Manual Mecanico de Banco

AYUDANTE DE MECÁNICO
AUTOMOTRIZ
Curso:
Mecánica de banco
para automotriz
CÓDIGO: 89001146

Este documento se ha realizado con la ayuda financiera de la Comunidad Europea,

en el Programa de Apoyo a la Formación Profesional
para la Inserción Laboral en el Perú.
BECA APROLAB II
MECÁNICA DE BANCO PARA AUTOMOTRIZ
OBJETIVO GENERAL
Efectuar trabajos sencillos de mecánica de banco, aplicables a la ocupación, utilizando

herramientas y equipos de medición verificación y aplicando las normas de seguridad
y cuidado del ambiente.
El participante será capaz de:

• Preparar y adaptar piezas metálicas siguiendo especificaciones técnicas.
• Leer e interpretar especificaciones del fabricante.
• Efectuar mediciones y cálculos aplicados a la preparación de piezas metálicas.
• Trabajar con normas de aseguramiento de la calidad.
• Trabajar bajo normas de seguridad e higiene industrial y protección ambiental.
ESTRUCTURA DE CONTENIDOS
N° TAREAS OPERACIONES TECNOLOGÍA ESPECIFICA TIEMPO

TOTAL
• Limar plano • Técnicas de trabajo
1 HACER • Limar paralelo • Puesto de trabajo
PARALELEPÍPEDO • Limar a escuadra • Mecánica de ajuste 15 horas
• Lima: tipos
• Tornillo de banco: tipos
Regla de control: Tipos
• Operar equipo de esmerilar • Brocas, cinceles y buriles: Tipos,
AFILAR • Afilar brocas ángulos de corte
2 HERRAMIENTAS DE • Afilar cinceles • Defectos de afilado 15 horas
CORTE • Afilar buriles
• Trazar rectas en el plano • Técnicas de trazado
• Granetear • Instrumentos de trazado
• Técnicas de graneteado
• Lectura con vernier
• Aserrar a mano • Técnicas de aserrado con sierra
manual
3 TRAZAR, ASERRAR Y
• Trazar con gramil • Trazado con gramil
AGUJEREAR
• Trazar arcos • La prensa y el mármol
PARALELEPÍPEDO
• Marcar letras normalizadas • Compás de punta
15 horas
• Estampado
• Agujerear con taladro y • El taladro
avellanar • La broca helicoidal
• Avellanado: Tipos
• Limar superficie cóncava • Calibradores
• Limar superficie convexa • Agujeros tangentes
• Limar superficie interior
• Roscar con macho a mano • Roscas: Tipos
• Machos: Tipos
• Avellanado plano
• Roscar con tarraja a mano. • Tarrajas: tipos 15 horas
ROSCAR EJE Y • Ajuste y tolerancia
PLACA DE TRABAJO • Aceros DIN
4
• Tratamiento térmico
• Cincelar a mano • Cinceles: Tipos
• Ángulos de corte
• Materiales de fabricación
5 EVALUACIÓN 7 horas
TOTAL 60 horas
CURSO MECÁNICA DE BANCO
HIT 01 - 01
TORNILLOS DE BANCO
EL TORNILLO DE BANCO
Generalidades: El tornillo de banco es la herramienta que se usa para sujetar las piezas en las
cuales hay que ejecutar algún trabajo mecánico (Limar, aserrar, cincelar, granetear, roscar, etc). Es
construido de fundición especial prácticamente irrompible o de acero forjado. El sitio más adecuado
por su rigidez para la fijación del tornillo de gran tamaño, es encima de un pie del banco.
Mandíbula Mandíbula móvil El tornillo de banco paralelo con mandíbula

fija posterior móvil
Mordazas templada
En la mecánica o matricería se emplea prefe-
rentemente el tornillo de banco con desplaza-
miento paralelo de las mordazas. La mandíbula
móvil se desliza hacia atrás en guías prismáti-
cas, cuadradas o redondas.
Existen tipos montados sobre una base girato-
Guía ria.
Las mordazas son intercambiables y, en gene-
Base fija ral de acero templado. La superficie de sujeción
Banco es lisa o estríada según la pieza y el trabajo a
Palanca realizar.
El tamaño del tornillo de banco se determina por
el ancho de las mordazas (normalmente entre
Tornillo roscado
60–150 mm) y la apertura máxima entre estas.
Mándibula
fija El tornillo de banco paralelo con mandíbula
anterior móvil
En trabajos de cerrajería y gasfitería las piezas

Mándibula a sujetar son muchas veces de tamaño largo.
móvil Para poder sujetar un tubo o una platina verti-
calmente, sin que sobresalga mucho por enci-
Banco ma de las mordazas, el tornillo de mandíbula
anterior móvil deja espacio libre hacia abajo, fue-
ra del banco de trabajo. Por lo demás, su utiliza-
ción es igual a la descrita anteriormente.
Mándibula El tornillo de banco de tenaza

Yunque
móvil
Es empleado especialmente para trabajos de
forja y doblado. La mordaza móvil delantera des-
Banco cribe un movimiento circular al acercarse a la
mandíbula fija. Por eso, la fijación de la pieza
puede ser perfecta. Es generalmente construi-
do de acero forjado.
Punto giratorio
Nota: - Trabajando diariamente con tornillo de banco, las guías y el tornillo de rosca deber ser
limpiadas y aceitadas dos veces a la semana.
- Nunca golpear con el martillo o alargar con un tubo la palanca, con el fín de aumentar la
fuerza de fijación.
1
HIT 02 - 01
LIMAS
LAS LIMAS Y SUS DIENTES
Generalidades: La lima es una herramienta de acero templado, cuyo objeto es desprender peque-
ñas virutas para dar forma, dimensión y acabado a las piezas de trabajo. El desprendimiento de
virutas se debe a una gran cantidad de dientes, similares a pequeños cinceles, los cuales son
presionados contra el material a rebajar y, al mismo tiempo, desplazados sobre su superficie,
resultando una acción de corte, llamada el limado.
La utilización de máquinas modernas no ha podido suprimir completamente el limado en la indus-
tria mecánica.
Las partes principales de una Lima
Longitud del cuerpo en mm o (pulgadas) Mango
Punto Canto Cara Talón Espiga
Formas de las limas
La forma de la lima se determina por su sección

transversal.
Para el limado se escoge la forma que más se

Plano Redondo Cuadrado
parece por su figura geométrica a la pieza a tra-
bajar.
Nota: las limas redondas o de media caña se

debe escoger de modo que su radio se algo
Triangular Mediacaña Cuchilla menor que el radio del orificio a conseguir en la
pieza.
Dientes picado (raspa) para materiales duros Los dientes de las limas
16° = Angulo de salida
negativa Hay dos diferentes tipos de dientes de limas:
1. El diente picado: Si una herramienta en

forma de cincel se presiona en la superficie
del cuerpo de la lima, se producen deforma-
ciones similares a dientes, con un ángulo de
salida negativo.
Dientes fresado (corta) para materiales blandos
5° = Angulo de salida 2. El diente fresado: Los dientes fresados
positivo tienen un ángulo de salida positivo y el fon-
do del diente redondeado para evitar que las
virutas se incrusten. Del ángulo de salida
positivo proviene el nombre de herramienta
de corte.
2
HIT 02 - 02
LIMAS
LIMAS PICADAS Y FRESADAS
Generalidades: Existen normas para la fabricación del picado y fresado de los dientes de limas,
referente a la inclinación que deben tener con respecto al eje del cuerpo y la distancia entre sí.
Estas normas fueron establecidas para poder fabricar herramientas de máximo rendimiento en los
múltiples casos de trabajo.
Limas con picado simple (picado inferior)
El perfil del diente se proyecta sobre todo el an-

Dirección de corte
cho del cuerpo de la lima, con un ángulo de

54° aprox. 54° respecto a la dirección de corte, para
facilitar la expulsión de las virutas. Este picado
se repite sobre toda la longitud del cuerpo con
espacios llamados división de picadura.
División de picadura
Este tipo de limas tiene el gran inconveniente de
arrancar virutas anchas, lo que significa un gran
desgaste de energía.
Limas con picado doble
En cima del picado simple se hace un segundo

picado menos profundo para subdividir los dien-
Dirección de corte
tes anchos en dientes pequeños que requieren

menos energía al limar. Estas limas se prestan
mejor para los materiales duros. El segundo pi-
cado tiene un ángulo de aprox. 70 GRADOS res-
pecto a la dirección de corte. Debido a esta dife-
Detalle de dientes rencia de ángulos, los dientes se sitúan en dia-
en diagonal gonal y no uno detrás de otro. De no ser así, al
mover la lima en dirección de corte se produci-
rían ranuras en la superficie de trabajo.
Dentado inclinado
Limas fresadas
Los dos tipos principales de limas fresadas son:
1. Dentado inclinado para materiales blandos,

como termo platos, aluminio puro, etc.
Rompevirutas
Dentado circular 2. Dentado en arco circular para materiales
semiduros, como anticorodal o duraluminio.
Los dos tipos tienen ranuras rompevirutas para

evitar la formación de virutas largas que serían
difíciles de expulsar.
3
HIT 02 - 03
LIMAS
LA CLASIFICACIÓN DE LAS LIMAS
Generalidades: Según la calidad de superficie exigida, tenemos que escoger una lima cuya divi-
sión de picaduras permita cumplir con la meta.
Una superficie de acabado fino debe limarse con una de dientes y divisiones más pequeñas que
una superficie basta. Con el fin de denominar una lima correctamente fue normalizada la división de
picaduras (también llamada grado de corte).
La división de picaduras
El tamaño de la división de picaduras se expre-

sa por el número de picados por cm de longitud
de la lima. Con la longitud del cuerpo de la lima
1 cm = 10 picaduras
varía también el número de picaduras por cm.
En las normas de picaduras se han agrupado

en números determinadas escalas del número
de picaduras por cm. Por esto, limas con el mis-
250 cm
mo número poseen diferentes finuras, según su
longitud.
N° 5
Las limas del croquis tienen el N° 5 , a pesar de
1 cm = 50 picaduras tener 50 y 65 picaduras por cm.
150 cm
Veamos que cuando más larga es la lima, más
N° 5 grande es la división de picaduras con el mismo
número de picado.
1 cm = 65 picaduras
TABLA SIMPLIFICADA DE CLASIFICACION DE LIMAS

Clase de lima N° del picado Promedio de dientes
por cm
muy gruesa 00 6
gruesas 0 8
bastarda 1 12
semifina 2 22
fina 3 32
muy fina 4 42
extra fina 5 62
super fina 6 92
Nota: Basado en los conicimientos podemos precisar que la indicación para pedir una lima
debe contener.
LA FORMA, LA LONGITUD, EN N° Y TIPO DE PICADO
4
HIT 03 - 01
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN
LAS REGLAS DE ACERO
Generalidades: Antes de empezar a trazar una pieza, es necesario saber leer con exactitud la
escala de una regla. Esto quiere decir que se debe conocer el sistema métrico y el sistema en
pulgadas.
El material utilizado generalmente para la fabricación de las reglas de taller es acero de resorte.
Reglas de acero sin escala
Las reglas de acero sin escala se emplean como

guía para el trazado de líneas y para el control
de plenitudes.
Reglas de acero con escala
División = 1 mm Las reglas de acero para el uso en talleres de

mecánica tienen escalas en milímetros o en pul-
gadas. Existen tipos con las dos escalas.
División = 0,5 mm La división más fina es generalmente el medio

milímetro o sesenta y cuatro avo de pulgada. La
División = 1 mm
escala empieza en el borde la regla.
Se utiliza para mediciones, control de plenitu-

des y como guía para el trazado de líneas.
Las longitudes más corrientes en mm. son: 150,

División = 1/64” mm 200, 300, 500, 1000, 1500, 2000.
Ejemplo de uso
Las reglas de gancho
Las reglas de gancho se emplean para medir

longitudes desde un borde de difícil acceso i mala
visibilidad. Su graduación empieza a la altura
interior del gancho.
Cuidado con las reglas de acero
- Mantener las reglas alejadas de partes en movimiento de las herramientas de uso general como
limas, martillos, cinceles, etc.
- Limpiar las reglas después del uso con un trapo aceitado (prevenir oxidación).
5
HIT 03 - 02
LAS ESCUADRAS FIJAS
Generalidades: Las escuadras fijas son herramientas de control que se utilizan para la verifica-
ción de ángulos 90°, para el control de la plenitud y para el trazado de líneas rectas o perpendicu-
lares. Los tipos más importantes de uso en la mecánica son: La escuadra de tope, la escuadra de
ajustador y la escuadra de matricero.
Escuadras de tope
La escuadra de tope o de sombrero
Rama mayor
Las escuadras de tope o de sombrero se utili-
zan mayormente para el trazado de líneas per-
Rama menor pendicular a una cara de referencia ( ver hoja
Además se utilizan para verificar ángulos, orien-

tar piezas en maquinas y controlar plenitudes.
Tope o sombrero
Escuadra de ajustador
La escuadra plana y de ajustador
Biseles
Los dos tipos de escuadra se emplean para la
verificación de ángulos rectos y el control de
planitud.
La escuadra de ajustador es de mayor precisión.
Para la mejor visibilidad de los errores a detec-
tar, la rama mayor es provista de biseles.
Es una herramienta costosa que emplean ma-
yormente el ajustador y el mecánico de preci-
sión.
Rama mayor La escuadra de matricero
La rama mayor de la escuadra de matricero es

Mordaza
desplazable sobre el cuerpo principal y de sec-
Cuerpo ción muy reducida. Esta ventaja permite hacer
controles interiores en holguras pequeñas y de
poca profundidad en la fabricación de matrices.
Tornillo fijación
Angulo Angulo Angulo El control de un ángulo recto con la escua-

demasiado correcto demasiado dra
pequeño grande
La verificación del ángulo recto entre dos caras
se hace por el método llamado “rendija de luz”.
Apoyando la rama menor sobre la superficie.
Observando en esta posición la pieza a contra-
luz, se puede ver con facilidad la rendija de luz
que se forma cuando el ángulo no tiene exacta-
mente 90º.
Rendija de luz
6
HIT 03 - 03
EL CALIBRADOR UNIVERSAL
Generalidades: El calibrador es la herramienta de medición más importante de la industria metal-

mecánica. Es adecuado para mediciones rápidas de exteriores, interiores y profundidades en el
sistema métrico y en pulgadas. Los calibradores de calidad se fabrican de acero inoxidable templa-
do. Existen también calibradores de plástico de menor precisión, mayormente empleados en alma-
cenes de materiales.
Construcción del calibrador
El calibrador consiste de una regla graduada con una quijada fija en un extremo, formando con la
regla un ángulo recto. La corredera con la quijada móvil se desliza sobre la regla. Las superficies
de medición de las dos quijadas deben ser perfectamente paralelas. La corredora es también
provista de escalas llamadas NONIO. Cuando las dos superficies de medición se juntan, el trazo
cero del nonio coincide con el trazo–cero de regla. La corredora se desliza presionado el pulsor con
el pulgar y accionando el movimiento de desplazamiento. Cuando el pulsor no es presionado, un
mecanismo frena el desplazamiento de la corredora.
Existen varios tipos de calibradores que se diferencian por su diseño, su longitud, por sus puntas
de medición y por su grado de precisión de la lectura de la medida, según el nonio adoptado.
Partes de un calibrador
Puntas de medición para interiores
Nonio en pulgadas Profundímetro
Tornillo de fijación
Regla en pulgadas
Pulsor Regla milimetrada

Nonio milimétrico
Quijada móvil
Superficies par medición de exteriores
El nonio (generalidades)
Nonio en pulgadas
El nonio es una división secundaria. Su división
0 4 8 1/28 es más corta que la de la regla. Por la diferencia
de estas dos divisiones es posible de leer frac-
ciones de milímetros o de pulgadas.
Existen nonios que permiten apreciar lecturas
1/20 de 1/10 mm = 0,1 mm; 1/20 mm = 0,05 mm; 1/
0 2 4 6 8 10 50 mm. = 0,02 mm. en la regla milimétrica y de
1/128 y 1/1000 de pulgadas en la regla en pul-
gadas.
El nonio se emplea en divisiones longitudinales

Nonio en milímetros
y circulares.
7
HIT 03 - 04
TIPOS DE NONIOS MILIMÉTRICOS
El nonio de diezavos en 9 mm.

1
En este nonio, 9 mm. son divididos en 10 partes
0,9
0 Detalle iguales. Una parte del nonio tiene entonces la
longitud de
9 mm : 10 = 0,9 mm.
Una división de la regla equivale a 1 mm. Debi-

Nonio do a la diferencia de estas dos divisiones.
1 mm - 0,9 mm = 0,1 mm.
10 PARTES EN 9 mm.
Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm.
El nonio de diezavos en 19 mm.

2
En este nonio, 19 mm. son divididos en 10 par-
0,1 Detalle tes iguales. Una parte del nonio tiene entonces
1,9
la longitud de
19 mm : 10 = 1,9 mm.
Dos divisiones de la regla equivalen a 2 mm.

Debido a la diferencia de estas dos divisiones.
2 mm - 1,9 mm = 0,1 mm.
10 PARTES EN 19 mm.
Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm. pero
con mayor visibilidad.
El nonio de veinteavos en 19 mm.

1
0,95
la longitud de
19 mm : 20 = 0,95 mm.
La diferencia entre la división de la regla y del

nonio es
1 mm - 0,95 mm = 0,05 mm.
20 PARTES EN 19 mm.
El nonio de cincuentavos en 49 mm.
1
0,98 la longitud de
49 mm : 50 = 0,98 mm.
La diferencia entre la división de la regla y del

nonio es
1 mm - 0,98 mm = 0,02 mm.

50 PARTES EN 49 mm.
8
HIT 03 - 05
LA LECTURA DEL CALIBRADOR SISTEMA MÉTRICO
Ejemplo para un nonio de veinteavos La lectura de los milímetros enteros
1 mm A la izquierda del cero del nonio se lee el núme-

20 ro de milímetros enteros sobre la regla
Ejemplo = 7mm
La lectura de las fracciones de milímetro

Izquierda Derecha
mm enteros + fracciones de mm La fracción de milímetro se lee a la derecha del
0 cero del nonio en la graduación de éste y en la
división que coincida lo más exacto con la de la
regla.
Ejemplo = 10 Divisiones
= 0,5 mm = 5 de mm
10
7 mm 5 decimos La lectura total
La lectura total se compone de las dos lecturas

División del nonio parciales
coincide con la regla Izquierda del nonio = 7 mm
+ Divisiones del nonio total = 0,5 mm
Total 7,5 mm
Ejercicios de lectura
Regla
Izquierda del nonio = 41 mm
+ Divisiones del nonio = 0,65
13 x 0,05
Nonio Total mm = 41,65
Tipo de nonio : ——————————
6 7 8
Izquierda del nonio :
+ Divisiones del nonio :
0 10 Total
Tipo del nonio : ————————-

11 12 13
Lectura total :
9
HIT 03 - 06
LA LECTURA DEL CALIBRADOR SISTEMA INGLÉS
El nonio para la lectura de 1/128 de “

8 partes en 7“
Nonio 16 En este sistema, la división más pequeña de la
regla es 1/16 ”.
0 4 8 7 Divisiones de la regla = 7/16” son divididas en
8 partes iguales. Una parte del nonio tiene en-
tonces la longitud de
7” : 8 = 7”
1/128” 16 128
7/128 Regla
7/128
8 1”
= La diferencia entre las dos divisiones es:
16 2
1” = 8” _ 7” = 1”
16 128 128 128, lo que equivale a la
exactitud de la lectura.
Nota: los calibradores utilizados en países de

sistema métrico tienen el nonio en pulgadas en
la parte superior de la corredera.
La lectura de una medida en ”
0 4 8 A) La lectura de las fracciones enteras

A la izquierda del cero del nonio se lee el núme-
ro de dieciseisavos enteros.
Ejemplo: 7”
0 1 16
División de nonio que
coincide con la regla B) La lectura de las fracciones del nonio
Izquierda Derecha
o Esta lectura se efectúa a la derecha del cero del
Dieciseisavos” cientovaintiochoavos” nonio en la graduación de éste y en la división
Nota: Se lee siempre las pulgadas entera + que coincida lo más exacto con la de la regla.
un solo tipo de fracciones de pulgadas. Ejemplo: 3”
Correcto: 128
4 3” , 6 7” , 3 59”
4 9 128 C) La lectura total
Falso: La lectura total se compone de las lecturas par-
1” 7” , 3” ciales :
9 128 convertir Izquierda del nonio 7” = 56”
16 128
0 4 8 + Divisiones del nonio 3” 3”

=
128 128
59”
128
4 5 Ejercicios de lectura:
0 4 8
4” + 2” + 6” = ——————————
16 128
7
10
HIT 03 - 07
MICRÓMETROS DE EXTERIORES EN MM
Generalidades: La industria moderna necesita instrumentos de medición cada vez más precisos,
para efectuar el control dimensional de la fabricación. El calibrador pie de rey no permite leer con
exactitud medidas a centésimos. Es el MICROMETRO. La gama de medicion del micrómetro de
exteriores es 25 mm. Tenemos entonces micrómetros de
0 ÷ 25, 25 ÷ 50, 50 ÷ 75, 75 ÷ 100 mm, etc.
Construcción del micrómetro de exteriores
Es el micrómetro se utiliza el paso de un tornillo para la medición de longitudes y diámetros. Por

cada revolución del tambor graduado, la distancia entre la superficie de medición varia por la mag-
nitud del paso. El paso del husillo de medición es generalmente 0,5 mm. Es fabricado con un error
máx. de paso de 0,002 mm.
Para evitar errores de medición por presión excesiva y desigual de las superficies de medicion
sobre la pieza a medir, el tambor graduado, el cual se une firmemente al husillo, viene provisto de
un tornillo de tacto que limita la fuerza giratoria ejercitada sobre él. El arco es cubierto por un
material aislante con el fin de disminuir las dilataciones originadas por el calor de la mano. La tuerca
es regulable, permitiendo la compensación del juego por desgaste. La superficies de medición son
generalmente paralelas y planas.
Cilindro Detalle tuerca

Superficie de Husillo tornillo de tacto regulable
graduado Husillo
medición
Tambor graduado
Anillo de regulación
Palanca de fijación
Placa aislante sobre

arco
arco
Ejemplos de lectura
La lectura del micrómetro en mm
centésimos de mm
mm enteros
El cilindro graduado tiene una escala para la lec-
tura de los mm enteros y otra para los medios
mm.
medios mm La circunferencia del tambor es dividida en 50

partes iguales.
Cada vuelta del tambor produce un desplaza-
miento del husillo de 0,5 mm, siendo
1 parte = 0,5 ÷ 50 = 0,01 mm = 1 mm
4,50 mm 15,02 mm 16,71 mm
100
la lectura se efectúa:
mm enteros del cilindro + medios mm. + los cen-
tésimos del tambor.
11
HIT 03 - 08
EL MICRÓMETRO DE EXTERIORES EN PULGADAS
Generalidades: El micrómetro de exteriores en pulgadas se diferencia, en su construcción, del

micrómetro en mm. únicamente para la graduación del tambor y del cilindro y por el paso del husillo
de medición, el cual tiene 40 espiras por pulgada. La gama de medición es 1”. Tenemos entonces
micrómetros de 0 ÷ 1”, 1” ÷ 2”, 2 ”÷ 3”, etc.
Escala en el cilindro Detalle La escala del cilindro
El cilindro graduado tiene una escala para la lec-

tura de 1/40” = 0,025”.
Cada cuarta graduación, sin contar el trazo cero

es numerada y representada: 4 x 0, 025” = 0,1
40 divisiones por (un décimo de “).
pulgada
Graduación del Periferia extendida La graduación de tambor

tambor
La circunferencia del tambor es dividida en 25
partes iguales. Cada vuelta del tambor produce
un desplazamiento del husillo de:
1” 0,025” , siendo
40
25 partes iguales
1 parte = 0,025” : 40 = 0,001”
= Un milésimo de pulgada.
Ejemplos de lectura
La lectura del micrómetro en:
1.- Leer los decimos de ” en el cilíndrico gra-

Cilindro = 3 numeradas = 3 x 100 = 300 duado (graduaciones numeradas) y mul-
1 sin nro. = 1 x 25 = 25 tiplicarlas por 100.
Tambor = 0 = 0 2.- Leer las graduaciones no numeradas a
Total = 325” partir del último décimo completo y mul-
1000 tiplicarlas por 25.
= 0,325” 3.- Leer las graduaciones en el tambor.
4.- Adición de las tres lecturas, formado el
total en milésimas de ”.
= 6 x 100 = 600 5.- Al micrómetro de 1 ÷ 2”, se agrega a la
= 3 x 25 = 75 pulgada entera las milésimas leídas.
18 partes =
Total = 18 Al micrómetro de 2 ÷ 3” se agrega a 2”
693” enteras las milésimas etc.
1000
= 0,693”
12
HIT 03 - 09
TRANSPORTADORES DE ÁNGULOS
Tipo sencillo De brazo ajustable Plantilla plegable para transportar ángulos
Es un instrumento que sirve para controlar cual-

Brazo quier ángulo accesible, o para transportar un án-
gulo determinado a otra pieza.
La plantilla plegable de brazo ajustable permite
controlar ángulos muy pequeños, lo que no es
el caso con el tipo sencillo.
Simple Transportadores
Con brazo
regulable El transportador simple con escala
Tiene una escala con divisiones en grados.

Una aguja de medición giratoria permite ajustar
el brazo de medición con el ángulo deseado.
Existe también el transportador simple, con el
brazo de medición regulable en su longitud.
Escala
Nonio El transportador universal

Tornillo de fijación
Escala Escuadra
El transportador universal posee una escuadra
auxiliar
auxiliar que permite verificar ángulos pequeños.
El brazo de medición es regulable en su longi-
tud. La lectura de los ángulos se efectúa con un
nonio graduado para medir en doceavos de gra-
dos, o sea 5 minutos de grado.
(Ver nonio circular)
Existen diferentes tipos para la lectura de, los
Regla regulable ángulos (con lupa, óptico, etc.)
1 2 Algunas aplicaciones del transportador uni-

versal
1. Medición de un hexágono.
2. Medición de un ángulo agudo con la
3 escuadra auxiliar.
4
3. Medición de un ángulo interior.
4. Medición de un cono.
13
HIT 04 - 01
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR, ASERRAR
LOS MÁRMOLES, EL RAYADOR, Y EL COMPÁS DE PUNTA

1. El mármol de trazado
Superficie de referencia
cepillada (trazado) El mármol es la base de referencia sobre la cual
se efectúa el trazado. Se fabrica generalmente
de hierro fundido de grano compacto y estabili-
zado con la superficie de trabajo cepillada o de
piedra dura (mármol).
Su construcción debe ser rígida, con fuertes
nervaduras, para evitar flexiones al soportar pie-
zas pesadas. El mármol apoya con tres pies
sobre una base de acero de construcción o ce-
mento. La superficie de referencia debe ser ni-
Apoyo de velada con un nivel de precisión.
seguridad
Pies de apoyo principal 2. El mármol de control
El mármol de control se diferencia del mármol

de trazado por su superficie de trabajo
rasqueteada. Por tener una planitud de alta cali-
Superficie de referencia dad se emplea mayormente para controlar
rasqueado (control) planitudes y como base de referencia para me-
diciones exactas.
El cuidado de los marmoles :
- Quitar las rebabas de las piezas antes de apo-

yarlas sobre la superficie de trabajo.
Nervaduras - Limpiar el mármol antes de usarlo.
- Nunca golpear sobre el mármol ni utilizarlo
Brazos para transportar
como base para enderezar materiales.
- Aceitar el mármol después de usarlo.
- Proteger la cara de referencia con tapa de
madera.
Simple El rayador
Es la herramienta para efectuar el trazo. Su punta

es de acero templado o de metal duro enrosca-
Punta Cuerpo
do en el cuerpo. Debe ser bien afilada a aprox.
15° para obtener trazos finos. Metales livianos,
Doble Punta acodada para como por ejemplo el aluminio, se trazan con la-
interiores picero, cuando la línea no es línea de corte.
Puntas Brazos Resorte Pivote

El compás de punta
Es la herramienta para trazar circunferencias,

arcos y para transponer medidas. Sus puntas
deben ser templadas y afiladas a la misma altu-
≈ 15° ra.
Puntas Seguridad: proteger con un corcho las puntas del
Tuerca de regulación Correcta Mala rayador y compás de punta cuando no se utilizan.
14
HIT 04 - 02
EL GRAMIL
Generalidades: El gramil se utiliza para el trazado de líneas paralelas encima de la superficie de

referencia de mármol sobre el cual es desplazado. Es una herramienta que permite trazar también
sobre superficies onduladas, lo que no es el caso, utilizando una reglilla. Para facilitar el trazado
cerca de la superficie de referencia, una de las puntas del rayador es acodada. El gramil se emplea
también para el centrado de piezas en el torno. Existen dos tipos principales de gramiles: el gramil
simple y el gramil con escala.
Tornillo de El gramil simple

fijación
El rayador del gramil simple es sujetado por el
tornillo de fijación y ajustable en su inclinación y
altura. La altura de la línea a trazar se transpone
desde una regla apoyada verticalmente a un
soporte, la línea cero para la regla y la pieza es
Tornillo de la superficie de referencia del mármol. La regla
Movimiento de
graduación Poste
articulación graduada de una escuadra de combinación sir-
ve para el mismo propósito.
El ajuste fino de la altura del rayador se efectúa

por medio del tornillo de graduación, haciendo
un ligero movimiento de articulación del poste a
Palanca Resorte través de la palanca.
Regla de
altura
Soporte
El gramil con escala
Escala El gramil con escala permite un ajuste rápido y

Corredera preciso de la altura de la línea a trazar.
Tornillo de fijación de la
Los pasos a seguir para la preparación de la
corredera
herramienta son los siguientes:
Tornillo de regulación
de la corredera 1. Ajustar el rayador haciéndolo rezar con la
superficie de referencia.
Tornillo de fijación 2. Fijar la posición con la mariposa.
Nonio de la regla 3. Subir la regla graduada hasta que coincidan
los trazos cero del nonio y regla.
4. Fijar la posición de la regla con el tornillo
Base correspondiente.
5. Ajustar la corredera a la altura deseada le-
yendo la medida en la regla.- Trazar.
15
HIT 04 - 03
GRANETEAR
Generalidades: Granetear significa hacer cavidades sobre líneas o intersecciones por medio de
una herramienta templada en la punta, llamada granete. El graneteado es una operación de gran
importancia para la futura exactitud de muchas operaciones de trabajo.
El graneteado
Granete
Dando un golpe de martillo a la cabeza del
Material levantado granete, su punta penetra en el material, dejan-
do una cavidad cónica. El material repujado se
levanta en dirección de la superficie y se com-
prime alrededor de la punta.
Material comprimido
Aplicación de graneteado
El granete se utiliza en:

A. Centros para taladrar agujeros.
B. Centros para trazar circunferencias.
C. Fijación y mejor visibilidad de líneas de tra-
zado.
D. Fijación y mejor visibilidad de líneas de con-
torno.
A B C
El granete
Cabeza La conicidad de la punta del granete depende
de la finalidad que se da a la cavidad cónica.
Cuerpo
A. 30º =Para el graneteado de gran exactitud,
como por ejemplo centros profundos
para trazar circunferencias.
B. 60º-75=Para el graneteado de contornos, mar-
cación de líneas trazadas y para tala-
Punta drar con brocas de pequeño diáme-
tro (hasta aprox. 3 mm).
30° 60° 90° C. 90º =Para taladrar con brocas de mayor
diámetro (más de 3 mm).
Ejemplo:
El granete doble
Este granete tiene dos puntas para conseguir

distancias iguales entre las cavidades. Se utili-
za para el taladrado de vaciado. Una de las pun-
tas se pone en la cavidad anterior y con la otra
6 5 se marca la cavidad próxima sobre la línea tra-
zada.
La distancia entre las dos puntas debe ser gra-
6 mm
Taladro de vaciado bada sobre el cuerpo del granete.
16
HIT 04 - 04
MARTILLOS A MANO
Generalidades: El Martillo de mano es una herramienta para golpear por articulación del brazo o
de la muñeca, con el fin de realizar transformaciones en materiales o accionar otras herramientas.
Existen dos tipos principales de martillos: los martillos duros y los martillos blandos.
Partes principales del martillo

C
A= Mango (generalmente de madera)
F A B= Cara (superficie de golpe)
C= Peña (superficie de golpe)
500 D= Cuerpo
E= Cuña
E D
F= Peso del martillo en gramos.
Peña derecha A Peña Cruzada

Martillos duros
Los martillos duros son fabricados de acero.

Se utilizan para todos los trabajos de golpes
sobre herramientas y elementos de montaje
300 (cincelado, graneteado, estampado, rema-
chado, etc) y para trabajos de doblado que
no exigen una alta calidad de superficie.
Los martillos duros se subdividen en 3 gru-
C pos principales:
B
A. Martillo de peña (para el mecánico y la
forja).
B. Martillo de uña (para el carpintero y el al-
bañil).
C. Martillo de bola (para estructuras metáli-
cas).
Martillos blandos
A B
Los martillos blandos son fabricados de plo-
mo, cobre, goma, cuero, plástico, madera, etc.
Se utilizan para el doblado de piezas lisas de
acero o materiales sensibles a golpes y para
asentar piezas en la fabricación de montaje.
C D A = Martillo de cuero.
B = Martillo de madera.
C = Martillo de plástico.
D = Martillo de cobre.
17
HIT 04 - 05
ESTAMPADO
El estampado sirve para marcar metales y algunos otros materiales con la excepción del acero
templado. Las estampas son de acero templado. Marcamos, golpeando la estampa con un martillo.
También podemos estampar con una prensa. En general, diferenciamos tres grupos de estampas:
1. Estampas de letras (L)

2. Estampas de cifras (2)
3. Estampas de cifras ( ).
Instrucciones para el estampado:
1. Todas las estampas deben tener un signo bien limpio. Especialmente las da forma cerrada,
como: A, O, 8, etc.
2. Si es posible, trazamos primeramente el tamaño de la estampa.
3. Para obtener espacios parejos entre las palabras y los bordes de la pieza y palabras entre sí,
determinamos primeramente el ancho de cada signo, el espacio requerido entre palabra y
luego calculamos la posición simétrica.
4. Los espacios entre palabras y cifras tienen, en promedio, eñ anchote las letras B, H, u O.
5. Nunca estamparemos sobre materiales templados 8malogramos la estampa).
6. Empezamos con el estampado desde la derecha hasta la izquierda.
7. Marcamos primeramente con un golpe suave los signos y, después de asegurarnos que no
hay correcciones que hacer, marcamos fuertemente y a una profundidad bien pareja.
8. Después del estampado, eliminamos con lima el material levantado.
Ejercicios:
5,2
10,2
15,2
20,5
25,7
30,7
Cara 1 (Tamaño de las letras

17 JULIO 1939 5 mm).
a) Nombres.
b) Fechas de nacimiento.
a b b a
c) Calle o distrito.
4,8
7,8
12,6
15,6
20,4
23,4
28,2
31,2
Cara 2 (Tamaño de las letras

3 mm).
No hay mecánica fina sin lim-
pieza, orden y disciplina (o
según necesidades).
18
HIT 04 - 06
EL CINCELADO (PARTES Y ÁNGULOS)
Generalidades: El cincelado es una operación de arranque de virutas o de seleccionamiento

mediante una herramienta sencilla en forma de cuña, accionada por la fuerza de golpes de marti-
llo.
Cuña Cuerpo Cabeza Partes de un cincel
La cuña es la parte del cincel que forma en la

unión de sus dos caras el filo cortante. Sus án-
gulos varían de acuerdo al material a cincelar.
Filo
El cuerpo es la parte de sujeción de la herra-
Cincel Buril mienta. Su sección puede ser rectangular o
hexagonal.
La cabeza es la parte donde se aplican los gol-

pes de martillo. Es ligeramente bombeada, para
no desviarse al recibir un golpe mal dirigido.
El filo determina si la herramienta se llama cin-

cel o buril
Filo longitudinal Filo transversal Cincel = filo longitudinal
Buril = filo transversal
= Angulo de corte Modo de acción del cincel

= Angulo de inclinación
El cincel penetra en el material accionado por
los golpes del martillo y corre paralelamente a la
superficie de la pieza, arrancando virutas. La cara
superior de la cuña arrolla la viruta y la separa
del material. La inclinación del cincel * del cin-
cel forma un determinado ángulo con la superfi-
cie de trabajo.
= Angulo de incidencia El croquis demuestra los principales ángulos de
= Angulo de cuña la herramienta en trabajo.
= Angulo de salida
La importancia del ángulo de incidencia
El cincel corta una viruta pareja, cuando el án-

gulo de incidencia tiene aprox. 10°.
Con el ángulo de cuña varía también el ángulo
grande de posición.
se introduce correcto pequeño sale
30° 60° 80° El ángulo de cuña
Una cuña esbelta penetra con más facilidad en

el material que una obtusa. Pero en materiales
Madera Acero de Acero de duros la cuña esbelta se gastaría o rompería
Plomo construcción herramientas rápidamente. La tabla indica los ángulos de cuña
Estaño Latón más correctos para diferentes materiales.
Aluminio Bronce
19
HIT 04 - 07
TIPOS DE CINCELES MÁS COMUNES (SUJECIÓN)
Cincel plano y redondeado
Se utiliza para cincelar superficies, para

seleccionar y para limpiar uniones sol-
dadas.
Cincel tajador
Se utiliza para tajar chapas y perfiles.

Tiene la cara inferior plana hasta el filo
cortante.
Cincel botador
Se utiliza para cincelar tabiques entre

agujeros.
Buril plano
Se utiliza para acanalar y cincelar ranu-

ras.
Buril de boca redonda
Se utiliza para hacer ranuras de lubrica-

ción
Sujeción con
La mano La sujeción del cincel
2 dedos 5 dedos
El cincel se sujeta, según el tamaño de
su cuerpo, con dos y hasta cinco dedos,
o con toda la mano.
La posición del cuerpo

Dirección Protección
de la mira contra El cuerpo debe tomar la posición que le
virutas permite conducir el cincel y aplicar gol-
pes de martillo cómodamente. La vista
va dirigido hacia la viruta, para poder
corregir la inclinación del cincel, en caso
que no salga parejo.
20
HIT 04 - 08
EL ASERRADO MANUAL
Generalidades: El aserrado es una operación de arranque de virutas, con la finalidad de seccionar

piezas de trabajo o de efectuar incisiones y ranuras previas a otras operaciones, como por ejemplo
el doblado y el cincelado.
La sierra manual de arco

Arco de una Mango pistola
pieza Es la herramienta que se usa generalmente para
el aserrado manual en la industria metal – me-
Hoja
cánica.
1. El arco
El arco puede ser de una sola pieza para una
Porta hoja
Tensor determinada longitud de hoja o ajustable, para
diferentes longitudes de hojas.
El arco de una sola pieza se construye en perfil
rectangular o en tubo de acero, el cual permite
trabajos de mayor precisión por su rigidez.
Arco ajustable El tipo ajustable se emplea para trabajos gene-
rales.
2. El mango
El mango puede ser de tipo común o tipo pisto-
la. Es de madera, material plástico o material
Mango común liviano.
3. El porta hoja
El porta hoja sujeta la hoja de sierra en diferen-
tes posiciones en relación con el arco.
4. El tensor
El tensor una de los porta hojas tiene una exten-
sión roscada con una tuerca mariposa para el
tensado de la hoja.
Principio de los dientes de la hoja de sierra

(material duro) 5. La hoja (principios y forma de dientes)
Cincel Es la parte de la herramienta que efectúa el
arranque de virutas. Es una hoja delgada de
acero rápido o acero el carbono enteramente o
parcialmente (únicamente los dientes) templa-
da, con una gran cantidad de dientes en forma
de pequeños cinceles colocados uno tras el otro.
El diente normal (material duro)
El fondo entre los dientes es redondeado para

facilitar el enrollamiento de las virutas.
Las hojas de sierra a mano para materiales du-
ros tienen un ángulo de salida de o° y para ma-
teriales blandos. 5º - 20º
Viruta
21
HIT 04 - 09
CARACTERÍSTICA Y ELECCIÓN DE LAS HOJAS DE SIERRA
Las dimensiones
A C Las dimensiones principales de las hojas de sie-

rra son:
B
A = La longitud de la hoja
Medida entre los centros de los agujeros
de sujeción.
Dimensiones normales de una hoja de sierra a mano B = El ancho de la hoja.
C = El espesor de la hoja.
A = 300 mm B = 13 mm C = 0,65 mm Nota: Las hojas de sierra para máquinas varían
A = 12” B = 1/2” C = 0,025” en sus dimensiones.
Las hojas de sierra manual se fabrican mayor-
mente de un solo tamaño.
CUADRO DE SELECCION DE HOJAS DE SIERRA

El número de dientes por pulgada
MATERIAL ESPESOR DIENTES Según la dureza o espesor del material a ase-

rrar, se escoge una hoja con un número deter-
Aluminio, latón, más de 6 mm
14
minado de dientes por pulgada.
Asbesto, Plástico,
Acero de construcción más de 25 mm La regla general es:
Para materiales blandos y de gran espesor se
Aluminio, latón, 3 - 6 mm
Perfiles de acero 18 emplea dentado ordinario = 14 z / ”.
6 - 25 mm Para materiales duros y tenaces, dentado fino =
Acero de construcción menos de 6 mm 18 – 24 z / ”.
Perfiles de acero menos de 6 mm 24 Para materiales duros y blandos, dentado muy
Chapas en general 12 - 3 mm
fino = 32 z / ”.
Aceros aleados menos de 6 mm Los tipos más comunes tienen: 14, 18, 24, 32
Acero plata menos de 3 mm 32
Tubos menos de 1,2 mm dientes por pulgada.
RECALCADA El corte libre
Para evitar que la hoja de sierra quede aprisio-

nada en su propio corte por el desgaste de los
dientes, el fabricante toma precauciones espe-
Corte
ciales para hacer los dientes más anchos y ob-
libre
tener un “corte libre”.
Se aplica las siguientes técnicas:

TRABADA A. Por medio del recalcado de diente.
B. Por medio del trabado del diente.
C. Por medio del ondulado del diente.
Corte
libre
El sistema de ondulación se emplea en las ho-
jas de sierra manual, por ser más rápido y eco-
ONDULADO nómico, debido al gran número de dientes por
pulgada.
Corte
libre
22
HIT 05 - 01
BROCAS HELICOIDALES - MAQUINAS TALADRADORAS
LAS BROCAS CILÍNDRICAS HELICOIDALES
Generalidades: Las herramientas de taladrar tienen formas fundamentales y diversas, de acuerdo

a la finalidad de su utilización. En todas estas herramientas la cuña es la forma básica del labio
cortante. Las brocas más importantes son: La broca helicoidal, la broca de punta, la broca de
cañón y broca de centrar.
La broca helicoidal es la más utilizada por tener las siguientes ventajas:
Expulsión continua de las virutas - Conserva su diámetro al ser reafilada - Tiene ángulos ideales en
los labios cortantes - Es de fácil sujeción.
Brocas helicoidales se fabrican de acero al carbono, de acero rápido y de metal duro. Brocas
cilíndricas no son perfectamente cilíndricas. Su diámetro disminuye hacia la espiga aprox. 0.05
mm. Por cada 100 mm. de longitud.
Mecha
Partes de la broca helicoidal
Cónica
Espiga
La espiga sirve para la sujeción en el mandril

Cilindríca
porta broca cuando es cilíndrica o en el husillo

Espiga
cuando es cónica.
El cuerpo es la parte entre la espiga y la punta.
Alma El alma o núcleo es la sección material que que-

da entre las dos ranuras helicoidales.
Arista Labios
Cuerpo
cortantes Las ranuras helicoidales permiten la salida de

Faja
las virutas y determinan la forma fundamental
de la parte cortante.
Las fajas son tiras estrechas a lo largo del cuer-

po que guían la broca dentro del material. El diá-
metro mayor se mide entre las dos fajas.
Ranura Faja
Punta
helicoidal Destalonado La punta es la parte cortante y afilada de la bro-

ca.
A = 10° - 16°
El ángulo de la ranura helicoidal
Latón Duroplastos
El ángulo de la ranura helicoidal es idéntico con
B = 25° - 30° el ángulo de salida. Su magnitud máxima se
encuentra en el filo de la faja y disminuye hacia
Acero fundición gris el alma.
C = 35° - 40° Cada grupo de materiales requiere un determi-

nado ángulo de salida en la herramienta que ha
C Aluminio Cobre
A B Termoplasticos
de cortarlos.
Por esta razón, se fabrican tres tipos principales

de brocas helicoidales en lo que concierne al
El ángulo de la ranura ángulo de la ranura helicoidal. La tabla indica el
helicoidal = al ángulo de tipo de broca a utilizar (ángulo de salida) para
salida taladrar algunos materiales.
23
HIT 05 - 02
LAS PUNTAS DE LAS BROCAS HELICOIDALES
Generalidades: Las brocas deben ser reafiladas frecuentemente para conservar el buen rendi-
miento, obtener un tamaño correcto y una buena calidad de superficie del agujero. Una broca con
filos cortantes gastados o malogrados peligra, además de destemplarse y romperse durante el
taladrado.
Antes de afilar una broca se debe conocer los detalles de los diferentes ángulos y sus magnitudes.
Los ángulos en la punta de la broca helicoidal
= Ángulo de Cuña
La incidencia y el ángulo de la ranura helicoidal
determinan el ángulo de cuña.
= 90º - ( + )
= Ángulo de Corte
Cuña Queda determinado por el ángulo de la ranura
Cincel
helicoidal (ver hoja 06.04.001).
= Angulo de corte = Angulo de cuña = 90º -

= Angulo de incidencia = Angulo ranura helicoidal
Destalonado Incidencia correcta = Ángulo de incidencias

5 - 8°
Igual que el cincel, la broca necesita una inci-

55
°
dencia o destalonado, para poder penetrar en el

material. Este destalonado se obtiene por el
movimiento de afilado. Debe tener un ángulo de
5-8º para materiales duros y 12º para materia-
Falso
les blandos.
55
El destalonado correcto se reconoce en la línea

°
descendiente que parte del filo cortante y en el

55°
punto muerto del alma, que se transforma en

una arista transversal. La arista debe tener un
ángulo de aprox. 55º con relación al labio cor-
Poca Incidencia Mucha incidencia tante.
140° 118° 50 - 80°

El ángulo de punta
Las brocas no pueden ser afiladas con cualquier

ángulo de punta. El croquis indica los ángulos
más apropiados para las brocas de tipo A, B, C,
descritas en hoja 06.04.001.
El control del afilado de la punta se hace con

Plantilla
una plantilla o un transportador. Los labios cor-
tantes deben tener longitudes iguales y una po-
sición simétrica con relación al eje de la broca.
Nota: Las consecuencias de puntas fuera de

centro o ángulos asimétricos son agujeros más
Punta Fuera de Angulo
correcta centro asimétrico
grandes que el diámetro de la broca.
24
HIT 05 - 03
TALADRADORAS VERTICALES
TALADRADORA DE MESA
Palanca para avance
del husillo
Caja con poleas
y faja
Motor
Mandril para Tope graduable

Palanca de fijación
broca
Columna
Mesa de máquina Interruptor
Iluminación
TALADRADORA DE PEDESTAL
CON COLUMNA
Seleccionador
Caja con variador de velocidades
Palanca de de velocidades
fijación
Motor Seleccionador
de avances
Interruptor
verticales
Tope graduable
Husillo
Palanca de Columna
avance del husillo
vertical
Mesa de máquina
Interruptor de bomba
de refrigerante
Columna
Palanca de fijación telescopica de
de la mesa desplazamiento
Eje de manivela de vertical de la mesa
desplazamiento Pedestal
vertical de la mesa
Interruptor de pie
25
HIT 05 - 04
PRINCIPIOS DE TALADRADORA VERTICAL
Generalidades: La Taladradora es la máquina más importante de la industria metalúrgica para el

taladro de agujeros de diversos tamaños. Se utiliza además para muchos otros fines como por
ejemplo el roscado, el mandrinado, el avellanado, el escariado, etc., teniendo siempre relaciones
con el mecanizado de agujeros. Los tipos mayormente empleados en talleres de mecánica general
son los taladros de mesa y los taladros de columna o pedestal.
Principio
Polea La taladradora de mesa
Es una taladradora de tamaño reducido que se

Palanca coloca generalmente encima de una mesa o una
base de misma altura. Su diseño permite tala-
drar con brocas de hasta aprox. 10 mm. de diá-
Faja metro.
Motor
Un motor trasmite la fuerza giratoria a la herra-
mienta de corte, por intermedio de fajas y po-
leas al husillo.
Husillo
Con una palanca es accionado el movimiento
vertical del husillo, dando presión sobre la he-
rramienta y, como consecuencia el avance ma-
Tope nual.
graduable Portaútil
Principio Variador de
velocidades
La taladradora de columna
Es una taladradora de tamaño mediano que

Faja
asienta con su base en el piso. Su diseño permi-
te taladrar agujeros de mayor diámetro.
Embrague Motor La mayoría de las taladradoras de columna tie-
de avance nen un mecanismo de avance vertical automáti-
Faja co con diferentes velocidades.
La desventaja principal de la taladradora de co-
Mecanismo lumna es el hecho de que para hacer taladros
de avance profundos, el husillo sobresale mucho de sus
Avance automático cojinetes desviándose fácilmente la broca.
Cremallera La mesa de la taladradora es ajustable en su
manual
Casquillo altura y virable lateralmente, lo que permite la
Tope sujeción de piezas de mayor altura.
graduable Husillo
portaútil
Seguridad y mantenimiento
- Antes de utilizar una taladradora, asegurarse de conocer enteramente su funcionamiento.

- Controlar si la taladradora ha sido aceitada o engrasada.
- Nunca golpear o dejar caer piezas sobre la mesa de la taladradora.
- Nunca taladrar en la mesa de la máquina (graduar el tope).
- Limpiar cuidadosamente la máquina después de usarla.
- No dejar refrigerante en las guías de la máquina.
26
HIT 05 - 05
LA VELOCIDAD DE CORTE AL TALADRAR
¿Qué es la velocidad de corte en el taladrado?
Por cada vuelta completa (revolución), el punto

Pe de la broca recorre una distancia
1 vuelta = d .
Pero la velocidad es el recorrido en una unidad

de tiempo. Para el arranque de virutas, esta uni-
dad es el minuto.
d
1 vuelta
Conociendo el número de revoluciones por mi-
d. = d . 3,14
nuto de la broca = r.p.m, podemos calcular el
Pe recorrido total o sea:
Recorrido por minuto = d . . rpm
Este recorrido es nada más que la velocidad con
la cual es arrancada la viruta con el punto más
exterior del filo de la broca y se llama:
Velocidad de corte
d. d. d. d. En la broca, cada punto del filo cortante tiene

en 1 minuto una velocidad de corte diferente, siendo la me-
nor junto a la arista transversal. En la práctica,
se considera la velocidad de corte mayor, toman-
do como referencia el diámetro exterior de la
broca.
La velocidad de corte se indica en metros por
minuto = m/min., pero los dibujos de taller indi-
can los diámetros en mm.
Trabajando con nuestra formula, el resultado de
la velocidad de corte seria:
n . d mm . milímetros por minuto
Para convertir este resultado en m/min. tene-
mos que dividirlo entre 1000 o sea:
Vc = n . d .
en m/min
1000
n = 510 Ejemplo:
Calcular la velocidad de corte Vc para una bro-

ca de 16 mm girando con 510 rpm.
d
Vc = n . d . = 510 . 16 . 3,14
1000 1000
Vc = 25,6 m/min
27
HIT 05 - 06
R.P.M. DE LAS BROCAS HELICOIDALES
Cálculo del número de revoluciones por mi-

I nuto
En la gráfica podemos observar que para efec-

tuar el mismo recorrido en una determinado tiem-
po, la broca 1 tuvo que girar 1 vuelta, la broca II,
3 vueltas y la broca III, 6 vueltas.
II d.
Esta diferencia se debe al diámetro decrecien-
te.
III d. d. d. En conclusión, para la misma velocidad de cor-

te, brocas de gran diámetro debe girar más len-
tamente que las de pequeño diámetro.
d. d. d. d. d. d.
Vc = n . d . = 1000 Vc = n . d Formula de r.p.m.

1000
El número de revoluciones por minuto con que
n = 1000 Vc en rpm ha de girar la broca tiene que ser calculado para
d. que coincida con la velocidad de corte deseada.
De nuestra fórmula de velocidad de corte, pode-
mos despejar el factor n.
Material de la broca = HSS Ejemplo:

Material a taladrar = Aluminio Taladrar aluminio con una broca de acero de alta
Vc = 90 m/min velocidad HSS
d = 12 mm Velocidad de corte según tabla = 90 m/min (ver
hoja 06.08.003).
Vc = 1000 Vc = 1000 . 90
d . 12 . 3,14
= »2390 r p m
Ajuste de rpm en la máquina

Marca rápida
Polea Faja
Polea En taladroras simples, el número de revolucio-
nes por minuto se ajusta mediante el cambio de
Marca media posición de la correa en la polea escalonada.
Una tabla fijada a la maquina indica r p m equi-
Marca lenta valentes a una determinada posición de la faja
Nota: Elegir la velocidad próxima más baja. Por
ejemplo a disposición 2500 y 2000 rpm rpm cal-
culadas= 2390 Elegir 2000 r p m.
Husillo Motor
28
HIT 05 - 07
AVANCE Y REFRIGERANTE EN EL TALADRO

(TABLA)
El avance en el taladrado = s / vuelta

El avance es la distancia en mm que penetra la
broca en el material durante cada revolución.
El avance depende del material a taladrar y de
1. vuelta la broca, de la calidad requerida de la superficie
S S S
2. vuelta de la pared del agujero y del diámetro de la bro-
3. vuelta ca.
Cuando se taladra con broca pequeñas, el avan-
ce se efectúa manualmente y con mucho tacto,
S = avance debido al peligro de rotura de las herramientas.
Refrigeración
Los refrigerantes o fluidos para corte son aceites, mezclas o emulsiones de origen vegetal, animal
o mineral.
Sus funciones son los siguientes:
- Reducir el calor de la herramienta y de la pieza de trabajo.

- Lubricar entre herramientas y pieza de trabajo.
- Disminuir la fricción.
Los resultados son los siguientes:
- Superficies mejor acabadas

- Expulsión fácil de las virutas
- Menos oxidación de las piezas de trabajo.
- Mayor rendimiento.
Un ejemplo de una emulsión es agua mezclada con un 5% de aceite (para el taladro).
Nota: Agregar el aceite al agua, revolviendo y no al revés.
Criterios que influyen el rendimiento de corte
1.- El material de la pieza

2.- El material de la herramienta
3.- Refrigeración
4.- Tipo de maquina
Tabla de velocidades de corte y avances en el taladro
* Brocas hasta 12 mm ø Vc máxima + Broca más de 25 mm ø Vc mínima
Material de la broca
Acero al carbono HSS
Material Vc m/min S en mm/vuelta Vc m/min S en mm/vuelta
2
Acero hasta 50 kg/mm 12 +- 16* 0,03 - 0,3 20 - 25 0,05 - 0,45
Acero hasta 90 kg/mm2 6 - 16 0,02 - 0,2 12 - 18 0,03 - 0,3
Fundición gris 6 - 12 0,05 - 0,4 20 - 35 0,07 - 1,3
Latón MS 58 25 - 60 0,05 - 0,7 40 - 90 0,1 - 0,8
Cobre 25 - 40 0,1 - 0,4 30 - 65 0,1 - 0,5
Aluminio 40 - 80 0,05 - 0,4 50 - 150 0,15 - 0,6
29
HIT 06 - 01
AVELLANADORES Y ESCARIADORES
EL AVELLANADO
Generalidades: La técnica del avellanado se emplea para quitar rebabas de agujeros taladrados y
para hacer asientos de la cabeza de tornillos de remaches etc.
Existen tres tipos fundamentales de avellanados. El avellanado cónico, el avellanado cilíndrico
cónico y el avellanado cilíndrico plano.
Avellanadores
El avellanado Cónico
El avellanador trabaja como una broca, pero con

baja velocidad de estrías. Tiene uno o más la-
1 labio 7 labios bios cortantes en números impares.
Los ángulos de punto son normalizados.
Mayormente se utilizan avellanadores con án-
gulos de:
60° para quitar rebabas.
75° para asientos de cabezas de remaches.
Ejemplos 90° para asientos de cabezas de tornillos.
90° 60° 120° para remaches de chapas.
Brocas corrientes pueden utilizarse perfectamen-
te para el avellanado, afilando la punta con el
ángulo requerido y con una incidencia de aprox.
1°
Ejemplos Avellanador a pivote
El avellanado cilíndrico cónico
En la mecánica de precisión y matricería, la ca-

beza del tornillo asienta en una cavidad con una
parte cilíndrica.
Esta cavidad se hace con un avellanador que
tiene un diámetro igual al diámetro requerido de
la parte cilíndrica.
El avellanador a pivote tiene una guía intercam-
biable que evita la descentralización del avella-
nado. El agujero debe tener 0,1 mm más que el
diámetro del pivote.
Pivote Guía
El avellanado cilíndrico plano
Para la cabeza de tornillos cilíndricos y los ele-

mentos de máquinas se efectúa un asiento ci-
Pretaladrar líndrico plano, mediante un avellanador a pivote
o una broca especialmente afilada.
Al utilizar este tipo de brocas es importante
pretaladrar con una broca normal, hasta obte-
D ner una guía cilíndrica.
Ejemplos La pieza debe ir sujetada con tornillos a la mesa
de la taladradora.
Nota:
Para el avellanado es recomendable trabajar con
D + 0,1 aceite de corte puro.
30
HIT 06 - 02
EL ESCARIADO CILÍNDRICO
(ESCARIADORES FIJOS)
Generalidades: La finalidad del escariado es agrandar un agujero a una media exacta, garanti-
zando que este agujero sea redondo y cilíndrico. La demasía del material no debería exceder de
0,5 mm. La herramienta utilizada en esta técnica de trabajo se llama ESCARIADOR. Es un útil
fabricado de acero de herramientas, acero rápido HSS o con labios de metal duro.
Existen más de 20 tipos de escariadores que podemos clasificar en 2 grupos principales con sus
respectivos subgrupos:
Escariadores a mano Escariadores a maquina
- Fijo - Fijo
- Expansibles - Expansibles
- Cónicos - Cónicos
Cuerpo Espiga Particularidades del escariador

Diente directo
El escariador consiste de 3 partes principales:
Entrada la entrada el cuerpo y la espiga.
Los dientes del escariador pueden ser rectos,
Cuello Cabeza
inclinados o helicoidales. El tipo helicoidal tiene
la ventaja de un corte más continuo. Su hélice
tiene el paso a la izquierda para evitar que sea
Ejemplo espacios arrastrado en el agujero por el movimiento gira-
62° torio a la derecha del corte.
60° 58°
El espacio entre los dientes tiene una gran in-
Medida
fluencia sobre la calidad del agujero. Para evitar

58° 60° la formación de facetas en el agujero, el espacio
62° entre los dientes debe ser irregular, pero dia-
metralmente opuesto. El número de dientes pue-
Par, con espacios Impar, con espacios de ser par o impar, siendo los dientes más difíci-
irregulares. Dientes dia regulares. Medición es- les para medir su diámetro.
metralmente opuestos. pecial ø.
Escariador a mano
Diferencia entre un escariador a mano y un
escariador a máquina
» 1/4 » 3/4 El escariador a mano tiene una entrada cónica
más larga que el escariador a maquina. Esta
particularidad ayuda a guiarlo mejor al entrar en
el agujero.
Su conicidad es de ½° - 1°, sobre un cuarto de
Entrada la longitud del cuarto. La cabeza viene provista
de una sección cuadrada, para la sujeción con
una palanca.
4° El escariador a maquina se emplea sobre
15° Ejemplo taladradoras, tornos, etc. Tiene una entrada corta
entradas y un a espiga larga en forma cilíndrica o cónica.
de escariadores La longitud de la entrada varía según el material
45° 45° a máquina a escariar (ver croquis)
Entrada para acero

Su sujeción es igual a la de la broca (ver hoja
06.06.001)
31
HIT 06 - 03
ESCARIADORES EXPANSIBLES Y MODO DE

ESCARIAR CILÍNDRICO
Generalidades: Los escariadores expansibles, tanto a mano como a máquina, utilizan únicamente
para afinar o retocar agujeros con demasías de unos centésimos de milímetros. Existen tres tipos
principales: Los escariadores a mano, hendidos y con cuchillas, y las escariadores a máquina
hendidos.
Vista A - A El escariador a mano hendido
Regulación Hendiduras
de expansión Tiene tres hendiduras en el centro del cuerpo,
A con un agujero central cónico.
Mediante un tornillo provisto de un contracono,
introducido en el agujero central, son expandi-
dos los dientes hasta un máximo de aprox. 0,2
A mm. La flexibilidad de los dientes es limitada. La
Expansión convexa herramienta se rompe con facilidad.
El escariador a mano con cuchillas

Tuerca
Cuchilla
Rendija Sobre un cuerpo, las cuchillas son encastradas
en rendijas inclinadas y pueden ser desplaza-
das longitudinalmente. El desplazamiento se
efectúa mediante una tuerca y la posición se fija
mediante una contratuerca. Este escariador per-
Expansión Contratuerca mite expansiones de 1 - 3 mm, según el diáme-
paralela tro.
Vista frontal Vista en corte
El escariador a máquina hendido
Hendidura
Este escariador tiene hendiduras a lo largo e todo
el diente. Se expande en la parte frontal mediante
un tornillo especial cónico. Su expansión varia
entre 0,05 – 0,2 mm según su diámetro.
Tornillo cónico Expansión
Modo de escariar cilíndrico

1. taladrar 2. Avellanar 3. Escariar
Un agujero escariado se obtiene mediante los
siguientes pasos:
1.- Taladrar el agujero con 0,1 - 0,5 mm de de-

masía. Hasta 4 mm = 0,1 mm demasía.
Más de 4 mm - 10 mm = 0,2 demasía.
Más de 10 – 25 mm = 0,3 demasía.
Más de 25 – 50 mm = 0,4 demasía.
0,5 x 90°
Más de 50 mm = 0,5 demasía.

2.- Avellanar 0,3 – 0,5 x 90° las dos entradas
del agujero.
3.- Pasar el escariador con avance fuerte, ve-
locidad de corte lenta y refrigerante adecua-
do.
Nota: ¡Nunca gire, un escariador hacia la
izquierda!.
d - 0,1 hasta 0,5 mm
32
HIT 06 - 04
ESCARIADORES CÓNICOS Y MODO DE USO
Generalidades: Los escariadores cónicos se utilizan para escariar conos interiores de determina-
da medida, mayormente para la colocación de pasadores cónicos, con la finalidad de unir y afian-
zar la posición de elementos de aparatos y maquinas en el montaje. La conicidad normalizada
para pasadores cónicos es 1 : 50 o sea 2 % .Existen también escariadores con conos MORSE o
conos especiales.
A mano A máquina El escariador cónico a mano
Los escariadores a mano tienen dientes rectos

o helicoidales hacia la izquierda. Los tipos rec-
tos tienen dientes con separaciones irregula-
res.
El escariador cónico a máquina
Escariadores cónicos a máquina tiene dientes

tallados en hélice, con una inclinación de 45° a
la izquierda. La herramienta no puede engan-
charse en el agujero, siendo su giro hacia la
derecha.
Las virutas son expulsadas hacia delante. El ren-

dimiento de esta herramienta de dos dientes es
excelente. Es fabricada de acero rápido HSS.
Conos cortos Conos largos

ejemplo
Modo de escariar cónico
dm - 0,1 mm
El escariado cónico se realiza mediante
d - 0,1 mm
pretaladro a un diámetro de = 0,1 - 0,2 mm. me-
d - 0,1 nor que el diámetro nominal d. conos interiores
mm largo deben ser pretaladrados en forma escalo-
nada o pretornados.
dm - 0,1 mm
Es necesario taladrar tantos escalones, que la
diferencia de diámetro entre cada agujero no sea
d - 0,1 mm mayor de 0,5 mm.
1/2
D
Al probar un pasador, este debe sobresalir del
d - 0,1 mm
canto superior de la pieza unos 2 - 6 mm. según
dm el diámetro. Su fijación definitiva se hace me-
dm = D - d diante golpes de martillo, preferentemente de
1/2
2 latón o cobre, hasta introducirlo al ras de la su-

d perficie.
Pasador cónico
33
HIT 07 - 01
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR
ROSCAS TRIANGULARES
Generalidades: Piezas roscadas se emplean como elementos de fijación y elementos de movi-

mientos. Para la fijación se emplea normalmente la rosca triangular o puntiaguda, y para el movi-
miento, las roscas trapezoidales, cuadradas, de sierra y redondas.
Tipo de roscas que estudiaremos a continuación es la rosca triangular.
¿Qué es una rosca?
Espira Arrollando alrededor de un cilindro un triangulo

rectangular de papel, que alcanza justo para dar
Hipotenusa una vuelta, y siguiendo con un lápiz la
hipotenusa, queda marcado sobre aquel una lí-
nea helicoidal. Si a lo largo de esta línea talla-
P
mos una ranura, esta viene a formar con la par-

P
te saliente (filete) lo que se llama la ROSCA. La
Circunferencia = d . rosca se denomina según la forma de filete. Por
ejemplo, una rosca triangular tiene una ranura
triangular.
Una vuelta alrededor del cilindro, siguiendo la

hipotenusa, se llama ESPIRA, y el camino axila
Filete recorrido, el PASO o avance.
Las roscas hechas en agujeros deben encajar

con su perfil en las roscas correspondientes ex-
teriores. Piezas móviles con roscas interiores se
llaman TUERCA.
Rosca Rosca
derecha izquierda
Roscas derecha y roscas izquierdas
Sujetando una pieza roscada verticalmente, se

puede observar que el sentido de la pendiente
del filete es hacia la derecha o hacia la izquier-
da. Cuando el filete sube hacia la derecha, tene-
mos una rosca derecha y cuando sube hacia la
izquierda una rosca izquierda.
Sistemas principales de rosca triangulares
Los perfiles y las dimensiones de las roscas son normalizadas. Existen normas Americanas, Ingle-
sas, Alemanas, Francesas, Suizas, Internacionales, etc., que en el futuro deberían ser reemplaza-
dos por las norma ISO = Organización Internacional de Normalización. LIS sistemas utilizados
mayormente en el Perú son:
El sistemas internacional S.I. para las roscas métricas

El sistemas Ingles o Whitworth S.I. para las roscas en pulgadas.
El sistemas Americano o Sellers para las roscas en pulgadas.
34
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR HIT 07 - 02
DIMENSIONES Y PERFILES DE ROSCAS

TRIANGULARES
Datos principales La rosca métrica S. I.
Tuerca Sus dimensiones se expresan en milímetros. El

ángulo de los flancos es 60°. La forma del filete
es un triangulo equilátero con el vértice trunca-
do y el fondo de las roscas redondeado.
Las clases de roscas métricas son.
- Rosca métrica normal
- Rosca métrica fina.
Tornillo
La denominación abreviada para la rosca métri-
ca es M. Ejemplo: M12 = rosca de 12 mm. de ø
de = diámetro exterior exterior con una paso de 1,75 mm. (ver tabla de
di = diámetro interior = de - 1,389 x P roscas).
h = altura del filete = 0,7 x P
P = paso em mm La denominación para la rosca fina es M x paso
da = ø del agujero tuerca = de - 1,3 x P fino. Ejemplo: M12 X 1,25.
Datos principales BSW La rosca Whitworth

Tuerca
Sus dimensiones se expresan en pulgadas. El
ángulo de los flancos es 55° la forma del filete
es un triangulo isósceles, con el vértice y el fon-
do de la rosca redondeados.
Las clases de roscas whitworth son:
- Rosca Whitworth BSW
Tornillo - Rosca fina Whitworth BSF
de
di
- Rosca para tubos BSP

N = número de filetes por pulgada
de = diámetro exterior ( en pulgadas) Los diferentes tipos de roscas para tubos fueron
h = diámetro interior = de = 1,28 adoptados también en los países del sistema
P = paso em mm = 25,4 métrico sin modificación de las medidas.
N
P en pulgadas = 1”
Nota: El paso se indica en numero de file-
N
tes por pulgada = N
Datos principales UNC Las rocas Americana Sellers (U. S. S.)

P
Tuerca Sus dimensiones se expresan en pulgadas. El
ángulo de los flancos es 60°.
La forma del filete es un triangulo equilátero, con
el vértice y el fondo de la rosca truncados.
Las clases de roscas Sellers son:
- Rosca Sellers corriente UNC
Tornillo - Rosca Sellers fina UNF
f
- Rosca Sellers extrafina UNEF
f = ancho del troncado = 0,125 x P
Ejemplo: UNC N° 10-24 (ver tablas)
Nota: Los pasos son iguales que la rosca
10 = N° de dimension = 0,19” = 4,82 mm ext.
Whitworth, con excepción de la roca ½”
24 = N° de filetes por pulgada.
BSW = 12N ½” UNC = 13N
35
HIT 07 - 03
TABLA DE ROSCAS TRIANGULARES
ROSCA MÉTRICA PASO NORMAL DIN ROSCA WHITWORTH PASO NORMAL

ø Exterior Paso en ø a taladrar ø Exterior Hilos por ø a taladrar
mm MACHO pulgada BROCA
MACHO M BROCA
G G Bz Ms Acero BSW G G Bz Ms Acero
1/1 60 1,1 1,2
M1 0,25 0,75 0,75 3/32 48 1,8 1,85
M 1,2 0,25 0,95 0,95 5/32 32 3,1 3,2
M 1,4 0,3 1,1 1,1 3/ 16 24 3,6 3,7
M 1,7 0,35 1,3 1,3
7/32 24 4,4 4,5
M2 0,4 1,5 1,6
1/4 20 5 5,1
M 2,3 0,4 1,8 1,9
5/16 18 6,4 6,5
M 2,6 0,45 2,1 2,2 3/18 16 7,7 7,9
M3 0,5 2,4 2,5
7/16 14 9 9,2
M8 1,25 6,5 6,7 1/9 12 10,25 10,5
M 10 1,5 8,2 8,4 9/16 12 11,75 12
M 12 1,75 9,9 10 5/8 11 13,25 13,5
M 14 2 11,5 11,75
3/4 10 16,25 16,5
M 16 2 13,5 13,75
7/8 9 19 19,25
M 18 2,5 15 15,25 1 8 21,75 22
M 20 2,5 17 17,25
M 22 2,5 19 19,25 ROSCA UNIFICADA PASO NORMAL UNC
Designación ø Exterior Hilos por A taladrar
ROSCA MÉTRICA PASO NORMAL ISO UNC maximo en pulgada BROCA
Utilizar de preferencia columna I mm
N° 4 - 40 2,82 40 2,35
ø Exterior Macho Paso en ø a taladrar
N° 5 - 40 3,15 40 2,65
Columna I Columna II mm BROCA
N° 6 - 32 3,48 32 2,85
M 1 0,25 0,75
N° 8 - 32 4,14 32 3,5
M 1,1 0,25 0,85
N° 10 - 24 4,80 24 3,9
M 1,2 0,25 0,95 N° 12 - 24 5,46 24 4,5
M 1,4 0,3 1,1 1/ 4 - 20 6,32 20 5,1
M 1,6 0,35 1,3 5/16 - 18 7,90 18 6,5
M 1,8 0,35 1,5 3/8 - 16 9,49 16 8
M 2 0,4 1,6 7/16 - 14 11,07 14 9,2
M 2,2 0,45 1,8 1/2 - 13 12,66 13 10,8
M 2,5 0,45 2,1 9/12 - 12 14,24 12 12,2
M3 0,5 2,5 5/8 - 11 15,83 11 13,5
M 3,5 0,6 2,8 3/4- 10 19,00 10 16,5
M4 0,7 3,2 7/8 - 9 22,18 9 19,25
1-8 25,35 8 22,25
M5 0,8 4,2
ROSCA UNIFICADA PASO FINO UNF
M6 1 5,0
UNF ø en mm H / pulgada BROCA
M8 1,25 6,7
M 10 1,5 8,5 N° 4 - 48 2,82 48 2,4
M 12 1,75 10,75 N° 5 - 44 3,15 44 2,7
M 14 2 12 N° 6 - 40 3,48 40 2,9
M 16 2 13 N° 8 - 36 4,14 36 3,5
M 18 2,5 15,5 N° 10 - 32 4,80 32 4,1
M 20 2,5 17,5 N° 12 - 28 5,46 28 4,6
M 22 2,5 19,5 1/4 - 28 6,32 28 5,5
M24 3 21 5/16- 24 7,90 24 6,8
M27 3 24 3/8 - 24 9,49 20 8,5
36
HIT 07 - 04
LOS MACHOS MANUALES PARA ROSCAR
Generalidades: El modo de fabricar roscas pequeñas y medianas económicamente es mediante

el uso de machos, para roscas interiores, y terrajas, para roscas exteriores.
Macho y terrajas se fabrican de acero de herramientas o acero rápido HSS, para ser accionados
manualmente con palancas o para el uso sobre taladros tornos.
Estas roscas pueden también ser cortadas con cuchillas sobre maquinas, en casos que el grado de
acabado y de precisión sea mas exigente, o cuando se trate de medidas especiales.
Juego de machos manuales

Los machos manuales
N° 1 N° 2 N° 3
El macho se escoge según el perfil, la dimen-
1 Anillo 2 Anillo 3
sión y el material de la rosca a cortar.
Anillo
Para el roscado manual, los machos vienen en
Espiga
juegos de 2 o 3 piezas.
Existen tambien machos especiales para agu-
jeros pasantes o agujeros ciegos que terminan
la rosca mediante un solo corte.
Cónico Cilindri-
co
El primer macho N° 1 con un anillo en la espiga,

sirve para desbastar la rosca. Corte aprox. 55%
de la ranura.
El segundo macho N° 2 con dos anillos en la

espiga, hace el desbastado intermedio. Corta
aprox. 25% de la ranura.
El tercer macho N° 3 con 3 anillos, se utiliza

para el afinado o terminación de la rosca.
Los machos N° 1 y N° 2 tienen entradas cóni-

Detalle de dientes y cortes cas más largas y el perfil incompleto, evitando
2, corte 25% asi el forzarlos.
Nota:
1, corte 2, corte
55% 20% El mercado ofrece machos manuales de
fabricacion mas barata en juegos de tres, que
se diferencian unicamente por la longitud de la
entrada cónica. Prácticamente es posible termi-
nar una rosca pasante con el macho N° 1 (peli-
gro de rotura, mal acabado)
Macho Macho Macho
cónico semicónico cilindrico La denominación de estos machos es:
1. Macho cónico
2. Macho semicónico
3. Macho cilíndrico
El macho N° 3 o macho cilíndrico, es indispen-

sable en el caso de agujeros ciegos.
Los machos manuales tienen 3 o más labios
cortantes.
37
HIT 07 - 05
LOS MACHOS MANUALES PARA ROSCAR
Los machos a máquina

Entrada
Inclinación
Para aumentar el rendimiento, sin disminuir la

calidad de la rosca se fabrican machos de un
solo corte para máquinas. Estos machos tienen
una entrada cóncava e inclinada par facilitar la
evacuación de las virutas. El corte se hace en
Entrada una sola pasada, sin retroceder.
Cóncava
Macho para
Macho para agujeros Tipos principales de macho a máquina
agujeros ciegos Para agujeros pasantes, se utiliza un macho con
pasantes Virutas ranura helicoidal hacia la izquierda, siendo las
virutas botadas hacia adelante.
Para agujeros ciegos , la ranura helicoidal debe

ir hacia la derecha (como en la broca), siendo
las virutas evacuadas hacia atrás.
Los machos a maquiná tiene o más labios cor-

tantes y diferentes ángulos de salida y de ranu-
ra helicoidal. Consulte siempre las especifica-
ciones del fabricante.
Ranura
izquierda Ranura
derecha
Virutas
= 0 - 2° = 2 - 8°
Material quebradizo Acero Los ángulos en los machos
Fundición gris Fundición Los ángulos de salida de los machos varían se-
latón duro blanca gún el material a roscar. El macho universal con
un ángulo de 10° es mayormente empleado en
los tipos manuales.
En el croquis se puede apreciar los valores más
comunes.
= ángulo de incidencia
= angulo de cuña
= Angulo de salida
= + = Angulo de corte.
= » 10° = 20 - 40°
Universal a mano Aluminio
Acero dulce Cobre
Latón tenaz
38
HIT 07 - 06
TERRAJAS FIJAS Y REGULABLES
Generalidades: Terrajas son útiles de acero de herramientas o acero rápido, para roscar filetes
exteriores a mano. En materiales tenaces, se puede cortar roscas hasta un diámetro de aprox. M16
en un solo corte. Los filetes obtenidos son poco precisos y muy rugosos. Para un mejor acabado o
diámetro mayores, utiliza terrajas regulables o cojinetes de terrajar, permiten terminar la rosca en
varias pasadas.
Terraja fija Terraja regulable Construcción de las terrajas
Las terrajas son similares a anillos roscados in-

Entalladura Hendidura teriormente, con los filetes interrumpidos por ra-
nuras circulares que forman los labios cortantes
y dejan espacio a las virutas arrancadas. La
periferia viene provista de cavidades cónicas, en
la las cuales asientan los tornillos de sujeción y
regulación. Entre dos cavidades se encuentra
una entalladura, la cual puede ser hendida, trans-
formando la terraja fija que contiene al tamaño
Cavidad cónica exacto en una terraja regulable.
Porta terraja
Sujeción y regulación de la terraja
Tornillo de presión Tornillo de reglaje
Mediante el tornillo de reglaje de la porta-terraja
se puede expandir ligeramente la terraja, intro-
duciéndolo en la hendidura. Esta expansión debe
hacerse con mucho tacto, debido al peligro de
rotura. Para serrar la terraja, se afloja el tornillo
Palanca
de reglaje y se aprieta con tacto los dos tornillos
Tornillo de
de presión.
retención
En terrajas fijas, todos los tornillos sirven para la
sujeción.
Las terrajas tienen una entrada cónica. En esta

entrada se realiza el corte, mientras los otros
HS filetes alisan la rosca.
S M8
Las características (diámetro, paso, etc.) son
Contracción = Expansión grabados en el lado opuesto, el cual va dirigido
hacia al operario durante el corte.
Terraja Grabación
Entrada cónica
Pieza
39
HIT 08 - 01
HERRAMIENTAS PARA CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS
EL CIZALLADO MANUAL DE CHAPAS
Generalidades: Cizallar es una operación de corte y de separación de chapas, perfiles o barras,

sin desprendimientos de virutas. El cizallado manual se realiza con la herramienta denominado
cizalla y permite cortar chapas de acero hasta un espesor de aproximadamente 1,5 mm.
La acción del cizallado

Cuchilla superior
Dos cuchillas accionadas una contra la otra, ro-
Separación zando o teniendo entre si una ligera separación
lateral, parten el material interpuesto con la fuer-
Material za de palanca.
Cuchilla inferior En el cizallado manual se utiliza diversos tipos

de cizallas según el trabajo a realizar.
Cizalla tipo lionés
Se emplea para cortar chapas en líneas rectas

o curvilíneas exteriores.
Se fabrican del tipo derecho o izquierdo.
Derecho significa que la cuchilla interior, vista

en dirección del corte, se encuentra la derecha.
Este tipo se emplea con la mano derecha.
Cizalla acodada
Se emplea para cortes rectos de difícil accesibi-

lidad.
Las cuchillas son acodadas
Cizallas para cortes internos curvos
Las cuchillas son curvadas y terminan en punta.
Cizalla de figuras
Las cuchillas tienen forma de pico y permiten

cortar figuras plásticas.
La presión del cizallado

F = fuerza
Q = resistencia
f = brazo de fuerza
En el cizallado se aplica la ley de la palanca
q = brazo de para aumentar la potencia de corte. Las cuchi-
Q llas tienen el máximo de fuerza cerca al punto
resistencia
Q F giratorio.
40
HIT 08 - 02
PRINCIPIOS DEL DOBLADO DE CHAPAS I
Generalidades: Doblar significa dar formas diversas a los materiales, sin arranque de virutas y
sin variar mayormente los espesores y diámetros originales. La acción del doblado es originado
por la acción manual o maquina, provocando fuerzas compresión y de tracción en el material.
Las técnicas del doblado son múltiples. A continuación, nos limitaremos a estudiar algunos aspec-
tos fundamentales del doblado manual de chapas.
Fuerzas de tracción
La compresión y la tracción en el material
doblado
Al doblar una chapa, la capa exterior del mate-

rial se larga y la capa interior, se corta provocan-
do fuerzas de tracción y de compresión respec-
Fuerzas de compresión tivamente.
Capa Capa interior La longitud original se conserva únicamente en

exterior el centro del material. Aquí no existe compre-
sión ni tracción. Por esta razón, esta capa se
Fibra natural llama: fibra neutral.
Mediante un sencillo cálculo se puede compro-

Longitud extendida L = 200 mm
bar la diferencia en la longitud de las capas.
L1 = Longitud antes del doblado 200 mm
Ri = radio Interior = 6 mm
L3
L Rn = radio Interior = 8,5 mm
R
Rn i L1 Re = Radio exterior = 11 mm
Re L2 La longitud de la fibra neutral equivale a 200 mm
La longitud de las capas se calcula:
90 mm + ¼ de circunferencia + L
L = L - (90 + Rn . )
90
2 Conclusión:
= 200 - (90 + 85 . )
2 La diferencia de la longitud de las capas es:
5
L = 96,65
L1 200,00 L3 203,93
-L2 196,07 L1 200,00
L2 = 90 + L + Ri . = 90 + 96,65 + 6 . 3,14
menos 3,93 mm más 3,93 mm
2 2
L2 = 196,07 mm Queda comprobado que la capa exterior se alar-
go y la capa interior se encogió.
L3 = 90 + L + Re . = 90 + 96,65 + 11 . 3,14
2 2
L3 = 203,93 mm
41
HIT 08 - 03
PRINCIPIOS DEL DOBLADO DE CHAPAS II
Espesor de Radio de doblado El radio de doblado

chapa en Acero Dura-
mm AL 98 luminio Materiales de difícil alargamiento, bronce,
anticorodal, algunos aceros, etc., se quiebran por
0,4 0,6 1
0,5 1 1,5
la fuerza de tracción si son doblados sobre aris-
0,6 1 1,5 tas vivas, el peligro de rotura es mayor en las
0,8 1 2,5 piezas gruesas. Para disminuir este peligro es
1 1 2,5
1,5 1,5 4
importante prever un radio de doblado, corres-
2 2,5 6 pondiente al tipo de material y a su espesor.
2,5 2,5 6 La tabla indica unos valores determinados por
3 2,5 10
la práctica.
3,5 4 10
4 4 15
5 6 20
La fibra de laminación
Fibras de laminación Doble transversal Al contemplar la superficie de una chapa lami-
nada se distingue líneas finísimas longitudinales,
originadas por la laminación. Estas fibras de
laminación son fisuras superficiales que facili-
tan la rotura del material al doblarlo paralela-
mente a ellas.
Siempre, cuando exista la posibilidad, se hará
el doblado en sentido transversal a estas fibras.
Pieza trazada Pieza doblada

Trazo paralelo - radio grande
El trazado de chapas a doblas
Por las razones descritas anteriormente, el tra-

zado de líneas de doblado debe efectuarse
Menos transversalmente al sentido del laminado y en la
Fibras esfuerzo
cara interior al doblado.
Más esfuerzo Cuando la chapa tenga líneas de trazado per-
pendiculares, el trazo paralelo a las fibras, de-
Trazo transversal - radio pequeño berá ser el que reciba menos esfuerzos durante
el doblado.
Pieza trazada
Existe también la posibilidades de trazar la pie-
oblicuamente
za oblicuamente a las fibras de laminación.
Las chapas de aluminio no se trazan con el
rayador. Es recomendable utilizar un lápiz duro
Desventaja: El trazo del rayador representa una fisura pro-
Mal aprovechamiento funda que produce roturas al doblar.
del material
42
42
HIT 09 - 01
UNIÓN DE CHAPAS
LA SOLDADURA BLANDA
Generalidades: La soldadura blanda es el proceso de unión de materiales en estado sólido me-

diante otro mental, aplicado en estado de fusión. Es aplicada a temperaturas debajo de 450°C. El
metal de soldaduras es blando y las uniones flexibles, pero deja resistencia. Las exigencias para
una unión soldada varían de acuerdo a su utilización:
- Hermeticidad en recipientes
- Resistencia contra golpes, tracción y contracción.
- Durabilidad y resistencia a líquidos y oxidación.
- Realización fácil y económica de la unión.
- Conductibilidad eléctrica.
Metales de soldadura
La soldadura blanda mayormente aplicada es la soltura a estaño. Sin embargo, pocas veces se
utiliza estaño puro que tiene un punto de fusión de 230 C°, sino una aleación de aprox. 65% estaño
y 35 de plomo. Esta aleación funde a 182° C y cambia del estado sólido instantáneamente al
estado líquido y al revés, sin entrar en una etapa pastosa. Este metal viene preparado en barras o
en alambres con el fundente incorporado al núcleo.
Los fundentes
Los metales caliente oxidan con mayor rapidez que metales fríos. Los fundentes tienen la finalidad
de desoxidad los metales e impedir una nueva oxidación durante el proceso de soldado. Los
fundentes más importantes son:
- Fundente liquido de cloruro de zinc, diluido en agua.

- Fundente pastoso, preparado con bajo contenido de ácido.
- Colofonio sin ácido, para soldar uniones eléctricas.
El cautín Herramientas de calentamiento
El cautín: Es un bloque de cobre con un extre-

mo en forma de cuña y provisto de un mango. El
cobre es buen conductor del calor y oxida lenta-
El cautín electrico mente. Esta herramienta necesita calor ajeno,
que provenga de un soplete, hornos a gas o eléc-
tricos.
El cautín eléctrico: su propio elemento de ca-
lefacción permite soldaduras continuas. Su punta
El soplete a gasolina es de cobre y tiene diversos tamaños y formas.
Quemador Regulador Soplete a gasolina: es un quemador que traba-

ja con gasolina. Se le utiliza para calentar el
cautín, las piezas a soldar y la soldadura.
Bomba de aire
Recipiente de
precalentamiento
Tanque
43
HIT 09 - 02
UNIÓN DE CHAPAS
LA TÉCNICA DE SOLDAR CHAPAS
Pasos a seguir
Cautín
1.- Limpiar la pieza a soldar
Estaño En el lugar a soldar, la chapa debe limpiarse con

lima, rasqueta cepillo de acero o lija. Es muy
importante que la superficie a estañara este li-
bre de grasa, oxido a otra suciedad
2.- Decapar
Aplicar el fundente en la parte a soldar

Sal de amoniaco
3.- Estañar el cautín
Calentar el cautín con el soplete y luego sobre

sal de amoniaco NH4 Cl, aportando soldadura
para estañar la cuña. Las cuñas muy sucias y
oxidadas deben ser limadas previamente.
Estañar
4.-Estañar las partes a soldar
Calentar las piezas, en especial las partes a es-

tañar. Luego, con el cautín, pasar una fina capa
de soldadura en las dos superficies a unir.
5.- Soldar
Estaño
Después del estañado, limpiar la superficie en
caso que hayan quedado algunos residuos. Jun-
Correcto Falso tar las dos caras estañadas y calentarlas con el
cautín o el soplete, hasta que fluya la soldadura.
Dejar enfriar las piezas, sin moverlas, hasta la
Arista
Estaño solidificación del estaño.
cubierta
Lavar con detergente las partes soldadazas para
quitar los residuos ácidos.
Nota: El soldado también puede efectuarse sin estañar previamente.

En estos casos, el cautín se mueve a lo largo de la unión a soldar,
calentando la pieza y al mismo tiempo, aplicando soldadura en forma de
varilla o alambre.
Precauciones:
- N o sobrecalentar la pieza o el cautín (oxidación) 190°C 230°C

- Tener cuidado con el manejo del soplete Cerrar bien la tapa del tanque.
- Trabajar en lugares ventilados, evitando la inhalación de vapores de sal de amoniaco.
- Lavarse las manos después de soldar. El cloruro de zinc es venenoso
- Tener cuidado con los ojos.
44
HIT 09 - 03
UNIÓN DE CHAPAS
LOS REMACHES
Generalidades: El remachado consiste en hacer uniones no desarmables. Se aplica mayormente

en la fabricación de recipientes de carrocerías de aviones, de puentes, de barcos, etc., pero tam-
bién en el montaje de aparatos y ensambles diversos de taller.
Las exigencias a una unión remachada varían según su utilización. Las más importantes son:
- Remachado fijo en construcciones metálicas, como carrocerías, grúas etc.
- Remachado hermético para recipientes de líquidos y tanques de gas, etc.
- Remachado fijo y hermético para recipientes de aire comprimido y calderso de vapor, etc.
E = Cabeza de remache
C = Cabeza de cierre El remache
L = Longitud del remache
C l = Longitud de apreta- El remache consiste en la cabeza de remachar
D
miento y una espiga. En la operación de remachado se

D = Demasía forma con la demasia de la espiga la cabeza de
d2
cierre.
L
d1
En construcciones de acero se emplea rema-
ches de acero blando y tenaz. En materiales no
E
ferrosos el remache debe ser del mismo mate-
rial que las piezas a remachar, con el fin de
d2 = ø del agujero d1= ø de remache evitar corrosiones de contacto.
Cabeza de cierre Cabeza de cierre

Tipos principales de remaches
Los grupos mas importantes son:

Remaches de cabeza esferica
Remaches de cabeza avellanada
La forma de la cabeza de cierre es independien-
Cabeza esférica Cabeza avellanada te de la forma de la cabeza del remache.
Cuando hay espacio, y la cabeza no molesta, se
Otros tipos utiliza de preferencia el tipode cabeza esferica,
por ser mas resistente.
Las dimensiones y los angulos de las cabezas
avellanada son normalizadas.
Plano Lenteja Trapezoidal
La longitud del remache
Al remachar, la espiga es reclacada hasta llegar

el agujero y luego se procede a formar la cabe-
L
za de cierre. La longitud del remache depende,

L
d2 d2 por esta razon:

De la longitud de apretamineto 0 1
De la cantidad de material para llenar el agujero
d2
Cabeza de cierre Cabeza de cierre
avellanada esférica
De la forma de la cabeza de cierre.
El diámetro del agujero debe ser mayor que el
remache según la formula:
L » 1 + d2 L » (1. 1,15) + d2
45
MECÁNICA DE BANCO - PRÁCTICA DE TALLER I
EL LUGAR DE TRABAJO
El rendimiento de una persona depende en gran parte de la calidad de las herramientas de trabajo
a su disposición y del orden y la limpieza en el lugar de sus actividades.
Donde hay desorden y suciedad, las mejores herramientas y máquinas pronto dejan de serlo,
porque el descuido es general y personal. La producción también es baja, porque el tiempo se
pierde buscando o reparando las cosas.
Vemos a continuación, como debe ser el orden en nuestro lugar de trabajo.
Sitio para El orden sobre el banco de trabajo

herramientas
finas Sobre el banco de trabajo deben encontrarse
solamente las herramientas que utilizamos en
el proyecto momentáneo. Los instrumentos de
medición y las herramientas delicadas deben co-
locarse sobre un paño limpio, alejados de las
herramientas menos sensibles como limas, mar-
tillo, carda etc.
A la izquierda del tornillo de banco se encuen-

tran las piezas en trabajo.
Sitio para
Nunca se guarda herramientas o instrumentos
herramientas
Sitio para superpuestos cunado no estén protegidos en un
no delicadas
piezas de trabajo estuche .
Ejemplo del orden en un cajón El orden en los cajones de herramientas
En los cajones, cada herramienta debe tener un

sitio determinado. Sobre el fondo de cada cajón
se coloca una tabla de madera con la forma de
la herramienta o instrumento fresada en bajo
relieve y pintado en color de contraste.
para calibrar
para micro-
Estuche
Estuche
metro
Así el control de la existencia se realiza de ma-

nera rápida y segura. Además debe encontrar-
se un inventario donde se anote todas las herra-
mientas e instrumentos. Este inventario es fir-
mado por el instructor y el alumno responsable.
El orden y la limpieza en el piso
Al finalizar un día de labor, el piso se barre y la

basura se guarda en un cilindro marcado con
BASURA BASURA. Trapos y waypes deben ir en un cilin-
dro cubierto con una tapa, debido al peligro de
TRAPOS
WAIPES
autoincendio. Escobas y recogedores se guar-
dan de manera ordenada. Limpiar inmediatamen-
te manchas de grasa o aceite en el piso.
1
ALTURA DE LOS TORNILLOS DE BANCO
Generalidades: La altura del tornillo de banco debe adaptarse al tipo de trabajo (limado pesado o
limado liviano) y a la estatura de la persona que lo está utilizando, para la obtención del máximo
rendimiento en los diversos trabajos.
Altura para el mecánico de precisión
Posarse cerca al tornillo de banco, la palma de

la mano apoyada en el mentón. El tornillo debe
estar ajustado de modo que el borde superior
de las mordazas llegue a la altura del codo.
Altura del banco
Altura para el mecánico de Ajuste
Posarse cerca al tornillo de banco y apoyar el

puño en el mentón.
El tornillo debe estar ajustado de modo que el

Altura del banco borde superior de las mordazas llegue del codo.
Mecánica general Altura para el mecánico de general

Trabajos pesados
Posarse cerca al tornillo de banco y plegar lige-
ramente el antebrazo. Haciendo un movimiento
de vaivén con el codo, éste debe rozar el borde
5 - 8 cm
superior de las mordazas.
Altura para construcción metálica y trabajos

pesados
Posarse igual que el mecánico general, pero

Banco dejar un espacio de 5 – 8 cm. entre codo y mor-
dazas.
Para elevada Para baja

estatura estatura El ajuste de la altura del tornillo de banco
Para personas de elevada estatura, intercalamos

tablas de madera debajo del tornillo de banco.
Triple Para personas de baja estatura, ponemos reji-
Banco apoyo llas de madera con triple apoyo en el suelo.
Nota: Existen bases de tornillo de banco,

ajustables en la altura, para un rápido
Rejilla adaptamiento a la estatura de la persona.
2
EL ENMANGADO Y DESENFANGADO DE LAS LIMAS
Preparación del mango
Para facilitar la entrada de la espiga y garantizar

d1 una fijación firme, taladrar el mango en forma
d1 escalonada. Medir los diámetros de las perfora-
1/3
d2 ciones como se indica en el croquis adjunto.

d2
1/3
d3
d3
1/3
Martillo de madera o Colocación del mango

plastico
Colocar el mango sobre la espiga, observando
que quede centrado con la línea de eje de la
lima.
Mango
Golpear el mango con un martillo de material
blando hasta que los martillazos suenen
secos.(Señal de buena fijación).
Lima
Sujetar el mango
Desenmangado de la lima
Cerrar las mordazas del tornillo de banco hasta

dejar pasar el cuerpo de la lima sin rozar. Con
un golpe seco hacia abajo, expulsar el mango
de la espiga.
Prevención de accidentes
No
Nunca agarrar el mango y tratar de introducir la
lima golpeando sobre el banco o piso, la lima
saldría del mango por el retroceso provocando
graves accidentes.
3
EL LIMADO
La sujeción de las limas

Vista lateral
Limas grandes:
Sujeción de limas Se sujetan apoyando el mango en la parte pos-

grandes terior de la palma derecha con el pulgar en la
parte superior.
La mano izquierda presiona con la parte poste-
Vista de planta rior de la palma derecha sobre la punta de la
lima. Los dedos son ligeramente estirados para
Sujeción de limas evitar lesiones al retrocedes.
medianas y pequeñas
Limas medianas y pequeñas:
Se sujetan colocando unos dedos de la mano

izquierda debajo de la punta de la lima y presio-
nando con el pulgar por encima. La mano dere-
cha sujeta el mango como al utilizar una lima
grande.
Movimientos del cuerpo en el limado
a. El brazo derecho hace un movimiento de

vaivén formando con la lima una línea.
b. El brazo izquierdo mantiene la lima en equi-
librio, llevándola plana y horizontal.
c. La rodilla izquierda se flexiona proporcio
nalmente al movimiento del limado.
d. La rodilla derecha permanece recta.
e. El cuerpo se inclina hacia delante, según
la magnitud del movimiento de limado.
f. La mira es dirigida sobre la pieza, contro-
lando los trazos que se forman.
Banco Tornillo de banco
Posición de los pies en el limado
Pie izquierdo
Los pies reposan firmemente sobre el piso bajo
Longitud de
un ángulo de aprox. 30º y 75º respecto al eje
la Lima Sentido del limado
del tornillo de banco.
Pie derecho Distancia entre pie y eje La distancia entre los píes es igual a la longitud
de la lima.
El equilibrio de la presión de corte

Equilibrio de presión
Al limar, las manos deben ejercer una presión
de corte que permita una presión de corte que
permita llegar a una armonía de fuerzas entre
mano izquierda y mano derecha. La mano que
sujeta el mango ejerce, además, la fuerza de
Fuerza de avance avance.
4
LA DIRECCIÓN DEL MOVIMIENTO DEL LIMADO
Generalidades: La dirección del movimiento de limado con respecto a la pieza varía según la
forma de la pieza y el grado de acabado. Cualquiera que fuera esta dirección, el movimiento de
avance se hace siempre sin desplazamiento lateral, el cual se efectúa únicamente en el retroceso.
Primer ejercicio para principiantes

Correcto No - Mover la lima de desbastar a lo largo del can-
to derecho de los bordes de un perfil en U sin
desplazamiento lateral.
- Utilizar toda la longitud de la lima.
- No balancear con la lima.
- Velocidad aprox. 30 vaivén por minuto.
- Limar hasta lograr la coordinación de todos
los movimientos.
Esquema de Segundo ejercicio para principiantes

movimientos
- Limar todo el ancho de los bordes con movi-
mientos de avances rectos y laterales única-
mente durante el retroceso.
- No presionar durante el retroceso.
- Variar la dirección de derecha a izquierda y
de izquierda a derecha.
- Limar hasta obtener los bordes
longitudinalmente rectos.
A B
1 pasada Algunas reglas para la dirección de los mo-
vimientos de limado
= 20° A. Es recomendable es recomendable hacer el

Presión en los desbastado a lo ancho, es decir, paralelo a
2 pasada un borde angosto de la pieza, con el fin de
bordes
aumentar la presión por unidad de superficie
cubierta por la lima.
= 20° B. Piezas angostas se pueden desbastar limar
con una inclinación de aprox. 20º y cambian-
C do la dirección después de unas pasadas.
Resulta un limado en cruz. Las estrías cruza-
das que se forman de este modo permiten
distinguir claramente las implanitudes de la
D superficie de la pieza.
C. El afinado de piezas angostas se hace con
limado en cruz en diagonal.
D. Superficies cuadradas se liman en diagonal,
empezando por el centro.
Lugar de presión en la lima
Nota: El acabado final en cruz demues-
tra cierta plenitud sin uso de herramientas
de control.
5
CONTROL DE PLANITUD
Procedimiento de control
La plenitud de una superficie se verifica colo-

Controles cando sobre ella una herramienta con un canto
perfectamente recto y comprobando si hay
fisuras de luz para reconocer con más facilidad
las implanitudes.
El control debe efectuarse en varios lugares a lo
largo, a lo ancho y en diagonal. Los puntos so-
Luz
Herramienta bresalientes se marcan con tiza para que sirvan
de control de referencia en el limado. Las herramientas de
control de planitud se escogen de acuerdo al
Implanitudes grado de acabado de la superficie y la exactitud
OJO Pieza escogida.
Rayos de luz
Control con la reglilla graduada (para superfi-

Pieza cies desbastadas)
La reglilla se coloca formando un ángulo recto

90
con la superficie de la pieza. Debido a sus del-

°
°
90 gadez, existe el peligro de doblarla, lo que daría
lugar a un control equivocado.
Reglilla graduada La exactitud del control es mínima.
Control con la escuadra
Escuadra Para el control de planitud de mediana exigen-

cia en superficies semifinal y finas se puede uti-
lizar una de las ramas de la escuadra, proce-
diendo de la manera descrita anteriormente.
Pieza
Con el fin de facilitar la propagación de la luz se
» 75° inclina la escuadra a aprox. 75º con respecto a
°
90 la superficie de la pieza. Debido a su rigidez, no
existe mayor peligro de doblamiento.
Reglilla Control con la reglilla de ajustador

de Ajustador
La reglilla de ajustador tiene una arista de con-
Detalle de la arista
trol lapeado a un radio de 0,1-0,2 mm. Por esta
Pieza
razón. La comprobación se efectúa en forma de
vertical, aunque una ligera inclinación no dismi-
° nuye su eficiencia. Es una herramienta de alta
90
calidad y debe emplearse únicamente en super-
Arista ficies de acabado fino. No deslizarla sobre la
superficie, sino levantarla y apoyarla en cada
R = 0,1 - 0,2 sitio, suavemente.
6
EL TRAZADO
Generalidades: Trazar significa trasponer medidas de dibujos, de muestras o según prescripción,

a piezas de trabajo. La finalidad es marcar líneas de contorno, líneas de referencia para el maquinado
o limado, centros o círculos.
El trazado se emplea especialmente en la fabricación de piezas únicas y pequeñas series. Piezas

con contornos sencillos no se trazan, especialmente cuando pueden ser medidas durante la fabri-
cación.
Para hacer un buen trazo se requiere:
- Saber leer e interpretar dibujos y planos.

- Saber seleccionar las herramientas adecuadas.
- Transponer cuidadosamente y con exactitud
las medidas del dibujo al material.
- Trazar una sola vez para evitar líneas anchas.
Las herramientas que efectúa el trazo se llama el rayador y el compás de punta. Las principales
herramientas auxiliares para el trazado son: El gramil, el mármol de trazado, las regletas, las escua-
dras y las plantillas.
Preparación para el trazado
Preparación para el trazado es: tener el dibujo en un lugar cercano y apropiado, colorear la super-
ficie a trazar y seleccionar las herramientas.
Para mayor visibilidad de las líneas trazadas, es indispensable colorear las piezas de acuerdo al
acabado de la superficie.
a) Trazar sobre superficies en bruto
Se aplica pintura de color contraste con una brocha o tiza de pizarra.
b) Trazar sobre superficies trabajadas
Se aplica con una brochita una solución de sulfato de cobre en las siguientes proporciones:
Sulfato de cobre 150 gramos

Agua 1000 gramos
Ácido sulfúrico 4 – 5 gotas
Recomendaciones para una correcta preparación de la pieza a colorear
- Quitar las rebabas con una lima adecuada.

- Limpiar la grasa o el aceite de la superficie
a trazar para obtener una repartición uniforme
de la solución.
- Trazar cuando el colorante esté seco.
Seguridad:
- Guardar la solución para el trazado en un frasco
con etiqueta que indique el contenido y la palabra
VENENO.
- No frotar los ojos, ni ingerir alimentos sin antes
haberse lavado las manos.
7
USO DEL RAYADOR
Forma de conducir el rayador

Angulo
agudo
Al trazar una línea, el rayador estar en ángulo
agudo con la regla y una inclinación en la direc-
Correcto Falso ción del movimiento.
Dirección del movimiento
Correcto Falso
Trazar líneas a medida con UNA superficie
de referencia
1. Paso: Hace coincidir la medida requerida con

R R el trazo correspondiente de la regla y
el canto de referencia (R) de la pieza.
2. Paso: Trazar la línea de medida en la cara
frontal de la regla. Repetir la operación
en el otro extremo de la pieza.
3. Paso: Apoyar el rayador en el trazo de medi-
da (A) y arrimar a arrimar a éste el bor-
de de la regla. Desplazar el otro extre-
mo hasta el trazo de medida (B).
4. Paso: Sostener firmemente la regla y trazar
la línea a lo largo de su canto.
A B
Trazar líneas a medida con DOS superficies

de referencia
R1
1. Paso: Trazar la línea de medida en un extre-
mo de la pieza, tomando como refe-
rencia R1.
2. Paso: Apoyar el rayador en el trazo de la
medida.
3. Paso: Apoyar la escuadra de tope en la su-
perficie de referencia R2 y arrimarla
R2 hasta la punta del rayador.
Escuadra de tope 4. Paso: Sostener firmemente la escuadra y tra-
zar la línea a lo largo del canto
8
USO DEL COMPÁS DE PUNTA Y DEL GRAMIL
Paso 1 Paso 2 + 3
El ajuste de la apertura del compás
1. Paso: Ajustar el compás de puntas a la medi-

da requerida, girando la tuerca de re-
gulación. Cuando la regla es graduada
hasta el borde, tomar la medida a partir
de 10 a 20 mm.
2. Paso: Colocar una punta del compás en el
centro graneteado y trazar dos arcos
de control.
3. Paso: Controlar la medida con la regleta y co-
rregir la apertura del compás si fuera
necesario.
El movimiento del compás de punta al trazar
A. Movimiento del brazo exterior del com-

pás.
B. Movimiento circular de la mano.
C. Movimiento de inclinación en dirección del
trazado.
Nota: La presión principal es ejercida sobre

el brazo interior del compás. El brazo
exterior recibe la presión necesaria para
trazar la línea.
Uso del gramil

Referencia
1. Paso: Apoyar la pieza a trazar el gramil y la

regla vertical sobre la superficie de re-
ferencia del mármol.
Apoyar piezas redondas en un prisma
y tomar el borde superior como refe-
rencia para la medida.
2. Paso: Ajustar la altura de la punta del rayador
con ayuda de la regla vertical a la me-
dida deseada.
3. Paso: Trazar:
El rayador debe tener un ángulo agudo
a la pieza en dirección del movimiento.
Angulo agudo
Movimiento
99
LA TÉCNICA DEL GRANETEADO
Generalidades: Las primeras condiciones para la precisión del graneteado es un trazado preciso
de la línea y una punta cónica del granete afilada dentro de la línea de eje. La técnica del graneteado
comprende 4 fases.
1.- Fase
Sujetar el granete en la mano izquierda con tres

o más dedos, según su tamaño.
Aprox. 30°
2.- Fase
Poner la punta del granete sobre la línea traza-

da o la intersección, con una ligera inclinación
para aumentar la visibilidad. Apoyar el canto de
la mano sobre la pieza o la mesa para controlar
mejor el movimiento.
3.- Fase
Enderezar el granete hasta colocarlo exactamen-

90°
te vertical a la superficie a granetear, sin despla-
zar la punta de la línea o intersección trazada.
4.- Fase
Golpear con el martillo la cabeza del granete,

graduando la fuerza de acuerdo al material y el
tamaño de la cavidad requerida.
Cabeza del
granete
El control del granete
El control y correcta ubicación del graneteado

puede hacerse con la ayuda de una lupa.
10
ERRORES EN EL GRANETEADO
Correcto Afiliado de eje Inclinado

Graneteado inclinado o afilado fuera de eje
La cavidad de un granete bien afilado e introdu-

cido verticalmente en el material tiene una for-
ma perfectamente redonda, con la punta en el
centro.
El granete inclinado o afilado fuera de eje deja
una cavidad ovalada con el punto más bajo fue-
Error ra del centro.
Consecuencias de estos errores
La punta del compás asienta fuera de la inter-

sección trazada.
La broca se desvía de la intersección trazada.
Error
Granete desgastado
Granete desgastado
El granete con una punta desgastada no se deja

guiar por la línea trazada.
Consecuencias de este error

Cavida fuera de
intersección
Las cavidades se forman fuera de las líneas de
trazado.
Punta de compás La punta del compás no tiene una guía determi-

nada. Resultan errores en el trazado de círculos
y arcos.
Error
11
USO CORRECTO DE LOS MARTILLOS A MANO
Cómo empuñar el martillo

Correcto
El martillo se empuña por la extremidad del man-
go, resultando golpes más fuertes y uniformes y
Falso acertando con mayor precisión el sitio a golpear.
Nota: En general, al golpear una herramienta,
el martillo debe tocarla en forma vertical a su eje
y centrado, evitando así resbalamientos peligro-
sos.
Forma de golpear con el martillo
Según la necesidad del trabajo, hay tres formas

de golpear con el martillo.
Golpes
fuertes 1. Golpes fuertes
Se dan por articulación completa del brazo y del
hombro. Se aplican en trabajos pesados.
2. Golpes medianos
Se dan con el movimiento del antebrazo y
de la muñeca. Se emplean en el cincelado, en el
doblado de materiales delgados y blandos, en el
montaje y desmontaje de pasadores de máqui-
nas, etc.
Golpes 3. Golpeteos
medianos Se dan por medio de la articulación de la muñe-
Golpeteos ca. Se emplean en el graneteado, en el estam-
pado y trabajos finos en general.
Colocación de la cuña
Cuña La cuña se introduce en la parte frontal del man-

go con el fin de dilatar la madera y formar una
Martillo
unión fuerte entre el mango y el martillo. La ma-
nera más adecuada es la colocación de la cuña
Presión
en diagonal, logrando así una presión sobre casi
toda la superficie del agujero.
Cuña Prevención de accidentes

suelta
- Nunca utilice un martillo con la cuña suel-
ta o faltante, con rebabas en la cara, con
el mango rajado o con otros defectos que
pueden provocar un accidente.
- Quite la grasa o el aceite antes de usarlo
Mango rajado (peligro de resbalamiento).
Rebabas
12
TÉCNICAS DE MEDICIÓN CON EL CALIBRADOR UNIVERSAL
Correcto Falso Medición de exteriores
1.- Medir con la parte posterior de la

superficie de medición.
Superficie de - Disminuye errores por eventual jue-
medición go de la corredera.
- Desgaste parejo de las superficies
de medición.
Correcto Falso
2.- Medir con las puntas en forma de
cuchillas para mediciones de exte-
riores.
La superficie ancha da lugar a erro-
error res.
Correcto Falso
3.- Medir perpendicularmente al eje de
los centros para obtener la distan-
cia correcta.
Distancia = Lectura – d+D

D d 2
Distancia DistaError
n
Lectura c o r r e cia
cta
Correcto
Medición de interiores
1.- Medir con la espalda de las puntas

y de exteriores agregando el espesor
de éstas.
x = medida
5 5 y = lectura
Falso Medida = Lectura + ( 2 x 5 mm)

= Lectura + 10 mm
Correcto Lectura = medida

2.- Agujeros con Ø menor de 10 mm
Falso pueden ser medidos con las pun-
tas de interiores en forma de cu-
chillas.
Correcto Falso
3.- Efectuar la medición de profundidad

en forma vertical.
13
TÉCNICAS Y SEGURIDAD EN EL CINCELADO (AFILADO)
Conducción del martillo
El martillo debe golpear la cabeza del cincel, de

Eje modo que la fuerza de persecución actué en la
dirección de su eje.
El tamaño del martillo a emplear, la articulación
del brazo o de la muñeca, varían según el traba-
jo de cincelado a realizar.
1. Fase 2. Fase
El cincelado de grandes superficies
Cincelar primero varias ranuras con el buril y lue-

go eliminar el resto del material con el cincel
plano.
La finalización de una pasada
Antes de finalizar una pasada, dar la vuelta a la

pieza y cincelar en sentido inverso.
Una salida directa del cincel rompería el borde
de la pieza.
Terminar en el lado
opuesto
Afiliado de los cinceles

Cara lateral de
Muela la muela
Cinceles con filos malogrados se realizan en la
periferia de la muela, moviéndolos lateralmente
para desgastarla, parejo.
Cara
El último retoque se hace en la parte lateral de
Cara plana la muela, con objeto de conseguir una cuña con
bombeada caras planas.
Otras recomendaciones, ver hoja n 09.05.004
- Proteger los ojos con gafas durante el cincelado.

- Sujete las piezas firmemente, con la línea de trazado aprox. 5 mm.
encima de las mordazas
- Utilice un martillo en buen estado.
- La cabeza del cincel debe ser libre de rebabas.
- Colocar una protección detrás de la pieza a cincelar, evitando que
virutas proyectadas a alta velocidad provoquen lesiones a operarios cercanos.
14
LAS TÉCNICAS DEL ASERRADO
La preparación del arco de sierra

Tensor
Porta hoja
Dirección de corte - Escoger la hoja adecuada.
- Colocar la hoja en los porta hojas con los
dientes en dirección al corte.
- Tensar la hoja con el tensor hasta que man-
tenga una posición rígida.
Posición del cuerpo y movimientos

Posición similar
al limado
- Sujetar firmemente el mango y la parte ante-
rior del arco.
- Tomar una posición, similar al limado, frente
a la pieza.
- Llevar la sierra en línea recta, presionando
en el movimiento de corte (avance) y rozan-
do la pieza en el movimiento de retroceso.
- Aserrar con una velocidad de aprox. 60 do-
ble carreras por minuto en material duro y
75 – 90 en material blando.
Detalle
- No utilizar refrigerante o aceites.
Inicio del corte

Corte bien
dirigido Antes de comenzar el aserrado de una pieza, es
conveniente hacer una entrada para la hoja con
una lima triangular, con la finalidad de obtener
Guía con lima triangular un corte bien dirigido.
Correcto Inclinación del arco de sierra

Correcto
Para evitar el resbalamiento de la hoja sobre la
pieza, se inclina el arco a aprox. 10º hacia de-
Correcto lante.
Inclinaciones demasiado fuertes provocan la ro-
Falso tura de los dientes.
Los tubos de pared delgada deben ser aserra-
dos en varios cortes, utilizando cada vez el cor-
Falso
te anterior como guía. Entre cada corte, el tubo
Falso
debe ser girado ligeramente.
- No inicie el corte guiando la hoja con los dedos.

- Cuidado con el material cortado no caiga sobre los pies.
Nota: No emplee una hoja nueva en un corte iniciado con otra.
15
EL AFILADO DE LAS BROCAS HELICOIDALES
Generalidadesl: Las puntas de las brocas gastadas se afilan sobre la periferia de la muela de
esmeril. Brocas muy gastadas o rotas se desbastan primero en una muela de grano grueso.
El operario debe siempre proteger sus ojos con gafas, contra las chispas y los granos que se
desprenden a alta velocidad de la muela.
El afilado a mano de la punta de las brocas
- Ajustar y fijar la mesa de apoyo a la altura

deseada.
- Sujetar la broca y apoyar la mano sobre la
mesa, para guiar la inclinación del ángulo
de punta.
- Sujetar con la otra mano la espiga de la
broca y hacer un movimiento pendular
vertical, empujando el labio cortante
contra el esmeril.
- Enfriar frecuentemente la broca para que
no pierda su dureza.
- Verificar el ángulo de punta, la simetría y
la incidencia.
El afilado del filo transversal
El filo transversal de la broca no puede cortar y

ofrece una resistencia al avancé de hasta 10
veces la de los labios cortantes. Taladrando con
brocas de más de de 8 mm de diámetros es ne-
cesario hacer un acortamiento del filo transver-
sal, mediante un afilado especial para disminuir
la presión requerida.
Cuando la posición del agujero requiere preci-

sión, es aconsejable pretaladrar, partiendo de un
diámetro equivalente a la longitud del filo trans-
Filo transversal afilado versal de la broca siguiente.
El afilado con dispositivo especial
Hay aditamentos especiales para el afilado de

las brocas, los cuales se montan sobre el esmeril
y permiten diferentes graduaciones en los án-
gulos.
Se utilizan especialmente para brocas de diá-
metro de aprox. 12 mm.
16
LA SUJECIÓN Y EXTRACCIÓN DE LAS BROCAS Y

OTRAS HERRAMIENTAS
Generalidades: La sujeción de las brocas debe efectuarse de manera firme y con giro perfecta-
mente concéntrico.
Sujeción en el mandril porta-broca
Las brocas provistas de una espiga cilíndrica

Mandril (generalmente hasta 10 mm. de diámetro) se
Llave sujetan en un mandril de 2 o 3 mordazas. La
espiga debería tocar en el fondo del mandril para
que resbale hacia adentro durante el taladrado.
Con una llave especial, se cierra las mordazas
firmemente. Existen también mandriles de
Mordazas autofijación que no necesitan llaves. Tener cui-
dado que el mandril este limpio y libre de viru-
tas, antes de sujetar una broca.
Broca
Ranura Sujeción en el husillo de taladrar

transversal Conos Morse
Las brocas con diámetros mayores de uno de
10 mm y los extremos de los husillos de taladrar
Mecha tienen una espiga o cavidad única, respectiva-
mente. Estas. Conicidades son normalizadas y
MORSE I = 12,2 mm denominadas “MORSE”.
Husillo
MORSE II = 18,0 mm
MORSE III = 24,1 mm La broca se introduce en el husillo previa estric-
Espiga MORSE IV = 31,6 mm ta limpieza de los conos, mediante un golpe seco.
cónica La mecha debe ingresar en la ranura transver-
sal para asegurar el arrastre.
Casquillo de reducción Broca

Los casquillos de reducción
Cuando la espiga de la broca es menor que el

Adaptador husillo, se emplea un casquillo cónico de reduc-
ción.
Cuando la espiga es mayor que el husillo, se
emplea un adaptador cónico.
Cuña La extracción de las brocas de espiga cónica

extractora
Para extraer la broca del husillo de taladrar o del
Radio
Mecha
reductor, se introduce en la ranura transversal
una cuña extractora, con el radio hacia el lado
opuesto de la mecha, y se le aplica un golpe de
martillo de acero.
Nota: Proteger la mesa de la maquina con

una madera, contra caídas accidentales de la
broca.
17
LA SUJECIÓN DE PIEZAS EN EL TALADRO
Generalidades: La sujeción de piezas a taladrar tiene como objeto impedir su rotación o proyec-
ción por el efecto giratorio de la herramienta de corte.
Asentar la pieza Sujeción en la prensa a mano
con martillo blando
Piezas pequeñas se sujetan en un prensa para-
lela a mano, colocando calzos debajo de ella,
con la finalidad de proporcionar una salida libre
a la broca. Taladrando con brocas pequeñas de
Prensa a
Pieza hasta aprox. 6mm de diámetro, no requiere su-
mano
jeción adicional con tornillos sobre la mesa de la
maquina.
Al taladrar en una intersección graneada con una
broca de unos 3 mm de diámetro, la pieza suje-
tada en la prensa a mano, no atornillada a la
Calzos mesa, se deja centrar debajo de la herramienta
con mayor rapidez y precisión.
Prensa a Sujeción en la prensa a máquina

máquina
Piezas a taladrar agujeros de mayor diámetro o
distancias exactas, por desplazamiento de una
mesa en cruz, se sujetan en una prensa, fijada a
la mesa de maquina por medio de tornillos es-
peciales. Para lograr un trabajo limpio y exacto,
las piezas deben estar libres de rebabas y viru-
Tornillo tas antes de sujetarlas.
Sujeción embridada
Brida Pieza Piezas que no pueden ser sujetadas en las pren-
sas por su tamaño, se embridan sobre la mesa,
intercalando una tabla de madera o paralelas de
acero entre pieza a mesa.
Las paralelas o la madera sirven de protección
contra un taladro involuntario de la mesa de la
Mesa Paralelas maquina y libre salida de la herramienta de cor-
te.
Sujeción con la mano

Columna
Tope de Piezas Largas pueden ocasionalmente sujetar-
seguridad
Madera se con la mano cuando ofrecen una palanca lo
Pieza suficiente larga para una sujeción sin mayores
fuerzas. Las piezas deben sujetarse de modo
que toquen un tope de seguridad o, por una ro-
tación accidental, choquen primeramente en la
columna de la maquina y no en el cuerpo del
operario.
Sujeción sobre calzos en V

Pieza Calzo en
Piezas cilíndricas se sujetan sobre calzos en V,
V
asegurándolas con bridas especiales.
18
EL EMBRIDADO
Generalidades: En ningún sitio de un taller se observa tanta improvisación y tanta discrepancia

entre teoría y práctica, como en el campo del embridado. Las estadísticas de muestran que gran
parte de los accidentes de trabajo, de roturas de herramientas y maquinas y piezas malogradas se
deben al embridado inadecuado.
¿Cuales son las características de un buen embridado?

- Sujeción firme y sin tensiones de las piezas durante la operación de trabajo.
- Montaje rápido de los elementos de embridado
- Fijación y aflojamiento con herramientas sencillas
- Protección de la pieza y la mesa de la máquina.
A continuación, estudiaremos el embridado de piezas únicas o en pequeñas series, mediante

tornillos, tuercas, bridas y calzos de fijación.
Estos elementos existen en la industria moderna en gran variedad de tipos de formas, lo que nos
obliga a estudiar solamente los más elementales.
a b Correcto Reglas principales para el embridado

Brida
Para una fijación segura de la pieza de trabajo,
Tuerca
es necesario que las bridas apoyen horizontal-
Juego de mente. Los calzos regulables son indispensa-
calzos bles para lograr esta posición con rapidez.
Pieza Tornillo regulables
Además la distancia entre el tornillo de fijación
segura de la pieza de trabajo, es necesario que
las bridas apoyen horizontalmente. Los calzos
regulables son indispensables para lograr esta
Falso posición con rapidez.
Además la distancia entre el tornillo de fijación

y la pieza (a) debe ser menor que la distancia
entre el tornillo y el calzo (b) Aquí se aplica la ley
de la palanca, sujetando la pieza mayor fuerza.
El croquis adjunto demuestra 5 errores funda-

mentales. ¡Numere estos errores en el croquis!
Embridado lateral
Las piezas que requieren un labrado completo
Tope Fuerza
de la superficie en una sola operación, se suje-
Pieza tan con bridas laterales. Estos casos se presen-
ten preferentemente en el cepillado.
El embridado sobre caras oblicuas se efectúa

soldando una varilla sobre un bloque de apoyo y
Varilla Embridado oblicuo fresando una ranura transversal en la brida.
La varilla asienta en la ranura y permite una fija-

ción segura en diferentes inclinaciones.
19
TORNILLOS Y TUERCAS DE EMBRIDADO

Tornillos de embridado de una pieza
Tornillos de embridado
Para la fijación de piezas de trabajo y acceso-

rios de maquinas, se utiliza tornillos con bases
en forma de T o cola de milano, que se introdu-
C
cen frontalmente en las ranuras de las mesas
de trabajo.
Cuando es preciso introducir o extraer un torni-

llo intermedio, es necesario quitar también los
tornillos exteriores de un lado.
El tornillo con base en forma de paralelogramo

evita este inconveniente, porque puede ser in-
troducido verticalmente en la ranura. Su bloqueo
Base T Cola de milano Paralelogramo se hace mediante un giro de ¼ de vuelta.
Las dimensiones de estos tipos de tornillos son

normalizadas. Nunca se debe utilizar un tornillo
C-0,5 mm
de fijación con una base demasiado pequeña:

malogra la ranura e, inclusive, piede producir la
rotura del puente de la mesa.
Varillas
roscadas
Tornillos de embridado en 2 piezas
Base T Con el fin de obtener un campo más extenso de

la altura de sujeción, el tornillo y la base se fabri-
can también en 2 piezas. La base en T se em-
plea en combinación con varillas roscadas de
diferentes longitudes. Para evitar deformaciones
de la rosca en la base T, hay que atornillar la
varilla profundamente.
Tuercas de embridado
Tuerca de Tuerca Las tuercas y los tornillos de embridado se fa-

15 d
embridado especial
d brican de acero de alta resistencia, por estar ex-
puestos a grandes fuerzas y desgastes. Por esta
razón, no debe utilizarse tuercas comunes sino
Tuerca de Tuerca
cóncava
especiales, con una altura de 1,5 x diámetro d.
esferica
Cuando es necesario retirar las bridas por una
nueva sujeción, las arandelas caen. Este incon-
veniente se remedia utilizando tuercas especia-
les que no requieren arandelas.
Posición inclinada de la brida
Pocas veces, la brida y el tornillo tienen entre si
apoyo una posición perfectamente perpendicular.
(Inclinación correcto
exagerada) Las tuercas con una cara esférica, en combina-
ción con arandelas cóncavas, evitan que se do-
ble el tornillo o se deforme la rosca por fuerzas
unilaterales.
20
20
BRIDAS Y CALZOS
UNOS EJEMPLOS DE BRIDAS
Bridas de sujeción
Las bridas son los elementos de transmisión de
e
Brida
L plana la fuerza, para la sujeción de las piezas sobre
las mesas de las maquinas.
a
Una ranura longitudinal permite un ajuste rápido
y correcto de su posición.
Longitud L Ancho a Espesor e El ancho y espesor de la brida varía según su

longitud (ver tabla). Una brida no debe doblarse.
8r 3 r 1,5 r Cuando la brida no se apoya perfectamente pla-
6r 2,5 r 1,3 r na sobre la pieza, la firmeza de la sujeción es
4r 2,2 r 1 r disminuida y quedan huellas sobre la superficie
de la pieza.
Con el bloque semiesférico, interpuesto entre la

pieza y la brida, se garantiza la sujeción correc-
Brida en U
ta.
Calzo escalonado recto

Calzos
Las bridas deben apoyarse en el lado opuesto a

la pieza sobre un calzo que tenga la misma altu-
ra. Para este fin, se necesita bases de cambio
constante de altura. Es mala práctica buscar
cualquier pieza en los desperdicios. Un
embridado correcto requiere diversos tipos de
calzos.
Calzo escalonado inclinado - Para pequeñas alturas, se utiliza platinas de

acero laminado en frío.
- Para mayores alturas, se emplean los calzos

escalonados inclinados.
Estos últimos permiten una regulación conti-
nua de la altura, mediante un desplazamien-
to lateral.
- También pueden utilizarse calzos regulables

de tornillo. Debe observarse que el tornillo se
enrosque varios filetes, para evitar deforma-
ciones de la rosca.
Calzo de tornillo
21
21
USO Y MANTENIMIENTO DEL MICRÓMETRO
Generalidades: El micrómetro es un instrumento de medición de precisión y debe ser utilizado con

mucho tacto. Nunca guardarlos en contacto con otras herramientas. Deposítelo en su estuche o
sobre una franela.
Limpieza del micrómetro
Utilizando el micrómetro diariamente en el taller este debe ser lavado interiormente cada 2 -3
meses. El micrómetro del cuarto de control se lava dos veces al año.
Procedimientos:
- Girar e tambor hasta extraer completamente el husillo de la tuerca.
- Lavar las dos partes en bencina rectificada limpia, con ayuda de un cepillo de pelo fino.
- Secar las piezas al aire
- Poner una gota de aceite fino (por ejemplo, aceite de máquina de coser) en la rosca
del husillo.
- Ensamblar el micrómetro.
Control de la posición cero del micrómetro 0 – 25 mm
Periódicamente, y después de cada limpieza general, hay que controlar la coincidencia de las
graduaciones de la posición cero. Esta operación se debe hacer con superficies de medición per-
fectamente limpias.
Procedimientos:
- Abrir el micrómetro e introducir una hoja de papel de buena calidad entre las superficies de
medición.
- Girar lentamente el tambor con el tornillo de tacto, hasta juntar las superficies de medición.
- Desplazar el papel aprox. 1 cm. y abrir nuevamente el micrómetro.
- Quitar el papel y serrar el micrómetro como descrito anteriormente
- Verificar si el trazo cera del tambor coincide exactamente con la línea cero del cilindro gradua-
do.
- Pequeños errores pueden corregirse girando el cilindro graduado con una llave especial. Errores
grandes se corrigen removiendo el tambor del husillo y reemplazándolo en el sitio correcto.
(consultar las indicaciones del fabricante).
Piezas sueltas pequeñas Piezas en serie

Sujetar el micrómetro con la Sujetar el micrómetro en un
mano derecha y la pieza con soporte Uso del micrómetro
la mano izquierda.
- Limpiar las superficies de las piezas y la
Micrómetro
superficie de medición antes de medir.
sin tornillo
de tacto - No medir piezas calientes. La dilatación de
los materiales de lugar a errores en la me-
50 dición. Temperatura de referencia.
- 75 - Cuando excepcionalmente no se utiliza el
tornillo de tacto, girar el tambor con tacto y
lentamente.
22
EL ROSCADO MANUAL
Taladrar Avellanar Operaciones previas al roscado

da + de +
0,1 + 0,4 1. Calcular el del agujero da.
min. 0,2
El agujero a taladrar debe ser mayor que el
teórico del núcleo del macho da.
M1 – m3 = da + 0,1 mm
M4 – m8 = da + 0,2 mm
da M8 – m12 = da + 0,3 mm
de M12 – m18 = da + 0,4 mm
Fómula teórica 2. En el taller se utiliza una formula practica

Fómula de taller
de = de - (1,3 x P) dat = (de x 0,8) + 0,1 : 0,4
para calcular el a taladrar.
3. Taladrar el agujero según el valor calculado.
Avellanar el agujero en los dos extremos mí-
Ejemplo M 8 : nimo 0,2 mm. mayor que el de la rosca.
da = 8 -(1,3 x 1,25) = dat = (8 x 0,8) + 0,3 = 6,37
= 6,7
Nota: dat = da taller
Palanca fija 4. Escoger la palanca de machos
La palanca de machos debe tener el tamaño

Palanca regulable que permita roscar con tacto; sujetar firme-
mente el macho por su sección cuadrada.
Existen tipos regulables con mordazas tem-
Brazo Mordaza Brazo giratorio pladas que son las más apropiadas.
fijo fija Mordaza regulable
Presión La técnica del roscado
Introducir el macho N° 1 perpendicularmente

Corregir
en el agujero y girar algunas vueltas hacia la
girando
derecha (rosca derecha), presionando en el
sentido del eje. Lubricar (ver tabla)
Controlar la perpendicularidad con la escua-
dra en minino dos posiciones a 90°.
Seguir girando la palanca, ejerciendo ligera
presión, para corregir la perpendicularidad.
Nuevo control.
Movimiento de retroceso para romper virutas
Girar de vez en cuando ½ vuelta hacia la iz-
quierda para romper las virutas. En agujeros
ciegos largos, sacar el macho para vaciarlo
de virutas.
Pasar los machos N° 2 y N° 3 introduciéndo-
los, al principio, con la mano y siguiendo lue-
go con la palanca.
23
LA TERRAJA DE COJINETES Y OPERACIÓN DE ROSCADO
Construcción de la terraja de cojinetes

Terraja de dos cojinetes
Palanca Cojinetes Las terrajas con dos cojinetes cortantes, aloja-
dos en guías prismáticas, se utilizan para ros-
cas de diversos tamaños. Debido a la gran ca-
pacidad de regulación, se puede abrir los coji-
netes de manera que, durante la 1er pasada,
Caja corte solamente la punta de los filetes. Después
Tornillo de
de cada pasada, se retira la tarraja cerrándolas
Terraja de 4 cojinetes regulación
poco a poco para los siguientes cortes, hasta
obtener la medida deseada.
La terraja de cojinetes para los tubos tiene va-

rios cojinetes cortantes. La ventaja es que, con
un solo juego, se puede roscar diferentes diá-
metros con pasos iguales.
Juego de cojinetes
di
La operación del roscado
Pieza Chaflán
Con el objeto de facilitar la entrada de la terraja,
de - (0,1 : 0,3 mm)
se hace un chaflán en el extremo de la pieza,
que debe llegar hasta el diámetro del núcleo di.
Por el levantamiento del material al roscar el diá-

metro del eje debe tener 01 03 mm menos del
Movimientos al roscar diámetro nominal. La terraja es menos forzada
y el peligro de rotura de los dientes es más re-
Presión ducido.
El roscado con terrajas se realiza en forma se-

mejante al roscado con muchos:
1.- Presión axial al iniciar el corte.
2.- Control de la perpendicularidad.
3.- Girar alternativamente para romper las
virutas.
4.- Probar la rosca con patrón o contrapieza.
5.- Lubricar, según la tabla.
Lubricantes para el roscado con machos y terrajas
Material Lubricante
Acero, Fundición maleable, Bronce, latón Aceite de nabo o emulsión
Aluminio kerosene o seco
Fundición gris, resinas sintéticas Seco a sebo
Cobre Aceite de corte
24
EL LIMADO DE CHAFLANES Y RADIOS
El modo de limar un chaflán
3 45° El limado de chaflanes se realiza mediante mo-

vimientos de limado plano. Los pasos a seguir
45°
son:
1.- Trazar líneas de referencia para chaflanes >
de 1,5 mm.
3 2.- Girar el tornillo de banco y sujetar la pieza en
Sujeción en tornillo forma inclinada, para poder llevar la lima ho-
giratorio rizontalmente.
Acabar En tornillos fijos sujetar la pieza con una mor-
longitudinal- daza de chaflanar.
mente 3.- Limar transversalmente
Mordaza de 4.- Acabar el chaflán longitudinalmente.
chaflanar 5.- Controlar el chaflán con una plantilla fija o
con un transportador, aplicando el método de
la rendija de luz.
Control con
plantilla
45°
Trazar Modo de limar un radio convexo

2 Chaflanes 4 Esquinas
45°
El limado de radios convexos se realiza mediante
un movimiento bascular.
Radios grandes se trazan en la parte y en las
partes laterales.
Trazo
lateral Los pasos a seguir son:
1.- Trazar el radio

Terminar con movimientos bascular 2.- Limar 2 chaflanes de 45° hasta acercarse
aprox. 0,3 mm. al trazo.
Sector abarcado por un 3.- Si el radio lo permite por su tamaño, limar 4,
movimiento 8 0 16 esquinas, formadas cada vez por el
limado anterior.
4.- Mediante un movimiento bascular limar a lo
largo de la circunferencia, sin desplazamien-
to lateral.
Según la dimensión del radio, limar por va-
Control con plantilla de radio rios sectores.
5.- Controlar el radio con una plantilla, aplican-
do el método de la rendija de luz.
6.- Controlar el ángulo recto transversal al radio
con una escuadra.
Radio Correcto Radio
25
ALGUNAS TÉCNICAS DE DOBLADO
El doblado sencillo
Pieza
- Sujetar la chapa en el tornillo de banco, colo-
cando una platina de doblado con un radio
apropiado entre la pieza y la mordaza de la
mandíbula fija.
- El trazo de doblado debe coincidir con la arista
superior de la platina.
- Las chapas delgadas y angostas se doblan
simultáneamente a todo lo ancho de la mano,
y cuando son más gruesas a golpes de mar-
Fierro liso tillo interponiendo un fierro liso y plano entre
pieza y martillo, para evitar las abolladuras
Mandibula fija Sujetar con - Al iniciar el doblado, no hay que ejercer la fuer-
Platina de doblado las manos za cerca a la arista.
Doblar en U Doblar en Z
El doblado en U y en Z
En U:
Sujetar la pieza entre un bloque de doblado.
En Z
Bloque del Bloques de Sujetar la pieza entre 2 bloques de doblado.
doblado doblado
El doblado de piezas con aristas largas
- Cuando la arista a doblar es más larga que el

ancho de la mordaza, hay que sujetarla entre
perfiles.
- Doblar progresivamente la pieza con martillo
de madera o plástico.
Doblado - Aplanar, interponiendo un fierro angosto.
Aplanar
progresivo
El doblado redondo
- Doblar la chapa, sujetándola entre la morda-

za y un bloque de doblar provisto del radio
requerido.
- Debido a la elasticidad de los materiales el
radio de la plantilla debe ser algo menor que
el radio exigido de la pieza.
Plantilla
26
LA TÉCNICA DE SOLDAR CHAPAS
Pasos a seguir
Cautín 1.- Limpiar la pieza a soldar
Estaño En el lugar a soldar, la chapa debe limpiarse con

lima, rasqueta cepillo de acero o lija. Es muy
importante que la superficie a estañara este li-
bre de grasa, oxido a otra suciedad
2.- Decapar
Aplicar el fundente en la parte a soldar

Sal de amoniaco
3.- Estañar el cautín
Calentar el cautín con el soplete y luego sobre

sal de amoniaco NH4 Cl, aportando soldadura
para estañar la cuña. Las cuñas muy sucias y
oxidadas deben ser limadas previamente.
Estañar
4.-Estañar las partes a soldar
Calentar las piezas, en especial las partes a es-

tañar. Luego, con el cautín, pasar una fina capa
de soldadura en las dos superficies a unir.
5.- Soldar
Estaño
Después del estañado, limpiar la superficie en
caso que hayan quedado algunos residuos. Jun-
Correcto Falso tar las dos caras estañadas y calentarlas con el
cautín o el soplete, hasta que fluya la soldadura.
Dejar enfriar las piezas, sin moverlas, hasta la
Arista
Estaño solidificación del estaño.
cubierta
Lavar con detergente las partes soldadazas para
quitar los residuos ácidos.
Nota: El soldado también puede efectuarse sin estañar previamente.

En estos casos, el cautín se mueve a lo largo de la unión a soldar,
calentando la pieza y al mismo tiempo, aplicando soldadura en forma de
varilla o alambre.
Precauciones:
- N o sobrecalentar la pieza o el cautín (oxidación) 190°C 230°C

- Tener cuidado con el manejo del soplete Cerrar bien la tapa del tanque.
- Trabajar en lugares ventilados, evitando la inhalación de vapores de sal de amoniaco.
- Lavarse las manos después de soldar. El cloruro de zinc es venenoso
- Tener cuidado con los ojos.
27
LA TECNICA DEL REMACHADO
Generalidades: Los remaches de acero hasta de 9 mm se remachan en frio. Los agujeros deben
estar libres de rebabas y si es posible, con un pequeño avellando de 90 Las piezas a remachar se
sujetan juntas con bridas u otros implementos. Las herramientas especialemente usadas en el
remacho son:
El llamador La buterola La contrabuterola
Son herramientas de acero templado. La buterola y contrabuterola tiene una cavidad esferica,
siendo la de la contrabuterola algo menos profundo.
Las operaciones de remachado son:
1. Asentar el remache y juntar la pieza

2. Recalcar el remache
3. Oblicuar la cabeza
4. Formar la cabeza
Buterola
1 Operaciones de remachado
Contra Material no
buterola adjuntado 1.-Introducir el remache en el agüero y apoyar
su cabeza en la contrabuterola. La forma de
la cavidad debe ser identica a la forma de la
cabeza del remache.
Espacio Los remaches de cabeza avellananda o
cilindrica se apoyan sobre un tas.
2 3 2.- Apoyar el llamador sobre la pieza con el re
mache en su agujero , que le sirve de guia.
Llamador
Martillo 3.- Con unos golpes verticales de martillo, recal-
Material
adjuntado car la espiga del remache, llenando el aguje-
ro d2. El tamaño del martillo varia según el
diámetro del remache ( 80 gr por mm de del
remache.
4.-Con golpeteos inclinados, oblicuar la cabeza
Contra
del remache.
buterola
4 5
Martillo 5.- Apoyar la buterola sobre la cabeza
preformada y golpearla con el martillo hasta
Buterola terminar su forma sin dejar hurllas en las pie-
zas.
Nota: - Hay varios procedimientos deremachado mediante maquinas especiales.

- Remaches de acero de 9 mm de deben remacharse en caliente (820 – 860 C)
- Para la distancia minima entre le remache y el borde de la pieza, y la distancia de
los remaches entre si, consultar las normas.
28
AFILADO DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
TAREA Nº 01
HERRAMIENTAS DE USO MANUAL
OPERACIONES
• AFILAR EL ÁNGULO DE PUNTA
DE RAYADOR / GRANETE
• AFILAR CINCEL / BURIL
• RECTIFICAR ESMERIL
1
8º - 10º
15º - 20º
2
60º
90º
1. Rayador
2. Granete
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Prepare el esmeril • Goniómetro / Plantilla de ángulo

02 Rectifique el esmeril • Lentes o protector facial
03 Afile el ángulo de la punta del rayador/granete • Diamante para rectificar
04 Afile cincel/buril • Muelas abrasivas de corindón
05 Verifique con goniómetro/plantillas
01 01 RAYADOR/GRANETE 1/8 y 3/8 x 125 Ck45

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
HERRAMIENTAS DE USO MANUAL HT 01/MM REF. HO-01-03
TIEMPO: 0 4 H r s . HOJA: 1 / 2
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 / 1 2003
60º
55º
01 Prepare el esmeril • Goniómetro / Plantilla de ángulo

02 Rectifique el esmeril • Lentes o protector facial
03 Afile el ángulo de la punta del rayador/granete • Diamante para rectificar
04 Afile cincel/buril • Muelas abrasivas de corindón
05 Verifique con goniómetro/plantillas
01 01 CINCEL/BURIL 6” ó 150mm 34CrV56

HERRAMIENTAS DE USO MANUAL HT 01/MM REF. HO-02-03
ESCALA: S / E 2003
AFILADO MANUAL DE HERRAMIENTAS DE CORTE
OPERACIÓN:
AFILAR EL ÁNGULO DE LA PUNTA DEL RAYADOR / GRANETE
Esta operación consiste en preparar el filo o la punta de las herramientas en la esmeriladora

con la finalidad de facilitar la penetración de la herramienta sobre el material.
Se aplica en trabajos previos al mecanizado y

en operación de trazado plano y graneteado
(Fig. 1 y 2)
Fig. 1 Fig. 2
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Accione la esmeriladora.

OBSERVACIÓN
Seleccione y rectifique, si es
necesario colocar el apoyo lo
Fig. 3
más cerca posible de la muela
abrasiva. (Fig. 3)
2º PASO : Asegure la herramienta en

posición de afilar con las dos Fig. 4
manos. (Fig. 4)
OBSERVACIÓN
La herramienta debe ser tomada
con firmeza y cercada a la muela
cuidadosamente. (Fig. 5)
Fig. 5
PRECAUCIÓN
TODOS LOS TRABAJOS DE ESMERILADO

IMPLICAN LA NECESIDAD DE PROTEGER
LOS OJOS MEDIANTE EL USO DE LENTES.
(Fig. 6) Fig. 6
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. HO.01/MM 1 /3

3º PASO : Afile la herramienta.
a) Realice el contacto de la
herramienta con la muela,
manteniendo por encima del
centro de la misma. (Fig. 7)
Fig. 7
b) Gire la herramienta según el

caso (Fig. 8).
Fig. 8
c) Afile el granete con el ángulo de

la punta de 90º (Fig. 9)
OBSERVACIÓN
Acabe la punta del granete
utilizando la muela de grano
fino. Fig. 9
d) Afile la punta del rayador con

ángulo de 15º a 20º.
OBSERVACIÓN
a. La punta de trazar debe
apoyarse levemente sobre
la muela. (Fig. 10)
b. P e r i ó d i c a m e n t e s e
introducen las herramientas
en agua para evitar que se Fig. 10
quemen o se por el
calentamiento excesivo.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 7 REF. HO.01/MM 2/3

150 160
130 140 170
0 18
12 0
0
11
0
10
4º PASO : Verifique el ángulo de la punta
90
80
de las herramientas .
70
60
50
40
30
20
10
0
a) Con plantilla. (Fig. 10)
b) Con goniómetro. (Fig. 11)
Fig. 10 Fig. 11
5º PASO : Compruebe el afilado de las

herramientas.
4
a) Trazando sobre el material
líneas finas. (Fig. 12)
Fig. 12
b) G r a n e t e a n d o s o b r e e l
material. (Fig.13)
Fig. 13
PRECAUCIÓN
• CUIDADO CON LAS PUNTAS
DE LAS HERRAMIENTAS
AFILADAS. (Fig. 14)
Fig. 13
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 8 REF. HO.01 MM 3/3

OPERACIÓN:
AFILAR CINCEL / BURIL

Es la operación que consiste en preparar el filo de la punta de la herramienta cincel/buril en la
esmeriladora con la finalidad de facilitar la penetración de la cuña sobre el material.
Se aplica para hacer rebajes de superficies,
ranuras, recortar, acanalar, cortar cabezas de
remaches y de pernos.
1º PASO : Accione la esmeriladora.

Piedra de desbaste
a) Seleccione la muela abrasiva a

utilizar, para desbastar y/o Piedra de acabar
acabar. (Fig. 1)
Fig. 1
b) Ajuste el apoyo lo más cerca
posible de la muela. (Fig. 2)
2º PASO : A s e g u r e e l c i n c e l / b u r i l y
aproximela a la muela abrasiva.
a) Apoye su mano en el soporte Fig. 2
del buril.
3º PASO : Afile la herramienta.
a) Afilando una arista de corte

recta en la cara lateral de la
muela abrasiva (Fig. 3).
b) Desplazando la mano sobre la

anchura de la muela abrasiva.
(Fig. 4) Fig. 3 Fig. 4
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 9 REF. HO.02 MM 1 / 2

c) Afile ligeramente de forma

curvada la arista de corte del
cincel. (Fig. 5)
Fig. 5
OBSERVACIÓN
Enfrié la herramienta para
evitar que se quemen las
aristas de corte.
d) Acabe las aristas de corte de

la herramienta con la piedra
de afilar manual, utilizando
agua o aceite. (Fig. 6)
Fig. 6
4º PASO : Verifique los ángulos de la punta

150 160
130 140 170
0 18
12 0
0
11
0
10
de la herramienta.
90
80
70
60
50
40
30
a)Utilizando la plantilla o
20
10
verificador de ángulos. (Fig. 7)
b) Utilizando el goniómetro.
(Fig. 8)
Fig. 7 Fig. 8
5º PASO : Compruebe el afilado de la punta

de la herramienta en el material
a trabajar. (Fig. 9 a y b)
A B
Fig. 9

OPERACIÓN:
RECTIFICAR MUELA DE ESMERIL

Es la operación que consiste en dar forma exacta al perfil de la muela abrasiva mediante el
rectificado manual con herramientas rectificadoras para luego producir un esmerilado preciso
en el afilado de herramienta de corte.
Se aplica cuando la muela abrasiva se
encuentra con la superficie deformada y las
aristas redondeadas para luego conseguir
planitud y concentricidad de la muela
abrasiva.
1º PASO : Prepare la máquina.
a) Cerciorese que el esmeril tenga
protectores o guardas.
b = 1 a 3 mm
b) Regule el apoyo o soporte de 1
a 3 mm respecto a la muela Fig. 1
abrasiva. (Fig. 1)
c) Cerciorese que el esmeril tenga
protector visual.
PESO DE LOS DIAMANTES CON RELACIÓN
12.065
17 DE TAMAÑO DE LAS MUELAS

2º PASO : Rectifique la muela abrasiva. Aw14 MEDIDAS DE
PESO DEL DIAMANTE
LA MUELA
a) Seleccionando el rectificador MK1 100 x 10 0,25 0,5 Quilates
18
abrasivo con la cantidad de 150

200
x 20
x 25
0,35
0,5
0,75
1,00
Quilates
Quilates
diamante en quilate adecuado 40 14 250 x 30 0,75 1,25 Quilates
57 300 x 40 1,00 1,50 Quilates
según el tamaño de la muela MK1 CON CABEZA
400 x 50 1,25 1,75 Quilates
500 x 50 1,50 2,0 Quilates
abrasiva. (Fig. 2) Fig. 2 600 x 100 1,75 3,0 Quilates
b) Posicionando el rectificador con

punta de diamante a un ángulo
de 5º - 10º respecto al soporte o
apoyo del esmeril. (Fig. 3)
5º a 10º Fig. 3
c) Posicionando luego a la
derecha en un ángulo de 10º a
15º. (Fig. 4)
d) Accione la máquina y desplace 10 - 15º
el diamante por toda la anchura máx 1 mm

de la muela abrasiva.
Fig. 4
e) De pasadas sucesivas con el
diamante hasta limpiar y
obtener completamente la
superficie plana.
PRECAUCIÓN
• UTILICE PROTECTOR FACIAL PARA RECTIFICAR MUELAS ABRASIVAS.
• UTILICE EL ASPIRADOR DE POLVO CUANDO EJECUTE ESTA OPERACIÓN.
Volabulario • Esmeriladora - Amoladora
• Muela abrasiva - Muela de esmeril, piedra de esmeril.
ESMERILADORAS - TIPOS
Es una máquina que se utiliza, principalmente, para afilar herramientas de corte. En general,
los esmeriles poseen dos piedras: una construida de granos gruesos, utilizada para
desbastar los materiales; y otra, de granos finos, para el acabado de las superficies. Fig. 1
Coraza
Vidrio protector
Protección de
Motor los ojos
Coraza Piedra Herramienta
Soporte
3 mm
Piedra
Interruptor
Fig. 1
Constitución
Está constituida generalmente de un motor eléctrico, en los extremos de cuyo eje se fijan dos
muelas de abrasivo: una constituida de granos gruesos, sirve para desbastar los materiales y
la otra, de granos finos, para acabado del filo de herramientas.
Partes de la Esmeriladora de Pedestal

A. Pedestal
Estructura de hierro fundido gris, que sirve de
apoyo y permite la fijación del motor eléctrico.
B. Motor Eléctrico
Que hace girara la muela abrasiva.
C. Protector de la Muela
Recoge las partículas que se desprenden del
esmeril o, cuando se rompe, evita que los
pedazos causen accidentes.
D. Apoyo del material
Puede ser fijado en un ángulo apropiado, lo
importante es mantener, a medida que el
diámetro de la piedra disminuye un juego de 1
a 2 mm. Para evitar la introducción de piezas
pequeñas entre la piedra y el apoyo.
E. Protector Visual
Lo indicado en la figura es el más práctico
para trabajos generales.
F. Recipiente de Enfriamiento
Para enfriar las herramientas de acero
templado, evitando que el calor causado por
el rozamiento de la herramienta con la muela
disminuya la resistencia del filo de corte, en
caso de destemplarlas.
Condiciones de Uso
Las esmeriladoras y demás máquinas que operan son abrasivas, son las que causan la
mayor el mayor número de accidentes.
12
Tipos
Esmeriladora de Pedestal
Es utilizada en desbastes comunes en el
afilado de herramientas manuales y de
máquinas herramientas en general mas usual
es de 2 cv, con 2800 - 3800 rpm.
Esmeriladora de Banco
Es fijada al banco y su motor eléctrico tiene
la potencia de ¼ hasta 1 cv con 1450 a
2800 r.p.m. Es utilizada para el acabado y
reafilar las herramientas.
Esmeriles de banco, marca creusen

De gran potencia, con accesibilidad óptima de las muelas esmeriles, para profesionales e
industrias ligeras, de corriente monofásica, con dos piedras esmeriles de óxido de aluminio,
grano 36 y 80, con soportes para esmerilados regulables y provistos de tornillo moleteados,
amortiguadores de vibraciones integrados en los pies, cristales estables y de policarbonato
inastillable para la protección de los ojos.
Código 39-0001-715020 39-0001-720025
Modelo DS 7150 T DS 7200 T
Corriente eléctrica 220 V, 50-60 Hz 220 V, 50-60 Hz
Potencia absorbida 350 Watt 600 Watt
Potencia emitida 260 Watt 450 Watt
Revoluciones 2.800/3.400 r.p.m. 2.800/3.400 r.p.m.
Tamaño de la lija 150 x 20 x 15 mm 200 x 25 x 15 mm
Tamaño de la piedra 36 y 80 36 y 80
Peso 8 Kg. 14 Kg.
Esmeriladora de banco, marca creusen

Para trabajos industriales pesados, para toda clase de trabajos de desbaste, cepillado y
pulido. Motores eléctricos trifásicos de alto rendimiento de 220 Voltios, 50 - 60 Hz, con un
perfecto equilibrio, por lo que produce un mínimo de ruido y sin vibraciones, dotado con una
conexión para la aspiración de polvo a ambos lados de la máquina de 50 mm, de máquina
con dos piedras esmeriles de óxido de aluminio, grano 36 y 80.
Código 39-9200-200250 39-9250-250300 39-9300-300400

Modelo DS 9200 DS 9250 DS 9300
Tamaño de piedras 220x25x20 mm 250x30x20 mm 300x40x25 mm
Revoluciones 2.800/3.400 r.p.m. 2.800/3.400 r.p.m. 1.400/1.700 r.p.m.
Potencia absorbida 900 Watt 1.400 Watt 1.700 Watt
Potencia emitida 700 Watt 1.100 Watt 1.300 Watt
Peso del soporte 24 Kg. 38 Kg. 51 Kg.
13
Soportes rígidos para esmeriladoras de banco CREUSEN,

hechos completamente de acero.
Código 39-0001-937009 39-0003-937106 39-0004-007524

Modelo DS 7000 DS 9000 DSS 9000
de la columna 130 mm 165 mm
Altura de la columna 845 mm 845 mm 845 mm
Base rectangular 220 x 160 mm 350 x 170 mm 356 x 200 mm
Esmeriladora de banda, marca creusen

Esta máquina es apropiada para esmerilado de superficies
planas y esmerilado de contacto en la banda lijadora y
esmerilado en la muela abrasiva.
Máquina equipada con motor trifásico y es de alta seguridad
de funcionamiento, por su perfecto equilibrio produce un
mínimo de ruido y sin vibraciones, provista de rueda de
contacto, banda de lija de fácil recambio. Dispositivo de banda
lijadora regulable en altura.
Código 39-0004-820025 39-0004-925025

Modelo BSS 8200 BSS 9250
Corriente eléctrica 220 V, 60 Hz 220 V, 60 Hz
Potencia absorbida 1.100 Watt 1.400 Watt
Potencia emitida 850 Watt 1.100 Watt
Revoluciones 2.800/3.400 r.p.m. 2.800/3.400 r.p.m.
Tamaño de la lija 50 x 1000 mm grano 80 75 x 1300 mm grano 80
Tamaño de la piedra 200x25x20 mm grano 80 250x30x20 mm grano 80
Peso 32 Kg. 40 Kg.
Utilización del esmeril

Para conservar el esmeril en buen estado y evitar accidentes, se tendrá presente:
a) El soporte de la herramienta se debe fijar lo
más cerca posible de la piedra;
b) La herramienta que se afila, se debe

desplazar durante el afilado sobre la
piedra.
c) Procúrese no esmerilar con el filo de la

piedra (se debe utilizar las partes frontal y
lateral de la piedra).
d) Al esmerilar, ejérzase una presión

moderada sobre la piedra; y
Fig. A
e) Refrigerar constantemente la herramienta

que se afila (Fig. A)
14
PROCESO DE CORTE CON CUÑA
Cortar con cuña es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cuña, con lo cual se
fuerza a la pieza a separarse. En el corte con cuña y en todos los demás procedimientos de
separación con cuñas de corte están condicionados los tamaños del ángulo de la cuña, y la
fuerza, así como las características de los materiales de la herramienta y de la pieza a
trabajar.
Cuando se introduce con fuerza una cuña de corte de gran ángulo en un material con el fin de
producir la separación de la pieza, (Fig. 1), la cuña debe desplazar una cantidad
relativamente grande de material de la pieza. Por medio de las superficies de la cuña, las
cristalitas del material son desalojadas, acumuladas, aplastadas, comprimidas y
deformadas. Cuantas más cristalitas participen en este proceso de conformado, mayor
deberá ser la fuerza de introducción de la cuña.
Al mismo tiempo, la magnitud de la fuerza

depende también de las fuerzas de cohesión
de las cristalitas y de las estructuras del
material, así como de su dureza y
consistencia.
Para un ángulo de cuña pequeño, se necesita

poca fuerza, porque sólo debe desalojarse y
deformarse un poco de material.
Pero una cuña de ángulo pequeño sólo es
aplicable cuando las fuerzas de cohesión del
material son reducidas, es decir, cuando el Fig. 1 - DESPLAZAMIENTO DEL MATERIAL
material es blando. En materiales duros, la
cuña de corte delgada se quebraría.
Los materiales duros y consistentes necesitan un gran ángulo de cuña y grandes fuerzas. Los
blandos y menos consistentes admiten un ángulo de cuña pequeño y fuerzas reducidas.
El material del filo de la cuña debe ser siempre más duro que el de lla pieza a trabajar.
En materiales duros se produce una gran superficie de rotura cuando la fuerza necesaria
para deformar es mayor que la cohesión del material en el punto de rotura. En materiales
blandos la superficie de rotura es menor o no existe.
Cuando se corta en el yunque con tajadora

(Fig. 2) actúan dos cuñas enfrentadas, en
cuyo proceso el ángulo de cuña también debe
escogerse de acuerdo con la dureza del
material (material incandescente =
blando/material frío = duro).
Fig. 2
CORTE CON CUÑA EN CALIENTE Y EN FRÍO
(CON TAJADERA)
15
Importancia de la cuña = Ángulo de incidencia
La cuña es accionado por los golpes del martillo, = Ángulo del filo de la cuña
penetra en el material y corre paralelamente a la = Ángulo de salida
superficie de la pieza, desprendiendo viruta que
son arrollada y separada del material por la cara
superior de la cuña.
K
La Fig. 3 presenta los principales ángulos de
trabajo con estas herramientas.
Importancia del ángulo de incidencia( ) FIG. 3 - MUESTRA LOS PRINCIPALES ÁNGULOS
DE LA HERRAMIENTA DE TRABAJO.
El cincel corta la viruta pareja cuando el
ángulo de incidencia tiene aproximadamente
10º (Fig. 4). Con el ángulo de cuña varía
Ángulo de inclinación
también el ángulo de inclinación.
El ángulo del filo de la cuña ( ) Ángulo de incidencia

Una cuña aguda penetra con más facilidad en
el material que una obtusa. Pero en materiales
duros, la cuña aguda se gastaría o rompería
rápidamente. La Fig. 5 indica los ángulos de
cuña más correctos para diferentes
materiales. demasiado pequeño
Fig. 4
demasiado grande
Ángulos de cuña recomendados 30º 60º 80º

Tanto en los cinceles como en los buriles, tiene 8º - 10º
gran importancia el ángulo de cuña y el ángulo CINCEL
de filo. Madera Acero de Acero de

En los cinceles, el ángulo de cuña debe ser de Plomo construcción herramientas 35º
Estaño
8º a 10º. En los buriles, este ángulo debe ser Aluminio
Latón
Bronce
BURIL
aproximadamente de 35º (Fig. 6)

Fig. 5 Fig. 6
Recomendaciones
• El material del cincel debe ser más duro que el se va a Grosor del
trabajar. cuerpo
• El ángulo de filo y el grosor del cuerpo del cincel

determinan la altura del filo y con ello, la forma de la Altura de la cuña
cuña del filo del cincel. De esto depende la duración y Cuña
el efecto del cincel. Corte
• Cuanto más delgado sea el cuerpo del cincel, tanto

Angulos de filo iguales
mayor será el peligro de que se quiebre. Por lo tanto, producen según el
grosor del cuerpo
los cinceles deben ser escogidos de acuerdo con la diferentes
Grosor Grosor
dureza del trabajo. 60º
60º
• El filo penetra con mayor facilidad en el material, Alturas de filo
cuanto más pequeño sea el ángulo de filo; pero
aumenta contrariamente el peligro de rotura (Fig. 7) Fig. 7
El cuadro adjunto da una idea de cuánto más duro sea el material, tanto más grande tiene
que ser el ángulo de filo.
División y extracción de viruta
Angulo
Material Penetración Peligro Empleo relativo
de Filo
del cincel de ruptura de fuerza
Duro Fácil Grande Pequeño
Pequeño Blando Muy Fácil Pequeño Más Pequeño
Duro Difícil Pequeño Grande
Grande
Blando Muy Difícil Muy pequeño Pequeño
16
Procesos de corte con cuña (cincel y buril)
El operario está cincelando.
Sosteniendo correctamente un martillo en su

mano derecha y un cincel en su mano
izquierda. (Fig.1) Fig. 1
Otra aplicación del martillo y el cincel (sin

arrancar virutas de metal) es en las Fig. 2
operaciones de corte. (Fig. 2)
A. Técnica para rebajar el desbaste

superficies exteriores. (Fig. 3)
B. Técnica para ranurar en desbaste

superficies interiores. (Fig. 4)
Fig. 3 Fig. 4
C. Técnica para recortar chapas de metal.

(Fig. 5)
D. Técnica para cortar el material que queda

entre agujeros taladrados. (Fig. 6)
Fig. 5 Fig. 6
E. Técnicas para formar aristas biseladas en
piezas que después han de ser soldadas.
(Fig. 7)
F. Técnica para acanalar planchas y

depositar un cordón de soldadura (o un Fig. 7 Fig. 8
cordón de cierre). (Fig. 8)
G. Técnica para construir chaveteros y

ranuras de engrase. (Fig. 9)
H. Técnica para cortar cabezas de remaches Fig. 9 Fig. 10

y de tornillos. (Fig. 10)
17
Proceso de corte con cuña

En este proceso el cincel se mantiene en
posición inclinada con respecto al material al
golpear la cabeza con un martillo, la arista de
corte penetra en el material. (Fig. 11)
Fig. 11
En proceso de corte se debe considerar los

ángulos de la cuña como: el ángulo de incidencia,
Fig. 12
de inclinación y de corte. (Fig. 12)
La posición del cincel es muy importante.

Si la inclinación es pequeña o cero, el cincel
resbala. (Fig. 13) Fig. 13
Si la inclinación es demasiado grande, el cincel

Fig. 14
se clava en el material y no corta. (Fig. 14)
Solamente con una posición correcta del cincel

se logra una buena acción de corte y una
superficie lisa. (Fig. 15)
Fig. 15
Para trabajos livianos y de precisión se

emplea un cincel delgado y afilado. Fig. 16
(Fig. 16)
Para trabajos fuertes, el cincel debe ser más

robusto. (Fig. 17)
Fig. 17
El martillo debe agarrarse siempre por el

extremo del mango. (Fig. 18)
Durante el trabajo debe mirarse a la arista de

corte y no a la cabeza que se golpea. (Fig. 19)
Fig. 18
Mantener el cincel de manera que arranque

una viruta continua.
Fig. 19
18
La viruta no debe ser demasiado gruesa; un espesor de 1 mm

aproximadamente, se considera lo correcto.
Las superficies más anchas que la arista de corte del cincel, se
cincelan como muestra en la (Fig. 20)
Cuando hay que estar cincelando durante largo rato, conviene Fig. 20
dosificar las fuerzas y la rapidez.
Para cortar planchas de metal se debe

emplear un cincel con arista de corte curvada.
Es el más adecuado para lograr un corte en
línea recta. Si es necesario, primero se hace
una ranura poco profunda y luego se acaba de
cortar del todo. (Fig. 21)
Poner siempre una plancha de apoyo.
Fig. 21
Para cincelar planchas de pocos espesores se

debe utilizar el tornillo de banco con dos
perfiles angulares que servirán de guía al
cortar el material (Fig. 22) . Fig. 22
Hay que procurar cortar el espesor de viruta

correcto. (Fig. 23) (A) (B)
• Viruta correcta (Fig. 23-A)
• Incorrecto: Viruta demasiado gruesa.
(Fig. 23-B) Fig. 23
Si hay que arrancar gran cantidad de material, (A)

primero se practican unas ranuras con al buril
de ranurar. (Fig. 24)
• Buril de ranurar. (Fig. 24-A) Fig. 24
• Cincel plano. (Fig. 24-B) (B)
19
GRANETE, CINCEL Y BURIL
El Granete
Es una herramienta que sirve para marcar los centros de agujero y las líneas de trazado. Su
punta debe tener un ángulo de 60º obtenido mediante esmerilado. Los centros de taladros
deben recibir un enérgico granetazo. Esto facilita la correcta aplicación de la broca.
Con objeto de que el trazado se vea mejor a la

hora de mecanizar, se dan granetazos de
control. Después del trabajo debe quedar
visible la mitad del granetazo. Las líneas de Fig. 1
trazado se granetean sólo ligeramente.
Esta constituido del material de acero al

PUNTA CUERPO CABEZA
carbono, con punta cónica templada y cuerpo
generalmente octonal (Fig. 1) o cilíndrico
moleteado (Fig. 2)
Sirve para marcar puntos de referencia en el
trazado y centros para taladrar piezas. Fig. 2
Clasificación del granete
Se clasifican por el ángulo de la punta
Los hay de 30º, 60º, 90º y 120º
• Los de 30º son utilizados para marcar el centro donde se apoya el compás de trazar;
los 60º para puntear trazos de referencia (Fig. 3)
60º
Fig. 3
• Los de 90º y 120º (fig. 4) son utilizados para marcar el centro que sirva de guía a las
brocas en la ejecución del taladro.
90º
Fig. 4
La longitud varía de 100 a 125 mm.
Condiciones de uso
Deben usarse con la punta bien afilada para asegurar las marcas al realizar.
Conservación
Mantenerlo bien afilado y no dejarlo caer.
20
Rayador
Denominado también “lápiz del mecánico”, es la herramienta indispensable del trazado. Se
confecciona con acero de herramientas. Uno o los extremos están rebajados en forma
cónica, hasta obtener una punta bien aguda (generalmente, con un ángulo entre 15º y 30º).
El otro extremo suele estar doblado para poder utilizarse en lugares donde la parte recta no
puede hacerlo. Las puntas deben ser endurecidas (templado), para lograr un perfecto
grabado de las líneas sobre las piezas que se van a trazar (Fig. 5).
Es importante el buen afilado de las puntas del rayador, no sólo para la buena conservación
de la herramienta, sino en atención al buen trazado.
Fig. 5
Tipos de rayadores
Hay diferentes tipos de rayadores. Los más comunes son de una sola pieza, moleteados en el
cuerpo, o en forma cilíndrica en toda su longitud (Fig. 6)
Mango
Simples
Fig. 6
También hay otros cuerpos moleteado, cuyas puntas se atornillan en forma tal, que pueden
ser cambiables (Fig. 7)
Desarmables Mango
Fig. 7
21
Cincel y Buril
Son herramientas de corte hechas con cuerpo de acero de sección
circular, rectangular, hexagonal u octogonal. Tienen un extremo forjado,
provisto de una cuña (Figs. 8 y 9) templada y afilada convenientemente, y
el otro, achaflanado y redondeado, llamado cabeza.
Cuerpo Sección Cabeza

Cuña
Ancho
Fig. 8 - Cincel
Cuerpo Sección Cabeza

Cuña
Buril (Vista frontal)
Fig. 9 - Buril
Cuña Juego lateral
Ancho
Buril (Vista lateral)
El bisel de la cuña puede ser simétrico (Fig. 10)

o asimétrica ( Fig. 11).
Los cinceles y buriles sirven para cortar chapas

(Fig. 12), quitar el exceso de material (Fig. 13)
y abrir canales (Fig.14).
Fig. 10 Fig. 11
Fig. 12 Fig. 13 Fig. 14
22
Los tamaños más comunes están comprendidos entre 150 y 180 mm de longitud.
La arista de corte debe ser ligeramente convexa (Fig. 15) y el ángulo de corte (b), presentado
en la Fig. 16, varía con el material a ser rebajado.
Arista
cortante
o filo
a b
Fig. 15 Fig. 16
La cabeza de estas herramientas es CUÑA MATERIAL

achaflanada y templada para evitar la
formación de rebabas. Este temple debe ser 50º Cobre
más suave que el del filo, para que la parte la 60º Acero dulce
parte que recibe los golpes no se fragmente 65º Acero duro
con el peligro de causar accidentes. 70º Fierro fundido y
bronce fundido duro
Las Figs. 17 y 18 muestran otros tipos de buriles. Angulos de corte (b)
Condiciones de uso
Para que corten bien, estas herramientas
deben tener un ángulo de corte conveniente,
estar bien templadas y afiladas.
Fig. 17 Fig. 18
Tipos de Cincel y Buril
Cincel plano redondeado

Se utilizan para cincelar superficies, y
seccionar y limpiar uniones soldadas.
Fig. 19
Fig. 19
Cincel tajador
Se utiliza para cortar chapas y
perfiles. Tiene la cara inferior plana
hasta el filo cortante. Fig. 20
Fig. 20
23
Cincel botador
Se utiliza para cincelar tabique entre
agujeros. Fig. 21
Fig. 21
Buril plano
Se utiliza para acanalar y cincelar
ranuras. Fig. 22
Fig. 22
Buril de boca redonda

Se utiliza para hacer ranuras de
lubricación. Fig. 23
Fig. 23
Dimensiones usuales a h
c
h
e
h
1
c
a
1
CINCELES
Sección Longitud I 150 180 200 220 250 300 350
Rectangular hxa 18 x 9 18 x 9 20 x 10 20 x 10 25 x 12 25 x 12 25 x 12
Corte, c 20 20 23 23 27 27 27
Exagonal h 12 12 14 14 16 18 18
Corte, c 17 17 19 19 20 22 22
BURILES
Sección Longitud I 150 180 200 220 250 300 350
Rectangular hxd 18 x 9 18 x 9 20 x 10 20 x 10 25 x 12 27 x 12 25 x 12
Corte, c 9 9 10 10 12 12 27
Exagonal h 12 12 14 14 16 18 18
Corte, c 7 7 8 8 9 10 10
24
VERIFICADORES DE ÁNGULOS
Son láminas de acero templado con ranuras o recortes en ángulo cuidadosamente tallados
en sus bordes. Se usan para verificar los ángulos, poniéndolos en contacto con la
herramienta o pieza a la que se quiera dar el ángulo deseado. La verificación debe hacerse
con todo rigor.
65º
La Fig. 1 indica la verificación del ángulo de un

cincel. Si el cincel se emplease en cortes de
50º
diferente metal, la verificación del ángulo se
80º
hará en cada caso en la ranura del verificador
correspondiente al ángulo dado por la tabla. Fig. 1 - Verificador de
70º
ángulo de cinceles
Verificador de ángulo, láminas articuladas

En la Fig. 2, vemos un vemos un verificador con dos juegos de láminas: las de la derecha,
para ángulos de:
20º - 4º - 6º - 8º - 12º - 20º - 30º - 45º .
Los de la izquierda verifican ángulos de:

1º - 3º - 5º - 10º - 14º - 15º - 25º - 35º.
1º
4 5º
30 º
3º
º
20
5º 1 2º
8º
10º
14º 6º
15
º Fig. 2
4º
25
Verificadores
2º
35º
º
de ángulos
La Fig. 3 nos muestra el uso de una de las láminas para verificar el ángulo llamado de
incidencia, en las herramientas de corte par torno y limadora.
Si hay contacto exacto entre el extremo de la lámina y la herramienta, el ángulo que se verifica
está correcto. La base de la herramienta y la arista de la lámina deben asentar bien sobre una
superficie plana.
Herramienta
Fig. 3
Verificación del ángulo de una
herramienta de limadora o torno
25
Tipos diversos de verificadores de ángulos
Las figuras siguientes presentan diversos 1 / 2”

Herramienta de torno
para abrir fileteado
tipos, para diferentes usos. de 55º

Fig. 4
90º
60º
55º
29º
120º
• Verificador de ángulos universal para
55º
0º
0º
12
herramientas de torno, brocas, tuercas
º
10
hexagonales. Fig. 4
º
20
º
30
Broca
• Verificador de ángulos de herramientas

para roscar. Fig. 5
Herramienta para
roscado triangular
• Verificador de ángulo de broca. Fig. 6 de 60º
• Verificador de herramientas de torno 45º 53,8º 56º 80º 70º
8
para roscas triangulares. Fig. 7 ángulo de las herramientas
7
La Fig. 7 muestra la cara anterior. nº de filetes por pulgada
6
2,5 3 3,5 4 4,5 5
Fig. 5
• La Fig. 8 muestra la cara posterior.
(Las graduaciones indican los números Herramienta para fileteado
cuadrado de 2,5 mm de paso.
de hilos por pulgada del filete ).
• Verificador de ángulos diversos de

herramientas de corte para limadora y
0
torno. Fig. 9
10
20
BROCA
• Verificador de ángulos de 120º o
Fig. 6
verificador de perfil hexagonal. Fig. 10
• Verificador de ángulo de 135º o Herramienta
verificador de perfil octogonal. Fig. 11

32 hilos /1” 20 hilos /1”
24 hilos /1” 14 hilos /1”
Los verificadores de 120º y de 135 se Fig. 7 Fig. 8

usan, en general, para ángulos de piezas.
Fig. 9
Herramienta
º
120 º
135
Fig. 10 Fig. 11
26
Verificación con instrumentos de medición de ángulos

Con los calibres para ángulos se puede determinar la angularidad de las superficies, y con los
transportadores de ángulos el valor de éstos.
El Transportador
El transportador más sencillo es el de patilla en
forma de aguja, regulable a lo largo de una
escala de 0º a 180º. La inseguridad de
medición es de 1 grado (1º).
Fig. 12
El Transportador Universal (Fig. 12) pueden realizarse mediciones con una inseguridad de
5 minutos (5'). El transportador universal se compone de un carril fijo y otro móvil. La escala
circular principal está subdividida en 4 veces 90º y sirve para leer ángulos enteros. El nonius
angular se compone de un arco de 23º, subdividido en doce partes iguales. (Fig. 13)
23º
Cada subdivisión de la escala del nonius vale 2º Escala principal
23º/12 = 1º55', y cada dos subdivisiones de la 0
10 20
escala principal 2º. 15 30 45
Entre ambas divisiones existe por tanto una 11º
1 12
0
1º 5´
60
12 =
diferencia de 2º - 23º/12 = 1º/12 ó 60'/12 = 5' Nonius angular
(cinco minutos). 12 intervalos
Fig. 13 - NONIUS ANGULAR
Regla de lectura:
Se cuentan los ángulos enteros en la escala
principal desde 0º ó 90º, hasta el cero del
nonius angular. Se sigue en el mismo sentido
por el nonius y se busca la posición en la cual
una subdivisión de la escala principal coincide
con una subdivisión del nonius.
Esta subdivisión indica las veces que hay que Fig. 14

añadir 1º/12 = 5' a la lectura en grados enteros. LECTURA DEL
TRANSPORTADOR
Medición de ángulos agudos y ángulos obtusos (Fig. 14)
En la lectura de ángulos agudos la medida es igual al valor leído.

Los ángulos obtusos miden entre 90º y 180º.
En la medición de ángulos obtusos, la medida del ángulo es:
Medida = 180º - valor de la lectura (Fig. 15 y 16)
Fig. 15 - MEDICIÓN DE UN ÁNGULO AGUDO Fig. 16 - MEDICIÓN DE UN ÁNGULO OBTUSO
27
FORMA DE LA CUÑA Y TRABAJO DE ARRANQUE DE VIRUTA
El instrumento empleado desde la antigüedad para cortar, arrancar o partir, es la cuña, que la
encontramos en forma de cincel y escoplo, de formón, de hacha, de cuchillo, de azuela, de
pico o de tenazas (Fig. 1)
A B C - Fig. 1 -
La cuña como elemento
básico de las herramientas
que sirven para cortar,
partir o arrancar
a) Hacha
b) Pico
c) Tenazas
d) Cuchillo
e) Escoplo Grabador
D E F f) Cincel
La acción de cuña se ve perfectamente clara, cuando se trata de rajar un tronco de

árbol.
Mediante una fuerza (F), se hace entrar la

cuña en el tronco. Penetra la cuña tanto más
º
90
fácilmente, cuanto más esbelta es. Y es que T T

T T
entonces, es más aprovechada la fuerza
ejercida (F), pues al disminuir el ángulo de
cuña crecen también las fuerzas de corte o
arranque (T) (Fig. 2 a, b) F
A B
- FIG. 2 -
Delante de la punta de la cuña se forma una

raja, que se abre tanto más enérgicamente,
cuanto mayor es el ángulo de la cuña. Una
cuña esbelta resbala menos hacia afuera,
porque las fuerzas que actúan
9 0º
perpendicularmente a las caras de la cuña la

empujan menos fuertemente hacia arriba; es
decir que no pueden echarla tan fácilmente
fuera de la raja (Fig. 3 c,d) C D
- FIG. 3 -
28
Trabajo de arranque de viruta

Mediante el avance de la cuña de corte en forma paralela a la superficie superior de la pieza,
se forma una viruta.
Para ello, las superficies deben ser lo más planas posible, la fuerza empleada reducida, el
tiempo de trabajo corto y el de duración de la herramienta (vida útil) lo más largo posible. Para
lograr esos objetivos debe prestarse atención al ángulo del filo de la herramienta.
El ángulo de cuña es el formado por la superficie de ataque (hombro del útil) y la superficie
destalonada. Fig. 4. Cuanto menor es el ángulo de cuña, menor es el gasto de energía (véase
la descomposición de fuerzas en la cuña). Pero el ángulo de cuña debe estar adaptado al
material a trabajar. Una cuña estrecha se parte cuando la dureza del material a trabajar es
demasiado grande.
Cuanto más duro sea el material, mayor ha de ser el ángulo de cuña.
El ángulo de despullo es el formado por la superficie destalonada y la de corte. De él
dependen el rozamiento y el calentamiento del material. Debe escogerse de manera que la
herramienta corte con suficiente libertad. Los materiales blandos requieren un gran ángulo de
despullo, pues producen una gran fricción y calentamiento.
Superficie de ataque Cuña de corte
Sentido de trabajo
(dirección de corte)
Superficie de corte - FIG. 4 -
R ACCIÓN DE ARRANQUE
Superficie DE VIRUTA EN LA CUÑA
destalonada DE CORTE
= ángulo de despullo
= ángulo de cuña
= ángulo de ataque
El ángulo de ataque, influye en la forma de la viruta. Es el ángulo formado por la superficie de

ataque y el plano de referencia de la herramienta (superficie imaginaria perpendicular a la
superficie de corte).
Ángulo de ataque pequeño ( entre 0º y 8º). Fig. 5. El material es fuertemente

recalcado delante de la cara de ataque. En materiales duros se forma delante del corte un
arranque prematuro. Los pedacitos de material arrancados se deshacen en virutas
fragmentadas. la mayor fuerza de corte se presenta justo antes del arranque de los pedacitos
de viruta. Debido a ese cambio en la fuerza de corte, la herramienta se flexa alternativamente
y da como resultado que la superficie de trabajo no sea plana. Cuanto más duro sea el
material y más gruesa la viruta, más basta será la superficie de corte.
Ángulo de ataque grande. Se produce sólo un pequeño aplastamiento del material.

La viruta no se fragmenta, sino que permanece unida y plástica. Como la herramienta sólo
está sometida a pequeñas variaciones de carga, la superficie de trabajo resulta lisa.
Ángulo de ataque Filo de corte de
la herramienta
Sentido de trabajo
Superficie (dirección de corte)
rugosa
Fig. 5 - FORMACIÓN DE VIRUTA

CON ÁNGULO DE ATAQUE
PEQUEÑO
Recalcar Arranque Empujar hacia arriba

previo y separación
y corte
29
ÁNGULOS COMPLEMENTARIOS
Pues bien, dos ángulos son COMPLEMENTARIOS cuando la suma de sus medidas es igual
a 90º.
C
AOB y BOC son ángulos
.…………………...........................
70º B Pues
20º
O A 20º + 70º = ……………........….
Si un ángulo mide 35º, para calcular su complemento, hacemos: 90º - 35º = 55º
Así el complemento de 35º es ………………..................
Calcule el complemento de los ángulos:
35º
50º
El complemento de
El complemento de 75º 50º es_______
35º es_______
5º
El complemento de El complemento de
75º es_______ 5º es_______
Calcule la suma de las medidas de los pares de ángulos de abajo y complete el ejemplo:
F
A
L
42º 48º
J M
B D
C 60º 45º 45º
30º
E H
M(BAC)+m(CAD) = 90º M(EFG)+m(GEH) = …...º M(JIL) + m(LIM) = …..º
30
LA CUÑA
Es todo instrumento punzante o cortante. Un

clavo, un punzón, un cincel (Fig. 1), un escoplo o Fig. 1
una cuchilla son ejemplos de cuñas. Se
representa, teóricamente, por un triángulo
isósceles en el que los lados iguales se
denominan caras y el tercer lado, cabeza de
cuña. El vértice opuesto a la cabeza se denomina
filo. (Fig. 2)
Se emplea, generalmente, para partir materias sólidas o labrarlas con arranque de viruta.
La fuerza se aplica perpendicularmente a las cabezas de la cuña y la resistencia se encuentra
en el cuerpo que se corta y actúa perpendicularmente a las caras de la cuña.
Condición de equilibrio de la cuña

La cuña puede considerarse como dos planos inclinados y unidos por sus bases.
Según esto, se plantea la siguiente proporción:
CABEZA
F Cabeza Fig. 2
CARAS
Q cara
FILO
F
Ventaja mecánica de la cuña
Esta en función del filo de la cuña, es decir de la relación entre la
longitud de sus caras y el ancho de la cabeza. (Fig. 3) Sin
embargo, en la práctica, la fricción desempeña un importante
papel que afecta sensiblemente el resultado. C C
Fig. 3
La Cuña como filo de herramienta
Fundamentos de la Separación de Materiales

Separar es fabricar modificando la forma de un cuerpo sólido, en el cual se elimina la
cohesión en el lugar de la separación.
Seccionado- Arranque de viruta (Fig. 4)

Seccionar es separar distintas partes de la pieza a trabajar sin producir virutas, p. ej.,
corte con el filo de las tenazas, cincelado en posición de trabajo vertical, corte con tijeras
o cizalla. Arranque de viruta es separar por medios mecánicos (cepillado, limado)
pequeñas partes de material con herramientas cuya forma de corte está exactamente
determinada, o bien con herramientas cuyos cortes no tienen forma determinada
alguna (amolado).
31
FIG. 4 - SECCIONAR Y CORTAR POR ARRANQUE DE VIRUTA
Ángulo y planos en la cuña de corte Fig. 5

Todos los filos cortantes tienen en común su forma de cuña. la sección de la cuña tiene forma
de triángulo invertido. La intersección entre ambas superficies laterales de la cuña es el filo
cortante. El ángulo formado por estas superficies se denomina ángulo de la cuña
Fig. 5
ÁNGULOS Y PLANOS
EN LA CUÑA DE CORTE
Acción de seccionado de la cuña de corte Fig. 6

La fuerza aplicada a la herramienta de separación actúa inicialmente sobre el filo. Si la
fuerza es lo suficientemente grande, se supera la cohesión del material y en la pieza se
forma una entalla.
El material distribuye la presión hacia los lugares de menor resistencia y forma un cordón
junto al filo. En caso de seguir introduciendo la cuña se generan grandes fuerzas laterales de
separación que ensanchan la entalla y producen un agrietamiento.
Las fuerzas laterales provocan finalmente la separación brusca del material (rotura).
Todo proceso de separación con herramientas de filo cortante se compone de entallado y
rotura.
Fig. 6 - ACCIÓN DE SECCIONADO DE LA CUÑA DE CORTE
32
DESCOMPOSICIÓN DE FUERZAS EN LA CUÑA DE CORTE
La fuerza F aplicada al filo de la cuña se descompone, al penetrar ésta en el material, en dos

fuerzas laterales F1, y F2. Esas fuerzas de separación dependen del ángulo de la cuña , y son
tanto mayores cuanto más delgada sea la cuña. Fig. 1
Experirnento: En el modelo de cuña se divide la fuerza F aplicada al filo de la cuña, p. ej.,

fuerza de un martillo, en dos fuerzas F1, y F2 perpendiculares a los flancos de la cuña, las
cuales son verificadas mediante un dinamómetro. Esta descomposición de fuerzas en la
cuña puede determinarse gráficamente con ayuda del paralelogramo de fuerzas. (Fig. 2)
Fig. 1
a. Las fuerzas se representan por

medio de flechas. La longitud de la
flecha indica la magnitud de la fuerza,
fijándose de acuerdo con la escala de
fuerzas.
Ángulo de la cuña = 30º ángulo de la cuña = 60º

Descomposición de fuerzas en la cuña de corte
b. Las líneas de acción de las fuerzas de

separación discurren perpen-
diculares a los flancos del filo de la
herramienta.
Fig. 2
c. Las magnitudes de las fuerzas

laterales F1, y F2 son el resultado del
paralelogramo de fuerzas formado,
de acuerdo con la escala de fuerzas
elegida. PARALELOGRAMO DE FUERZAS
33
60º
90º
15º 30º
MODIFICACIÓN
TOLERANCIA
GENERALES
-6 - 30 - 120 - 400 - 1000 a

CALIDAD-...0,5
3
-3
... 6 ... 30 ... 120 ... 400 ... 1000... 2000 b
FINA ± 0,005± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 c
MEDIA ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 d
GRUESA± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 2 ± 3 e
ARISTAS BISELADAS ... 45º CÓDIGO ESCALA REEMPLAZADO POR :
REEMPLAZADO DE :
1:1 FECHA NOMBRE ÁREA
ESQUEMAS DE RAYADOR , DIBUJADO12-12-03F. Bances
GRANETE, CINCEL Y BURIL MECÁNICA
REVISADO12-12-03A. StaMaría
DIBUJADO GENERAL
FORMACIÓN DUAL
PL Nº 05 / MG-03
34
EQUIPOS DE PROTECCIÓN (LENTES DE PROTECCIÓN)
Existen varios tipos de anteojos (Fig. 1, 2, y 3).
Fig. 1
Fig. 3
Fig. 2
Generalmente su cuerpo esta constituido por plásticos o metal, permitiendo el cambio del
vidrio o plástico transparente cuando este se deteriora.
Los anteojos de protección deben ser de fácil colocación, resistentes, y adaptables a la

configuración de la cara.
Existen también elementos de protección en forma de caretas (Fig. 4 ), que además de los
ojos también protege la cara; esta careta debe ajustarse a la cabeza con firmeza para evitar
su caída.
Condiciones de uso:
Limpie los anteojos antes de usarlos para obtener
mejor visibilidad.
Cambie su elástico cuando este pierda su elasticidad.
Fig. 4
Cuidados:
Guarde los anteojos en su estuche cada vez que no los use; así los protegerá en caso que se
caigan o golpeen.
Evite poner los anteojos en contacto directo con piezas calientes.
35
HOJA DE TRABAJO
1.- ¿En qué consiste la operación de afilar granete?.
2.- ¿Cuál es el proceso de ejecución para afilar un cincel /buril?
3.- ¿En qué consiste la operación de rectificar la muela abrasiva?
4.- ¿Qué recomendaciones se debe considerar al utilizar el esmeril?
5.- ¿En qué se diferencia el esmeril de banco con el de pedestal?
6.- Qué recomendaciones se debe considerar para seleccionar un

cincel adecuado para cortar material.
7.- En el proceso de corte con cuña para que se utiliza el buril
8.- ¿Para qué se utiliza el granete con un ángulo de la punta de 90º y

120º?
9.- ¿A qué ángulo debe afilarse la cuña de un cincel para cortar

material ce acero dulce?
10.- ¿Que se comprueba con el verificador de ángulos universal?
11.- ¿Cuál es la ventaja mecánica de la cuña?
36
TAREA Nº 02
BROCA HELICOIDAL
OPERACIONES
• AFILAR BROCA DE AGUJEREAR
• AFILAR BROCA DE AVELLANAR
= 120º
55º
01 Accione el esmeril • Goniómetro simple

02 Afile broca de agujerear • Plantilla de afilar broca
03 Afile broca de avellanar • Lentes o protector facial
04 Verifique los ángulos de la punta de la broca • Esmeril
• Muela abrasiva
• Diamante para rectificar
01 01 BROCA DE AGUJEREAR 3/8 HSS

BROCA HELICOIDAL HT 02/MM REF. HO-04-05
ESCALA: S / E 2003
AFILAR BROCAS DE AGUJEREAR

Es la operación que consiste en preparar los filos de las brocas con la finalidad de facilitar la
penetración y las condiciones de corte.
Se realiza por medio de las muelas abrasivas

que generalmente giran a altas revoluciones,
montadas en ejes impulsados por un motor
eléctrico.
Se ejecuta a mano o con dispositivos

especiales.
1º Paso Accione el esmeril
OBSERVACIÓN
Todos los trabajos ejecutados
con almoladoras implican la
necesidad de proteger los ojos.
2º Paso Asegure la broca y aproxime a la

la muela (Fig.1)
OBSERVACIÓN
Fig. 1
El filo de la broca debe estar en
posición horizontal.
PRECAUCIÓN
L A B R O C A D E B E
ASEGURARSE CON FIRMEZA
Y ACERCARSE A LA MUELA
CUIDADOSAMENTE.
3º Paso Afile la punta de la broca

a. Realice el contacto del labio
cortante de la broca con la
muela observando la
inclinación convenientes.
A
(Fig.2) Fig. 2
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 38 REF. HO.04/MM 1 / 2

b. Incline la broca para obtener el

ángulo de incidencia. (Fig. 3)
c. Dé movimientos giratorios a la
broca hasta que el punto de
contacto con la muela recorra
la superficie desde el punto A Fig. 3
hasta el punto B. (Fig.4)
B
OBSERVACIÓN
1 Los ángulos de la broca se
determinan consultando la
tabla.
2 Se debe evitar que la broca se A

destemple, refrigerándola en
agua.
B
4º Paso Verifique el ángulo de la punta de
la broca. Fig. 4
a) Utilizando galgas (fig. 5)
b) Utilizando goniómetro (fig.6).
OBSERVACIÓN
Si es necesario, repita los pasos
anteriores hasta obtener el filo
perfecto de cada labio cortante.
Fig. 5 Fig. 6

AFILAR BROCAS DE AVELLANAR
Es la operación que consiste en preparar la

punta de la broca de forma plana o cónica con
la finalidad de facilitar la penetración y las
condiciones de corte sobre el material. E
Esta operación se utiliza cada vez que se

desea alojar tornillos con cabeza cónica o
Cilíndrica.
1º Paso Accione el esmeril
2º Paso Asegure la broca y aproxímela a la

muela (Fig. 1)
3º Paso Afile la punta de la broca Fig. 1
a. Dé movimientos giratorios a la
broca para agujeros cilíndricos
planos.
b. Cerciorese de mantener la punta

con la incidencia correcta de 55º. Fig. 2
(Fig. 2)
55
c. Para agujero cónico cerciórese

º
que el ángulo de la punta se

adecue al alojamiento del tornillo
(ángulo de 60º, 90º o 120º).
(Fig. 3)
Fig. 3
4º Paso Verifique el ángulo de la punta de

broca de avellanar.
a) Utilizando galgas o goniómetro .
b) Comprobando con los tornillos

de cabeza avellanada o cilíndrica
(Fig. 4).
Fig. 4

ÁNGULOS EN LA PUNTA DE LA BROCA

La herramienta más usada para taladrar agujeros es la broca helicoidal.
Está constituida por las siguientes partes principales. Fig. 1
Cuerpo cilíndrico Un cuerpo cilíndrico en el que se han labrado

dos ranuras profundas, opuestas e inclinadas
respecto al eje del cilindro.
Filos Dos filos en el extremo anterior, inclinados
simétricamente respecto al eje.
Mango Un cuerpo cilíndrico o cónico posterior,
llamado mango, para fijar la broca al husillo.
ESPIGA CÓNICA
FAJA RANURAS
ESPIGA
CILÍNDRICA CUERPO PUNTA
Fig.1
LA PUNTA
PUNTO MUERTO
La punta, es la parte cortante y afilada de la broca, DESTALONADO
donde se hallan situados los filos cortantes o
labios, el destalonado y el alma o núcleo de la
broca que se ensancha conforme se aleja de la FAJA
broca (Fig. 2)
LABIO ALMA
CORTANTE
RANURA
HELICOIDAL
Fig. 2
Materiales de las brocas

• El material con que se construyen las brocas, al igual que ocurre con todas las demás
herramientas que trabajan por arranque de virutas, debe ser mucho más duro que el
material que debe mecanizar la propia broca.
• Los materiales más utilizados en la construcción de brocas son los aceros rápidos o
superrápidos.
• Cuando el material a mecanizar es muy duro se emplean brocas especiales con un cuerpo
de acero rápido y los filos formados por plaquitas postizas de carburo.
Debido la forma especial de la broca helicoidal, es

prácticamente imposible medir, directamente con exactitud, s
los ángulos c (ángulo cortante), f (ángulo de incidencia) y s
(ángulo de salida), que influyen en las condiciones del corte
con la broca helicoidal (Fig. 3). c
f
La práctica indica, sin embargo, algunas reglas para el afilado
de la broca que le dan las mejores condiciones de corte. Fig. 3
41
Condiciones para que una broca haga buen corte

1.- El ángulo de la punta de la broca debe ser de 118º.
118º
Para trabajos comunes. (Fig. 4)
Valores especiales recomendados
º
150º, para aceros duros; 59 59º
125º, para aceros forjados;
100º, para el cobre y el aluminio;
A A’
90º, para el hierro fundido blando y aleaciones ligeras; Fig. 4
60º, para plásticos; fibra y madera.
2.- Las aristas cortantes deben tener, rigurosamente, longitudes iguales, es decir, A = A'
a) Ángulo de incidencia ( ) o ángulo de
destalonado, es el que se realiza para
que la broca penetre en el material.
Debe ir creciendo gradualmente a
medida que se aproxima, al centro de la
broca; se hace con el objeto de reducir
la fricción contra el fondo del agujero
garantizado un corte libre (Fig. 5).
CUÑA
Este destalonado se obtiene por el CINCEL
movimiento de afilado. Lo s án gu lo s = Angulo de incidencia
de inclinación recomendables son de 5º = Angulo de cuña Fig. 5
a 8º para materiales duros, y de 12º = Angulo de ranura helicoidal
para materiales blandos (Fig. 6). = Angulo de corte
Un destalonado menor de 5º impedirá Incidencia correcta
que la broca corte con libertad y que los Destalonado
labios pierdan el filo con rapidez.
55
La causa general de rajaduras de las
º
5 - 6º
brocas, en el sentido de su eje principal,

es precisamente, por la falta de
inclinación suficiente de esas caras
Fig. 6
cónicas.
3.- En materiales blandos el ángulo de incidencia debe tener de 9º a 15º (Fig. 7). En estas
condiciones, se dá mejor penetración de la broca. Estando la broca correctamente afilada,
la arista de la punta hace un ángulo de 130º, con una recta que pase por el centro de las
guías (Fig.8).
Cuando esto ocurre, el ángulo de incidencia tiene el valor adecuado, entre 9º e 15º.
eje
eje
4.- En el caso de brocas de mayores

diámetros, la arista de la punta, debido a
su tamaño, dificulta en centrado de la
broca, y también, su penetración en el
metal. 9º
a
Es necesario, entonces, reducir su ancho. Fig. 7 15º
Fig. 8
Se desbastan, para eso, los canales de la
13
broca, cerca de la punta. Este desbaste, 0º
hecho en la esmeriladora, tiene que

hacerse con mucho cuidado quitando el
mismo espesor en los dos canales.
42
Forma geométrica de la broca según el material Fig. 9
En particular, varían los ángulos de la punta y de desprendimiento,

tal como se indica en los ejemplos de la figura.
El ángulo de desprendimiento
varía según los materiales que se deban taladrar tal como se indica en la
figura.
El ángulo de incidencia varía desde los 9º para los materiales duros,

hasta 12º para aceros blandos y semiduros y 15º para materiales blandos.
30º 1 7 º+ 3 17º+30º 8º+45º
+45 0º
º
140º 118º 130º 80º
• Acero Inoxidable Acero Acero muy duro Baquelita

• Cobre (R<70 Kg/mm2) (R>70 Kg/mm2) Materias plásticas
• Aleaciones de Fundición gris
aluminio Fundición maleable
Latón común
Fig. 9
Broca con ángulo secundario

Para taladrar fundición se dispone un ángulo
30
º 2
secundario en los vértices exteriores de los

0
º
filos con el fin de facilitar la penetración de la Fig. 10

herramienta en el material. (Fig. 10)
Broca de alma aguzada

En la figura se muestra una broca en la cual,
mediante amolado, se ha procedido al
aguzamiento del filo transversal con el fin de
disminuir la presión de avance. Pero el
aguzamiento se aplica solamente a las brocas Fig. 11
de gran diámetro ( > 50 mm). (Fig. 11)
43
Control de las características geométricas de una broca helicoidal
Los principales controles que se efectúan (Fig. 12)

La longitud de los filos L
El ángulo de la punta
El ángulo de incidencia L
Fig. 12
Longitud de los filos (Fig. 13)
En el caso en que las longitudes de los filos L1 y L2

sean diferentes, se tiene una rotación excéntrica,
esto es, una rotación en la que el eje de la
herramienta (au) no corresponde con el eje del
agujero (af). De esta manera, se obtiene un diámetro
del agujero mayor de lo previsto. Si E es la distancia af
L2
au
L1 Fig. 13
entre los dos ejes, el diámetro del agujero resulta E
agrandado en una longitud 2 E. D1 = D + 2E
Ángulo de la punta Fig. 14

L1 L
2
Es necesario verificar la igualdad de los ángulos 1

y 2 cuya suma da el ángulo de la punta . En
efecto, si los ángulos 1 y 2 no son iguales,
trabaja un solo filo que se deteriora rápidamente.
Fig. 14
El control de los ángulos 1 y 2 y de las longitudes

L 1 y L 2 se puede efectuar con un goniómetro
especial del tipo representado en la figura.
Ángulo de incidencia Fig. 15
Finalmente, es necesario controlar el ángulo de

incidencia que puede valorarse con la
0º
aproximación suficiente si se comprueba la

10º
inclinación del flanco del filo principal mediante una

plantilla graduada transparente como la de la Fig. 15
20º
figura.
44
DEFECTOS EN EL TRABAJO DE LAS BROCAS MAL AFILADAS
Un empleo erróneo de la broca o un afilado inadecuado llevan a su rápido deterioro, a daños o
roturas.
El desgaste de la broca se reconoce ante todo por el redondeamiento de los bordes exteriores
de los filos. Este desgaste puede ser debido a la adopción de una velocidad periférica
excesiva en relación con la dureza del material que se taladra, a la presencia de los granos
duros en dicho material, o bien a que los canales de la herramienta estén obstruidos por la
viruta.
Los daños más comunes que se producen en las brocas helicoidales son el astillado y el
agrietado de los filos y las roturas longitudinales y transversales.
Astillado y agrietado de los filos (Fig. 1)

El astillado de los filos es debido a un ángulo de incidencia debido a un
ángulo de incidencia demasiado amplio para el material que se
taladra, o bien a un excesivo calentamiento durante el afilado o el
taladro.
Si a la broca le cuesta penetrar en el material, debe buscarse la causa
en un ángulo de incidencia insuficiente o en la pérdida del afilado de
los filos.
Fig. 1
Roturas transversales y longitudinales (Fig. 2)

La rotura transversal de la broca puede ser debida al montaje
descentrado de la herramienta en el husillo; a la fijación insuficiente de
la pieza que se taladra, la cual se mueve a causa de la rotación de la
herramienta; a un defecto de alineamiento entre la broca y el agujero
iniciado o a los canales helicoidales obstruidos.
Las roturas longitudinales pueden ser debidas a los golpes demasiado

fuertes dados en el extremo de la broca para asentarla en el husillo, a
un avance excesivo o a un inicio demasiado rápido al ensanchar un
agujero ya existente. Fig. 2
Mantenimiento
Después de utilizarla, la broca debe limpiarse y disponerla, clasificada según el diámetro, en
un soporte adecuado de madera a fin de evitar que se dañen los filos.
Los defectos principales de un mal afilado Fig. 3
A B C D
Labios afilados con Un labio más Un labio más largo Esto puede comprobarse
ángulos de punta largo que el otro. que el otro y los ángulos con una galga o plantilla.
desiguales. de punta desiguales.
45
Práctica para cortar con una broca de 16 mm de diámetro y determinar los efectos en
el afilado de la broca.
Herramienta : Broca Helicoidal Material cortador: HSS Materia prima : St50
Velocidad de corte v = 35 m/min Angulo de punta = 118º

Diámetro de broca d = 16 m/m Angulo de incidencia = 10º
Revoluciones n = 1 min Angulo de ataque lateral = 25º
Prueba Diámetro de
Afilado de la broca broca perforación Desviación Conclusiones
Nº
Filos con
ángulo igual respecto Agujero muy grande,
1 al eje de la broca pero 16 16.5 0.5 los filos se cargan
desiguales en el largo desigual
(la punta descentrada)
Filos con Agujero muy grande,

2 ángulos desparejos 16 16.2 0.2 sólo trabaja un filo
respecto al eje de la broca principal, se somete
(la punta e el centro) a mucho esfuerzo
Filos
desiguales en el largo Agujero muy grande,
3 y en el ángulo respecto 16 16.5 0.5 un filo corta primero
al eje de la broca y el otro después.
(la punta descentrada)
La broca fricciona
(presiona) bastante,
4 Angulo de incidencia 16 16.2 .02 la broca se recalienta;
muy pequeño posible para planchas
delgadas.
5 Angulo de incidencia 16 16.2 16.2 La broca “arranca”

muy grande el material y vibra.
Broca corecctamente La broca trabaja

6 afilada 16 16.1 16.1 correctamente, buena
formación de viruta
46
Selección de la broca según el ángulo de salida para taladrar diferentes materiales.

30º 40º 13º 13º
Tipo N S H H
de
broca
Conclusiones:
El ángulo de la punta y
Material el ángulo de salida de
118º 140º 118º 80º viruta lateral deben
estar de acuerdo con
Acero Corta duración Viruta corta com- Punta fuertemente el material. El trabajo
Trabajo correcto
del filo primida, gran fuerza. gastada. correcto y la
rentabilidad se ven
Observaciones
Alumnio Acumulación Trabajo Acumulación de Acumulación de la afectadas.

de la viruta en el filo correcto la viruta en el filo viruta en el filo .
Al utilizar brocas del
Latón (CuZn) El material “jala” El material “jala” Trabajo
tipo N para otros
Punta gastada
a la broca a la broca correcto materiales, afilar
eventualmente los
Trabajo corto, respectivos filos y
Goma dura y El material se “deshoja” a la salida de la broca, ya que el
el material no
material laminado ángulo de la punta es muy grande sobre todo utilizarlos
se deshoja
con bastante cuidado.
Técnicas de afilado a mano y con dispositivo

Las puntas de las brocas gastadas se afilan sobre la periferia de la muela de esmeril. Brocas
muy gastadas o rotas se desbastan primero en una muela de grano grueso.
El afilado a mano de la punta de las brocas

• Ajustar y fijar la mesa de apoyo a la altura deseada.
• Sujetar la broca y apoyar la mano sobre la mesa, para guiar la
inclinación del ángulo de punta.
• Sujetar con la otra mano la espiga de la broca y hacer un
movimiento pendular vertical, empujando el labio cortante
contra el esmeril.
• Enfriar frecuentemente la broca para que no pierda la dureza,
• Verificar el ángulo de punta, la simetría y la incidencia.
El afilado del filo transversal

El filo transversal de la broca no puede cortar y ofrecer una
resistencia al avance de 10 veces la de los labios cortantes.
Taladrando con brocas de más de unos 8 mm de diámetro es
necesario hacer un acortamiento del filo transversal, mediante un
afilado especial, para disminuir la presión requerida.
Filo transversal Cuando la posición del agujero requiere precisión, es aconsejable

afilado
pretaladrar, partiendo de un diámetro de aprox. 3 mm o mínimo del
diámetro equivalente a la longitud del filo transversal de la broca
siguiente.
El afilado con dispositivo especial

Hay aditamentos especiales para el afilado de brocas, los cuales
se montan sobre el esmeril y permiten diferentes graduaciones en
los ángulos.
Se utilizan especialmente para brocas de diámetro mayor de
aprox. 12 mm.
47
GONIÓMETRO
El goniómetro es un instrumento que mide o verifica los ángulos mediante un disco graduado
en grados; se compone de una regla móvil, que determina la posición con el trazo de
referencia de la base del cuerpo y un fijador para fijación de la regla en el ángulo deseado.
(Fig. 1).
Trazo de referencia “O” Disco graduado (girable)
Fijador
Base del cuerpo
Regla graduada 50º
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10
Fig. 1
9 8 7 6 5 4 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Cuerpo 130º
Unidad de medida del goniómetro

El disco graduado del goniómetro puede presentar una circunferencia graduada (360º) o una
semicircunferencia graduada (180º) o también un cuadrante graduado (90º).
La unidad práctica es el GRADO sexagesimal. El grado se divide en 60 minutos angulares y
el minuto se divide en 60 segundos angulares. Los símbolos usados son: grado (º), minuto (')
y segundo (''). Así, 54º 31' 12'' se lee: 54 grados, 31 minutos y 12 segundos.
En la figura 1 tenemos representado un goniómetro con lectura de 50º y un ángulo
suplementario de 130º.
Goniómetros usuales
a) Para uso común, en casos de medidas angulares que no exigen mucha presión, el
instrumento indicado es el GONIÓMETRO SIMPLE (Figs. 2, 3 y 4).
Trazo de referencia
Graduación
70
80 90 100 1
10
120 Cuerpo 70
80 90 100 1
10
120
Graduación
60 60 13
13
0 80 90 100 1
50 0 50 70 10
120
14
60
14
40
40
13
0
0
150
50
150
30
30
14
160
160
40
20
20
0
1 50
170 180
170 180
30
10
10
160
20
0
0
170 180
10
0
º
º
12 0
75
Articulación Articulación
Ranura 54º
Regla
Regla
Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4
En el goniómetro indicado en la Fig. 4, además de poder girar en la articulación, puede

deslizarse a través de la ranura.
48
Ejemplo de usos de goniómetros

Las Figs. 5 a 7 presentan algunos casos
80 90 100 11
70 0
120
60 13 80 90 100 11
50 0 70 0
120
60
14
13
40
0
50 0
150
30
14
40
0
160
150
20
30
160
170 180
20
10
170 180
10
0
0
Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7
b) En la fig. 8 tenemos representada una escuadra de combinación universal, que posee un

goniómetro y dos piezas más junto a una regla graduada:
la escuadra sirve para comprobar partes externas e internas (45º y 90º);
la escuadra de centrar, para trazar líneas de centro en centros de ejes; el goniómetro,
para medir o verificar ángulos.
Escudara
Escuadra
de centrar
Goniómetro
Fig. 8
c) En la fig. 9, tenemos un goniómetro de precisión.

El disco graduado y la escuadra formar una sola pieza. El disco graduada lleva cuatro
graduaciones de 0º a 90º. El articulador gira con el disco de Nonio y, en su extremidad,
tiene un resalte adaptable a la regla ranura. Estando fijo el articulador a la regla, se le
puede hacer girar de modo de adaptarse con uno de los bordes de la escuadra, con les
caras del ángulo que se quiera medir. La posición variable de la regla en torno al disco
graduado permite, pues, la medición de cualquier ángulo y el Nonio nos da la
aproximación hasta de 5 minutos de grado.
Disco graduado
Disco del nonio
Articulador
Ranura Escuadra Fig. 10

30º
La reglita de la fig. 10 se coloca

45
º
Regla
en lugar de la regla grande en
Fijador de disco
ranurada casos especiales de mediciones
del nonio
Fijador de la regla
Escuadra
de ángulos.
Fig. 9
49
Características del goniómetro
1. Ser de acero, preferentemente

inoxidable.
2. P r e s e n t a r g r a d u a c i o n e s
uniformes, finas, profundas. Fig. 11 Fig. 12
3. Tener las piezas componentes
bien ajustadas.
4. El tornillo de articulación debe
dar buen apriete.
Fig. 13 Fig. 14
Usos del goniómetro
• Las Figs. 11 a 15 dan ejemplos de diferentes mediciones de
ángulos, de piezas o herramientas, en variadas posiciones
de regla y escuadra.
• La Fig. 15 presenta un goniómetro montado sobre un soporte

(para usar en mesa de trazado, por ejemplo).
Fig. 15
Explicación del nonio de 5 minutos

El arco total del nonio (Fig. 16), de cada lado del
“Cero”, es igual al arco total de 23 grados del disco do
dua 0 10
graduado. o gra 10 20
is c 30
El nonio presenta 12 divisiones iguales: 5, 10, 15, 20, D
20
30, 35, 40, 45, 50, 55 y 60. 15 0
15
30 45
Cada división del vernier equivale a 115 minutos, 3 0 60
45
porque 23º /12 = (23 x 60)'/12 = 1380'/ 12 = 115’ 60
Nonio
Pero, 2 grados corresponden, en minutos, a 2º x 60' = 120'.
Resulta que cada división del nonio tiene menos 5 minutos de lo que tiene dos divisiones del
disco graduado. A partir, por lo tanto, de los trazos en coincidencia, la 1ª división del nonio da
la diferencia de 5 minutos, la 2a división, 10 minutos, la 3ª, 15 minutos y así sucesivamente.
el ectura
tido d
Sen
Lectura del goniómetro con nonio de 5 minutos (fig. 17). 0 10 20
10
El “cero” del nonio está entre el “24” y “25” del disco 15 30

45
60
graduado, leemos entonces 24º. 9º 25’ 15 0 Fig. 18
El 2º trazo del nonio (2 x 5' = 10') coincide con un trazo del 30
disco graduado. Resulta la lectura completa: 24º 10'. Otros
Sentido de lectura
ejemplos de lecturas están en las Figs. 18, 19 y 20.
40 50
La lectura debe hacerse en el sentido que gira el nonio. 30
60
radua
do 51º 15’ 45 30
15
0
15
co g Se 60 30
Dis 0 10 0
10 nti
d
2 od
e Fig. 19
30 20 lec
t Sentido de lectura
45
ur
30 30
a
60 15 40 20
30 50 10
0 15 0
40
Fig. 17 Nonio 15 15
45 30 0 30 45
30
60 60
45
50
24º 10’ 30º 5’ Fig. 20

60
50
AFILADO MANUAL DE HERRAMIENTASDECORTE
BIBLIOGRAFÍA
• LATECNICADERECTIFICADO : TYROILT
• MANUALDEHERRAMENTISTA : EDICIONESCEAC
• COLECCIÓNBÁSICADECIENCIAS : CINTERFOR
• AFILADOYSUAVIZADO DE
HERRAMIENTASCORTANTES : S. A. POPOV
• TECNOLOGIA DEL TALLER

MECANICO I y II : EDICIONESCEAC
• MATEMÁTICAAPLICADAPARA : G.T.Z.
TÉCNICAMECÁNICA
• CIENCIAS BÁSICAS : SENATI
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
• TECNOLOGIA DE LOS METALES : G.T.Z.
• MAQUINAS HERRAMIENTAS I : G.G.EDITORIALGUSTAVO

MECANIZADO DEAGUJEROS
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PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN Y VENTA
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DISEÑO ESPECIAL PARA APROLAB II
Edición Abril 2010
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Efectuar trabajos sencillos de mecánica de banco, aplicables a la ocupación, utilizando

El participante será capaz de:

N° TAREAS OPERACIONES TECNOLOGÍA ESPECIFICA TIEMPO

Mandíbula Mandíbula móvil El tornillo de banco paralelo con mandíbula

En trabajos de cerrajería y gasfitería las piezas

Mándibula El tornillo de banco de tenaza

LAS LIMAS Y SUS DIENTES

Las partes principales de una Lima

Longitud del cuerpo en mm o (pulgadas) Mango

Punto Canto Cara Talón Espiga

Formas de las limas

La forma de la lima se determina por su sección

Para el limado se escoge la forma que más se

Nota: las limas redondas o de media caña se

1. El diente picado: Si una herramienta en

LIMAS PICADAS Y FRESADAS

Limas con picado simple (picado inferior)

El perfil del diente se proyecta sobre todo el an-

cho del cuerpo de la lima, con un ángulo de

Limas con picado doble

En cima del picado simple se hace un segundo

tes anchos en dientes pequeños que requieren

Los dos tipos principales de limas fresadas son:

1. Dentado inclinado para materiales blandos,

Los dos tipos tienen ranuras rompevirutas para

LA CLASIFICACIÓN DE LAS LIMAS

El tamaño de la división de picaduras se expre-

En las normas de picaduras se han agrupado

TABLA SIMPLIFICADA DE CLASIFICACION DE LIMAS

LAS REGLAS DE ACERO

Reglas de acero sin escala

Las reglas de acero sin escala se emplean como

Reglas de acero con escala

División = 1 mm Las reglas de acero para el uso en talleres de

División = 0,5 mm La división más fina es generalmente el medio

Se utiliza para mediciones, control de plenitu-

Las longitudes más corrientes en mm. son: 150,

Las reglas de gancho se emplean para medir

Cuidado con las reglas de acero

LAS ESCUADRAS FIJAS

Además se utilizan para verificar ángulos, orien-

Rama mayor La escuadra de matricero

La rama mayor de la escuadra de matricero es

Angulo Angulo Angulo El control de un ángulo recto con la escua-

Generalidades: El calibrador es la herramienta de medición más importante de la industria metal-

Construcción del calibrador

Pulsor Regla milimetrada

Superficies par medición de exteriores

El nonio se emplea en divisiones longitudinales

TIPOS DE NONIOS MILIMÉTRICOS

El nonio de diezavos en 9 mm.

Una división de la regla equivale a 1 mm. Debi-

El nonio de diezavos en 19 mm.

Dos divisiones de la regla equivalen a 2 mm.

El nonio de veinteavos en 19 mm.

La diferencia entre la división de la regla y del

El nonio de cincuentavos en 49 mm.

La diferencia entre la división de la regla y del

1 mm - 0,98 mm = 0,02 mm.

LA LECTURA DEL CALIBRADOR SISTEMA MÉTRICO

Ejemplo para un nonio de veinteavos La lectura de los milímetros enteros

1 mm A la izquierda del cero del nonio se lee el núme-