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LICENCIATURA EN INNOVACIÓN DE

NEGOCIOS Y MERCADOTECNIA.

ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.

MANUAL DE ADMINISTRACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN

UNIDAD 1: FUNDAMENTOS DE LA
PRODUCCIÓN

OBJETIVO DE LA UNIDAD: El alumno


determinará flujos de procesos productivos,
distribuciones en planta y su localización
geográfica para satisfacer la demanda del
producto.

13 DE ENERO DE 2020
Integrantes del equipo:
José Fernando Rivas Anduaga
José Hazel Rivas Noguez
Juan Valentín González González

CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y SUS


CARACTERÍSTICAS.
1. En línea.
Las tareas en línea son aquellas que se llevan a cabo por diferentes operarios, cada
uno de ellos haciendo una tarea de forma especializada.
Normalmente, cuando hablamos de producción en línea, tienden a producirse
desequilibrios entre los diferentes puestos. Ello se debe fundamentalmente a una
incorrecta planificación sobre la carga de trabajo que debe soportar cada uno de los
operarios de la cadena.
Si en un determinado puesto de trabajo la carga es muy superior a la del resto, esto
generara un condicionante o cuello de botella dentro de la cadena. Este
desequilibrio de cargas, condicionará de forma inexorable el ritmo de trabajo, ya que
el puesto con mayor carga de trabajo ralentizará el tiempo de procesado del resto
de puestos u operarios.
Todos aquellos desequilibrios que puedan originarse en la cadena de montaje,
influirán de forma negativa en la productividad de la empresa y en la pérdida de
dinero de ésta.
Sus principales ventajas respecto a la opción continua son:
 Flexibilidad.
 Minimización de stocks.
Aunque, cuenta con importantes inconvenientes como:
 Complicaciones administrativas y de gestión.
 Aumento de costes.
 Dificultades a la hora de llevar a cabo la selección de personal.
 Disminución de la velocidad del ciclo de fabricación en comparación con la
que puede alcanzarse en una producción continua.

2. Continua.
Producción de flujo continuo: es cuando se realizan muchos miles de productos
idénticos. La diferencia entre ésta y la producción en masa es que, en este caso, la
línea de producción se mantiene en funcionamiento 24 horas al día, siete días a la
semana. De esta forma se consigue maximizar la producción y eliminar los costes
adicionales de iniciar y detener el proceso productivo. De las cuatro opciones
industriales, ésta es la que cuenta con procesos más altamente automatizados y la
que requiere de menos trabajadores. Además, la automatización consigue
productos con menos fallos, haciendo que el proceso productivo sea mucho más
efectivo y eficiente.
Cuando hablamos de producción continua, enfocamos las situaciones de
fabricación, en las cuales las instalaciones se adaptan a ciertos itinerarios y flujos
de operación, que siguen una escala no afectada por interrupciones.
Los materiales o materias primas, se reciben continuamente de los proveedores
para ser almacenados, transportándose convenientemente, para su procesamiento.
En este tipo de sistemas, todas las operaciones se organizan para lograr una
situación ideal, en la que estas mismas operaciones, se combinan con el transporte
de tal manera que los materiales son procesados mientras se mueven. Se utiliza
este sistema cuando la economía de fabricación favorece a la producción continua,
es decir, cuando la demanda de un producto determinado es elevada, nos veremos
obligados a trabajar continuamente. La producción en gran escala de artículos
estándar es característica de estos sistemas. Obreros especializados y semi-
especializados son empleados generalmente en este tipo de sistemas. En
consecuencia, los costos de producción son relativamente bajos.

3. Con lote.
Producción por lotes: se definen así a los sistemas de producción industrial
mediante los que se crea una pequeña cantidad de productos idénticos y limitada.
Esta modalidad productiva también puede ser intensiva en mano de obra, aunque
generalmente no lo es tanto como la opción anterior ya que se introduce el concepto
de las plantillas o modelos, que contribuyen a agilizar la producción, reduciendo
también el factor de personalización que existía en la producción por trabajo. Los
lotes de producto se pueden hacer con la frecuencia necesaria y las máquinas
pueden también sustituirse por otras fácilmente cuando es necesario producir un
lote de un producto diferente. Este tipo de organizaciones puede aportar grandes
beneficios, pero, es el tipo de producción que más dificultades encuentra a la hora
de organizar el funcionamiento del departamento de producción.

4. Por proyecto.
El sistema de producción por proyectos se realiza a través de una serie de fases,
en este tipo de sistemas no existe flujo de producto, pero existe una serie de
secuencias de operaciones, todas las tareas u operaciones individuales deben
realizarse en una secuencia tal que contribuya a los objetivos finales del proyecto.
Los proyectos se caracterizan por el alto costo y por la facultad que representa su
planificación y control administrativo.
En este tipo de producción, el producto a menudo está asociado a un cliente en
particular, y en muchos casos, el trabajo no se inicia hasta que un pedido concreto
se haya realizado. La planificación unitaria por lo general se relaciona con la
fabricación de un solo producto, o de una cantidad muy reducida, con escasa
repetición de los pedidos y requieren operaciones y recursos variados.
Otra característica de la producción por proyectos es que cada proyecto suele tener
una identidad propia, es decir, cada producto presenta rasgos distintos con respecto
a los restantes por dos motivos:
1.- son obras de apreciable magnitud o importancia.
2.- configura una red compleja de tareas.

5. Por grupos tecnológicos.


GRUPOS TECNOLÓGICOS: Práctica de manufactura por la que se agrupan las
piezas en familias con características similares (geométricas o de procesamiento).
Grupos tecnológicos es un enfoque para manufactura en el que se identifican y
agrupan partes similares para aprovechar sus similitudes en el diseño y en la
producción.
Es también conocido como tecnología de grupo y se instrumenta mediante técnicas
manuales automatizadas. Cuando se usa automatización por lo general se usa el
término sistema flexible de manufactura.
Características:
 Familia de partes. Poseen similitudes en la forma geométrica y el tamaño o
en los pasos de procesamiento que se usan en su manufactura.
 Se identifican y agrupan partes similares para aprovechar sus similitudes en
el diseño y la producción.
 Las similitudes entre las partes permiten agruparlas como familias
Ventajas:
 Son posibles calendarios de producción más sencillos.
 Se reduce el tiempo de producción.
 Se reduce el trabajo en proceso.
 Se simplifica la planeación de los procesos
 Por lo general mejora la satisfacción de los trabajadores cuando laboran en
una celda de tecnología de grupo.

PROCESO DE PRODUCCIÓN.
¿Qué son?
Se conoce como proceso de producción o proceso productivo, o también como
cadena productiva, al conjunto diverso de operaciones planificadas para transformar
ciertos insumos o factores en bienes o servicios determinados, mediante la
aplicación de un proceso tecnológico que suele implicar determinado tipo de
saberes y maquinarias especializados.
Un proceso de producción es el conjunto de actividades orientadas a la
transformación de recursos o factores productivos en bienes y/o servicios. En este
proceso intervienen la información y la tecnología, que interactúan con personas.
Los procesos productivos industriales son la secuencia de actividades requeridas
para elaborar un producto. Existen varias vías para producir un producto, ya sea un
bien material o un servicio. Los procesos están orientados a optimizar los objetivos
de producción (costos, calidad, confiabilidad, flexibilidad).
Aplicación de los procesos productivos
Con un proceso productivo las empresas crean utilidad, es decir, incrementan la
capacidad de ciertos bienes de satisfacer deseos y necesidades de los
consumidores.
Dentro del sistema global de la empresa, el área de producción es la encargada de
fabricar los productos, estando muy ligada al área de aprovisionamiento. El proceso
productivo requiere unos factores de producción (recursos naturales, trabajo
humano, recursos financieros y bienes de inversión) y con ellos se generan unos
productos.
Tal proceso puede implicar, mediante la aplicación de procedimientos tecnológicos,
cambios físicos o químicos en los materiales o consistir en un simple ensamblaje de
diferentes partes, o bien en una actividad de prestación de servicios.
Origen.
La Revolución Industrial se configuró con la invención de la máquina de vapor y del
telar industrial. Estos cambios en la producción se tradujeron en cambios en las
formas administrativas y contables de las organizaciones.
Se conoce como Revolución Industrial a una época de transformaciones profundas
y radicales en lo económico, social y tecnológico que comenzó en la Europa del
siglo XVIII, específicamente en el Reino de la Gran Bretaña, y que se extendió a lo
largo y ancho de Europa y de los Estados Unidos, finalizando a mediados del siglo
XIX y comienzos del XX.
La piedra angular de esta revolución lo constituyó la tecnología, específicamente la
aparición del ferrocarril y posteriormente de la electricidad, que modernizó las
técnicas laborales y agrícolas basadas hasta entonces en el trabajo manual y las
bestias de carga, respectivamente.
Importancia.
Su objetivo último es la satisfacción de la demanda.
Los sistemas de gestión de la calidad están presentes en cualquier empresa. Para
que una compañía cumpla con los estándares de las normas de calidad debe tener
manuales de procedimientos donde se detallen todos sus procesos de producción.
El tipo de proceso productivo dependerá del tipo de proyecto o negocio, ya que pude
ser un proyecto productivo, comercial o de servicios.
Esquema general de un proceso productivo:
1. Estado inicial: insumos, suministros.
2. Proceso: transformador, proceso, equipo productivo y organización.
3. Producto final: productos, subproductos, residuos o desechos.
4. Insumos: son aquellos elementos sobre los cuales se efectuará el proceso
de transformación para obtener el producto final.
5. Suministros: son los recursos necesarios para realizar el proceso de
transformación.
6. Proceso: conjunto de operaciones que realizan el personal y la maquinaria
para elaborar el producto final.
Tipos de procesos de producción.
 Producción por proyectos o bajo pedido. Este tipo de procesos fabrican
un producto exclusivo e individualizado, es decir, que cada organización u
empresa dispondrá de un proceso productivo específico de acuerdo a lo que
produce y cómo. Es el tipo de proceso usual en la industria de la construcción
de viviendas, por ejemplo.
 Producción por lotes: con la frecuencia que sea necesario se produce una
pequeña cantidad de productos idénticos. Podría considerarse como un
proceso de producción intensivo en mano de obra, pero no suele ser así, ya
que lo habitual es incorporar patrones o plantillas que simplifican la ejecución.
Las máquinas se pueden cambiar fácilmente para producir un lote de un
producto diferente, si se plantea la necesidad.
 Producción en masa. Se trata de un proceso altamente mecanizado y
automatizado, que utiliza tecnología moderna y un alto número de
trabajadores, para fabricar una gran cantidad de productos similares entre sí,
o sea, uniformes y serializados, a un costo bastante bajo y en una cantidad
de tiempo muy breve.
 Producción continua. A una escala aún mayor que la producción en masa,
la producción continua fabrica por lo general insumos intermedios para
alimentar otras industrias, por lo que sus productos son bastante
homogéneos y las etapas de transformación de los insumos muy semejantes
entre sí.
 Producción artesanal. Aquella que fabrica productos diversos, de pieza
más o menos única, poco uniforme, producidos en lotes mucho más
pequeños y generalmente destinados a un público especializado u ocasional
Etapas Principales del Proceso Productivo
Las fases de un proceso productivo, tanto si se fabrican productos como servicios,
son las siguientes:
 Diseño: se realiza un brainstorming para captar ideas de cómo será la
conformación y presentación del producto. Una vez las ideas han sido
decantadas, partiendo de las que quedaron, se elaboran bosquejos del producto
hasta que, finalmente, se obtiene el definitivo.
 Producción: se trata de la fabricación del producto o de definir los pormenores
del servicio.
 Distribución: consta en colocar en el mercado objetivo el resultado de la
producción. La misma puede ser a través de publicidad; presentación en
escaparates o por medio de vendedores
Estas fases sirven para cualquier proceso productivo, aunque luego para cada
producto las acciones son muy distintas.
Acciones del proceso productivo
Las acciones del proceso de producción pueden ser de dos tipos, las inmediatas y
las mediatas. Estos dos tipos de acciones se explican a continuación (Murray,
2017).
 Acción inmediata
Las acciones inmediatas son aquellas que tienen como resultado la producción de
un bien o servicio que puede ser inmediatamente consumido. El proceso de
producción de acción inmediata está diseñado para que el consumidor tenga acceso
al producto final.
 Acción mediata
Las acciones mediatas, por su parte, son aquellas que generar bienes o servicios
que deben ser consumidos por otra instancia al interior del proceso de producción,
antes de poder pasar a manos del consumidor final. Los productos arrojados por las
acciones mediatas requieren de ser transformados nuevamente.

CÓDIGOS.
Un diagrama de flujo elaborado con un lenguaje grafico incoherente o no accesible
transmite un mensaje deformado e impide comprender el procedimiento que se
pretende estudiar.
De ahí la necesidad de contar con símbolos que tengan un significado preciso, y de
convenir reglas claras para utilizarlos. Los símbolos de diagramación que se
emplean internacionalmente son elaborados por las instituciones siguientes:
1. ASME
¿Qué significa?
ASME es el acrónimo de American Society of Mechanical Engineers (Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos). Es una asociación profesional, que además
ha generado un código de diseño, construcción, inspección y pruebas para equipos.
Sus orígenes
La American Society of Mechanical Engineers (ASME) ha desarrollado los símbolos
que aparecen en la figura, los cuales, a pesar de que son aceptados en áreas de
producción, se emplean escasamente en el trabajo de diagramación administrativa,
pues se considera que su alcance se enfoca en los requerimientos de esta materia.

ASME fue fundada en 1880 como una organización profesional sin fines de lucro
que promueve el arte, la ciencia, la práctica de la ingeniería mecánica y
multidisciplinaria y las ciencias relacionadas en todo el mundo. Los principales
valores de ASME están arraigados en su misión de posibilitar a los profesionales de
la ingeniería mecánica a que contribuyan al bienestar de la humanidad.
Evolución de la organización ASME.
Comenzó sus labores de investigación en 1909, desarrollando y publicando desde
entonces, cientos de códigos, y normas, que cubren infinidad de disciplinas de
ingeniería mecánica.
Actualmente, posee cientos de miles miembros, que están repartidos en ciento
cuarenta países de todo el mundo.
Ejemplo:

2. ANSI
¿Qué significa?
La American National Standard Institute (ANSI) ha preparado una simbología para
representar flujos de información del procesamiento electrónico de datos, de la cual
se emplean algunos símbolos para diagramas de flujo administrativos.
Sus objetivos
El ANSI ha desarrollado una simbología para que sea empleada en los diagramas
orientados al procesamiento electrónico de datos –EDP- con el propósito de
representar los flujos de información, de la cual se han adoptado ampliamente
algunos símbolos para la elaboración de los diagramas de flujo dentro del trabajo
de diagramación administrativa,
Sus orígenes
El Instituto Nacional de Normalización Estadounidense –ANSI por sus siglas en
inglés- es una organización privada sin fines lucrativos que administra y coordina la
normalización voluntaria y las actividades relacionadas a la evaluación de
conformidad en los Estados Unidos.
En 1918, tres agencias del gobierno de EE. UU, y cinco organizaciones del sector
privado se reunieron, para poner solución a la descoordinación de las distintas
normas existentes, en los distintos grupos industriales de EE.UU.
Para ello se creó la organización de coordinación, sin ánimo de lucro, American
Engineering Standards Commitee, precursora del American National Standards
Institute, que es la denominación actual desde 1969.
Evolución de la organización ANSI
La organización ha trabajado duramente hasta conseguir la asociación de los
sectores público, y privado, y conseguir la deseada estandarización de las normas,
de forma consensada y voluntaria, por todo el país.
Este organismo, no crea ninguna norma, sino que aprueba, certifica y publica, las
normas que crean los distintos grupos industriales de los EE.UU., siendo por tanto
responsable de la acreditación de normas, y evitando de esta forma duplicidades
innecesarias en los trabajos de normalización.
ANSI también mantiene en contacto con otros organismos internacionales de
normalización, para conseguir de esta forma, que los productos de sus asociados,
se puedan utilizar en todo el mundo.
Ejemplo:

¿QUE ES LA ESTANDARIZACIÓN EN LA ADMINISTRACIÓN DE


LOS PROCESOS?
Según Kondo (Dr. Yoshio Kondo. Profesor Emérito de la Universidad de Kioto), la
estandarización puede dividirse básicamente en la estandarización de las cosas y
en la estandarización del trabajo.
La estandarización de las cosas se refiere a que los objetos deben ser iguales, y es
indispensable en muchos aspectos de la vida cotidiana para ser más eficientes.
Digamos el tamaño de las ventanas o las partes de los vehículos. Para estandarizar
el trabajo tenemos herramientas administrativas.
Es un proceso que mantiene las mismas condiciones para así producir los mismos
resultados siempre, por tanto, si se desea obtener resultados consistentes es
necesario estandarizar las condiciones de trabajo incluyendo:
 Materiales
 Maquinaria
 Métodos y procedimientos de trabajo
 Conocimiento y habilidad de la gente

El objetivo de estandarizar los procesos principales de la


empresa, es lograr un comportamiento estable que
genere productos y servicios con calidad homogénea y
bajos costos.

Hay dos razones fundamentales por las que se deben de estandarizar los procesos
de fabricación en el seno de una organización: el tiempo y el dinero, es decir, el
ahorro de tiempo de trabajo y el ahorro de recursos económicos propios y ajenos.
La “estandarización de procesos” supone la implantación de normas claras y
precisas de los métodos y formas de ejecutar un proceso concreto que puede ser
un procedimiento de trabajo, la forma de actuar de un equipo de trabajo, etc.
La variabilidad de los procesos de fabricación complica la resolución de los
problemas generados en el día a día e impide el desarrollo y la mejora del proceso
en sí mismo.
No tener el control del proceso de fabricación supone no poder avanzar y llegar a la
optimización de éste y supone mucho dinero perdido para las empresas.
Hacer las cosas de la misma manera siempre por todos los operarios implicados en
un determinado proceso permite detectar problemas y solucionarlos y fomenta el
trabajo en equipo ya que cualquier idea que permita mejorar es validada por el
equipo y se puesta en práctica actualizando el standard.
La estandarización se traduce en:
· Una mejora de nuestra eficiencia como empresa.
· Un aumento de nuestro potencial para competir.
· Un ahorro inmediato de los recursos económicos.
Lo importante es llevar a cabo la estandarización de una manera adecuada a las
necesidades de la empresa. Si la empresa es pequeña no debe pretender cargar
con estándares muy sofisticados y manuales muy gruesos, La pequeña empresa
cambia su estructura o funciones con mucha facilidad y frecuencia, para que el
estándar sirva se debe mantener actualizado y es preferible básico, gráfico y
sencillo, pero siempre actualizado, que muy completo y detallado pero ajeno a la
realidad.
Aspectos clave en la estandarización efectiva
 Que los miembros del proceso participen en la estandarización
 Que el personal involucrado reciba capacitación en el estándar
 Que el estándar represente la forma más fácil, segura y mejor de hacer un
trabajo
 Antes de crear un estándar debe discutirse con los miembros que realizan
las tareas
Deben tenerse en cuenta los puntos de vista de todos los involucrados y cuestionar
la necesidad de cada una de las actividades. La idea es elevar la eficiencia del
proceso, eliminando todas las actividades innecesarias, y buscar la secuencia más
lógica, con el fin de mantener la tarea lo más sencilla posible, siempre y cuando se
asegure el cumplimiento del objetivo. Una vez acordado el mejor método para hacer
algo, se documenta en un estándar.
Beneficios de la estandarización
o Es la mejor forma de preservar el conocimiento y la experiencia.
o Proveen una forma de medir el desempeño.
o Muestran la relación entre causas (acciones) y efecto (resultado).
o Suministran una base para el mantenimiento y mejoramiento de la forma
de hacer el trabajo.
o Proporcionan una base para el entrenamiento.
o Proveen una base para diagnóstico y auditoria.
o Proveen medios para prevenir la recurrencia de errores
o Minimizan la variación.
La estandarización del trabajo consiste en establecer un acuerdo acerca de la forma
de hacer algo, la “mejor forma” que pueden imaginar quienes están involucrados.
Como nadie es perfecto y todo cambia, siempre es posible mejorar la forma de hacer
algo; en consecuencia, cada vez que se encuentre una mejor forma de hacerlo,
debe modificarse el estándar y absorber ese conocimiento en el sistema
documentado del negocio.

CONCEPTOS.
Planear:
Consiste básicamente en elegir y fijar las misiones y objetivos de la organización.
Después, determinar las políticas, proyectos, programas, procedimientos, métodos,
presupuestos, normas y estrategias necesarias para alcanzarlos, incluyendo
además la toma de decisiones al tener que escoger entre diversos cursos de acción
futuros. En pocas palabras, es decidir con anticipación lo que se quiere lograr en el
futuro y el cómo se lo va a lograr.
Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza por anticipado los
factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la
fabricación que éste determinada por anticipado
Organizar:
Consiste en determinar qué tareas hay que hacer, quién las hace, cómo se agrupan,
quién rinde cuentas a quién y dónde se toman las decisiones.
Con respecto a la transformación que se produce en el proceso productivo con las
entradas al sistema, éstas se deben coordinar, planificar, dirigir y controlar en donde
el resultado final será la eficaz utilización de los factores de producción.
Dirigir:
Es el hecho de influir en los individuos para que contribuyan a favor del cumplimiento
de las metas organizacionales y grupales; por lo tanto, tiene que ver
fundamentalmente con el aspecto interpersonal de la administración.
Controlar:
Consiste en medir y corregir el desempeño individual y organizacional para
garantizar que los hechos se apeguen a los planes. Implica la medición del
desempeño con base en metas y planes, la detección de desviaciones respecto de
las normas y la contribución a la corrección de éstas.
Se refiere esencialmente a la cantidad de fabricación de artículos y vigilar que se
haga como se planeó, es decir, el control se refiere a la verificación para que se
cumpla con lo planeado, reduciendo a un mínimo las diferencias del plan original,
por los resultados y práctica obtenidos.

DISEÑO DE FLUJO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN.


Planos de la pieza.
trazos. Deben de verse todas las piezas del conjunto para referenciarlas, con el
menor número de vistas.
El conjunto se dibujará en la posición de trabajo.
También puede contener las cotas generales y distancias entre ejes, datos que nos
ayudan al montaje
Se debe adoptar un orden determinado para las referencias:
a) Orden posible de montaje
b) Orden de importancia de los componentes (subconjuntos, piezas principales,
piezas secundarias, etc.)
c) Cualquier otro orden lógico
Un plano que forma a su vez parte de se le llama subconjunto. Un subconjunto
puede ser una unidad completa en sí misma, por ejemplo, el embrague de un coche
puede ser un subconjunto que forma parte del conjunto motor de un automóvil.
Cuando un mecanismo está compuesto por un número pequeño de componentes,
puede realizarse en la misma hoja el plano de fabricación y ensamblaje. Esta forma
nos reduce considerablemente el número de planos y por tanto el tiempo de
elaboración en la oficina técnica.
En este caso como en los anteriores se representarán todas y cada una de las
piezas que constituyen un mecanismo, excluyendo del mismo todas aquellas que
estén normalizadas, y por tanto no será preciso fabricarlas en el taller, tales como,
tornillos, arandelas, tuercas, cojinetes, etc. Estas figuran en la lista de despiece con
sus características.
Si el despiece es muy complejo, y deben de intervenir distintos operarios con
distintas máquinas, entones recurriremos a planos de detalle. Estos nos
proporcionan al igual que el anterior, la información necesaria para su fabricación.
Cada plano deberá de contener una sola pieza.
Un plano de perspectiva explosiva, nos ayudan a comprender la posición de varios
componentes en un ensamblado. Se emplea en presentaciones, catálogos y
dibujos. Es una representación pictórica que se dibuja en tres dimensiones y que
sus elementos deben de estar numerados. Tienen un gran valor para llevar a cabo
el mantenimiento en todo tipo de aparatos. Se utiliza también para los Kist de
montaje. Es de gran utilidad a la hora de pedir las piezas de repuesto.

Graficas de ensamble.
El diagrama de ensamble es una representación grafica de los pasos que se siguen
en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza, incluye, además,
toda la información que se considere necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Los diagramas de ensamble pueden ser utilizados también para la programación de
producción (es necesario agregar los tiempos estimados de las operaciones de
ensamble).
La gráfica de ensamble muestra en forma esquemática cómo se ensambla el
producto, componentes fabricados, componentes comprados o una combinación de
ambos. La gráfica de ensamble identifica el punto en la producción en el que los
componentes fluyen a los subensambles y por último al producto final.
Hojas de ruta.
La hoja de ruta es un documento en el que se especifican las operaciones
necesarias para la fabricación de una pieza o bien una serie de ellas que sigan el
mismo proceso. Las operaciones estarán colocadas en la secuencia en la cual se
realizarán.
En la hoja de ruta se indicará el número de orden de fabricación, la cantidad a
producir, el número de operación que corresponde a cada una de las operaciones,
la descripción de la operación correspondiente, la maquinaria o puesto de trabajo
que realiza la operación, la herramienta necesaria y el tiempo estándar necesario
para realizar la operación.
Se requiere una hoja de ruta para cada parte individual del producto que queremos
fabricar.
Diagrama o grafica de flujo de proceso.
El diagrama de flujo es una manera de representar gráficamente un algoritmo o un
proceso de alguna naturaleza, a través de una serie de pasos estructurados y
vinculados que permiten su revisión como un todo.
La representación gráfica de estos procesos emplea, en los diagramas de flujo, una
serie determinada de figuras geométricas que representan cada paso puntual del
proceso que está siendo evaluado. Estas formas definidas de antemano se
conectan entre sí a través de flechas y líneas que marcan la dirección del flujo y
establecen el recorrido del proceso, como si de un mapa se tratara.
Hay cuatro tipos de diagrama de flujo en base al modo de su representación:
 Horizontal. Va de derecha a izquierda, según el orden de la lectura.
 Vertical. Va de arriba hacia abajo, como una lista ordenada.
 Panorámico. Permiten ver el proceso entero en una sola hoja, usando el
modelo vertical y el horizontal.
 Arquitectónico. Representa un itinerario de trabajo o un área de trabajo.
Un diagrama de flujo de procesos (PFD) es un tipo de diagrama de flujo que ilustra
las relaciones entre los principales componentes de una planta industrial. Se usa
ampliamente en los ámbitos de ingeniería química e ingeniería de procesos, aunque
sus conceptos a veces también se aplican a otros procesos. Se usa para
documentar o mejorar un proceso o modelar uno nuevo.
El diagrama de flujo del proceso se identifica mediante un título —Diagrama de flujo
de procesos—, y la información adicional que lo acompaña que generalmente
incluye el número de parte, el número de diagrama, la descripción del proceso, el
método actual o propuesto, la fecha y el nombre de la persona que elaboró el
diagrama.
El analista debe describir cada evento del proceso, encerrar en un círculo el símbolo
adecuado del diagrama del proceso e indicar los tiempos asignados para los
procesos o retrasos y las distancias de transporte. Después tiene que conectar los
símbolos de eventos consecutivos con una línea vertical. La columna del lado
derecho proporciona suficiente espacio para que el analista incorpore comentarios
o haga recomendaciones que conduzcan a cambios en el futuro.
En el diagrama se deben incluir todos los retrasos y tiempos de almacenamiento. A
medida que una parte permanezca más tiempo en almacenamiento o se retrasa,
mayor será el costo que acumule, así como el tiempo que el cliente tendrá que
esperar para la entrega. Por lo tanto, es importante saber cuánto tiempo consume
una parte por cada retraso o almacenamiento.
A continuación, se muestra un ejemplo de un diagrama de flujo de proceso.
Estos cinco símbolos constituyen el conjunto estándar de símbolos que se utilizan
en los diagramas de flujo de procesos (ASME, 1974).
EJEMPLO DE PROCESO.
1.- plano de la pieza
Pieza: base de cama para colchón.

Descripción de la pieza: base rectangular de madera, utilizada principalmente para


la colocación de colchones de dormitorio.
Tipo de material a utilizar: madera
Color del material: gris
Número de piezas que conforman el ensamble: 5

2.- grafica de ensamble.


Contenido de piezas:
Nombre de la pieza Cantidad contenida
Base de madera 1 pieza
Pieza de madera (pata de la base) 4 piezas
Rondana 32 piezas
Tornillo 32 piezas
Tuerca 32piezas

3.- hoja de ruta


1. Sacar las piezas del empaque.
2. Verificar que el número de piezas coincida con las cantidades mencionadas
en el contenido.
3. unir con una llave de presión las piezas (rondana, tuerca y tornillo) como la
imagen lo indica.

4. Unir las piezas de madera (patas de la base) con la base, sujetándolas con
cada juego de tuercas, rondanas y tornillos.
5. Verificar que las piezas hayan quedado bien sujetadas para evitar
incidentes.

4.- diagrama o grafica de flujo del proceso


DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
Que es un lay-out
la palabra Lay-out sirve para hacer referencia al esquema que será utilizado y cómo
están distribuidos los elementos y formas dentro de un diseño. Es un vocablo del
idioma inglés, y no existe o no forma parte del texto del diccionario de la Real
Academia Española, sin embargo, se traduce como "disposición, plan o diseño".
Se dice que el lay-out realiza la representación de un plano sobre el cual se va a
dibujar la distribución de un espacio específico o determinado.
Ejemplo.

Tipos de distribución de planta


El concepto de distribución de planta, se halla íntimamente ligado al concepto de
organización empresarial, conforme a la cual, una empresa presenta una
distribución especial en lo que respecta a la disposición de las maquinarias,
departamentos, áreas de encuentro común y de trabajo, comedores, baños,
cubículos, oficinas, pasillos, sitios de producción, embalaje, manufactura, y demás
espacios que conforme a la actividad mercantil de la organización pueda esta
presentar.
 Por posición fija
En este caso, se hace referencia de la maquinaria pesada, la cual por razones
obvias no puede trasladarse, es decir, se trata de zonas donde se almacenan las
maquinarias siendo estas las que son movidas hasta el lugar de trabajo cuando así
sea ameritado, pero que deben de permanecer en el mismo, por la imposibilidad de
estarlas trasladando constantemente, bien sea dado su volumen o la distancia.
Tal es el caso, de las maquinarias para la construcción, por ejemplo, la batidora de
cemento o de mezcla, o bien la prensadora, o en su defecto la grúa telescópica, que
se emplea para trasladar personas o máquinas de un nivel a otro.
Como es de apreciar, estas máquinas por regla general, se disponen en un solo
espacio, mientras que en otras condiciones las mismas se trasladan hacia otros
lugares donde permanecen cumpliendo sus funciones y los objetivos para los cuales
han sido diseñadas.
Es por ello, que, de una forma u otra, siempre será necesario contar con tal manejo
de máquinas y de personal a la vez, siendo esto fundamental para el desempeño
de la empresa.
 Por proceso
En este caso, hacemos referencia a las empresas que disponen de gran demanda
y que deben de atender grandes pedidos, por lo que en cuyo caso ameritan de
espacios amplios, como también de la concentración de máquinas y lugares de
trabajo en un mismo lugar cuyo proceso se asemeje.
Esto con el fin de ahorrar espacio en la propia industria y de no agotar el personal
para que deba trasladarse de un lugar a otro.
Esta distribución también suele ser muy común en espacios sanitarios, tal es el caso
de clínicas y hospitales, por ejemplos, los quirófanos se ubican en un mismo
espacio, al igual que las salas de recuperación se disponen en un mismo lugar, y
en lo que respecta a las salas de espera, estas se encuentran en zonas comunes.
 Por producto
Denominada también como flujo de trabajo, en este caso, la distribución realiza
conforme a las piezas, herramientas o maquinas que son necesarias para la
producción y creación del producto.
Esta por lo general, resulta muy útil e importante en el caso de los negocios que no
tienen mayor demanda o producción o bien cuyo proceso resulta sencillo.
Por ejemplo, el hacer tortas y decorarlas. Se dispone de un espacio para el
preparado de estas, con las batidoras, un espacio para los hornos, y otro espacio
para el decorado de las mismas, si bien es cierto que el proceso amerita de cierta
complejidad, también es cierto que este amerita de orden, para que todo pueda fluir
correctamente.
Factores que influyen en la distribución de planta
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc.).
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc.).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
Espacio para el movimiento
Rafael Gutiérrez Brenes explica que la mala distribución de los insumos y espacios
lleva a la realización de tareas innecesarias, “más de las debidas”, generando en
esta fatiga, ineficiencia, hasta mala ejecución de las mismas, incurriendo la empresa
en altos costos operativos por desperdicio de los materiales. (Cordero, 2012).
Gutiérrez recomienda aplicar una metodología japonesa llamada 5S (cinco eses),
donde la idea central es “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”. Esta
metodología está orientada en obtener espacios seguros, confortables y
productivos, así como lograr que las personas tengan una mejor disposición para
elaborar productos de alta calidad y brindar un servicio excelente a los clientes.
Para elevar la producción se debe analizar el recorrido que hacen los materiales
para la fabricación de los productos en todo el proceso, con el propósito de eliminar
excesos en los recorridos: en transportes, en almacenamientos en tránsito, y en
demoras de los materiales.
La distribución en planta es básicamente la “ordenación del espacio”. Los métodos
de estimación cálculo a utilizar a la hora de estudiar las necesidades de espacio son
variadas y la elección de uno u otro dependerá del grado de detalle al que se quiera
llevar el estudio.
Una vez que se disponen de los datos concernientes al número de máquinas que
cada trabajador debe atender, se conoce el número de trabajadores de que consta
la plantilla y el nivel de producción que se quiere obtener, podremos calcular el
espacio requerido para el equipo. Algunos métodos usados con frecuencia son
(David de la Fuente García, 2020):
 Método de la producción centrada.
Consiste en estimar los requerimientos de espacio necesarios para una sola
máquina, conocido lo cual, podrá calcularse el que el total de máquinas de su misma
clase necesitan sin más que efectuar el producto entre el espacio de una maquina
por el número de máquinas de idéntico tipo existente. Este método se usa
normalmente para celular las necesidades de espacio de áreas de fabricación.
 Método de conversión.
Este método consiste en extrapolar, en cierta forma, los requisitos actuales de
espacio en aquellos que requerirá la distribución den planta propuesta teniendo en
cuenta que el hecho de que se doble la producción no implicará necesariamente
duplicar también el espacio. Este método se usa normalmente para calcular las
necesidades de espacio de áreas de servicio y almacenamiento.
 Método de bosquejo de distribución.
Se trata de obtener una estimación aproximada de los requisitos de espacio de la
distribución basándose en los valores que puedan adoptar ciertas magnitudes
como, por ejemplo, la plantilla.
 Método de los espacios estándar.
En este caso se trata de obtener la estimación del espacio necesario mediante la
aplicación de los estándares utilizados en el sector e incluso aquellos otros usados
en el pasado por la propia empresa siempre que su eficacia esté suficientemente
demostrada. Se prestará cuidado de observar que las condiciones y circunstancias
de la empresa no se hayan modificado substancialmente, de forma que la aplicación
siga siendo factible. El espacio así obtenido se multiplicará por unos coeficientes
que incorporarán el espacio adicional requerido por los pasillos, servicios auxiliares,
etc., que no se han tenido en cuenta previamente en los estándares.

Distribución de pasillos
La división del almacén es una combinación de estanterías y pasillos que
proporcionan acceso a las zonas de aprovisionamiento, almacenaje y recogida de
mercancías en el almacén. Y en ello, la distribución de los pasillos del almacén tiene
su importancia ya que ello influye directamente en la accesibilidad a las diferentes
zonas del almacén y, consecuentemente, en la efectividad y seguridad de la
operativa de trabajo diaria en el almacén.
La distribución de los pasillos en un almacén tiene una doble finalidad:
1. Establecer la separación que debe existir entre las estanterías de las distintas
zonas del almacén.
2. Facilitar el acceso a las zonas en la que se encuentran las mercancías para
trasladarse de un lugar a otro.
Es importante que la dirección de los pasillos sea recta y que éstos se hallen
orientados hacia puertas.
Además, a la hora de planificar y diseñar el almacén debe considerarse que la
anchura de los pasillos afecta a la tasa de ocupación y a la operatividad del almacén,
así como a los medios mecánicos que se pueden emplear.
Debe tenerse en cuenta la existencia de un pasillo central lo suficientemente ancho
que permita agilizar el movimiento de las máquinas y operaciones de preparación
de envíos

Equipo de manejo de mercancía


La manipulación y almacenamiento de mercancías depende en gran medida de la
naturaleza de la misma. Cada mercancía debe ser manipulada en forma distinta.
La manipulación y almacenamiento de mercancías se realiza por medio de una serie
de equipos que permitan minimizar los tiempos de manipulación y almacenamiento,
y contribuyan a la eficiencia.
Los equipos pueden clasificarse en:
Equipos de almacenamiento estático: Dentro de esta categoría se destacan los
silos, que se utilizan para el almacenamiento de mercancías a granel. Éstos tienen
un orificio de entrada, que se encuentra en la parte superior y un orificio de salida,
que se encuentra en la parte inferior.
Podemos distinguir varios tipos de silos:
Según las unidades de almacenamiento. Pueden ser simples y múltiples. Los
primeros se componen de una sola unidad de almacenaje, mientras que los
múltiples por varias unidades.
Según la forma. Pueden ser cilíndricos o poligonales.
Según el material con el que están construidos. En este caso distinguiremos los
metálicos, de obra y de otros materiales como el poliéster.
Equipos de almacenamiento dinámico: Los equipos dinámicos que podemos utilizar
para manipular y almacenar las mercancías se dividen en 2 grupos:
 Equipos con movimiento y sin traslados
 Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.
Los equipos con movimiento y sin traslados son aquellos que se fijan al suelo. A
este grupo de equipos pertenecen todos los tipos de cinta transportadora, dentro de
las cuales las más utilizadas son:
 Cinta transportadora de banda: Constituida por una plataforma deslizante o
banda sin fin.
 Cintas transportadoras de rodillos: Está formada por una pista de rodillos que
a su vez están montados sobre rodamientos.
 Cintas transportadoras mixtas: Están constituidas por las cintas de bandas y
las de rodillos.
 Grúas aéreas: Son equipos de transporte que están fijados al techo y
generalmente en la parte más elevada del almacén, lo que permite el
transporte de la mercancía desde una parte a otra del local.
Los equipos con movimiento y capacidad de trasladarse tienen capacidades
motoras que les permiten desplazarse de un lugar a otro del almacén, al mismo
tiempo que transportan la mercancía. En general, no requieren de instalación, pero
si necesitan que el suelo reúna condiciones especiales. Los más utilizados son:
Las transpaletas son medios mecánicos capaces de transportar y elevar una paleta.
La transpaleta manual: Es un medio que para su movimiento y elevación requiere
de la fuerza de una persona. Se caracteriza por su facilidad de manejo y
mantenimiento mínimo. El almacén debe disponer de suelos lisos.
Transpaleta motorizada. Son las que generalmente precisan de un sistema eléctrico
para poder moverse y elevar la mercancía.
Presentan características similares a la transpaleta, pero incorporan un mástil por
donde discurren las horquillas que sujetan las paletas y permite elevarlas hasta
cierta altura. Entre ellos podemos distinguir:
 Apilador de tracción y elevación manual. Su uso más frecuente es elevar
cargas en el interior del almacén. La elevación es limitada y lenta. Las cargas
que podemos manejar con este apilador pueden oscilar entre 200 y 760 Kg
de peso.
 Apilador autopropulsado. La elevación de la carga y traslado se realiza en
forma motorizada. Requiere de un conductor a pie para su manejo. Tiene una
capacidad de carga hasta de 1500 Kg., y puede trasladarla a una velocidad
de 4.8 Km./h.
 Apilador mixto. Este tipo de apilador tiene tracción manual y elevación
eléctrica, por lo que puede realizar las funciones de los 2 y suplir las
desventajas del apilador manual.
Entre los distintos modelos podemos destacar los siguientes:
 Carretilla retráctil: Elemento de transporte mecánico que permite variar el
centro de gravedad del cargado que posibilita la reducción de los pasillos en
los que maniobra.
 Carretilla contrabalanceada: Es un elemento de transporte mecánico
autopropulsado.
 Carretilla trilateral: Es un modelo de carretilla cuyas horquillas pueden
recoger una paleta y girarla a derecha o izquierda.
 Carretilla recoge pedidos: Está compuesta por una cabina donde se sitúa el
conductor, delante de la cual se encuentran las horquillas fijas.

Planeación de la distribución de planta


1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será
siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra
a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro
factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones,
es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que
cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.
Cubiertas para plantas industriales
Los Techados son las cubiertas laminadas ideales para construcciones modernas
de hoy en día, cubren claros con excelente resistencia estructural, especificados
para naves industriales, maquiladoras, centros comerciales, cámaras frías,
escuelas, unidades deportivas, vivienda y campamentos.
Existen diversos tipos de techados en el mercado, por lo que comenzaremos por
definir algunos conceptos:
 Plana
Si bien se trata de una plataforma horizontal, siempre debe tener una pendiente
mínima para que el agua se deslice cuando llueve y no se acumule.
 inclinada
Estas pueden ser de una caída o de varias “aguas” (se denomina “agua” a cada uno
de los planos inclinados que forman el techo). La inclinación dependerá en gran
medida, del clima y del uso del edificio.
 Bóveda
También conocida como de cúpula son estructuras auto soportantes, se
caracterizan por trabajar a compresión, es decir los elementos que la componen se
sostienen transmitiendo la carga unos sobre otros.
Las cubiertas son aplicables en:
Almacenaje, Materiales, Hangares, Industriales, Granos, Gallineros, Establos,
Porcinos, Caballerizas, Invernaderos, Naves Industriales, Talleres,
Estacionamientos, Centros Comerciales, Oficinas, Canchas de Tenis, Gimnasios,
Albercas, Plantas de Patinaje, Canchas de Basquetball
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