Proteccion Superficial Hormigon Cloruros y Carbonatacion

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Protección Superﬁcial del Hormigón Armado: Cloruros y Carbonatación

Protección Superﬁcial del Hormigón Armado: Cloruros y Carbonatación
Technical Report · June 2014
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Hugo Tinoco
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Protección Superficial del Hormigón
Armado: Cloruros y Carbonatación
Hugo Tinoco López

2014
Protección Superficial del Hormigón Armado: Cloruros y Carbonatación
Proteccion Superficial del

Hormigon Armado: Cloruros y
Carbonatacion
Índice
1.Introducción. .............................................................................................................................. 2
1.1. Ataque por cloruros. .......................................................................................................... 3
1.2. Carbonatación. ................................................................................................................... 4
1.3.Tratamientos superficiales. ................................................................................................. 6
1.3.1. Resinas Epoxi. .............................................................................................................. 8
1.3.2. Siloxanos y Silanos. ...................................................................................................... 9
1.3.3. Resinas Acrílicas. ....................................................................................................... 10
1.3.4. Materiales inorgánicos similares al cemento. ........................................................... 10
2. Metodología. ........................................................................................................................... 11
3. Resultados y Discusión. ........................................................................................................... 11
3.1. Protección frente a la Carbonatación. ............................................................................. 11
3.2. Protección frente al ataque por cloruros. ........................................................................ 13
3. Conclusiones............................................................................................................................ 18
Bibliografía .................................................................................................................................. 21
Hugo Tinoco López 1

1.Introducción
La durabilidad de una estructura de hormigón se traduce en su capacidad para soportar,
durante la vida útil para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas a las que
está expuesta, y que podrían llegar a provocar su degradación como consecuencia de efectos
diferentes a las cargas y solicitaciones consideradas en el análisis estructural (EHE 08, 2011).
Los principales factores que merman la durabilidad del hormigón y causan su deterioro se
pueden observar en la figura 1.
Figura 1. Principales agente que causan el deterioro del hormigón.

Fuente: (Isgor, 2001).
En el presente estudio se pretende recopilar información sobre el estado del arte de los
tratamiento superficiales en hormigones para reducir los procesos de carbonatación y ataques
por cloruros que estos sufren. El mecanismo de funcionamiento de una protección superficial
se basa en la disminución de la permeabilidad de un hormigón frente a la penetración de
sustancias agresivas externas (Dai, Akira, Wittmann, Yokota, & Zhang, 2010).
Estos tratamientos superficiales tienen como fin la prolongación de la vida útil de la estructura
aumentando la durabilidad del hormigón y protegiendo a su vez las armaduras que este tiene
embebidas frente a la corrosión.
Las pérdidas causadas por la corrosión se estima que rondan el 30% de la producción mundial
de acero (González, Miranda, & Feliu, 2005). Respecto al PIB de un país desarrollado estas
pérdidas son equiparables, en épocas de estabilidad económica, al 3,5% del mismo (Garcés
Terradillos, Climent Llorca, & Zornoza Gómez, 2008).
El hormigón protege las armaduras de acero, que en él se encuentran embebidas, frente a la

corrosión por medio de dos efectos. El primero se debe a la alta alcalinidad del medio que

pasiva el acero, y segundo al efecto barrera que proporciona el propio hormigón

(CONTECVECT, 2001).
El medio alcalino en el que se encuentran embebidas las barras de acero hace que se forme de
manera espontánea una fina capa protectora de oxido conocida como capa pasivante. Esta
capa sólo tiene unos nanómetros de espesor y está compuesta de óxidos de hierro más o
menos hidratados con un grado variable de Fe2+ y Fe3+ (Garcés Terradillos, Climent Llorca, &
Zornoza Gómez, 2008).
Dos de las principales causas de la perdida de la capacidad protectora del hormigón se pueden
apreciar en la figura 2. Estas son la carbonatación y el ataque por cloruros. La carbonatación
induce la corrosión generalizada del acero debido a una bajada del pH del medio que hace que
el acero pierda el estado de pasivación en el que antes se encontraba. El ataque por cloruros
produce una corrosión localizada (CONTECVECT, 2001).
Figura 2. Principales mecanismo de corrosión de las armaduras embebidas en hormigón.

Fuente: (CONTECVECT, 2001)
1.1. Ataque por cloruros

Los cloruros destruyen de manera puntual la capa pasiva del acero embebido en el hormigón
sin haber una caída en el pH del conjunto, a diferencia de como sucede en la carbonatación.
Este proceso se puede observar de manera esquemática en la figura 3.
Figura 3. Corrosión del acero embebido en hormigón por el ataque de cloruros.


La propagación de la corrosión se inicia por una concentración de iones cloruro del 0,4% en
peso en relación al cemento, o de un 0,05-0,1% en relación al peso del hormigón. (Garcés
Terradillos, Climent Llorca, & Zornoza Gómez, 2008).
La corrosión de las armaduras derivada del ataque por cloruros es un proceso continuo debido
a que en la oxidación los iones de cloro no son consumidos (Medeiros & Helene, 2009) como
puede observarse en las siguientes reacciones:
[1] 𝐹𝑒 + 3𝐶𝑙 − → 𝐹𝑒𝐶𝑙3− + 2𝑒 −
[2] 𝐹𝑒𝐶𝑙3− + 2𝑂𝐻 − → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 3𝐶𝑙 −
Las tres principales vías de entrada de cloruros son:
 Difusión.
 Capilaridad y permeabilidad.
 Empleo de áridos contaminados con cloruros.
Mediante el empleo de revestimientos de protección se pretenden inhibir las dos primeras vías
de entrada de cloruros, sin embargo contra la tercera vía no se puede hacer nada mediante
estos métodos.
1.2. Carbonatación
La carbonatación de los componentes hidratados del cemento por el dióxido de carbono que
contiene el aire reduce el pH de la disolución intersticial a un valor tal que la película de óxidos,
que pasiva y protegen el acero, deja de ser estable. La película se destruye y la corrosión
puede entonces desarrollarse en un medio aireado y húmedo (Garcés Terradillos, Climent
Llorca, & Zornoza Gómez, 2008). Este proceso puede verse de manera esquemática en la
figura 4.
Figura 4. Corrosión de armadura embebida en hormigón por efecto de la carbonatación.

El proceso de carbonatación del hormigón se debe a una reacción química en la que el CO2 de
la atmósfera se disuelve en el agua contenida en los poros del hormigón formando ácido
carbónico que se disocia y reacciona con el hidróxido de calcio para dar carbonato cálcico y
agua (Richardson, 1988).
Paso 1:
[3] 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐻𝐶𝑂3− + 𝐻 +

[4] 𝐻𝐶𝑂3− → 𝐶𝑂32− + 𝐻 +
Paso 2:
[5] 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 2𝐻 + + 𝐶𝑂32− → 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂
En la figura 5 se muestra de manera esquemática la función de un tratamiento superficial. Un

tratamiento superficial actúa como una barrera más para ralentizar el proceso de
carbonatación sufrido por un hormigón.
Figura 5. Evolución temporal del proceso de carbonatación en un hormigón tratado superficialmente.

Fuente: (Park, 2008)
Pero también tienen lugar reacciones más complejas al interactuar el CO2 disuelto en el agua
de los poros con algunas sales que también se encuentran disueltas en el mismo para
finalmente dar carbonato cálcico (Garcés Terradillos, Climent Llorca, & Zornoza Gómez,
2008).
La composición del hormigón es un factor importante en relación a la velocidad con que se

produce el fenómeno de la carbonatación, siendo muy importante la relación agua/cemento.
Los coeficientes de difusión de carbonatación aumentan con el aumento de la relación
agua/cemento (Aguilar & Júnior, 2013). Esto se debe a que a mayor relación agua cemento se
tiene:
 Más porosidad en el hormigón.
 Mayor número de poros conectados.
 Más facilidad de penetración de sustancias agresivas.
Además, existen estudios como el de (Chang & Chen, 2006) que relacionan el pH de la
disolución de los poros con el grado de carbonatación que presenta un hormigón dado,
exponiendo el siguiente rango de valores:
 pH<7,5: 100% de carbonatación.

 7,5<pH<9: grado de carbonatación entre el 50 y el 100%.
 9<pH<11,5: grado de carbonatación entre el 0 y el 50%.
 pH>11,5: no hay carbonatación

Tradicionalmente se asume que el proceso de carbonatación de un hormigón se va reduciendo

en cuanto mayor es su profundidad de penetración hasta que el hormigón quede totalmente
carbonatado, sin embargo hay autores como (Czarnecki & Woyciechowski, 2012), que
respaldan la idea de la limitación de este efecto hasta una cierta profundidad límite. Este
hecho lo asocian a la progresiva disminución de la capacidad de difusión a medida que avanza
en profundidad la carbonatación, hasta tal punto que se crea una capa sellante de los
productos derivados de la misma que impide su avance.
1.3.Tratamientos superficiales.
(Swamy & Tanikawa, 1990) fueron de los primeros en evaluar los efector que tenia un
tratamiento superficial sobre la durabilidad del hormigón concluyendo en el éxito de este tipo
de soluciones para la protección de edificaciones tanto nuevas como ya ejecutadas.
La disminución de la porosidad superficial, la permeabilidad y penetración de humedad y gases

en el seno del hormigón ya endurecido son las principales vías de defensa que se proponen
mediante la aplicación de un tratamiento superficial. La durabilidad de un hormigón depende
directamente de la facilidad que tiene de permitir o no el paso elementos en estado líquido o
gaseoso a través de su red porosa, y esta facilidad viene condicionada directamente por la
estructura superficial que presente el hormigón evaluado (Neville, 1964).
La protección superficial de un hormigón puede llevarse a cabo por tres vías, presentadas
esquemáticamente en la figura 6, en función de la forma de trabajar que tenga el material
empleado en el tratamiento superficial (Medeiros & Helene, 2009):
1. Revistiendo los poros: Hace que el hormigón sea hidrófugo.

 Es un tratamiento del hormigón para la obtención de una superficie hidrófuga.
 Los poros y capilares se recubren internamente pero no se rellenan.
 No queda ninguna película sobre la superficie del hormigón.
 El aspecto del hormigón no cambia o experimenta cambios muy ligeros.
 Los compuestos activos pueden ser por ejemplo, silanos o siloxanos.
2. Bloqueando los poros: Productos que reaccionan con ciertos componentes
solubles del hormigón para formar productos indisolubles.
 Es un tratamiento del hormigón para reducir la porosidad y reforzar su
superficie.
 Los poros y capilares se rellenan total o parcialmente.
 El tratamiento conduce habitualmente a una película fina y discontinua sobre la
superficie
 Los ligantes pueden ser, por ejemplo, polímeros orgánicos
3. Creando un película superficial: Forman una superficie continua sobre la superficie
del hormigón.
 Es un tratamiento para obtener una capa protectora continua sobre la
superficie del hormigón.
 El espesor es típicamente de 0,1 a 5,0 mm (CEN [EN 1504-2], 2004).
 Aplicaciones especiales pueden requerir espesores superiores a 5 mm.
 Los ligantes pueden ser, por ejemplo, polímeros orgánicos, polímeros orgánicos
con cemento como relleno o cemento hidráulico modificado con dispersión de
polímero.

Figura 6. Tratamientos superficiales. a: Creación de una capa superficial. b: Bloqueo de los poros. c:
Revestimiento de poros.
Fuente: (Medeiros & Helene, 2009)
Generalmente los materiales de revestimiento empleados para reducir los efectos de la

carbonatación y la difusión de los cloruros reducen más de un 70% la capacidad de absorción
del hormigón (Medeiros & Helene, 2009). Pero esta reducción en la capacidad de absorción se
ve mermada con el paso del tiempo.
El efecto de la degradación de los revestimientos es un tema importante a tratar, ya que de su

durabilidad dependerá en gran medida el aumento de la vida útil de una estructura.
(Hasegawa, 2003) demostró que a los 10 años usualmente la mayoría de los revestimientos
pierden totalmente su funcionalidad.
Por otro lado parece interesante ver que el efecto que tienen este tipo de tratamientos
hidrófugos sobre las gotas de agua que se posan sobre la superficie del hormigón es el de
reducir la superficie de contacto entre ambas fases reduciendo además la capilaridad del
hormigón (de Vries & Polder, 1997). Este hecho se puede apreciar de manera esquemática en
la figura 7.
Figura 7. Interacción agua/hormigón sin y con tratamiento hidrófugo superficial.

Fuente: (de Vries & Polder, 1997)
Cabe remarcar que la norma estándar EN 1504-2 establece las características básicas que han
de cumplir los recubrimientos (CEN [EN 1504-2], 2004).

1.3.1. Resinas Epoxi.

Una resina epoxi o poliepóxido es un polímero termoestable que contiene más de un grupo
capaz de ser convertido (Bhatnagar, 1996), de manera que el conjunto se endurece cuando se
mezcla con un agente catalizador.
Las resinas epoxi más simple deriva de una reacción entre el bisfenol A con la epiclorohidrina,
su formulación orgánica está descrita en la figura 8.
Figura 8. Formulación orgánica de una resina epoxi.

Fuente: (Bhatnagar, 1996)
La industria de los tratamientos superficiales es la principal consumidora de este producto, ya

que este tipo de tratamientos superficiales poseen una buena adhesión a una gran variedad de
materiales, tienen buenas características de resistencia mecánica y son resistentes a los
agentes a los agentes químicos, la oxidación y a la solución de los mismos mediante algún tipo
de agente disolvente atmosférico común.
Las resinas epoxi también sufren del fenómeno de la retracción, pero se ha de diferenciar
entre la retracción sufrida en estado líquido de la sufrida en estado solido o gel, ya que estas
últimas sí que inducen tensiones en la resina. Para su estudio se pueden emplear ensayos
dilatométricos (Bhatnagar, 1996).
En la tabla 1 se exponen los diferentes tipos de catalizadores empleados para endurecer las
resinas epoxi y las características que le confieren a la misma.
Tabla 1. Comparación del comportamiento de distintos tipos de resinas epoxi.

Fuente: (Boyle, Martin, & Neuner, 2001)

1.3.2. Siloxano y silanos.

Los recubrimientos de siloxano más habituales son los alquilalcoxisiloxanos oligoméricos,
mientras que los de los silanos son los alquiltrialcoxisilanos monoméricos, estos compuestos
sirven como sistemas superficiales de protección obtenidos de la reacción de un silano (SiH4)
con alcohol (R’-OH) y agua (Schueremans & Van Gemert, 1997).
Figura 9. Estructura molecular de un siloxano.

Fuente: (de Vries & Polder, 1997)
Las propiedades de estos compuestos se centran en sus características hidrofugantes como

tratamiento superficial y su resistencia a los rayos UV, al calor y a la degradación oxidativa
(BASF Construction Chemicals España S.L., 2013).
Figura 10. Superficie de hormigón tratada con un siloxano.

Fuente: (BASF Construction Chemicals España S.L., 2013)
Este tipo de recubrimiento se enlaza químicamente con la superficie del hormigón de tal
manera que los siloxanos reaccionan con los silicatos del hormigón conformando una unión
estable como se aprecia en la figura 11.
Figura 11. Unión química que ocurre entre un revestimiento con base de siloxano y el hormigón.
Fuente: (Medeiros, Castro-Borges, Alexio, Quarcioni, Marcondes, & Helene, 2012)

1.3.3. Resinas Acrílicas.

Las resinas acrílicas son compuestos termoplásticos, derivados de la polimerización de los
ácidos acrílico y metacrílico.
La resina acrílica no tiene las prestaciones mecánicas de la resina de poliéster o epoxi. Sin
embargo, es una resina no tóxica si se mantiene un mínimo nivel de higiene, ya que su
disolvente es de base agua. Es también una resina muy adecuada para soportar la intemperie y
fácil de pintar. Al tener un comportamiento no agresivo con el poliestireno expandido, es
perfecta para reforzar el corcho blanco si no se desean emplear resinas epoxi.
1.3.4. Materiales inorgánicos similares al cemento.

En el presente estudio no se ha buscado el centrarse en este tipo de tratamientos, sin embargo
parece interesante hacer una pequeña mención sobre los mismos. Para ello se han empleado
los resultados del estudio llevado a cabo por (Moon, Shin, & Choi, 2007) sobre el empleo de
tratamientos superficiales basados en silicato de calcio.
Estos autores afirmar la mejoría que tiene el empleo de este tipo de tratamientos superficiales
sobre la durabilidad del hormigón, reduciendo la penetración de cloruros, la carbonatación así
como también la resistencia a ciclos de hielo deshielo.
El tipo de tratamientos sigue el esquema presentado en la figura 12, donde se puede apreciar
como la red de poros superficial se ve extremadamente reducida tras su aplicación.
Figura 12. Estructura porosa superficial de: a) Hormigón sin tratar. b) Con una capa de imprimación (level I). c)
Con dos capas (level I y II). d) Con tres capas (level I, II y II).
Fuente: (Moon, Shin, & Choi, 2007)

2. Metodología.
Se ha procedido a realizar una búsqueda bibliográfica de artículos en revistas de interés de la
rama de los materiales de la construcción, para evaluar y comparar los distintos ensayos
realizados sobre tratamientos superficiales en hormigón orientados a reducir la carbonatación
y la penetración de los cloruros.
Los artículos seleccionados suelen responder a la comparación de hormigones con y sin

recubrimientos. Y los materiales comúnmente empleados para estos recubrimientos son:
 Resinas epoxi.
 Resinas acrílicas.
 Siloxano y Silanos.
3. Resultados y Discusión.
3.1. Protección frente a la Carbonatación.
(Aguilar & Júnior, 2013) afirman que el empleo de resinas epoxi como recubrimiento
superficial para la protección de hormigones frente a carbonatación es más efectivo que el
empleo de resinas acrílicas o de siloxano, siendo las resinas de siloxano las menos efectivas.
Las velocidades de penetración se observan en la figura 13, donde además se aprecia cómo
para una mayor relación a/c la penetración del frente de carbonatación es mayor.
Figura 13. Profundidad de la carbonatación con distintos materiales protectores y con dos relaciones agua
cemento diferentes.
Fuente: Modificado de (Aguilar & Júnior, 2013)
Los coeficientes de difusión del CO2 varían según el tipo de material empleado para la
protección superficial del hormigón. (Park, 2008) ha ordenado mediante ensayos cuatro
materiales en función de su coeficiente de difusión del CO2.
Menor coeficiente
de difusión
 Cloruro de polivinilo
 Poliuretano
 Resina Epoxy
Mayor coeficiente
 Resina Acrílica
de difusión.

Además, (Park, 2008) llevó a cabo un estudio de cómo afecta la degradación de una capa
protectora de resinas acrílicas al avance del frente de carbonatación. Tubo en cuenta 5 casos
diferentes de estudio.
 Caso 1: Sin capa protectora.

 Caso 2: Una sola aplicación de la capa protectora.
 Caso 3: Dos aplicaciones de la capa protectora equiespaciadas en el tiempo.
 Caso 4: Tres aplicaciones de la capa protectora equiespaciadas en el tiempo.
 Caso 5: Aplicación de capa protectora cada 5 años sumando un total de 6
aplicaciones.
Figura 14. Evolución de la carbonatación en distintos casos aplicación del revestimiento superficial.
Fuente: (Park, 2008)
(Park, 2008) observó como tras aplicar dos o más veces el revestimiento, la profundidad de
carbonatación se veía reducida debido a una pequeña recuperación de la concentración de
Ca(OH)2 producida por la difusión del hidróxido de calcio de la zona sin carbonatar a la zona
carbonatada. Estas reducciones se observan a modo de picos de aumento de la concentración
superficial de portlandita en los casos 3, 4 y 5 de la figura 14.

En lo que respecta a las características elásticas del recubrimiento, (Seneviratne, Sergi, & Page,
2000) han observado como la aplicación de tratamientos superficiales con una adherencia
relativamente baja entre hormigón y capa protectora puede aumentar la prolongación de la
vida útil buscada. Este hecho se basa en la capacidad que tiene una protección superficial con
un bajo grado de adherencia a soportar los movimientos del hormigón sin que le transmita
éste a la capa grande esfuerzos tensionales que provoquen la rotura de la misma.
El experimento llevado a cabo por (Seneviratne, Sergi, & Page, 2000) se basó en la medición
de la humedad relativa interna del hormigón ya carbonatado, figura 15. La finalidad del
tratamiento superficial es la de impedir la penetración de humedad dentro de la muestra ya
carbonatada para limitar la presencia del agua necesaria para la corrosión de las armaduras.
De los tres tipos de protecciones superficiales empleadas la más eficaz fue la B, que presentó
índices de adherencia superficie hormigón con película protectora inferiores.
Las medidas de la adherencia de los tres tratamientos superficiales fueron las siguientes:
 Tratamiento A: 1,08 𝑁⁄𝑚𝑚2

 Tratamiento B: 0,51 𝑁⁄𝑚𝑚2
 Tratamiento C: 1,22 𝑁⁄𝑚𝑚2
Figura 16. Relación intensidad de corrosión con

humedad interna de un hormigón carbonatado.
Figura 15. Variación de la HR interior del hormigón
Fuente: (Seneviratne, Sergi, & Page, 2000)
con la variación del de la HR exterior.
Para HR internos inferiores al 80% la resistividad del
hormigón es tal que se dan índices de corrosión
similares a los del acero pasivado.
Figura 17. Microscopía de los tratamientos superficiales.


3.2. Protección frente al ataque por cloruros.

Según (Tittarelli & Moriconi, 2008), las protecciones superficiales a base de silanos previenen
la corrosión del hormigón por ataque de cloruros incluso para relaciones altas agua/cemento,
llegando a ser efectivo hasta relaciones del 0,8.
Sin embargo, de sus estudios se deduce que si el hormigón se encuentra totalmente

sumergido y en un ambiente agresivo de cloruros, el hecho de protegerlo con una película
hidrófuga propicia que exista una mayor presencia de oxigeno en sus poros, ya que estos no
van a estar saturados como sucedería en un hormigón sin tratamiento superficial sumergido.
Esta mayor presencia de oxigeno va a favorecer la corrosión, por lo que el tratamiento
superficial con siloxano no sería adecuado para ese supuesto como puede verse en la figura
18.
Figura 18. Corrosión de un placa de acero embebida en un hormigón totalmente sumergido en una disolución con
alta presencia de cloruros.
Fuente: (Tittarelli & Moriconi, 2008)
Es importante tener en cuenta la gran diversidad de silanos y siloxanos existentes en el

mercado a fin de estudiar cuales son los más efectivos, ya que como se puede observar en la
figura 19 la efectividad de cada uno varía en gran medida. Por ello, (Schueremans, Van Gemert,
& Giessler, 2007) llevaron a cabo una serie de estudios en laboratorio en los que comparaban
la efectividad de diversos tipos de resinas de siloxano existentes en el mercado mediante un
ensayo electroquímico en el que se aceleró la penetración de cloruros como se puede apreciar
en el esquema del ensayo representado en la figura 20.
Figura 19. Comparativa de la efectividad de diversos siloxanos.

Fuente: (Schueremans, Van Gemert, & Giessler, 2007)

De todos los siloxanos ensayados por (Schueremans, Van Gemert, & Giessler, 2007), los más
efectivos fueron los de composición alquiltrietrosiloxano.
Figura 20. Esquema del proceso acelerado de penetración de cloruros para la realización de ensayos en
laboratorio.
Fuente: (Schueremans, Van Gemert, & Giessler, 2007)
(Medeiros & Helene, 2009) realizaron estudios donde compararon cuatro tratamientos
superficiales de una sola capa y dos tratamientos de dos capas distintas, obteniendo los
resultados de profundidad de penetración de cloruros expresados en la figura 21, donde se
considera que la corrosión por penetración de cloruros se inicia cuando se alcanza una
concentración de cloruros igual o superior al 0,4% en peso del cemento.
Las capas ensayadas fueron las siguientes:

 Single A: Siloxano disperso en agua.
 Single B: Siloxano disperso en disolvente.
 Single C: Resina acrílica dispersa en un disolvente.
 Single D: Revestimiento de poliuretano.
 Double A+C:
 Double B+C:
Figura 21. Penetración de cloruros en relación a la vida de servicio.

Fuente: (Medeiros & Helene, 2009)

(Medeiros & Helene, 2009) determinaron entonces, que el recubrimiento de poliuretano es el

más efectivo, con diferencia, frente al ataque por cloruros, llegando a suponer un incremento
de 7,8 veces en la vida útil de la estructura en cuestión.
Desde el punto de vista práctico, (de Vries & Polder, 1997) investigaron el efecto que podría
tener un revestimiento de productos derivados de los siloxanos sobre el tablero de un puente
situado bajo una capa porosa de firme para prevenir el ataque por cloruros que deriva del
empleo de sales para la fusión del hielo. Concluyendo que los tratamientos hidrófugos
mediante estos productos aportan una protección adicional frente al ataque de los cloruros
reduciendo su penetración. Sin embargo, han de ser bien seleccionados ya que no todos los
productos del mercado son igualmente válidos.
Los estudios llevados a cabo por (Dai, Akira, Wittmann, Yokota, & Zhang, 2010) vuelven a
remarcar la capacidad de los recubrimientos de silanos para reducir la penetración de los
cloruros como se puede apreciar en la figura 22 donde se ve un claro avance de los cloruros a
través de un hormigón sin proteger.
Figura 22. Diferencia de la difusión de cloruros en una probeta de hormigón sin protección mediante
revestimiento de base de siloxanos (izda.) y con ella (dcha.).
Fuente: (Dai, Akira, Wittmann, Yokota, & Zhang, 2010)
Otro resultado interesante obtenido por (Dai, Akira, Wittmann, Yokota, & Zhang, 2010)
radica en la idoneidad del momento de aplicación del recubrimiento. Siendo idóneo aplicarlo
una vez el hormigón haya fisurado y resultando el recubrimiento efectivo hasta fisuras de 0,13
mm.
En la figura 23 se puede apreciar la importancia del correcto momento de aplicación de una

capa protectora superficial de gel con base de silanos, viendo como si se aplica la capa
protectora antes de producirse la fisuración, imagen de la derecha, la protección frente a los
cloruros resulta insuficiente.

Figura 23. Penetración de los cloruros en tres probetas. Izquierda: Sin tratamiento superficial. Centro:
Tratamiento superficial de gel con base de silanos después de producirse la fisuración. Derecha: Tratamiento
superficial con gel de base de silanos antes de producirse la fisuración.
Fuente: (Dai, Akira, Wittmann, Yokota, & Zhang, 2010)
De los estudios de (Aguilar, Camões, & Moreira, 2008), en la figura 24 se aprecia como el
hecho de aplicar una resina acrílica como tratamiento superficial puede tener el mismo efecto
que una baja relación agua/cemento en cuanto al coeficiente de difusión de cloruros se
refiere. Sin embargo, conjuntamente a otros autores éstos corroboran la efectividad del
empleo de las resinas epoxi.
Figura 24. Mediciones del coeficiente de difusión de cloruros.

Fuente: (Aguilar, Camões, & Moreira, 2008)

Es remarcable el comparar la efectividad de los citados recubrimientos superficiales

comparando el tiempo que tarda en iniciarse la corrosión mediante un proceso acelerado de
penetración de cloruros, estableciendo un rango de la efectividad de cada uno de los
tratamientos ensayados. Según los ensayos de (Ibrahim, Al-Gahtani, Maslehuddin, &
Almusallam, 1997), como se puede apreciar en la figura 25, los recubrimientos acrílicos se
comportan mejor que los que se basan en siloxanos.
Figura 25. Periodo de iniciación de la corrosión frente a un proceso de difusión de cloruros acelerado (Standard
Test Method for Half-Cell Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete).
Fuente: (Ibrahim, Al-Gahtani, Maslehuddin, & Almusallam, 1997)
3. Conclusiones.
Resulta imposible realizar una comparación precisa de la reducción en la penetración de la
carbonatación y los cloruros entre los diferentes ensayos revisados debido a la dispersión
existente entre los hormigones fabricados y los compuestos empleados para los
revestimientos. Cada ensayo emplea diferentes tipos de cemento, unas relaciones a/c
diferentes, unos tratamientos superficiales con características de composición diferentes, etc.
Sin embargo, sí que se puede extraer un conocimiento global de la eficacia de los materiales
empleados como capas de protección ante clases de exposición en las que prime el ataque por
cloruros o clases de exposición donde prime la carbonatación.
Como norma general la mayoría de los autores concluyen que los tratamientos superficiales
basados en resinas epoxi son los que dan mejores resultados, sin embargo (Al-Zahrani, Al-
Dulaijan, Ibrahim, Saricimen, & Sharif, 2002), (Almusallam, Khan, Dulaijan, & Al-Amoudi,
2003) y (Medeiros & Helene, 2009) introducen que los recubrimientos con base de poliuretano
mejoran el comportamiento en relación a los tratamientos superficiales de epoxi. Este tipo de
tratamientos superficiales con poliuretano son usualmente empleados para combatir los
efectos de las aguas que contengan ácidos, caso que suele darse en los alcantarillados
(Vipulanandan & Liu, 2005).
En la tabla 2, viene reflejado el orden de efectividad de los diferentes tratamientos estudiados

en la bibliografía revisada.
Eficacia Tratamientos Superficiales
1. Con base de Poliuretano.
2. Resinas Epoxi.
3. Resinas Acrílicas.
4. Siloxanos y Silanos.
Tabla 2. Comparativa de tratamientos.

Otro tema a tratar es la controversia de varios autores sobre los recubrimientos protectores
basados en silicato de sodio, debido a ello no han sido considerados dentro de la presente
revisión. Autores como (Dai, Akira, Wittmann, Yokota, & Zhang, 2010) afirman que estos
recubrimientos son ineficientes frente a la prevención de la penetración de los cloruros,
mientras que otro como (Medeiros, Castro-Borges, Alexio, Quarcioni, Marcondes, & Helene,
2012) respaldan su utilidad pero incidiendo que no desarrollan mejores aptitudes que otros
recubrimientos como los recubrimientos de poliuretano o los acrílicos.
Además de ello cabe remarcar las diferencias de eficiencia de los recubrimientos con siloxanos
entre los autores (Medeiros & Helene, 2009) y (Dai, Akira, Wittmann, Yokota, & Zhang,
2010), confiando un mejor comportamiento a los mismos por parte de estos segundos. Sin
embargo, ambos confirman la efectividad de estos tratamientos frente al ataque por cloruros.
Partiendo de los estudios de (Aguilar, Camões, & Moreira, 2008), es significante la similitud de
efecto que tiene la aplicación de un tratamiento superficial mediante una resina acrílica
comparado con el uso de una relación agua/cemento baja. El efecto sobre la variación del
coeficiente de difusión puede llegar a ser similar en ambos casos, por lo que se puede deducir
que en términos de durabilidad ante una relación agua cemento alta se requiere en cierto
modo el empleo de un tratamiento superficial para paliar la conectividad creada en la red
capilar del hormigón.
Un efecto importante que se ha de tener en cuenta para tratamientos superficiales aplicado a

hormigones ya carbonatados radica en la resistencia existente en la unión
tratamiento/hormigón, ya que según (Seneviratne, Sergi, & Page, 2000) bajas resistencias de
adherencia dan mejores comportamientos debido a la menor fisuración de estas capas
superficiales.
En todos los artículos revisados se encuentra la misma carencia, que es la falta de empleo de
un test de durabilidad universal que permita comparar el comportamiento de unos elementos
protectores frente a otros. Por ello resulta interesante el trabajo llevado a cabo por (Basheer,
Basheer, Cleland, & Long, 1997), los cuales plantean el empleo universalizado de un aparato
no destructivo conocido como Autoclam. El Autoclam sirve para evaluar la permeabilidad al
agua y el aire de un determinado hormigón (Courard & Lenaers, 2009), este dispositivo se
presenta en la figura 26.
Figura 26. Autoclam.

Fuente: (Courard & Lenaers, 2009)

Los parámetros más representativos que intervienen en el estudio de la durabilidad de un

hormigón que se han seleccionado tras la revisión bibliográfica, vienen representados en la
figura 27.
Durabiliad del
Tratamiento
Superficial
Adherencia
Resistencia al Resistencia
Hidrófugo Elasticidad Tratamiento/H
Sol Química
ormigón
Estudio del
Procesos de
material a
Tranporte.
tratar
Nueva Existencia de
Permeabilidad Permeabilidad Estado
Construcción o tratameintos
al Agua al Aire Superficial
ya existente previos
Figura 27. Principales factores a considerar a la hora de estudiar la efectividad de un tratamiento superficial.
Resulta interesante además disponer de un proceso para seleccionar el tratamiento superficial

a emplear entre los diferentes existentes, para ello se propone emplear el elaborado por
(Basheer, Basheer, Cleland, & Long, 1997), que se presenta en la figura 28.
Figura 28. Diagrama de flujo a empelar a la hora de establecer un tratamiento superficial.

Fuente: (Basheer, Basheer, Cleland, & Long, 1997)

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Protección Superﬁcial del Hormigón Armado: Cloruros y Carbonatación

Technical Report · June 2014

Procurement Engineer at EPC Ski Follo Line, Norway View project

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Hugo Tinoco López

Proteccion Superficial del

Hugo Tinoco López 1

Figura 1. Principales agente que causan el deterioro del hormigón.

El hormigón protege las armaduras de acero, que en él se encuentran embebidas, frente a la

Hugo Tinoco López 2

pasiva el acero, y segundo al efecto barrera que proporciona el propio hormigón

Figura 2. Principales mecanismo de corrosión de las armaduras embebidas en hormigón.

1.1. Ataque por cloruros

Figura 3. Corrosión del acero embebido en hormigón por el ataque de cloruros.

Hugo Tinoco López 3

[1] 𝐹𝑒 + 3𝐶𝑙 − → 𝐹𝑒𝐶𝑙3− + 2𝑒 −

[2] 𝐹𝑒𝐶𝑙3− + 2𝑂𝐻 − → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 3𝐶𝑙 −

Las tres principales vías de entrada de cloruros son:

Figura 4. Corrosión de armadura embebida en hormigón por efecto de la carbonatación.

[3] 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐻𝐶𝑂3− + 𝐻 +

Hugo Tinoco López 4

[4] 𝐻𝐶𝑂3− → 𝐶𝑂32− + 𝐻 +

[5] 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 2𝐻 + + 𝐶𝑂32− → 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂

En la figura 5 se muestra de manera esquemática la función de un tratamiento superficial. Un

Figura 5. Evolución temporal del proceso de carbonatación en un hormigón tratado superficialmente.

La composición del hormigón es un factor importante en relación a la velocidad con que se

 pH<7,5: 100% de carbonatación.

Hugo Tinoco López 5

Tradicionalmente se asume que el proceso de carbonatación de un hormigón se va reduciendo

La disminución de la porosidad superficial, la permeabilidad y penetración de humedad y gases

1. Revistiendo los poros: Hace que el hormigón sea hidrófugo.

Hugo Tinoco López 6

Generalmente los materiales de revestimiento empleados para reducir los efectos de la

El efecto de la degradación de los revestimientos es un tema importante a tratar, ya que de su

Figura 7. Interacción agua/hormigón sin y con tratamiento hidrófugo superficial.

Hugo Tinoco López 7

1.3.1. Resinas Epoxi.

Figura 8. Formulación orgánica de una resina epoxi.

La industria de los tratamientos superficiales es la principal consumidora de este producto, ya

Tabla 1. Comparación del comportamiento de distintos tipos de resinas epoxi.

Hugo Tinoco López 8

1.3.2. Siloxano y silanos.

Figura 9. Estructura molecular de un siloxano.

Las propiedades de estos compuestos se centran en sus características hidrofugantes como

Figura 10. Superficie de hormigón tratada con un siloxano.

Hugo Tinoco López 9

1.3.3. Resinas Acrílicas.

1.3.4. Materiales inorgánicos similares al cemento.

Hugo Tinoco López 10

Los artículos seleccionados suelen responder a la comparación de hormigones con y sin

Hugo Tinoco López 11

 Caso 1: Sin capa protectora.

Hugo Tinoco López 12

 Tratamiento A: 1,08 𝑁⁄𝑚𝑚2

Figura 16. Relación intensidad de corrosión con

Figura 17. Microscopía de los tratamientos superficiales.

Hugo Tinoco López 13

3.2. Protección frente al ataque por cloruros.

Sin embargo, de sus estudios se deduce que si el hormigón se encuentra totalmente

Es importante tener en cuenta la gran diversidad de silanos y siloxanos existentes en el

Figura 19. Comparativa de la efectividad de diversos siloxanos.

Hugo Tinoco López 14

Las capas ensayadas fueron las siguientes: