoyo y facilita su desplazamiento.

 Acoplamientos flexibles de transmisión de fuerzas

Los acoplamientos flexibles son diseñados de tal manera que sean capaces de transmitir
torque con suavidad, en tanto permiten cierta desalineación axial, radial o angular.
Dependiendo del método utilizado para absorber la desalineación, los acoplamientos
flexibles pueden dividirse en:
1.- Acoplamientos de elementos deslizantes.
2.- Acoplamientos de elementos flexionantes.
3.- Combinación de acoplamientos deslizantes y flexionantes.

 Transmisiones por correa y poleas

Un sistema de transmisión por correa es un conjunto de dos poleas acopladas por medio de
una correa con el fin de transmitir fuerzas y velocidades angulares entre árboles paralelos
que se encuentran a una cierta distancia.
Transmisión por correas. Se emplea en las máquinas para la transmisión indirecta de
fuerzas a determinada distancia, desde un árbol motriz a uno o varios árboles arrastrados

Tipos de correas.

1. Trapezoidales: Son las más utilizadas, pues se adaptan firmemente al canal de la polea
evitando el posible deslizamiento entre polea y correa.

2. Redondas: Se utilizan correas redondas cuando ésta se tiene que adaptar a curvas
cerradas cuando se necesitan fuerzas pequeñas.
3. Planas: Cada vez de menor utilización, se emplean para transmitir el esfuerzo de giro y
el movimiento de los motores a las máquinas.

4. Dentadas: Las correas dentadas, que además son trapezoidales, se utilizan cuando es
necesario asegurar el agarre. En ellas el acoplamiento se efectúa sobre poleas con
dientes tallados que reproducen el perfil de la correa. Este tipo es el más empleado en
las transmisiones de los motores de los automóviles.

Las poleas no son más que una rueda (llanta) con una hendidura en su centro para acoplarla
a un eje en torno al cual giran. Para asegurar el contacto entre polea y correa se talla en la
polea un canal o garganta que "soporta" a la correa.

En un sistema de transmisión de poleas son necesarias dos de ellas:

Una conductora, de entrada o motora, que va solidaria a un eje movido por un motor.

Otra conducida, de salida o arrastrada, también acoplada a un eje y que es donde

encontraremos la resistencia que hay que vencer.

 Transmisión por engranaje y reductores de velocidad

El engranaje es el mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica de un
componente a otro. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales
la mayor se denomina corona y el menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir circular
mediante el contacto de ruedas dentadas.
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del
movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión
interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un
trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es
conocida como rueda motriz y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento
del eje motor y que se denomina rueda conducida. Si el sistema está compuesto de más de
un par de ruedas dentadas, se denomina tren.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisión
por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relación
de transmisión.
Tipos de engranajes
Ejes paralelos

 Cilíndricos de dientes rectos

 Cilíndricos de dientes helicoidales

 Doble helicoidales
Ejes perpendiculares

 Helicoidales cruzados

 Cónicos de dientes rectos

 Cónicos hipoides

 De rueda y tornillo sin fin

Por aplicaciones especiales se pueden citar

 Planetarios

 Interiores de cremallera
Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar

 Transmisión simple

 Transmisión con engranaje

 Transmisión compuesta.
Transmisión mediante cadena o polea dentada

 Mecanismo piñón cadena

 Polea dentada
Eficiencia de los reductores de velocidad
En el caso de Winsmith oscila entre el 80 % y el 90 %, en los helicoidales de Brook Hansen
y Stöber entre un 95 % y un 98 %, y en los planetarios alrededor del 98 % o (98^(# de
etapas).

 Maquinas Herramientas (Fresadoras, Torno etc)

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas
sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que
suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de
una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte
o electroerosión.
El torno es un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar,
trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno
se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
La fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos,
superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas
fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.