INGENIERIA DE METODOS

DEFINICIÓN
INGENIERIA DE METODOS
 INGENIERIA

se refiere a la aplicación de métodos

analíticos de todos los principios de
las ciencias sociales y físicas y del
proceso creativo a los procesos de
transformación para satisfacer las
necesidades humanas.
 METODOS

Es un modo, manera o forma de realizar algo

de forma sistemática, organizada y/o
estructurada. Hace referencia a
una técnica o conjunto de tareas
para desarrollar una tarea.
•En algunos caso se entiende también como
la forma habitual de realizar algo por una
persona basada en la experiencia, costumbre
y preferencias personales.
INGENIERÍA DE METODOS

Es la técnica que se encarga de

aumentar la productividad del trabajo,
eliminando todos los desperdicios de
materiales, de tiempo y esfuerzo; que
procura hacer mas fácil y lucrativa la
tarea y aumenta la calidad de los
productos poniéndolos al alcance del
mayor número de consumidores.
La Ing. de Métodos implica:
INGENIERÍA DE METODOS

Es una rama de la ingeniería industrial que

se interesa en identificar y resolver la
problemática que aquejan a la empresa en
las formas existentes, y proyectadas de
efectuar el trabajo de manufactura o
servicio organizado sistemáticamente.
INGENIERÍA DE METODOS

Determina la mejor forma de hacer un

trabajo; para lograrlo considera:

Los bienes o servicios que se producirán.

Los recursos disponibles para ello.

 La Ing. de Métodos implica:
 Técnicas para aumentar la producción por
unidad de tiempo, disminuyendo el costo por
unidad.

 Idear y preparar centros de trabajo donde se

fabrique el producto.

 Estudiar de forma continua para hallar una

mejor manera de elaborar el producto.

 Implica la utilización de la capacidad

Tecnológica.
Concepto de Empresa
Unidad orgánica integrada por medios
materiales (capital, inmuebles, etc.),
personales (directivos, técnicos y obreros) y
jurídicos (que estipula las relaciones entre
los distintos elementos)

para la obtención de determinados productos

al menor costo, dentro de la calidad fijada,
para su venta, con el mayor beneficio posible
y creando satisfacciones humanas.
 Clasificación de Empresas

Según su magnitud.
Artesanales: de 1 a 5 trabajadores.
Pequeñas: de 6 a 50 trabajadores.
Medianas: de 51 a 500 trabajadores.
Grandes: de mas de 500 trabajadores.
 Clasificación de Empresas

Según su producción.
Extractivas: minera, pesquera, agrícola, etc.
Básicas: Producen MP´s
Transformadoras: Productoras de equipo o bienes de
consumo
Productoras de Servicio: Comercial, de transporte
 Análisis de la Industria.

El sector industrial se divide en:

Industria Básica: Eléctrica, minero-metalúrgica, petróleo,

petroquímica y siderúrgica.

Industria Semibásica: Materiales para construcción, papel

y celulosa, productos químicos, textil y del vestido.

Industria de consumo final: automovilística, alimenticia, de

la bebida y línea blanca y electrónica.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN

Es el conjunto de procedimientos destinados a transformar

una materia en producto terminado.

Un proceso productivo se identifica con una línea o red de

producción formada por un número dado de estaciones de
trabajo y un tiempo predeterminado en cada una de ellas.

Así:
 PRODUCCION
 Es la cantidad de productos fabricados en un período de
tiempo determinado, y se representa de la siguiente manera:

Ciclo: Representa el cuello de botella de la línea productiva y

prácticamente viene a ser la estación de trabajo que más tiempo
se demora.
Tiempo base (tb): Puede ser una hora, una semana, un año.
 Problema 1:

 En la siguiente línea de producción, calcular la producción en

una hora, un día, una semana y un año. (Tiempo base en
minutos)
 SISTEMAS PRODUCTIVOS

Los Sistemas Productivos permiten obtener grandes volúmenes de

producción con la mayor efectividad posible, apoyándose en
conocimientos científicos, técnicos y administrativos.

Existen tres tipos básicos de Sistemas Productivos:

Sistemas por proyectos

Sistemas Continuos o Producción en masa
Sistemas Intermitentes o por Lotes
 Sistemas por proyectos

 En estos sistemas, se obtienen uno o pocos productos con

un largo período de fabricación.
 Sistemas Continuos o Producción
en masa
En estos sistemas, las instalaciones, los productos y los flujos
de producción se encuentran estandarizados.
 Sistemas Intermitentes o por
Lotes
En estos sistemas, las instalaciones deben ser flexibles para
producir una alta variedad de productos.
ESTUDIO DEL TRABAJO

 Es el estudio sistemático de los

métodos para realizar actividades con
el fin de mejorar la utilización eficaz
de los recursos y de establecer
normas en los procedimientos.
OBJETIVO DEL ESTUDIO DE TRABAJO

 Tiene el objeto de examinar de

qué manera se realizan las
actividades en la empresa para
modificar o simplificar el método
productivo de forma que se
consiga reducir el trabajo excesivo.
Así mismo pretende detectar el uso
antieconómico de recursos y fijar el
tiempo normal para la realización de
las actividades en el centro de trabajo.
TECNICA DEL ESTUDIO DEL TRABAJO

ESTUDIO DE METODOS
Simplificar el trabajo e
idear métodos más
económicos de
Hacerlo

MEDICION DEL TRABAJO

Para determinar el
tiempo que debe
llevar.

MAYOR
PRODUCTIVIDAD
 ESTUDIO DE METODOS

3 Enfoques o aplicaciones

A. Para diseñar un nuevo puesto de trabajo

B. Para mejorar un centro de trabajo o tarea

existente

C. Para encontrar ahorros en la organización

 Resultados del estudio de métodos:
Idear nuevos procedimientos básicos o mejorar fundamentalmente
los existentes, mediante el Estudio de Métodos, analizando el
contenido del trabajo productivo.

Instalar maquinaria o equipos más modernos o de mayor

capacidad, mediante el Estudio de Métodos, analizando porcentajes de
utilización y producción.

Reducir el contenido de trabajo del producto, mediante el Estudio

de Métodos y el análisis del Valor Agregado.

Reducir el contenido de trabajo del Proceso mediante el Estudio

de métodos, analizando desperdicios y suprimiendo movimientos
innecesarios.

Reducir el tiempo Improductivo, mediante la Medición y evaluación

del trabajo, de la máquina y el colaborador.
 Procedimiento básico para un estudio de métodos

Es preciso recorrer siete etapas fundamentales para realizar un estudio del trabajo
completo:

Seleccionar el trabajo o proceso a estudiar.

Registrar por observación directa cuanto sucede, utilizando las técnicas más
apropiadas y disponiendo de los datos en la forma más cómoda para analizarlos.

Examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo

que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo; el orden en
que se ejecuta; quien lo ejecuta y los medios empleados.
Idear el método más económico tomando en cuenta todas las circunstancias.
Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente para que pueda ser identificado
en todo momento.

Implantar el nuevo método como práctica general aceptada con el tiempo fijado.

Mantener en uso la nueva práctico mediante procedimientos de control adecuados.

 SELECCIONAR

Echo no resuelto

A Circunstancia en la que se genera

un obstáculo al curso normal de
las cosas. B
SELECCIONAR
 SELECCIONAR
Al decidir si se hace el estudio de métodos a un trabajo especifico,
deberá tenerse en cuenta los siguientes factores o consideraciones de
peso:
Debe analizarse los cuellos de botella,
desplazamiento de materiales y operaciones con
trabajo repetitivo.

Económico

Reacciones
Técnico
humanas
Condiciones especificas de explicar los principios
los equipos o materiales
involucrados en el proceso
Estudio generales y el propósito del
estudio de métodos a todos
que deban garantizarse. de los involucrados (Jefes y
subalternos).
métodos
 REGISTRAR
Luego de seleccionar el trabajo a estudiar, se debe hacer un
registro detallado que sirva como base para hacer un examen
critico, por lo consiguiente las anotaciones deben ser claras y
concisas.

Para tener una observación real se debe observar el panorama

global de todo el sistema, aunque la atención se centre luego
en los procesos claves, es necesario conocer el inicio y final,
solo así se podrá llegar a entender la interdependencia entre
las diferentes actividades.

Para facilitar este proceso han sido diseñados y estandarizados

unos gráficos y diagramas, los cuales se dividen en dos
categorías:
 REGISTRAR
Gráfico y diagramas
1. Los que sirven para consignar una sucesión de hechos o
acontecimientos en el orden en que ocurren, pero sin
reproducirlos a escala. Ejemplos.

 Cursograma Sinóptico del proceso

 Cursograma analítico del operario, material y equipo
 Diagrama bimanual.

2. Los que registran los sucesos, también en el orden en que

ocurren, pero indicando su escala en el tiempo, de modo
que se observe mejor la acción mutua de sucesos
relacionados entre si. Ejemplos.

 Diagrama de actividades múltiples.

 ANALISIS DE PROCESO
Objetivo:
Mejorar la secuencia y/o los contenidos de las
operaciones requeridas para realizar una tarea. (Se
necesita tanto para reingeniería de proceso como
mejora continua de proceso)
 HERRAMIENTAS GRAFICAS
Son aquellas series de herramientas utilizadas para
describir y entender los procesos. No son usadas para
resolver problemas (no son fines en sí mismas…
simplemente son medios para un fin). Las utilizadas para
el estudio de métodos son:
HERRAMIENTAS GRAFICAS

 Diagrama de operaciones de proceso.

 Diagrama de análisis de proceso.

 Diagrama de Circulación.

 Diagrama Hombre – máquina.

 Diagrama bimanual.

 Diagrama de Gantt.
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Este diagrama, muestra la secuencia

cronológica de todas la operaciones,
inspecciones, márgenes de tiempo y
materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la
llegada de la materia prima hasta el
empaque de producto terminado.
 todos los detalles de fabricación o administración se
aprecian globalmente en un diagrama de
operaciones de proceso.

 Antes de que se pueda mejorar un diseño, se deben

examinar primero la situación o diseño actual del
proceso o producto.

 Análogamente, antes de que sea posible mejorar un

proceso de manufactura, conviene elaborar un
diagrama de operaciones que permita comprender
el problema y determinar en que áreas existen las
posibilidades de mejoramiento.
 El diagrama de operaciones de proceso, ayuda a
exponer el problema.

 La información necesaria para elaborar este

diagrama se obtiene a partir de la observación y la
medición directas.

 Es importante que los puntos exactos de inicio y

terminación de la operación en estudio, se
identifique claramente.
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Cuando se elabora un diagrama de esta clase, se utilizan dos

símbolos:

 Un circulo pequeño, que

generalmente tiene 10 mm de
diámetro, para representar una
operación.

Indica las etapas más importantes de un método, proceso o

procedimiento, es decir; la realización de algo en algún lugar.

En otras palabras, son todos aquellos cambios intencionales en

una o más características, por ejemplo:
 Clavar.  Mecanografiar  Pintar

 Lijar  Cortar  Limpiar  Llenar

 Un cuadrado, con la misma medida por
lado que representa una inspección.

Aquí sólo se va a comprobar si una operación se ejecutó correctamente

en lo que se refiere a la calidad, o sea, un método particular que implica
que la persona verifique o compare la calidad de un determinado
producto, es decir, un examen global.
Construcción del Diagrama de Operaciones de Proceso
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información
inserta en su parte superior. Es práctica común encabezar la
información que distingue a estos diagramas con la frase diagrama
de operaciones.

Sin embargo, siempre será necesario ciertos datos:

 Método actual y método propuesto.

 Número del plano.

 número de la pieza u otro número de
identificación.

 fecha de elaboración del diagrama.

 nombre de la persona que lo hizo.
Tal como se muestra en la figura siguiente:
Estructura de un Diagrama de Operaciones
GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE PROCESO BASADO EN
LA NORMA ASME (American Society of Mechanical Engineers)

1. Los diagramas comienzan con la entrada de materiales la cual se

representa mediante una línea horizontal donde se debe describir las
características del material.
GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE PROCESO BASADO EN
LA NORMA ASME (American Society of Mechanical Engineers)

2. A la derecha de la línea horizontal (entrada de materiales) debe iniciar una

línea vertical hacia abajo, línea en la cual se ubicarán los símbolos de las
actividades de un proceso.
3. Ensamble: En el punto del proceso que se necesite un material para
continuar; se debe indicar la entrada de este material, y se pueden presentar
dos casos puntuales:

3.1 Material sea comprado (se utiliza la línea horizontal al lado izquierdo de la
línea vertical).
3.2 Material sea procesado dentro de la planta, se debe indicar hacia la
izquierda todo el proceso que se aplica al material.
4. En un diagrama siempre debe existir una línea principal, esta línea
corresponde al componente o parte más importante del producto y es la que
tiene el mayor número de actividades.
5. Después de la entrada de un material siempre hay una operación, nunca otra
actividad.
6. Desmontaje: Cuando un producto se divide en su componente este se indica
como una salida de material posterior a la operación de desmontaje y se
representa con una línea horizontal a la derecha de la línea vertical de flujo; por
esta línea van las partes más pequeñas del material desmontado. Los
materiales más grandes continúan por la línea vertical. Cuando ocurre un
desmontaje se pueden presentar dos casos puntuales.

6.1 Material desmontado no

vuelve a entrar al proceso
de producción. Esta salida
se representa únicamente
con una línea horizontal
hacia la derecha y por la
línea vertical continúa el
proceso de producción.
6.2 Material desmontado vuelve a integrarse al proceso de producción. Se
debe representar el proceso que se hace al material desmontado a la derecha
de la línea vertical de flujo.

Luego la línea vertical del proceso de

producción de la cual se desmontó el
material se desvía a la derecha hasta
encontrar la otra línea vertical del
proceso desmontado y se continúa el
proceso en la dirección de esta línea.
7. En caso de intersección en la línea de flujo, interrumpir la línea horizontal y
trazar un semicírculo en la intersección.
8. Varias alternativas. Después de una actividad, generalmente de inspección,
se puede presentar:

8.1 Productos que se aceptan sin trabajo adicional.

8.2 productos que se aceptan

después de un trabajo adicional
que se deben representar a la
derecha de la línea vertical de
flujo.

8.3 Productos rechazados

totalmente que nunca vuelven
al proceso y se representan a
la izquierda de la línea vertical
de flujo.
9. Cambio de unidad: Cuando se está realizando una inspección de un proceso
puede ocurrir un cambio en la unidad de producción, esto se representa
interrumpiendo la línea vertical de flujo colocando dos líneas horizontales y
entre estas dos líneas se debe colocar la descripción de la unidad.
10. Todo diagrama debe llevar una numeración, las actividades se enumeran
utilizando una serie para cada una de las actividades (operaciones,
inspecciones, transportes), se enumera en el orden que van apareciendo,
comenzando por la línea principal, que es la más cercana a la derecha.

Se debe enumerar hasta encontrar la

línea de entrada de material (ensamble)
se enumera esta y luego se continúa por
la vertical.
Convenios para la construcción de diagramas de
procesos
Convenios para la construcción de diagramas de
procesos
Ejemplo de Diagrama de Operaciones de Proceso