21.

Soldadura bajo gas protector con hilo-electrodo consumibles

MIG/MAG. Fundamentos. Aplicación y características de la
unión. Descripción y características de las instalaciones, de los
equipos y de sus componentes. Consumibles: material de
aportación, gases. Preparación de piezas. Parámetros de
soldeo. Técnica operatoria. Equipo de protección personal.
Seguridad y conservación de los equipos.

Fundamentos.

Este proceso se puede definir como soldadura por arco eléctrico con electrodo
hilo fusible bajo la protección de un gas. Si el gas es activo se denominará
al proceso MAG y si este gas es inerte el proceso será denominado MIG.

Para la realización de cualquier tipo de soldeo son imprescindibles tres factores.

 El primer factor necesario es la fuente de calor en este proceso de soldeo
la genera un arco eléctrico que salta entre el electrodo hilo continuo y
la pieza soldar.
 El segundo factor es la protección del baño de soldeo en este caso
proporcionada por el aporte de un gas a la zona de soldeo. Si este gas
es activo o inerte determinará si el proceso es MAG o MIG.
 Por último se necesitará aporte metálico, proporcionado por el hilo
continuo, que será el encargado de rellenar la junta de soldadura.
El proceso se le denominará semiautomático ya que el soldador solo debe
realizar el movimiento de avance sobre la unión y el aporte lo realiza
automáticamente el proceso.
Las denominaciones adoptadas por la normativa UNE-EN a este proceso son:
 El proceso 13 determinará que es un Soldeo por arco con gas protector.
o Se denominará 131 si el soldeo se realiza con gas protector inerte.
o Se denominará 135 si el soldeo se realiza con gas protector activo.

Las denominaciones adoptadas por la normativa AWS a este proceso son:

 GMAW determinará que es un Soldeo por arco con gas protector.
o MIG si el soldeo se realiza con gas protector inerte.
o MAG si el soldeo se realiza con gas protector activo.

Descripción y características.
Los equipos utilizados en el proceso de soldeo mag- mig están compuestos por:

 Fuente de energía(generador).
 Fuente de Alimentación.
 Pistola de soldeo.
 Fuente de gas protector.
 Sistema de regulación de gas.

Las fuentes de energía necesarias para este proceso serán de potencial constante
además deberán ser capaces de generar elevadas intensidades de soldeo
(hasta 500 A) y proporcionarán corriente continua.
La obtención de los parámetros de soldeo adecuados en estos generadores
vendrá determinada por la regulación de la tensión del arco (V) y la
velocidad de desenrrollamiento de hilo.

Unidad de alimentación

La unidad de alimentación es el puente entre el generador y la pistola. Consta

de un dispositivo de colocación del hilo, el tren de enderezado, encargado
de enderezar el hilo y el dispositivo de empuje llamado tren de arrastre.
En los trenes de arrastre actuales el tren de enderezado desaparece
pasando el propio tren de arrastre a realizar esta función.
La diferencia principal entre los trenes de arrastre es el número de rodillos por
el que está compuesto. Atendiendo a esta condición podemos distinguir
tren de dos rodillos utilizable normalmente para hilos duros y tren de
cuatro rodillos utilizable para todo tipo de hilos.
Estos trenes de arrastre giran gracias al empuje de uno o dos motores
sincronizados de velocidad regulable. Los rodillos son intercambiables
ajustándose al Ø de hilo a utilizar. Además de los distintos diámetros los
rodillos presentan diferentes perfiles dependiendo de la naturaleza del
hilo a utilizar, estos perfiles no son comunes a todos los equipos sino que
cada casa elige perfiles diferentes para un mismo material, por lo que
deberá atender las indicaciones del fabricante. Generalmente se puede
decir que los rodillos para acero serán en forma de V mientras que para
materiales blandos serán en forma de U. Para hilo tubular de acero se
utilizarán rodillos moleteados.
El tren debe de regularse con la mínima presión posible que consiga un buen
arrastre. Para su comprobación se sujetará el hilo con la yema de los dedos
y se apretara el tren hasta que el hilo devane con una velocidad uniforme.
Para el mantenimiento óptimo del tren será necesario el soplado de este y
una limpieza frecuente.

En la conexión de la fuente de alimentación con la pistola se encuentra el guía-

hilos pueden ser intercambiables dependiendo de la naturaleza del
 material. Si se va a utilizar un material blando (Aluminio) se colocará un
guía-hilos de teflón, para materiales duro (Acero) podrá colocarse un guía-
hilos de acero. Incluso irán diferenciados según el Ø de hilo.
Las válvulas eléctricas para regular el paso de gas y de agua de refrigeración.
También posee un transformador para la corriente auxiliar. Eventualmente
podrán disponer de un botón de circulación de hilo sin gas y otro de
circulación de gas sin hilo. En algunos casos irán provistas de conectores
para la instalación de mandos a distancia.
Las fuentes de alimentación pueden ser fijas o portátiles. Las unidades fijas se
destinan a trabajos en talleres, en los que no son necesarios grandes
desplazamientos con el equipo y las distancias entre equipo-soldador son
pequeñas. Las fuentes de alimentación portátiles se caracterizan por ser
independientes del generador. En este tipo de fuentes el cable de unión
con el generador suele ser de mucha longitud lo que permite un radio de
acción muy grande, evitando tener que desplazar el generador y la botella
de gas protector. Este factor determina su utilización en trabajos de
montaje, astilleros y grandes construcciones en los cuales los movimientos
son indispensables y los lugares de trabajo en algunos casos son de difícil
acceso.

La pistola

La pistola es pieza fundamental en el soldeo semiautomático. Dentro de sus

funciones se encuentra la de dirigir el hilo de aportación, el gas protector y
la corriente a la zona de soldeo.
La principal diferencia entre las pistolas la define el tipo de refrigeración que
poseen. Las de refrigeración natural son óptimas para intensidades bajas
(hasta 300 A) mientras que las de refrigeración forzada resisten intensidades
más elevadas. Las pistolas convencionales suelen tener una longitud de
manguera de 3 Mts., y están preparadas para varios diámetros de hilo.
Cuando las distancias son mayores existen pistolas llamadas “Push-Pull”
que contienen un tren de arrastre que gira sincronizado con el de la fuente
de alimentación y tira del hilo.
La pistola está compuesta por 3 partes principales:

 Cuerpo.
 Canalizaciones.
 Conjunto Boquilla – tubo.

El cuerpo es la parte aislada eléctricamente. Deberá ser:

 Manejable, cómodo y lo mas ligero posible.
 Permitirá el acceso a todo tipo de unión.
  Llevará incorporado un interruptor de mando.
Dentro de las canalizaciones se encuentran:
 Camisa: También llamada sirga, es la funda por la cual se desliza el hilo
desde la fuente de alimentación hasta el tubo de contacto. Dependiendo
del tipo de hilo que tenga que conducir podrán ser de teflón o nylon
(hilos blandos), o de acero (hilos duros). Generalmente admiten uno o
dos diámetros de hilo diferentes.
 Cable de corriente: Sección de cable por la que circulará la corriente de
soldeo. La intensidad de corriente y la longitud de este determinarán su
sección.
 Canalizaciones de Agua: En el caso de pistolas refrigeradas por agua se
necesitaran 2 mangueras por las que circulará el agua de refrigeración de
llegada y retorno. Cuando las pistolas son de refrigeración forzada el
cable de corriente pasará por el interior de la manguera de retorno para
facilitar su refrigeración evitando diámetros elevados y por lo tanto
reduciendo pesos.
 Canalización de gas: La pistola dispondrá de una manguera flexible
para la conducción de gas desde la unidad de alimentación hasta la
boquilla.

Dentro del Conjunto Boquilla – Tubo se encuentra:

 Tubo de contacto: Pieza de cobre cuya función es transmitir la corriente

desde el cable de corriente al hilo-electrodo. El Diámetro a utilizar lo
determina el diámetro de hilo de soldeo. El tubo de contacto tiene un
diámetro ligeramente superior al del hilo. Como consecuencia del
continuo paso del hilo a través del tubo se produce un desgaste por lo
que el tubo necesitará ser sustituido. Los tubos de contacto podrán tener
diferentes longitudes, para evitar el exceso de hilo libre o para mejorar la
accesibilidad a las juntas. Atendiendo a esta situación pueden darse tres
casos:
o Normal en este caso el tubo de contacto quedará dentro de la
boquilla unos 4 a 6 mm será Utilizado para elevadas intensidades,
especial-mente arco largo donde se necesita una mayor protección
del tubo.
o A Paño Utilizado para trabajos en chaflán.
o Largo en este caso el tubo de contacto quedará fuera de la boquilla
nos2 a 4 mm será Para pasadas de raíz. Asegura la accesibilidad
al fondo de la junta y evita faltas de fusión por exceso de DTP.
 Boquilla: La elección del diámetro de la boquilla dependerá del campo
de intensidades a utilizar. Las más frecuentes serán entre 12 y 18 mm. de
diámetro. Su función es la de dirigir el gas a la zona de soldeo. Entre sus
cualidades más destacadas se encuentran:
o Asegurar un chorro de gas sin perturbaciones ni turbulencias.
o No permitir la adherencia de proyecciones.
o Resistir altas temperaturas.
o Poseer resistencia al choque.
 Deberemos asegurarnos del correcto centrado boquilla tubo de contacto,
para evitar salidas de gas no concéntricas las cuales podrían llegar a
provocar turbulencias y generar porosidades en el cordón de soldadura.

Material de aportación

Los metales de aportación pueden clasificarse según el organigrama siguiente:

Tipos de Hilos

Otros
Sólidos Tubulares

Aceros Aceros Aceros

Aceros Aceros Aceros
Aluminio Cobre Ordinarios Aleados Inoxidables
Ordinarios Aleados Inoxidables

Con Con Con Con Con/Sin Con/Sin Con/Sin

Con
Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas
Gas
Protector Protector Protector Protector Protector Protector Protector
Protector

Con/sin Con/sin Con/sin

Escoria Escoria Escoria

Con/Sin Con/Sin
Con/Sin Polvo
Polvo
Polvo Hierro
Hierro
Hierro

Este organigrama representa la alta variedad de hilos que nos podemos

encontrar en el mercado. Estos hilos de aportación se suministran en forma
de bobinas de hilo, cuyo peso neto oscila entre 8 y 20 Kg.

Los diámetros de hilo normalizados son los siguientes:

Diámetros de hilo
0.6 0.8 0.9 1.0 1.2 1.6 1.8 2.0
 2.4 2.5 2.8 3.0 3.2 4.0 5.0 6.0

En el cuadro anterior los diámetros resaltados son los más utilizados.

Para el soldeo de aceros ordinarios (aceros al carbono) la utilización del hilo
sólido acapara la mayor parte del mercado. El hilo de aportación utilizado
en soldeo MAG bajo CO2 o mezcla de gases debe ser rico en elementos
desoxidantes (Mn y Si) para evitar que el baño se oxide por la acción del
oxigeno que libera el arco bajo CO2. El cobrizado exterior del hilo es para
asegurar un mejor contacto eléctrico en el tubo y protegerlo de la oxidación.
Conviene almacenar las bobinas en lugares secos y ventilados, para evitar,
su oxidación. Una bobina oxidada dificulta la circulación del hilo en la
camisa y originaría sopladuras en la soldadura.
Los hilos tubulares están formados por un alambre tubular en cuyo interior se
incorpora flux o polvo metálico. Una razón para incorporarlo dentro del
alambre tubular es hacer posible el enfriamiento del electrodo: los
recubrimientos externos como los de los electrodos manuales, son frágiles y
no permiten un fácil enfriamiento. La construcción al revés de estos
alambres también resuelve el problema de cómo hacer un contacto eléctrico
continuo en un punto de la pistola adecuadamente cercano al arco eléctrico.
La ventaja más importante de los alambres tubulares es el excelente
comportamiento para el soldador, bajas proyecciones, buena eliminación de
escoria, excelente forma del cordón y apariencia, superior acción del arco la
transferencia suave en spray hacen que tenga:
 Excelente control de aleación - Está diseñado y fabricado para producir
depósitos consistentes con cualquier tipo de gas con el que se aconseje su
utilización para cada uno de los alambres.
 Buena Resistencia a Porosidad y Marcas de Gas - El diseño de los
alambres tubulares tanto de polvo metálico como de flux, les hace de una
reducida tendencia a porosidad o marcas de gas en la superficie de los
cordones.
 Alta Eficiencia de Metal Depositado - Las eficiencias típicas de metal
depositado con alambres de polvo metálico son del 95% y superiores, y
del 85% o superiores con los alambres de polvo de flux.

Los alambres tubulares rellenos de flux producen una cubierta de escoria sobre
el cordón para mayor protección de la soldadura y purificación del metal
depositado, mientras éste en fría. La escoria se limpia muy fácilmente.
Los alambres tubulares rellenos de polvo metálico contienen una mínima
cantidad de formadores de escoria, y el alma de estos alambres es
esencialmente una mezcla de polvos metálicos. Esto da al alambre una alta
eficiencia. Se deposita como cordón de soldadura sobre el 95 - 97% del alambre.
Los alambres tubulares tipo flux pueden ser de tipo:
 Alambres de flux rutílico tienen ciertas limitaciones en cuanto a
obtención de buenas propiedades mecánicas, especialmente
propiedades de impacto a temperaturas bajo cero, han sido
mejorados a este respecto mediante micro-aleantes, mejorando las
técnicas de fabricación y un control de calidad más exigente. Incluso
el contenido de hidrógeno en el metal depositado por alambres rutilo,
para la mayoría de alambres está garantizado por debajo de los 5 mg
por 100 g de metal depositado. Muy adecuados para soldar aceros de
alto límite elástico.

 Alambres tubulares básicos siempre se han caracterizado por muy

buenas propiedades mecánicas. La mayoría de ellos son de muy bajo
contenido de hidrógeno difusible en la soldadura. Sin embargo, la
soldabilidad no es tan suave como la de los tipos rutilo. La forma de
transferencia de metal es más globular, dando más salpicaduras. La
soldabilidad en posiciones difíciles es más limitada, pero pueden
mejorarse utilizando mezclas especiales de gases de protección y arco
pulsado. Los hilos tubulares básicos se enfrentan mejor a la oxidación
que los tipos rutilos.

Los alambres de polvo metálico contienen metal en polvo en lugar de elementos

formadores de escoria. Por esta razón el cordón de soldadura está más libre
de escoria, y la eficiencia de los alambres es superior al 95%. Se puede soldar
en multi-pasadas sin limpiar la escoria entre cada pasada. Es necesario usar
un modo de transferencia en corto-circuito en soldadura en posición,
excepto cuando se usan diámetros muy pequeños (1,0 mm). Sueldan con
polaridad negativa que reduce significativamente a tendencia a la
mordedura. Requieren protección de gas mezcla con aproximadamente 80%
Ar y 20% CO2. Estos alambres ofrecen ventajas en posición horizontal,
dando mayores tasas de deposición, características de arco muy suaves y
altas velocidades. Este tipo de alambre es capaz de depositar metal con muy
bajos contenidos de hidrógeno y excelentes valores de impacto.

Gases

El gas a utilizar dependerá del tipo de soldadura que vayamos a realizar.

Si utilizamos gases inertes éstos serán argón o helio o mezclas de ambos son
imprescindibles para el soldeo de metales como el aluminio y el cobre
(MIG). Estos gases realizan una protección física del baño, sin que dentro
 haya actividad química. Se dice de estos gases realizan una acción
preventiva.
Al comienzo del soldeo MAG se utilizaba el CO2 puro, mas adelante se
combinó este con argón lo que mejoraba las características de soldeo, hoy en
día las mezclas pueden llegar a ser de 5 gases diferentes incluyendo estas
Hidrógeno, Oxígeno, Helio. Estos gases realizan una protección curativa del
baño. Las mezclas de gases ofertadas encarece el los precios de los gases a
utilizar pero en su favor podremos decir que pretenden mejorar:

 Mejora el transporte.
 Mejora la regulación.
 Mejora la visibilidad del baño.
 Mejora el aspecto del cordón.
 Mejora la tasa de aporte.
 Mejora las características mecánicas.
 Mejora el mojado.

El Argón es un gas que se obtiene mediante destilación fraccionada del aire,

donde se encuentra en una proporción del 1%. Es 10 veces más pesado que
el aire, lo que lo hace más efectivo al formar una cubierta protectora sobre la
zona de soldadura después de salir de la boquilla. No reacciona con el metal
a soldar, ya que es un gas inerte. Posee un arco muy estable y fácil de
encender, lo cual permite un buen control del proceso. El cordón de
penetración es más pronunciado en el centro que en las orillas. Es más
adecuado para materiales de poco espesor y baja conductividad térmica. El
argón puro no suele utilizarse, salvo en soldadura de metales como
aluminio, cobre, níquel y titanio. En soldadura de aceros produce
mordeduras y cordones irregulares. No permite transporte por cortocircuito.
El Helio se obtiene a partir del gas natural mediante un proceso de destilación
fraccionada. El gas natural se somete a compresiones y enfriamientos
sucesivos y los distintos componentes se van separando a diferentes
temperaturas. Primero los hidrocarburos, luego el nitrógeno y, por fin, el
helio a una temperatura de -269° C. Es un gas muy ligero, que se encuentra
en a tierra en forma de gas natural. En el mundo existen muy pocos
manantiales, lo cual hace que su precio sea elevado. Es mucho más difícil de
manejar debido a su baja densidad y bajo punto de ebullición, aunque su
conductividad térmica es alta. Por su alto costo sólo se usa donde realmente
exista una ventaja sobre los demás. Se usa para materiales gruesos, y las
soldaduras presentan un cordón con refuerzos más anchos.
El dióxido de carbono a diferencia del argón y del helio, que están constituidos
por átomos simples, el anhídrido carbónico es un gas compuesto de
moléculas. Cada molécula contiene un átomo de carbono y dos de oxígeno.
A temperatura normal se comporta como un gas inerte, pero al someterlo a
 altas temperaturas se disocia en monóxido de carbono (CO) y oxígeno (O2).
Se obtiene como producto de la combustión de substancias como gas
natural, fuel o carbón de Cock. También se obtiene como subproducto de las
operaciones de calcinación en hornos de cal, en la fabricación del amoniaco
y en la fermentación del alcohol. El gas obtenido en los dos últimos casos
tiene una pureza de casi el 100%. La principal aplicación de este gas se
encuentra en la soldadura de los aceros al carbono ordinarios, aunque
también se emplea en algunos casos en la obtención de mezclas protectoras
para otras aplicaciones.

Características principales:

• No es tóxico.
• Incoloro e inodoro.
• No es inflamable.
• Es un gas barato.
• Es más pesado que el aire.
• Se suministra en botellas de acero a 160 kg/cm2
• Dependiendo de la naturaleza del trabajo se utilizan diferentes
caudales.
• El C02 a alta temperatura se descompone en 02 y CO. El oxígeno
es nocivo para el baño de fusión, por o cual la varilla de aporte
debe contener una determina da composición para combatir
esto. Hilos ricos en desoxidantes como manganeso y silicio.
• El CO (monóxido de carbono) es tóxico y en algunos casos el
soldador debe tomar ciertas precauciones.
Las Mezclas argón-Co2 existen en varias proporciones. Adecuado para las
soldaduras de los aceros no aleados y débilmente aleados. Adaptado a los
regímenes de cortocircuitos y pulverización, puede ser utilizado también en
régimen pulsado. Permite obtener una soldadura bien penetrada con una
tasa de proyecciones y humos particularmente reducida. Asociado a una
regulación de tensión baja y elevadas velocidades de hilo, permite obtener
velocidades de soldadura elevadas en aplicaciones automatizadas o
robotizadas. En soldaduras sobre aceros al carbono, aceros débil mente
aleados y aceros inoxidables. Reducen al mínimo las proyecciones. Aunque
existen botellas en las que los gases ya vienen mezclados, el soldador
también puede efectuar la mezcla mediante dos botellas provistas de
caudalímetros.
Las mezclas argón-helio-C02 su principal aplicación es la soldadura de aceros
inoxidables austeníticos. Este producto aporta una mejora del aspecto de la
soldadura y de la productividad. Los cordones obtenidos están poco
oxidados y gracias a la presencia de helio, la velocidad de avance puede
elevarse entre un 10 y un 15% a la vez que se conserva un excelente mojado
 especialmente adecuado para trabajos en los que interese una superficie lisa
y sin resaltes. Adecuado tanto para soldadura monopasada como
multipasada. Puede ser utilizado con todos los regímenes de arco. Su
contenido en helio es suficiente para reducir de forma significativa los
efluentes nocivos.

Tipos de transferencia

Cuando se suelda con hilo electrodo fusible y protección gaseosa, la

transferencia del material de aportación puede verificarse de tres formas:
 Transferencia globular.
 Transferencia por cortocircuitos.
 Transferencia en Spray
El tipo de transferencia depende del diámetro del hilo electrodo, de la
naturaleza del gas protector, de la tensión del arco y de la corriente de
soldadura.

Transferencia globular
Esta modalidad de transferencia se presenta cuando la corriente de
soldadura es inferior a la que se conoce como corriente de transición. El
campo de transición se extiende desde la mínima intensidad que permite
obtener la fusión del hilo, hasta el valor para el cual la elevada
intensidad de la corriente provoca el transporte por pulverización.
Cuando se trabaja en la zona de baja intensidad, la transferencia se verifica a
razón de pocas gotas por segundo, mientras que con altas intensidades
aumenta considerablemente el número de gotas transferidas por
segundo y disminuye el tamaño de las mismas.
En la transferencia globular, la gota de metal fundido que se forma en el
extremo del hilo electrodo va creciendo hasta alcanzar un diámetro dos o
tres veces mayor que el del hilo antes de desprenderse y pasar a la pieza
a través del arco. En su recorrido a lo largo del arco, y debido a los
distintos tipos de fuerzas ejercidas por el mismo, la gota adopta formas
irregulares y adquiere un movimiento de rotación. Esto provoca
frecuentes cortocircuitos y, como consecuencia, el arco resulta inestable,
la penetración es débil y se producen numerosas proyecciones.
Por todas estas razones, a transferencia globular no es a más recomendada
para este tipo de soldadura. Sólo se emplea en contadas ocasiones,
cuando interesa reducir la aportación de calor y en el soldeo de espesores
finos.

Transferencia por cortocircuito

 Permite la soldadura de espesores muy finos con una gran facilidad.
Además, facilita el control del baño de fusión, por lo que es el más
adecuado para el soldeo en todas posiciones. Otra característica
importante en este tipo de transferencia es su reducido poder de
penetración. A continuación se indica la forma en que se verifica este
tipo de transporte.
La gota de metal que se forma en el extremo del hilo electrodo va
aumentando de tamaño y llega a ponerse en contacto con el baño de
fusión antes de desprenderse del hilo. En este momento se produce un
cortocircuito y el arco se extingue. Como consecuencia de la elevada
corriente de cortocircuito que circula durante unos instantes, se acentúa
el efecto de estricción magnética sobre la gota y ésta se separa del hilo
pasan do al baño de fusión. Al romperse el cortocircuito se restablece el
arco y comienza un nuevo ciclo. El número de cortocircuitos por
segundo ascua entre 20 y 200, en función de los parámetros de
soldadura.
En la soldadura por arco corto suele utilizarse como gas de protección una
mezcla basada en 002 (25%), que mejora la aportación de energía y
permite aumentar la velocidad, y argón (75%), que facilita el reencendido
del arco y reduce las proyecciones.

Transferencia por pulverización

En este tipo de transferencia, el material de aportación pasa desde el
extremo del hilo electrodo a la pieza, a través del plasma de arco, en
forma de gotas muy pequeñas que se proyectan rápidamente y en la
dirección del hilo. El diámetro de las gotas es igual o menor que el
diámetro del hilo electrodo. El arco resulta muy estable y la
pulverización es prácticamente ininterrumpida.
Este tipo de transferencia requiere trabajar con grandes intensidades de
corriente y emplear como gas argán o mezclas de argán y oxigeno.
Al producirse la transferencia en forma de pequeñas gotas no se producen
cortocircuitos, por lo que el arco es muy estable y puede dirigirse
fácilmente hacia donde se requiera.
Este tipo de transferencia es particularmente indicada para la soldadura de
espesores gruesos. Por el contrario, y debido a su gran poder de
penetración, no es recomen dable para el soldeo de espesores finos, por
el peligro de perforación de las piezas.