Universidad de Los Andes, Facultad de Ingeniería, Escuela de

Ingeniería Mecánica, Departamento de Tecnología y Diseño,

Cocátedra de Ciencia de Materiales

TEORÍA DE FALLAS POR FATIGA RESULTANTES POR CARGA

VARIABLE

Unificación de las teorías consideradas universalmente para el estudio de la Fatiga.

Ing. Rogerd A. González Q.

Mérida, Venezuela. Enero de 2020.

 Teoría de fallas por fatiga resultantes por carga variable

Ing. Rogerd A. González Q. Escuela de Ingeniería Mecánica-ULA Mérida, Enero de 2020

Contenido

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 2
2. MODELOS DE FALLA POR FATIGA.................................................................................................... 4
2.1 Procedimiento de Esfuerzo-Vida (S-N) .................................................................................. 4
2.2 Procedimiento Deformación-Vida (e-N)................................................................................ 4
2.3 Procedimiento de fractura lineal elástica (LEFM) ................................................................. 5
3. CARGAS POR FATIGA ....................................................................................................................... 6
4. CONCENTRACION DE ESFUERZOS Y SENSIBILIDAD A LA MUESCA .................................................. 8
5. ENSAYOS DE FATIGA........................................................................................................................ 9
5.1 Ensayo de viga giratoria. ....................................................................................................... 9
5.2 Ensayo de Fatiga Axial. .......................................................................................................... 9
5.3 Ensayo de Flexión en Voladizo. ........................................................................................... 10
5.4 Ensayo de Fatiga por Torsión. ............................................................................................. 10
6. Criterios de falla por fatiga ante esfuerzos variables. ................................................................... 10
Referencias Bibliográficas ......................................................................................................... 13
 Teoría de fallas por fatiga resultantes por carga variable

Ing. Rogerd A. González Q. Escuela de Ingeniería Mecánica-ULA Mérida, Enero de 2020

1. INTRODUCCIÓN

El Fenómeno conocido como Fatiga fue considerado por primera vez durante el siglo XIX, cuando
los ejes de las ruedas de los ferrocarriles, que estaban hechos de un acero dúctil, comenzaron a
presentar fallas repentinas y sin previo aviso, como si se tratase de materiales frágiles. Aquellos
ejes fueron fabricados utilizando todos los criterios de diseño que se manejaban en aquella época,
la cual se basaba fundamentalmente en la experiencia que les otorgaba estructuras cargadas
estáticamente. En aquel entonces las cargas dinámicas eran un fenómeno nuevo para la
ingeniería, así que el ingeniero alemán August Wohler decidió realizar una investigación sobre
aquel fenómeno, una investigación que duró alrededor de 12 años, y apenas en 1870 publica sus
descubrimientos; en esta investigación identificaba el número de ciclos de esfuerzos variables con
el tiempo como el responsable de las fallas. Para realizar esta investigación se tuvo que recurrir a
técnicas novedosas de ensayos mecánicos. La mayoría de los ensayos mecánicos que se
realizaban, y que aún se realizan en la actualidad, para determinar las propiedades mecánicas de
los materiales se relacionan directamente con el diagrama de esfuerzo nominal (s) versus cantidad
de deformación nominal (e), y por lo tanto básicamente son ensayos que se realizan con aplicación
de cargas de forma gradual, para así proporcionar suficiente tiempo a fin de que la deformación se
desarrolle en su totalidad. Además, la muestra se ensaya hasta su destrucción, por lo tanto los
esfuerzos se aplican a la muestra solo una vez, y no de modo cíclico. Por esto el Ingeniero August
Wohler, utilizando su ingenio, comenzó a diseñar en su laboratorio una forma de ensayar los ejes
de estos trenes, haciéndolos sufrir ciclos de carga invertida. Estos ciclos de carga invertida se
obtenían simplemente haciendo girar los ejes a unas ciertas revoluciones, y estos sometidos a
esfuerzos de flexión, de modo que estos esfuerzos, en cualquier punto de la superficie del eje,
variaba en forma cíclica de positivo a negativo. Es notorio que los estudios de August Wohler son
un claro ejemplo de lo que se podría categorizar como un ensayo de fatiga, posiblemente el
primero de su tipo, llamado actualmente: ensayo de flexión giratoria. En 1903 Ewing y Humfrey le
aportan a la ciencia el hecho de que la fatiga básicamente es el crecimiento de una pequeñísima
grieta presente en el material, debido a la fluctuación de esfuerzos sobre dicho material. De allí
que hoy en día se maneja ese como el mecanismo general de la falla por fatiga.

A pesar que diferentes acontecimientos han hecho que se estudie más afondo la fatiga, aun se
sabe muy poco acerca de este fenómeno. Hechos como el coste económico que representa dicho
fenómeno, o el costo de vidas humanas. Ya que, para 1982 el costo anual en dólares por fatiga de
materiales para la economía estadounidense, fue de unos 100 mil millones, correspondientes a
aproximadamente 3% del producto interno bruto (PIB) del país. Además, en 1954 el primer jet
comercial de pasajeros británico, tuvo dos accidentes fatales debido a fatiga; más recientemente,
en 1988 un Boeing 737 tuvo una falla debido a fatiga que causo varias pérdidas humanas.

Teniendo ya claro que la falla debida a fatiga se debe a la formación y propagación de grietas,
además se debe saber que esas grietas de fractura por lo general se inicia en una discontinuidad
del material donde el esfuerzo cíclico es máximo. Existen diferentes condiciones que pueden
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acelerar el inicio de la grieta, en su mayoría favorecidas por factores exógenos, entre ellas
destacan las temperaturas elevadas, ciclos de temperaturas, un entorno corrosivo y ciclos de alta
frecuencia, cambios rápidos en la sección transversal, cuñeros, orificios, etc., donde ocurren
concentraciones del esfuerzo, estampados, marcas de herramienta, raspaduras y rebabas; diseño
defectuoso de juntas; ensamble inapropiado; y otros errores de fabricación, composición del
material después de su proceso de laminado, forjado, fundido, estirado, calentado, etc. Surgen
discontinuidades microscópicas y sub-microscópicas en la superficie o por debajo de ella, así como
inclusiones de material extraño, segregaciones de aleación, huecos, precipitaciones de partículas
duras y discontinuidades cristalinas.

Existen tres fases o etapas de fallas por fatiga, a saber:

1. Inicio de la grieta.
2. Propagación de la grieta.
3. Fractura repentina debida al crecimiento inestable de la grieta.

La primera etapa puede ser de corta duración, la segunda implica la mayoría de la vida de la pieza
y la tercera es instantánea.

La etapa 1: Es el inicio de una o más micro grietas debido a la deformación plástica cíclica seguida
de propagación cristalográfica que se extiende de dos a cinco granos alrededor del origen.
Normalmente, las grietas de la etapa I no pueden verse a simple vista.

La etapa 2: Las micro grietas se convierten en macro grietas y forman superficies paralelas en
forma de mesetas separadas por crestas longitudinales. Por lo general, las mesetas son suaves y
normales a la dirección del esfuerzo máximo en tensión. Estas superficies pueden tener marcas
oscuras y claras conocidas como marcas de playa, o marcas de concha. Durante las cargas cíclicas,
estas superficies con grietas se abren y cierran, frotándose entre sí, y la aparición de las marcas de
playa dependen de los cambios en el nivel de la frecuencia de carga y la naturaleza corrosiva del
entorno.

La etapa 3 ocurre durante el ciclo de esfuerzo final cuando el material restante no puede soportar
las cargas, lo que resulta en una fractura súbita y rápida. Una fractura en la etapa 3 puede ser
frágil, dúctil o una combinación de ambas.
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2. MODELOS DE FALLA POR FATIGA

Existe una gran cantidad de factores, tanto exógenos como endógenos, que se deben considerar
en cuanto al enfoque de la falla por fatiga, incluso para casos de cargas muy simples. Todo esto
hace que el fenómeno de fatiga sea realmente complejo de analizar desde el punto de vista
científico. Con frecuencia, la ciencia no puede proporcionar las respuestas necesarias para un
análisis determinado. Sin embargo, aunque la ciencia aun no logra explicar por completo el
fenómeno de fatiga, el ingeniero debe diseñar elementos que no fallen.
Para diseñar y analizar elementos, teniendo en cuenta la falla por fatiga, se asume un enfoque
estructurado, que se trata de relacionar con los resultados de ensayos realizados sobre piezas de
prueba (probetas) simplemente cargadas. No obstante la naturaleza altamente compleja del
fenómeno de fatiga, existen muchísimas cosas más que considerar.
Hoy en día se utilizan tres modelos de falla por fatiga, cada uno de los cuales tiene un lugar y un
propósito. Estos modelos son:

1. Procedimiento de Esfuerzo-Vida (S-N).

2. Procedimiento Deformación-Vida (e-N).
3. Procedimiento de fractura lineal elástica (LEFM).

2.1 Procedimiento de Esfuerzo-Vida (S-N)

Es el método más antiguo de los tres y el que se utiliza con mayor frecuencia en aplicaciones de
fatiga de alto ciclo (HCF)*. Se trata Se trata de un modelo con base en el esfuerzo, el cual busca
determinar una resistencia de fatiga y/o un límite de resistencia a la fatiga para el material, de
modo que los esfuerzos cíclicos se mantengan por debajo de ese nivel y se elimine la falla para el
número de ciclos requerido. Luego se diseña la pieza con base en la resistencia a la fatiga del
material (o el límite de resistencia a la fatiga) y un factor de seguridad. En efecto, dicho
procedimiento intenta mantener tan bajos los esfuerzos locales en las muescas que nunca
comience la fase inicial de la grieta. La premisa (y meta del diseño) es que los esfuerzos y las
deformaciones dondequiera que se encuentren permanezcan en la región elástica y que no ocurra
la fluencia local que inicie la grieta.

2.2 Procedimiento Deformación-Vida (e-N)

Como el inicio de una grieta implica fluencia, el enfoque con base en el esfuerzo no es capaz de
modelar adecuadamente esta fase del proceso. El modelo basado en la deformación brinda una
imagen razonablemente precisa de la fase de inicio de la grieta.
También toma en cuenta el daño acumulativo debido a las variaciones en el ciclo de carga durante
la vida de la pieza, como las sobrecargas que pueden introducir esfuerzos residuales favorables o
desfavorables en la zona de falla. Este método se aplica con mayor frecuencia en problemas de
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régimen de fatiga de ciclo bajo (LCF)*, de vida finita, donde los esfuerzos cíclicos son lo
suficientemente altos como para causar fluencia local. Es el más complicado de los tres modelos y
requiere una solución asistida por computadora. Todavía se están desarrollando datos de prueba
sobre el comportamiento de la deformación cíclica de varios materiales para ingeniería.

2.3 Procedimiento de fractura lineal elástica (LEFM)

La teoría de mecánica de la fractura ofrece el mejor modelo de la fase de propagación de la grieta
del proceso. Este método se aplica a problemas régimen de fatiga de ciclo bajo (LCF)*, de vida
finita, donde se sabe que los esfuerzos cíclicos son lo suficientemente altos como para causar la
formación de grietas, y es más útil en la predicción de la vida restante de piezas agrietadas en
servicio. Se utiliza en forma frecuente junto con pruebas no destructivas (NDT) en un programa
periódico de inspección en servicio, sobre todo en la industria aeronáutica/aeroespacial. Su
aplicación es bastante clara y concisa, pero depende de la exactitud de la expresión del factor
geométrico de la intensidad del esfuerzo, así como del tamaño estimado de la grieta inicial
requerido para el cálculo.
En ausencia de una grieta detectable, el procedimiento para iniciar el cálculo consiste en suponer
que ya existe una grieta más pequeña que la menor grieta detectable. Esto da resultados más
precisos cuando ya existe una grieta detectable y mesurable.

*Con base en el número de ciclos de esfuerzos o deformaciones, a los cuales se espera que se someta la pieza durante
su tiempo de vida, se clasifica como régimen de fatiga de ciclo bajo (LCF) o régimen de fatiga de ciclo alto (HCF). No hay
una línea divisoria clara entre ambos regímenes, pero varios investigadores sugieren divisiones ligeramente diferentes.
Dowling define el régimen de ciclo alto como aquel de 102 a 104 ciclos de variación esfuerzo/deformación, con cambio
en el número de ciclos de acuerdo con el tipo de material. Juvinall y Shigley sugieren 103 ciclos y Madayag lo define de
103 a 104 ciclos como límite. Sin embargo considerar que N =103 ciclos es una aproximación razonable para dividir el LCF
del HCF.
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3. CARGAS POR FATIGA

Las cargas que varían con el tiempo pueden causar fallas por fatiga, las cargas suelen ser
totalmente variables en amplitud y frecuencia durante el tiempo e incluso pueden ser de
naturaleza aleatoria. La forma de la onda de la función carga-tiempo no parece surtir ningún
efecto significativo sobre la falla por fatiga en ausencia de corrosión, de modo que por lo general
se describe la función esquemáticamente como una onda sinodal o de diente de sierra. Asimismo,
la presencia o ausencia de periodos de reposo en la historia de la carga no son significativas,
siempre que el ambiente no sea corrosivo. (La corrosión provoca el crecimiento continuo de la
grieta, incluso en ausencia de cualesquiera fluctuaciones en la carga). Existen tres tipos de
esfuerzos que pueden estar presentes, estos son:

1. Esfuerzo de ciclo invertido.

2. Esfuerzo de ciclo repetido.
3. Esfuerzo de ciclo variable.

Figura 1.1. Gráficas de valores alternativo, medio y del intervalo del ciclo de esfuerzos invertido,
repetido y fluctuante.

El intervalo de Esfuerzo Δσ se define como: 𝛥𝜎 = 𝜎𝑚á𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 (1.1)

𝜎𝑚á𝑥−𝜎𝑚𝑖𝑛
La componente alternativa σa se define como: 𝜎𝑎 = 2
(1.2)

𝜎𝑚á𝑥+𝜎𝑚𝑖𝑛
La componente media σm se define como: 𝜎𝑚 = (1.3)
2

Al momento de diseñar contra la fatiga, del mismo modo en que existe el límite de fluencia, y que
este se utiliza para poder definir un factor de seguridad en el caso del diseño mecánico estático,
existe un límite de resistencia a la fatiga (S’e o S’f), que de igual modo que para el caso estático,
este sirve para definir un factor de seguridad contra la fatiga. Este límite de resistencia a la fatiga
es un factor endógeno de cada material, sin embargo en el influyen diversos factores exógenos
que modifican su valor. Estos factores se definen y usan para tomar en cuenta las diferencias entre
la pieza de prueba y la parte de máquina real en relación con las condiciones de la superficie,
tamaño, la carga, la temperatura, la confiabilidad y factores diversos.
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En la actualidad, determinar los límites de resistencia mediante ensayos a la fatiga es una rutina,
aunque resulta un procedimiento extenso. En general, para los límites de resistencia los ensayos
de esfuerzo se prefieren a los ensayos de deformación. Para el diseño preliminar y de prototipos,
así como para algunos análisis de falla, se requiere un método rápido para estimar los límites de
resistencia. Existen grandes cantidades de datos en la literatura técnica sobre los resultados de
ensayos con viga rotativa y de ensayos a la tensión simple de muestras tomadas de la misma barra
o lingote. Existe un método muy utilizado para estimar el límite de resistencia a la fatiga, que se
basa en estimaciones obtenidas a partir de datos provenientes de muchas fuentes bibliográficas,
cuyos valores probablemente tendrán una amplia dispersión y podrían desviarse de manera
significativa de los resultados de ensayos de laboratorio reales acerca de las propiedades
mecánicas de muestras diferentes. Como el área de incertidumbre es más grande, debe realizarse
una compensación mediante el empleo de factores de diseño más grandes que podrían usarse
para el diseño estático. En el caso de los aceros, hierros, aluminios y aleaciones de cobre:

Donde Sut es la resistencia a la tensión mínima, El símbolo de prima en S’e en esta ecuación se
refiere a la propia muestra de viga rotativa, es decir representa la resistencia a la fatiga teórica
para materiales con articulación de rodilla**; S’f representa la resistencia a la fatiga teórica para
materiales sin articulación de rodilla**. Se desea reservar el símbolo sin prima Se para el límite de
resistencia de un elemento de máquina particular sujeto a cualquier tipo de carga. Las dos
resistencias (S’e y Se) pueden tener valores muy diferentes.
1

Para obtener el valor del límite de resistencia de un elemento de máquina particular sujeto a
cualquier tipo de carga, se debe considerar todos los factores exógenos que influyen sobre la pieza
a estudiar, los cuales son:

**Hace referencia a la Curvas S-N, en la cual algunos materiales presentan un punto de variación de pendiente el cual es
llamado de esta forma.
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1. ka: factor de modificación de la condición superficial.

2. kb: factor de modificación del tamaño.
3. kc: factor de modificación de la carga.
4. kd: factor de modificación de la temperatura.
5. ke: factor de confiabilidad.
6. kf: factor de modificación de efectos varios.

Considerando todos estos factores exógenos se puede calcular el límite de resistencia a la fatiga
en la ubicación crítica de una parte de máquina en la geometría y condición de uso, de la siguiente
manera:

Se = ka*kb*kc*kd*ke*kf* S’e (1.4)

La ecuación 1.4, posibilita obtener de manera más aproximada el valor del límite de resistencia a la
fatiga de una pieza (Se), que tiene gran diferencia con el límite de resistencia a la fatiga en viga
rotatoria (S’e).

4. CONCENTRACION DE ESFUERZOS Y SENSIBILIDAD A LA MUESCA

La existencia de irregularidades o discontinuidades, como orificios, ranuras o muescas incrementa

de manera significativa los esfuerzos teóricos en la vecindad inmediata de la discontinuidad en la
pieza. Pero se debe considerar que algunos materiales no son completamente sensibles a la
presencia de muescas y, por lo tanto, para ellos puede usarse un valor reducido de un llamado
factor de concentración del esfuerzo (Kt), que se usa con el esfuerzo nominal para obtener el
esfuerzo máximo resultante debido a la irregularidad o defecto, a este valor reducido se le llamará
factor de concentración del esfuerzo reducido (Kf). También existe factor de concentración del
esfuerzo cortante (Kts) y factor de concentración del esfuerzo reducido cortante (Kfs). De este
modo se puede establecer la sensibilidad a la muesca (q) de la siguiente manera:

𝐾𝑓 − 1 𝐾𝑓𝑠 − 1
𝑞= (𝟏. 𝟓) 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = (𝟏. 𝟔)
𝐾𝑡 − 1 𝐾𝑡𝑠 − 1

Donde q se encuentra usualmente entre cero y la unidad. La ecuación (1.5 y 1.6) muestra que si
q=0, entonces Kf=1, y el material no tiene ninguna sensibilidad a la muesca. Por otro lado, si q=1,
entonces Kf=Kt y el material tiene sensibilidad total a la muesca. Para el valor de la sensibilidad a
la muesca, se emplean graficas que proceden de diferentes ensayos de viga rotatoria realizados
para diferentes materiales. Los ensayos reales, de los cuales se obtienen dichas graficas presentan
una gran dispersión. Debido a esta dispersión, siempre es seguro usar un valor de Kf=Kt cuando
existe alguna duda acerca del valor verdadero de q.

Para hallar Kt y Kts, se puede recurrir a las gráficas respectivas de concentraciones de esfuerzos,
definidas por previa experimentación, y que se pueden encontrar en diferentes bibliografías
relacionadas con el tema. Sin embargo el valor de Kf o Kfs se puede estimar mediante la ecuación
1.7:
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esfuerzo máximo en la pieza de prueba con muesca

𝐾𝑓 = (𝟏. 𝟕)
esfuerzo en la pieza de prueba sin muesca

5. ENSAYOS DE FATIGA
5.1 Ensayo de viga giratoria.
Este ensayo del cual proceden la mayor parte de los datos existentes de resistencia a la fatiga de
ciclo invertido, en la cual una muestra muy pulida de aproximadamente 3 in de diámetro se monta
en un dispositivo que permite se aplique un momento de flexión pura de magnitud constante,
mientras la muestra gira a 1725 rpm. Esto crea un ciclo de esfuerzo de flexión invertido en
cualquier punto de la circunferencia de la muestra. La muestra llega a un nivel de esfuerzo
específico donde falla y, después, se registra el número de ciclos y el nivel de esfuerzo al que falla.
Toma mediodía, aproximadamente, alcanzar 106 ciclos y cerca de 40 días alcanzar 108 ciclos sobre
una muestra. La prueba se repite con diversas muestras del mismo material, cargadas a diferentes
niveles de esfuerzos. Los datos obtenidos se grafican como resistencias a la falla normalizadas,
Sƒ/Sut contra el número de ciclos, N (usualmente sobre coordenadas
logaritmo-logaritmo), para obtener un diagrama S-N

Figura 1.2. Geometría de la muestra de ensayo para la máquina de viga rotativa. El momento flexionante es
uniforme en la parte curva, en la porción de esfuerzo mayor, un ensayo valido del material; mientras que una fractura
en otra parte (no al nivel del mayor esfuerzo) es la base para sospechar que existe un defecto del material.

5.2 Ensayo de Fatiga Axial.

El diagrama S-N también se puede desarrollar para un material, usando una prueba de fatiga axial,
donde una muestra (probeta normalizada) se carga cíclicamente en una máquina de pruebas
servo-hidráulica. La facilidad de tales máquinas para programarse permite cualquier combinación
de componentes de esfuerzos medios y alternativos por aplicarse, incluyendo el ciclo de carga
invertida (σm=0). La diferencia principal contra la prueba de la viga giratoria es que la sección
transversal completa está uniformemente esforzada en tensión/ compresión axial, en vez de tener
una distribución lineal de esfuerzos a lo largo de su diámetro, que es máximo en la fi bra externa y
cero en el centro. Un resultado es que las resistencias a la fatiga mostradas en las pruebas axiales
son usualmente menores que las que se obtienen en la prueba de la viga giratoria. Se considera
que esto se debe a la probabilidad más alta de hallar una micro grieta en el campo mucho más
grande de esfuerzos altos en la muestra axial, que en las regiones exteriores de menor volumen
muy esforzadas en la muestra giratoria. El hecho de que resulta difícil crear cargas axiales exactas
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sin excentricidad también puede ser un factor para obtener menores valores de resistencias, ya
que las cargas excéntricas superponen momentos de flexión sobre las cargas axiales.

Figura 1.3. Muestra de prueba a la tensión.

5.3 Ensayo de Flexión en Voladizo.

Si una viga en voladizo se somete a oscilaciones en su extremo libre usando un mecanismo, se
puede lograr cualquier combinación de esfuerzos medios y alternativos. Dicha prueba no se utiliza
con tanta frecuencia como la de la flexión giratoria o la axial, más bien es una alternativa menos
costosa que las últimas. Es un ensayo utilizado en polímeros o algunos materiales no metálicos.

5.4 Ensayo de Fatiga por Torsión.

Se realizan sobre una muestra cilíndrica sometida a ciclo de carga de torsión invertida. De este
modo, en carga cíclica, la relación entre la resistencia a la torsión y la resistencia a la flexión es la
misma que en el caso de carga estática. Por consiguiente, se espera que la resistencia de fatiga por
torsión (o límite de resistencia a la torsión) para un material dúctil sea de alrededor de 0.577
(58%) de la resistencia de fatiga por flexión (o límite de resistencia a la flexión).

La mejor información de resistencia a la fatiga de un material, en alguna parte de su vida finita o

de su límite de resistencia a la fatiga en vida infinita, proviene de las pruebas en montajes
prototipo o reales del diseño. Incluso en ausencia de tales datos, es necesario hacer alguna
estimación del límite de resistencia a la fatiga o resistencia de fatiga del material, según los datos
disponibles de pruebas monótonas, que se pueden limitar a información sobre la resistencia
última del material (Sut) y la resistencia a la fluencia (Sy).

6. Criterios de falla por fatiga ante esfuerzos variables.

Para el cálculo analítico, en caso del diseño contra la fatiga existen cinco métodos que se pueden
utilizar, dichos métodos son de uso general. Y son:

 Método de Goodman Modificado.

 Método de Soderberg.
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 Método de Gerber.
 Método de ASME-Elíptica.
 Método del criterio de Fluencia.

Los cinco métodos sirven para graficar los resultados de los ensayos con las características antes
mencionadas de la siguiente manera.

Figura 1.4. Varias líneas de falla para esfuerzos fluctuantes.

Aun cuando la parábola de Gerber se ajuste bien a los datos experimentales, haciéndola útil para
el análisis de piezas que fallan, la línea de Goodman modificada es un criterio de falla más
conservador y se usa más frecuentemente cuando se diseñan piezas sometidas a esfuerzos medios
y alternativos positivos. La línea de Soderberg se utiliza con menos frecuencia, en vista de que es
demasiado conservadora. El punto de vista inicial que se expresó en un diagrama σaσm implicaba
que existía un lugar geométrico que dividía las combinaciones seguras de las inseguras de σa y σm.
Las propuestas resultantes incluían la parábola de Gerber (1874), la línea (recta) de Goodman
(1890) y la línea (recta) de Soderberg (1930). A medida que más datos se generalizaron, se hizo
evidente que un lugar geométrico de fatiga, en vez de ser una “cerca”, era más bien como una
zona o banda en donde se podía estimar la probabilidad de falla. El criterio de falla de Goodman se
incluye porque:

 Es una línea recta y el álgebra es lineal y fácil.

 Se grafica fácilmente, para cada problema.
 Expone aspectos sutiles de discernimiento en problemas de fatiga.
 Las respuestas se pueden escalar a partir de los diagramas, como una verificación del
álgebra.
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En la figura 1.4 se prueba que sólo el criterio de Soderberg ofrece protección contra la fluencia,
pero tiene un sesgo bajo.

Las ecuaciones que rigen estos criterios de falla son:

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
 Soderberg: + = (1.8)
𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
 Goodman-Modificado: 𝑆𝑒 + 𝑆𝑢𝑡 = 𝑛 (1.9)

𝑛𝜎𝑎 𝑛𝜎𝑚
 Gerber: 𝑆𝑒
+ ( 𝑆𝑢𝑡 )2 = 1 (1.10)

𝑛𝜎𝑎 𝑛𝜎𝑚 2
 ASME-Elíptica: ( 𝑆𝑒 )2 + ( 𝑆𝑦
) = 1 (1.11)

𝑆𝑦
 Fluencia: 𝜎𝑎 + 𝜎𝑚 = 𝑛
(1.12)

-Donde n es el factor de diseño o de seguridad. Para el caso de torsión se debe considerar que el
Sut será ahora llamado Ssu y su relación es: Ssu=0.67Sut, y El Sy Sera llamado Syt donde su
relación es: Sy=0.577Syt.

Existen dos formas de proceder con un análisis típico. Un método consiste es suponer que la fatiga
ocurre primero y usar una de las ecuaciones (1.8) a (1.11) para determinar n o el tamaño,
dependiendo de la tarea. La fatiga es el modo de falla más común. Después se sigue con una
verificación estática. Si la falla principal es estática entonces el análisis se repite usando la
ecuación (1.12).

El diseño para eliminar fallas en estas condiciones es más desafiante que el diseño con cargas
estáticas. El mecanismo de falla por fatiga está razonablemente bien entendido ahora; sin
embargo, la investigación sobre sus numerosos detalles aún continúa. La mayoría de la maquinaria
de fábricas y de vehículos de transporte terrestre experimenta oscilaciones de esfuerzo de
magnitud uniforme y se espera también que los soporten por muchos millones de ciclos. Para
lograr esto el diseñador puede aplicar las técnicas analíticas actualmente desarrolladas en las
cuales debe incluir todos los efectos adecuados de concentración de esfuerzos en estos cálculos
de esfuerzo. Luego, se grafican las componentes media y alternativa de Von Mises sobre el
diagrama de Goodman modificado (o el método que el diseñador considere) y se calcula un factor
de seguridad con base en una suposición acerca de cómo los esfuerzos medio y alternativo llegan
a variar durante el servicio.
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Referencias Bibliográficas

Budynas. Richard G. & Nisbett. Keith J. Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Octava Edición.
Fallas por fatiga resultantes de carga variable, Pág. 258-287.

Robert L. Norton. DISEÑO DE MÁQUINAS, Un enfoque integrado, Cuarta edición. TEORÍAS DE

FALLA POR FATIGA, Pág. 233-258.

-Todas las fuentes de figuras, gráficas y ecuaciones provienen de las bibliografías reflejadas.