Estructuras de centros de mecanizado

Algunos de los aspectos a tener en cuenta en el diseño de la estructura de una

máquina herramienta son los materiales empleados, las dilataciones térmicas, la
rigidez y la capacidad de amortiguamiento de las vibraciones.

Materiales
Los requisitos de los materiales a fabricar son:

Baja densidad para minimizar las fuerzas de inercia.

Rigidez.
Baja dilatación térmica.
Alta conductividad térmica.
Capacidad de absorber vibraciones.
Bajo costo.
Los materiales más comunes para estructuras de soporte o armazón de la bancada son:

hierro colado o fundición gris, dúctil o modular.

Acero forjado.
Concreto de polímero.
Entre los desarrollos más recientes se incluye el uso de cerámicos y de compuestos
de granito y epóxico.

El hierro gris o de fundición tiene un bajo costo y buena absorción de vibraciones,

pero las partes resultan muy pesadas en relación a sus capacidades mecánicas.
Los cerámicos se usan en máquinas herramientas de avanzada, sus ventajas son la
resistencia específica, rigidez, resistencia a la corrosión, buen acabado
superficial y estabilidad térmica.
Los materiales compuestos pueden estar formados por una gran variedad y combinación
de matrices y materiales de refuerzo, presentan buenas propiedades mecánicas.
El concreto de polímero es una mezcla de concreto triturado y plástico, puede ser
fundido fácilmente para tomar diferentes formas. Tiene buena capacidad de absorber
vibraciones pero baja rigidez y baja conductividad térmica.
El compuesto granito epóxico consiste de 93% de granito triturado y 7% de
aglomerante epóxico.
Dilataciones térmicas
Las distorsiones térmicas en las máquinas herramientas contribuyen
significativamente a la imprecisión de la operación de mecanizado. Se estima que un
50% del error final tiene esta causa. Las fuentes de temperatura pueden ser
internas o externas. Las primeras son rozamientos provocados en todas las juntas y
los actuadores eléctricos y el calor producido gracias al corte, las segundas son
los fluidos de corte, y en cualquier causa de las variaciones de temperatura en el
ambiente que rodea a la máquina. Las soluciones implementadas para minimizar los
efectos de las dilataciones térmicas son:

Rodamientos de gas o fluido.

Utilización de fluido de corte para refrigerar la zona de trabajo.
Implementación de materiales con bajo coeficiente de dilatación térmica.
Compensación de errores por software.
Rigidez y capacidad de amortiguamiento de vibraciones

Torno CNC.
Estos dos aspectos son funciones de:

a) Propiedades mecánicas de los materiales empleados: módulo de elasticidad,

densidad.
b) La geometría de las partes de la máquina.
c) los tipos y cantidades de juntas usadas.
Hay un compromiso entre la ligereza de los componentes, importante para obtener
menores fuerzas de inercia y mayores velocidades de maquinado, y la rigidez, que se
logra con componentes grandes y pesados.

Con respecto a las vibraciones, es importante notar que cuanto mayor es el número
de junturas, mejor es la capacidad de amortiguar vibraciones.

Plataformas de Stewart
Un disco innovador para las estructuras de los centros de mecanizado son los
hexápodos, también llamados plataformas de Stewart. En estas máquinas, el husillo
es agarrado por seis barras de longitud variable, pudiendo moverse según 6 ejes.

Los centros de mecanizado tradicionales consisten básicamente de mecanismos en

serie, con estructuras de tipo cantilever. Estas características no son buenas
desde el punto de vista de la precisión ya que las deformaciones de cada pieza se
suman acumulando una desviación total en el husillo y las estructuras de tipo
cantilever admiten deformaciones grandes, resultando una baja rigidez.

En cambio, en las plataformas Stewart, se utiliza el concepto de mecanismos en

paralelo, por otra parte, la mayoría de los esfuerzos sobre los miembros son
axiales, así que la estructura es inherentemente más rígida. Los miembros en
paralelo soportando la carga entregan un error promedio y sufren variaciones de
fuerza baja en las juntas en comparación a los mecanismos en serie. Las barras
consisten de tubos telescópicos con tornillos sinfines de bolas.

Otra mejora que se persigue con este innovador tipo de máquinas es aumentar el
volumen en el cual el husillo puede actuar, para poder mecanizar piezas grandes.
Por otra parte, al tener seis grados de libertad se puede tener el eje de la
herramienta de corte constantemente perpendicular a la superficie que está siendo
mecanizada.

Arquitectura electro-informática con un centro de mecanizado

Un centro de mecanizado tiene una estructura muy parecida a los sistemas
informáticos clásicos, pudiendo comunicarse entre ellos. Actualmente pueden llegar
a formar parte de una red informática. Básicamente se distinguen las siguientes
partes o estructuras en los sistemas de los centros de mecanizado:

Unidad central de procesos o CPU.

Periféricos de entrada.
Unidades de almacenamiento de datos.
Periféricos de salida.
Unidad de enlace, PLC.
Unidad central de procesos o CPU
Es el corazón del sistema. Está compuesto por una estructura informática donde el
microprocesador determina la capacidad real de la máquina CNC. Entre las funciones
que tiene que realizar se encuentran:

Calcular la posición de los ejes y los desplazamientos de la máquina.

Controlar los diferentes modos de funcionamiento de la máquina.
Periféricos de entrada
Son todos los elementos que sirven para suministrar la información a la CPU. Entre
los más importantes están los siguientes:

Reglas ópticas y posicionadores.

Conexión con el ordenador.
Teclado y panel de mandos.
Unidades de almacenamiento de datos
Actualmente los tipos más utilizados son:

Disco duro.
Conexión RS232 con ordenador.
Periféricos de salida
Son todos aquellos elementos que sirven para recibir la información que suministra
la CPU. Entre los más importantes se destacan:

Comunicaciones RS232.
Monitor.
Control de movimiento de los ejes y demás elementos de la máquina.
El monitor le informa al operario todos los sucesos que se están produciendo entre
los diferentes procesos de comunicación, tanto los datos de entrada como los de
salida.

Unidad de enlace, PLC

Una vez procesados los datos por la CPU, se transmite la información a los
diferentes órganos de la máquina, para que se proceda a la ejecución. Estos datos
no los envía directamente a la máquina sino que lo hace a través de la PLC, también
llamado autómata programable.

Aplicaciones especiales
A continuación se presentan algunas de las aplicaciones que un Centro de Mecanizado
puede tener:

Maquinado de alta velocidad

Los rangos de velocidades de corte se clasifican en:

High speed: 600-1800 m/min.

Very high speed: 1800-18000 m/min.
Ultrahigh speed: >18000 m/min.
Se debe tener en cuenta que el maquinado de alta velocidad cobra importancia cuando
el tiempo de corte es grande frente a otros tiempos de operaciones sobre la pieza.
Se debe estudiar cuidadosamente en qué aplicaciones se justifica la implementación
de las altas velocidades de corte. Algunos ejemplos son:

Motores para vehículos.

Componentes de estructuras de aviones en aluminio.
Un aspecto positivo del maquinado a altas velocidades es la rápida remoción del
calor debido a la cantidad de chips que salen de la pieza.

Las características de las máquinas de herramientas que funcionan a alta velocidad

son:

Rodamientos especiales.
Grandes fuerzas de inercia.
Diseño especial del husillo.
Herramientas de corte especiales.
Alta capacidad de procesamiento y control computacional.
Maquinado de ultraprecisión
La demanda de mayor precisión surge de las aplicaciones en computación, electrónica
y nuclear entre otras. Algunos productos son espejos ópticos, discos de memoria
para computadoras y tambores para máquinas fotocopiadoras. Los requerimientos de
terminación superficial son del orden de decenas de nanómetros.

El CAD (computer-aided design) - CAM (computer-aided manufacturing) es un sistema

que permite diseñar mediante un programa de ordenador las piezas dentales que se
colocan después en la boca del paciente.

El uso de esta tecnología conlleva un importante ahorro para el paciente, tanto del
coste económico como del tiempo empleado en el tratamiento. Así mismo, la
fidelidad, exactitud y precisión con las que hace posible la creación de las piezas
dentales no tienen comparación con ningún otro sistema

Se trata de una réplica creada informáticamente en 3 dimensiones que hace posible

llevar a cabo un trabajo más preciso, más ágil y más rápido que con los métodos
tradicionales de toma de medidas en la boca del paciente a través de siliconas y
fabricación artesanal en moldes.

La tecnología CAD-CAM parte de un escáner que obtiene una imagen perfectamente fiel
de la boca del paciente. De este modo, se evita la realización de varias tomas de
medidas que alargan innecesariamente el proceso.

A partir de ahí, el protésico obtiene un archivo digital de la boca y a través del

programa de software proyecta la pieza en 3D. Ese archivo se envía a nuestro
proveedor español de implantes dentales que conoceremos en más detalle en próximos
posts, y en un periodo aproximado de 48 a 72 horas se elabora digitalmente la pieza
dental a medida.