Trabajo Final Tecnologia Mecanica I - Zuñiga

Tecnología mecánica I
“Proceso de producción de una pieza

compleja”
Universidad Nacional del Comahue
Facultad de ingeniería
Departamento de Mecánica Aplicada
Profesor: Ing. Edgardo Santarelli Ayudantes: José Estevez
Ing. Mónica Zalazar
Alumno: Legajo
Zuñiga Marcos Julian ING-2485

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL COMAHUE – FACULTAD DE INGENIERIA
Departamento Mecánica Aplicada
Tecnología mecánica I – 1ºCuatrimestre 2019
Índice
1. Consignas del trabajo ___________________________________________________ 2
2. Ruta de fabricación _____________________________________________________ 4
2.1. Fabricación de una unidad______________________________________________4
2.2. Fabricación de 200 unidades____________________________________________5
3. Parámetros de la pieza de partida ________________________________________ 7

4. Maquinaria utilizada _____________________________________________________ 8
5. Herramientas de corte __________________________________________________ 10
5.1. Herramientas de una unidad___________________________________________ 10
5.2. Herramientas de 200 unidades__________________________________________11
5.3. Parámetros operativos recomendados___________________________________12
6. Parámetros de corte ___________________________________________________ 13

7. Esquema de costo _____________________________________________________ 15
8. Preguntas _____________________________________________________________ 16
9. Bibliografía ____________________________________________________________ 18
10. Anexos _______________________________________________________________ 19
Zuñiga Marcos Julian 1

1. Consignas del trabajo

Proceso de producción de una pieza compleja:
El presenta trabajo pretende abarcar gran parte de los conocimientos desarrollados durante el cursado de
la materia. El desarrollo del mismo será exigido al momento de presentarse a rendir el examen final.
Se entrega el plano de la pieza a construir con las características de tolerancias dimensionales y calidades
de terminación superficial a respetar.
Se solicita:
1) Plantear la ruta de fabricación (procesos, máquinas herramientas a utilizar, etc.) para dos
situaciones:
a. Fabricar una sola pieza.
b. Fabricación en serie de 200 piezas mensuales.
2) Determinar geometría, dimensiones y estado termo‐mecánico del material de partida.
3) Seleccionar herramientas (cualquiera de los catálogos propuestos), a utilizar en cada caso y para
cada
operación.
4) Evaluar tiempos de maquinado, tiempos muertos, potencias necesarias para las operaciones, etc.
5) Estimar un esquema simplificado de costos para los dos casos plantados en el punto 1.
6) Si las caras opuestas del hexágono debieran cumplir con una tolerancia de paralelismo, ¿Cómo lo
indicaría?
7) Si la superficie de asiento de los rodamientos tuviera que cumplir condiciones de concentricidad con
la
superficie de diámetro de 38 mm, ¿Cómo lo indicaría?
8) ¿Qué instrumentos de medición utilizaría para cada parte de la pieza y en cada etapa?
9) Si para el caso (b) indicado en el punto 1 tuviera que controlar el diámetro de asiento de los
rodamientos, ¿qué tipo de instrumento utilizaría? ¿Qué calidad de fabricación tendría este
instrumento?

Plano de la pieza a construir
Figura 1: Plano de la pieza a construir
Todas las dimensiones en milímetros.
Tolerancias diametrales no explicitadas, ±0.15 mm
Tolerancias longitudinales, ±0.25 mm
Material: Acero 4140
Estado final: Templado y revenido
Propiedades: Dureza: 38 – 40 HRc. Resistencia a la tracción: 1200 MPa, Tensión de fluencia: 970
MPa
En el diámetro de 50 mm (50 j6), se deberán montar dos rodamientos de bolas de contacto angular
7210BEP
(Catalogo SKF http://www.skf.com/binary/89‐121486/10000_2‐ES‐‐‐Rolling‐bearings.pdf)

2. Ruta de fabricación
2.1. Fabricación de una unidad
1. Recibir la barra cilíndrica de acero 4140 Normalizado de AL-Acero de 280mm de largo y 60mm de
diámetro.
2. Operaciones en el torno:
a) Colar la barra en las mordazas y establecer su concentricidad con el eje del torno.
b) Realizar un refrentado de 5mm en la cara externa de la pieza.
c) Girar la pieza y refrentar 5mm la otra cara externa para obtener el largo deseado.
d) Medir con un calibre de 300mm la longitud total.
e) Realizar un pequeño taladrado en el centro de la barra para colocar el contrapunto.
f) Colocar herramienta de corte y desbastar hasta un diámetro de Ø=56 mm, una longitud de 210mm
desde el contrapunto.
g) Desbastar hasta un diámetro de Ø=50,1 mm, una longitud de 160 mm desde el contrapunto.
h) Desbastar hasta un diámetro de Ø=39 mm, una longitud de 115 mm desde el contrapunto.
i) Desbastar hasta un diámetro de Ø=30 mm, una longitud de 40 mm desde el contrapunto.
j) Realizar el control dimensional de la pieza montada utilizando un calibre.
k) Realizar la pasada de terminación hasta un diámetro de Ø=55mm entre los 210 y 160mm.
l) Realizar la pasada de terminación hasta un diámetro de Ø=38mm entre los 115 y 40mm.
m) Cambiar la herramienta de corte y realizar un tronzado hasta 26,22 mm, de 2 mm de espesor a
40mm del contrapunto.
n) Cambiar la herramienta de corte y realizar una rosca M30x3,5 en los primeros 40mm.
o) Medir la pieza montada utilizando un micrómetro.
3. Operaciones en la fresadora:
a) Colocar la pieza en el plato divisor sobre la mesa de la fresadora y trazar los puntos a 60° para
una ubicación dimensional sobre la cara refrentada.
b) Colocar la herramienta en horizontal de corte.
c) Desbastar hasta una altura de 24,7 mm desde el centro de la barra sobre la longitud sin maquinar.
d) Realizar la pasada de terminación hasta 24,5mm desde el centro de la barra sobre la longitud sin
maquinar.
e) Girar la pieza 180° y realizar actividad c y d.
f) Medir el paralelismo entre las caras y la distancia entre las caras con un micrómetro.
g) Girar 60° y repetir actividad de c-f.
h) Girar 60° y repetir actividad de c-f.
4. Realizar el temple y revenido asegurando propiedades finales del material de: Dureza 38-40 HRc;
Resistencia a la tracción: 1200 MPa; Tensión de fluencia: 970 MPa.
5. Limpiar la pieza de forma tal de eliminar el óxido y las imperfecciones superficiales durante el
tratamiento térmico.
6. Operaciones en la rectificadora:
a) Montar la pieza entre centros.
b) Rectificar la superficie cilindrada de Ø=50mm de diámetro para obtener una superficie N6.
c) Realizar el control dimensional de la pieza utilizando un micrómetro.

2.2. Fabricación de 200 unidades

1. Recibir las 15 barra cilíndrica de acero 4140 Normalizado de AL-Acero de 4m de largo y 60mm de
diámetro.
2. Dividimos las barras en 100 unidades de 555mm de largo mediante una sierra de banco.
3. Realizaremos el mecanizado considerando la pieza final como la geometría de la pieza con su
simetría, como se muestra en la Figura 1.
4. Operaciones en el torno:
a) Colar la barra en las mordazas y establecer su concentricidad con el eje del torno.
b) Realizar un refrentado de 5mm en la cara externa de la pieza.
c) Girar la pieza y refrentar 5mm la otra cara externa para obtener el largo deseado.
d) Medir con un calibre de 300mm la longitud total.
e) Realizar un pequeño taladrado en el centro de la barra para colocar el contrapunto.
f) Colocar la herramienta de corte y desbastar hasta un diámetro de Ø=56 mm, una longitud de 485
a 60mm desde el contrapunto.
g) Desbastar hasta un diámetro de Ø=50,1 mm, una longitud de 435 a 110mm desde el contrapunto.
h) Desbastar hasta un diámetro de Ø=39 mm, una longitud de 390 a 155mm desde el contrapunto.
i) Desbastar hasta un diámetro de Ø=30 mm, una longitud de 315 a 230mm desde el contrapunto.
j) Realizar el control dimensional de la pieza montada utilizando un calibre.
k) Cambiar la herramienta a una de acabado.
l) Realizar la pasada de terminación hasta un diámetro de Ø=55mm entre los 485 y 435mm, y de
los 110 a 60mm.
m) Realizar la pasada de terminación hasta un diámetro de Ø=38mm entre los 390 y los 315mm, y
de los 230 a 155mm.
n) Cambiar la herramienta de corte y realizar un tronzado hasta 26,22 mm, de 2 mm de espesor a
315 y 230mm del contrapunto.
o) Cambiar la herramienta de corte y realizar una rosca M30x3,5 desde los 315 a 230mm.
p) Medir la pieza montada utilizando un micrómetro.
5. Operaciones en la fresadora:
a) Colocar la pieza en el plato divisor sobre la mesa de la fresadora y trazar los puntos a 60° para
una ubicación dimensional sobre la cara refrentada.
b) Colocar la herramienta en horizontal de corte.
c) Desbastar hasta una altura de 25,5 mm desde el centro de la barra sobre la longitud sin maquinar
del extremo no empotrado.
d) Realizar la pasada de terminación hasta 24,5mm desde el centro de la barra sobre la longitud sin
maquinar.
e) Girar la pieza 180° y realizar actividad c y d.
f) Medir el paralelismo entre las caras y la distancia entre las caras con un micrómetro.
g) Girar 60° y repetir actividad de c-f.
h) Girar 60° y repetir actividad de c-f.
i) Desmontar la pieza y girarla para maquinar el otro externo.
j) Repetir actividades de a-h.

6. Colocamos la mayor cantidad de barras posibles en el horno, y realizar el temple y revenido

asegurando propiedades finales del material de: Dureza 38-40 HRc; Resistencia a la tracción: 1200
MPa; Tensión de fluencia: 970 MPa.
7. Limpiar la pieza de forma tal de eliminar el óxido y las imperfecciones superficiales durante el
tratamiento térmico.
8. Operaciones en la rectificadora:
d) Montar la pieza entre centros.
e) Rectificar la superficie cilindrada de Ø=50mm de diámetro para obtener una superficie N6.
f) Realizar el control dimensional de la pieza utilizando un micrómetro.
9. Cortar la pieza a 272.5mm del extremo con un espesor de 5mm y así obtener 2 piezas terminadas.
Figura 2: Recorte de plano de la geometría de la pieza con su simetría

3. Parámetros de la pieza de partida

El material para el maquinado se selecciona teniendo en cuenta las distintas empresas de la zona. De
esta forma se elige la empresa AL-Acero[1], la cual nos brinda una barra de sección redonda de acero AISI
4140 normalizado de 60mm de diámetro. Ésta nos permite seleccionar un largo del material deseado,
tomando así para la construcción de una sola pieza una longitud de 280mm y para la producción de 200
piezas un largo máximo de 4m. De esta forma, se necesitarán 15 barras para obtener la producción
deseada.
AL-Acero cuenta con certificados de calidad SAE, AISI y ISO 9001, por lo que las propiedades del material
de partida son:
AISI 4140 Tensión de fluencia Resistencia a la tracción Dureza HRc A [%]

[MPa] [MPa]
Normalizado 670 1020 33 17
Tabla 1: Propiedades mecánicas del acero AISI SAE 4140[2]

4. Maquinaria utilizada
Para el análisis de la operación de mecanizado se supondra la utilización de maquinaria de gama media,
basando la elección de la misma en los equipamientos utilizados en el establecimiento metalúrgico
TORMEC SRL [3].
Torno Kinwa Ch-530 1700mm con Reglas Digitales FAGOR
Figura 3: Torno básico de TORMEC SRL

Descripción técnica:
• Largo entre puntas: 1700 mm. • Número de velocidades del husillo: 12.
• Volteo máximo sobre bancada: 532 mm. • Rango de velocidades del husillo: 35-2000
• Volteo máximo sobre carro: 368 mm rpm.
• Volteo máximo en el escote: 710 mm. • Cono del agujero del husillo: MT6.
• Ancho de la bancada: 300 mm • Motor principal: 5 HP.
• Diámetro del agujero del husillo: 58 mm. • Bomba refrigerante:1/8 HP
Fresadora Universal marca Venier N° 2
Figura 4: Fresa básica de TORMEC SRL

• Mesa de 280 mm x 1200 mm. • 12 velocidades de husillo 28 a 1100rpm

• 4 velocidades de avance automático en los 3 • 4HP
movimientos
Rectificadora Universal Bhl Ruh600
Figura 5: Rectificadora básica de TORMEC SRL

• Modelo RUH-600. • Velocidades del porta piedra: 1530 - 1930

• Distancia entre centros: 600 mm. Rpm.
• Carrera máxima de la mesa: 620 mm. • Velocidades del cabezal porta pieza: 35 -
• Altura de puntas: 160 mm. 350 Rpm.
• Giro del cabezal porta piedra: 360°. • Potencia de motor principal: 3 Hp.
• Giro del cabezal porta pieza: 360°. • Peso 1600 Kg.

5. Herramientas de corte
Las herramientas de corte que se utilizaran en el mecanizado del material base se seleccionan del
catálogo Sandvick Coromant[4]. Se debe tener en cuenta la elección de una herramienta para cada
operación de corte en las distintas maquinas utilizadas.
1 pieza 200 piezas

Maquinaria
Operación de corte Operación de corte
Desbaste
Desbaste y acabado
Acabado
Torno
Tronzado Tronzado
Roscado Roscado
Desbaste
Fresadora Desbaste y acabado
Acabado
Rectificadora Rectificado Rectificado
Total de herramientas
5 herramientas 7 herramientas
diferentes
Tabla 2: Herramientas de corte para cada proceso
El método de selección de cada herramienta se basa en las recomendaciones brindadas por los
proveedores de las mismas. En el Anexo 1 se detalla el procedimiento realizado.
5.1. Herramientas de una unidad

En las siguientes tablas se presentarán los parámetros de selección de cada herramienta
seleccionada.
Torno
Herramienta de
Parámetros de selección Herramienta de desgaste y acabado
tronzado
Tipo de operación Perfilado Tronzado profundo
Sistema de herramientas CoroTurn 107, plaquita positiva CoroCut de 1 Filo
Forma de plaquita Rombo de 55° -
Tamaño de plaquita 3/8 pulgadas 5mm
Geometría de plaquita Tabla 4 (Anexo) Tabla 7 (Anexo)
Calidad de plaquita GC 4225 (P25) GC 1125 (P30)
Código DCMT 11T308-PM N123J1-0500-0004-CR
Tabla 3: Parámetros de herramientas de desgaste, acabado y tronzado

Torno Fresado
Parámetros de selección Herramienta de roscado Herramienta de desbaste
Parámetros de selección
y acabado
Tipo de operación Rosca exterior y derecha
Tipo de operación Fresado en escuadra
Perfil de la rosca Métrica 60°
Angulo de posición 90°
Marca CoroThread
Marca CoroMill490
Tamaño de plaquita 1,2"
Tamaño de plaquita 8 mm
Geometría de plaquita Tabla 10 (Anexo)
Geometría de plaquita M-PM
Calidad de plaquita GC 1020
Código 266RG-22MM01F350E Tabla 4: Parámetro de herramienta de fresado
Tabla 5: Parámetro de herramienta de roscado
Rectificadora
Parámetros de selección Muela de rectificado

Geometría de la operación Cilíndrica a través
Tipo de material abrasivo Oxido de aluminio (Al2O3)
Tamaño de grano abrasivo 300-425 micras
Dureza de la muela Grado L
Estructura Estructura tipo 5
Tipo de aglomerante Vitreo
Nomenclatura de la muela 175x13x32 (89A46K5V217)
Tabla 6: Parámetro de herramienta de rectificado
5.2. Herramientas de 200 unidades

Para el caso de 200 unidades mensuales se modificará la selección de herramientas de acabado
tanto para el torno como para la fresa. Con esto se busca lograr mantener la calidad en la
terminación de todas las piezas.
Torno Fresado
Parámetros de selección Herramienta de acabado Parámetros de selección Herramienta de acabado
Tipo de operación Perfilado
Tipo de operación Fresado en escuadra
Sistema de herramientas CoroTurn 107, plaquita positiva Angulo de posición 90°
Forma de plaquita Rombo de 35° Marca CoroMill490
Tamaño de plaquita 1/4 pulgadas Tamaño de plaquita 8 mm
Geometría de plaquita Tabla 10 (Anexo)
Geometría de plaquita M-PL
Calidad de plaquita GC 4225 (P25)
Código VBMT 110302-PF Tabla 7: Parámetros de herramienta de acabado para fresado
Tabla 8: Parámetros de herramienta de acabado para torno

5.3. Parámetros operativos recomendados

El catálogo Sandvick Coromant un rango de funcionamiento óptimo de la herramienta.
Fabricación de una única pieza:
Torno Fresadora
Parámetros
Desbaste y acabado Tronzado Roscado Desbaste y acabado
Velocidad de corte [m/min] 215-460 110-235 125 170-200
Avance [mm/rev] 0,1-0,3 0,2 2,18 0,1-0,2 [mm/diente]
Profundidad de corte [mm] 0,5-3 4 0,06-0,24 5,5 (Máx.)
Numero de pasadas [pasadas] - - 12 -
Espesor máximo de viruta
- - - 0,1-0,2
[mm/diente]
Tabla 9: Parámetros operativos recomendados para fabricación de una única pieza
Fabricación de 200 piezas:
Torno Fresadora
Parámetros
Desbaste Acabado Tronzado Roscado Desbaste Acabado
Velocidad de corte [m/min] 215-460 215-460 110-235 125 170-200 170-200
Avance [mm/rev] 0,1-0,3 0,06-0,13 0,2 2,18 0,1-0,2 [mm/diente] 0,05-0,15
Profundidad de corte [mm] 0,5-3 0,06-1,7 4 0,06-0,24 5,5 (Máx.) 5,5 (Máx.)
Numero de pasadas
- - - 12 - -
[pasadas]
Espesor máximo de viruta
- - - - 0,1-0,2 0,05-0,15
[mm/diente]
Tabla 10: Parámetros operativos recomendados para fabricación de una única pieza

6. Parámetros de corte
El análisis de los parámetros de corte se basa en las ecuaciones brindadas por el catálogo Sandvick
Coromant, y para lograr el máximo aprovechamiento de las herramientas se utilizan los parámetros
operativos recomendados por el mismo. En las siguientes tablas se muestra un resumen de lo desarrollado
en la memoria de cálculo.
Torneado 1 unidad 200 unidades
Tiempo de torneado total [min] 4,97 9,95
Pasadas 6,00 6,00
Velocidad de giro max [rpm] 2000,00 2000,00

Desbaste
Potencia necesaria [HP] 4,50 4,50
Caudal total de viruta [cm3/min] 463,68 927,36
Pasadas 2,00 2,00

Acabado
Pasadas 12,00 12,00

Roscado
Pasadas 1,00 2,00

Tronzado

Tabla 11: Parámetros fundamentales de corte en torno
Fresado 1 unidad 200 unidades
Tiempo de fresado total [min] 1,80 4,20
Pasadas 12,00 24,00

Desbaste
Pasadas 6,00 12,00

Acabado

Tabla 12: Parámetros fundamentales de corte en fresadora

Por otro lado, podemos determinar la cantidad de herramientas utilizadas en el proceso de fabricación de
200 piezas, teniendo en cuenta que el proveedor estima una vida útil del filo de 15 minutos. Además, para
mejorar su eficiencia y tiempo de duración, podemos afilar las herramientas mejorando su vida útil en
7minutos.
Cantidad de
Operaciones
herramientas
Desbaste de torno 33
Acabado de torno 12
Tronzado 1
Roscado 1
Desbaste de fresadora 11
Acabado de fresadora 9
Total 67
Tabla 13: Cantidad de herramientas por operación
Por último, se calcula el tiempo total de fabricación de las piezas siguiendo la metodología planteada por
Saluña y Napoles[5]. Estos autores proponen los tiempos de preparacion e imprevistos en función del
tiempo de mecanizado, además se agregarán los tiempos correspondientes para la medición de la pieza,
tratamiento térmico y rectificado de la misma.
1 unidad 200 unidades

Tiempo de mecanizado [min] 13,5 28,3
Tiempo de preparacion [min] 8,8 8,8
Mecanizado
Tiempo de imprevistos [min] 2,0 2,0
Tiempo de operación [min] 24,4 39,1
Metrología
Tiempo de verificación dimensional [min] 10,0 7,0
dimensional
TT Tiempo de tratamiento térmico [min] 240,0 NA

Rectificado Tiempo de rectificado 10,0 17,0
Tiempo total [min] 284,4 6312,7
Total Tiempo total [hr] 4,7 105,2
Tiempo total [días] 1,0 14,0
Tabla 14: Tiempo total de mecanizado
Una observación que se puede realizar es que el tratamiento térmico para 200 piezas deberá ser realizado
en 8 días para lograr la entrega en tiempo y forma, tomando 22 días hábiles.

7. Esquema de costo
Siguiendo el esquema económico de los autores Saluña y Napoles, se analizarán los costos más
influyentes en el proceso de fabricación. Además, se buscaron valores de empresas de la ciudad de
Neuquén, para así contemplar los precios reales.
El costo del material de partida se obtiene de empresa AL-Acero, tanto para una única pieza como para
200.
Luego, los costos de la hora de maquinado se presupuestaron de la tornería AGROMEC, una de las pocas
empresas que realizan fresado, torneado y rectificado en la zona. Esta tornería unifica los costos de
maquinado y mano de obra en $1000 pesos por hora. Además, comentaron que han realizado
Tratamientos térmicos mediante empresas subcontratadas y brindaron un estimativo del 50% de los
costos de la materia prima.
Costos 1 pieza 200 piezas

Costos de material de partida [$] 640 115500
Costo de hora de maquinado [$] 1110 157500
Costo de herramienta [$] 371 46900
Costo de TT [50% de materia prima] 320 57750
Total 2441 377650
Tabla 15: Tabla de costos de fabricación
Se debe aclarar que para estimar los costos de las herramientas para la fabricación de una sola pieza se
planteó una utilización del 20% de uso de todas las herramientas, logrando así reducir los costos de
producción.
Costos de fabricacion de 200 piezas

400000
350000
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
Costos de Costo de hora Costo de Costo de TT Total
material de de maquinado herramienta [$] [50% de materia
partida [$] [$] prima]
Gráfico 1: Costos de fabricación para 200 piezas.

8. Preguntas
• Si las caras opuestas del hexágono deberían cumplir con una tolerancia de paralelismo, ¿Cómo
lo indicaría?
Para realizar la acotación del paralelismo se sigue la norma ISO 1101[6].
Figura 6: ilustración de paralelismo
• Si la superficie de asiento de los rodamientos tuviera que cumplir condiciones de

concentricidad con la superficie de diámetro 38mm, ¿Cómo lo indicaría?
Para realizar la acotación del paralelismo se sigue la norma ISO 1101.
Figura 7: Ilustración de concentricidad

• ¿Qué instrumentos de medición utilizaría para cada parte de la pieza y en cada etapa?
En la etapa de desbaste se utilizará un Calibre vernier (tiene una flexibilidad de 0,1 mm), para controlar
los distintos diámetros, y la distancia entre caras paralelas del hexágono. Para el largo de la pieza se
utilizará un calibre de 300mm de largo. Por último, un peine para roscas métricas para controlar el
paso de la misma.
En la etapa de acabado se medirá con un micrómetro, el cual tiene una flexibilidad de 0,01mm, para
los distintos diámetros, y la distancia entre caras paralelas del hexágono. Para medir la rugosidad
superficial se utilizará un palpador.
• Si para el caso (b) indicado en el punto 1 tuviera que controlar el diámetro de asiento de los
rodamientos, ¿Qué tipo de instrumento utilizaría? ¿Qué calidad de fabricación tendría este
instrumento?
Para la fabricación de 200 piezas se considera la implementación de un calibre fijo del tipo Pasa no
Pasa, de forma de minimizar el tiempo de medición y maximizar la precisión en esta sección.
El dispositivo se especifica para un diámetro de 50 j6 (tol=16μm). El calibre deberá ser construido para
una exactitud del orden de los 1,6 μm, por lo cual se necesitará que cumpla una calidad IT1 (15 μm).
50 j6
-11
-5
Figura 8: Calibre Pasa No Pasa

9. Bibliografía
[1] AL-Acero. https://al-aceros.wixsite.com/al-aceros
[2] Normas IRAM 4140
[3] Establecimiento metalúrgico TORMEC SRL. http://tormec.com.ar/
[4] Catálogo Sandvick Coromant.
[5] Tecnología mecánica. Xavier Saluña Berna y Amelia Napoles Alberro. Edicion UPC. Año 2000
[6] Norma ISO 1101

10. Anexos
Anexo 1: Para una sola pieza
1. Torno
a) Herramienta de desbaste y acabado
Para realizar un torneado perfilado el proveedor recomienda el uso de plaquetas de 55°. Además,
como se debe realizar una única pieza se buscará utilizar la misma herramienta de corte tanto para
el desbaste grueso como acabado fino. Para ello utilizaremos una plaquita con una profundidad de
corte media. Debemos tener en cuenta que el máximo desbaste que se debe realizar es de 5mm
(0.24”), y ninguna de las posibilidades de esta herramienta cumple con la profundidad de corte, como
se muestra en la Tabla 16. Por lo cual, en esta sección se deberá realizar dos pasadas para lograr
el corte deseado.
Tabla 16: Profundidad de corte para cada plaquita del catálogo Sandvick Coromant
Seleccionaremos una plaquita de 55° de un tamaño de 3/8” que cumple con los requisitos de
profundidad de corte deseado y una calidad GC42251, cuya notación es DCMT 11T308-PM.
Tabla 17: Dimensiones de la herramienta de corte del catálogo Sandvick Coromant

Luego de seleccionar la herramienta de corte y conociendo las propiedades del acero de la pieza, el
proveedor propone valores recomendados de velocidad de corte, profundidad de corte y avance.
Tabla 18: Velocidades de corte recomendadas por el proveedor
Tabla 19: Profundidad de corte y avance recomendado por el proveedor

Entonces, los parámetros de corte recomendados por el proveedor son:
• Velocidad de corte: 215-460m/min
• Avance: 0,1-0,3mm/rev
• Profundidad de corte: 0,5-3mm
• Kc: 2150 N/mm2
b) Herramienta de tronzado
Para la selección de esta herramienta se deberá tener en cuenta que la máxima penetración que
tendrá la herramienta será de 15mm y un espesor de corte de 5mm. Bajo estas condiciones se debe
seleccionar una herramienta capaz de realizar tronzado profundo. Se seleccionará una plaquita
CoroCut N123J1-0500-0004-CR con las siguientes dimensiones:
Tabla 20: Dimensiones de la herramienta de tronzado del catálogo Sandvick Coromant[3]

Ref 1-GC4225 (HC) - P25 (P10 - P40): Esta calidad de metal duro con recubrimiento CVD se utiliza para operaciones de acabado y desbaste de acero y
fundición. Presenta un sustrato de dureza y tenacidades optimizadas para el torneado de acero, en combinación con un grueso recubrimiento resistente
al desgaste. Esta calidad puede hacer frente a cortes continuos e intermitentes a elevadas velocidades de arranque de viruta. Una calidad para amplias
áreas de aplicación.
Al seleccionar el modelo de la plaquita y el espesor necesario, el proveedor brinda las condiciones

óptimas de avance para esta herramienta. Para un espesor de 5mm el avance 0,2mm/rev.
Figura 9: Avance radia óptimo para la herramienta del catálogo Sandvick Coromant[
La velocidad de corte optima también es brindada en el catálogo a partir del material a trabajar y de
la calidad para el tronzado. En nuestro caso tenemos un acero de baja aleación <5% templado y
revenido, y establecemos una calidad de GC1125 (HC)2. La velocidad de corte estará entre las 110-
235 m/min.
Tabla 21: Recomendaciones de velocidad de corte, catalogo Sandvick Coromant[

El portaplaquitas seleccionado será un lama para tronzado de un solo filo con un código R/LF123G25-
25B1.
Tabla 22
Ref 1-GC1125 (HC)-P30 (P15-P45): Calidad excelente y muy versátil de metal duro optimizada con recubrimiento por PVD. Primera elección para
tronzado de tubos de acero. Muy buena para operaciones de ranurado y torneado. Velocidad y avance entre medio y bajo.

Entonces los parámetros de tronzado serán:

• Avance: 0,2mm/rev
• Profundidad de corte: 4mm
c) Herramienta de roscado
Para realizar el roscado exterior con sentido hacia la derecha de una rosca M30x3,5, el proveedor
brinda únicamente la marca CoroThread. A partir de ella podemos obtener las dimensiones de la
herramienta de corte como se muestra en la tabla 23, siendo el código de la misma 266RG-
22MM01F350E.
Tabla 23
Considerando la calidad de la herramienta y el material de partida de la pieza, la velocidad de corte

viene dada por la tabla 24.
Tabla 24
Además, el catálogo también provee una recomendación de la penetración de corte y el avance total
de la herramienta, la cual depende del número de pasadas y el paso de la rosca, como se muestra
en la tabla 25.

Tabla 25: Recomendación de penetración
Entonces los parámetros de roscado serán:

• Velocidad de corte: 125m/min
• Avance total: 2,18mm
• Numero de pasadas: 12 pasadas
2) Fresadora
a) Herramienta de desbaste y acabado
Para lograr obtener la sección hexagonal en nuestro eje, se necesitará realizar un fresado en
escuadra para eliminar el exceso de material y obtener caras planas. A partir de allí, el catálogo
Sandvick Coromant brinda recomendaciones para esta aplicación:
• El fresado hacia abajo siempre es la primera elección y es especialmente importante para fresar
en escuadra debido al ángulo de posición de 90°.
• En máquinas ISO 40 y máquinas más pequeñas, se recomienda utilizar fresas de paso grande
por la limitación de estabilidad.
• Elija una plaquita de metal duro de calidad más tenaz que para planear.
• Cuanto más profundo sea el mecanizado, más importante resulta elegir una velocidad de corte
baja que permita evitar la vibración.

Se sigue la recomendación del proveedor:

“La fresa de primera elección es CoroMill 490, precisa y de corte ligero. Esta fresa ofrece precisión
para fresar escuadras más profundas en varias pasadas con muy pocas aristas”.3
Se opta por seleccionar una herramienta de escuadra CoroMill 490.
Tabla 26
Luego, se selecciona la geometría de la pieza dependiendo de los parámetros especificados en la
Figura 10, y el avance por diente y espesor de viruta recomendados por el proveedor de la tabla 27.
Figura 10
Tabla 27: Propiedades de plaquita de corte

Ref: 3-Citado de Catalogo Sandvick Coromant

Por otro lado, la velocidad de corte del fresado, la cual depende de la calidad de la herramienta según
la dureza del material de partida. Si tomamos una calidad de herramienta de GC42304 y sabiendo
que la dureza de nuestro material de partida es 33 HRc o 310 HB.
Tabla 28: Recomendaciones de velocidad de corte y calidad según la dureza del material
Por último, la anchura radial de la fresa (ae) en contacto con el corte, la cual se estima como el 80%
del diámetro de la fresa.
Reorganizado los parámetros del fresados:

• Velocidad de corte: 170-200 m/min
• Avance por diente: 0,1-0,2mm/diente
• Espesor máximo de viruta: 0,1-0,2 mm/diente
• Profundidad de corte máxima: 5,5 mm
3) Rectificadora
a) Herramienta de rectificado
La selección de la muela es crítica en la operación de rectificado, para esto se debe tener en cuenta
los siguientes parámetros:
1. Tipo de operación: Para rectificar la superficie del eje para obtener un acabado superficial N6 se
debe aplicar un rectificado cilíndrico con avance longitudinal.
2. Tipo de material abrasivo: Para aplicaciones generales se utiliza oxido de aluminio como abrasivo
de rectificado. Como la dureza de la pieza no es muy elevada se puede aplicar este tipo de
material.
Ref 4-GC4230 (HC) – P30 (P10-P40): Calidad de propósito general para mecanizado moderno con buen equilibrio entre seguridad y productividad. Calidad
con recubrimiento de metal duro para operaciones de fresado ligero a pesado (tanto con cómo sin refrigerante), en aceros no aleados y de baja aleación.
Primera elección para planeado y optimización para elevar la productividad del fresado en escuadra.

3. Tamaño de grano: Este parámetro está relacionado con el tipo de acabado superficial. En nuestro
caso precisamos una rugosidad en la superficie de 0,8μm, es decir un acabado superficial N6.
Con la Tabla 29 se obtiene un tamaño de grano de 46, la cual nos da un diámetro nominal entre
425-300 micras.
Tabla 29: Tamaño de grano y acabado superficial

4. Dureza de la muela: Para la creación de una única pieza se seleccionará un grado medio de
dureza, tomando así un grado L.
Tabla 30: Grados de dureza de la muela
5. Estructura de la muela: Este parámetro está relacionado con la cantidad de abrasivo y de

aglomerante en la muela. Tomaremos una estructura 5, buscando lograr un acabado de precisión.
Figura 11: Estructura de la muela

6. Aglomerante: Este es el material de unión el cual se encarga de evitar perdida prematura del
grano, permitir la liberación del grano desafilado, transmitir fuerzas entre grano y husillo, y disipar
el calor generado en el proceso. Se seleccionará un material vitreo (V) el cual se utiliza para
rectificado de precisión y es el más común en el mercado.

Del catálogo de Tyrolit[4], seleccionamos la muela deseada.
Tabla 31: Muelas de rectificado de catalogo Tyrolit

La nomenclatura de la muela es:
175x13x32 (89A46K5V217)
Para 200 piezas
1) Torno
a) Herramienta de desbaste
Para la fabricación de 200 piezas se utilizará la misma herramienta de desbaste que para la
producción de una única pieza, cuyos parámetros de corte recomendados por el proveedor son:
• Profundidad de corte: 0,5-3mm
• Kc: 2150 N/mm2
b) Herramienta de acabado
La selección de la herramienta de acabado será distinta a la utilizada en fabricación de una única
pieza, ésto se debe a que el maquinado de 200 piezas producirá desgastes en la herramienta y
perdida del pilo de la misma. Por lo que, para mantener el acabado deseado, se propondrá la
utilización de una herramienta especial para el acabado.
Se toma la elección de utilizar una plaquita rómbica de 35° de 1/4", de marca CoroTurn 107 con
código VBMT 110302-PF, como se muestra en tabla 32.

Tabla 32: Plaquita rombica de 35°.
Los parámetros de corte optimas, como la profundidad de corte y el avance, son provistas por el
proveedor en la tabla 33. Por otro lado, la velocidad de corte depende del material de la pieza, por lo
que se utilizara la tabla 18.
Tabla 33: Recomendaciones de profundidad de corte y avance
Los parámetros de corte son:

• Profundidad de corte: 0,06-1,7mm
c) Herramienta de tronzado
La herramienta de tronzado para la fabricación de 200 piezas será la misma que la utilizada para el
maquinado de una única pieza. Esta plaquita es CoroCut N123J1-0500-0004-CR y su portaplaquitas
R/LF123G25-25B1, cuyos parámetros de mecanizado son:
• Avance: 0,2mm/rev
• Profundidad de corte: 4mm

d) Herramienta de roscado
La herramienta de roscado será la misma que la utilizada para realizar una única pieza, CoroThread
266RG-22MM01F350E. Los parámetros recomendados de roscado son:
• Velocidad de corte: 125m/min

• Avance total: 2,18mm
• Numero de pasadas: 12 pasadas
2) Fresadora
a) Herramienta de desbaste
Esta herramienta será la misma que la seleccionada para una única pieza.
Los parámetros del fresados:
• Velocidad de corte: 170-200 m/min
b) Herramienta de acabado
Para realizar el acabado se seleccionará una herramienta de geometría M-PL, recomendada por el
catálogo para la implementación en mejores acabados superficiales.
Tabla 34: Propiedades de plaquita de corte
Los parámetros del fresados:

3) Rectificadora
a) Herramienta de rectificado
Se utilizará la misma muela que para la fabricación de una única pieza:
175x13x32 (89A46K5V217)

Trabajo Final Tecnologia Mecanica I - Zuñiga

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo Final Tecnologia Mecanica I - Zuñiga

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Tecnología mecánica I

“Proceso de producción de una pieza

Profesor: Ing. Edgardo Santarelli Ayudantes: José Estevez

Ing. Mónica Zalazar

Zuñiga Marcos Julian ING-2485

3. Parámetros de la pieza de partida ________________________________________ 7

6. Parámetros de corte ___________________________________________________ 13

Zuñiga Marcos Julian 1

1. Consignas del trabajo

a. Fabricar una sola pieza.

b. Fabricación en serie de 200 piezas mensuales.

2) Determinar geometría, dimensiones y estado termo‐mecánico del material de partida.

Zuñiga Marcos Julian 2

Plano de la pieza a construir

Figura 1: Plano de la pieza a construir

Todas las dimensiones en milímetros.

Tolerancias diametrales no explicitadas, ±0.15 mm

Tolerancias longitudinales, ±0.25 mm

Material: Acero 4140

Estado final: Templado y revenido

(Catalogo SKF http://www.skf.com/binary/89‐121486/10000_2‐ES‐‐‐Rolling‐bearings.pdf)

Zuñiga Marcos Julian 3

Zuñiga Marcos Julian 4

2.2. Fabricación de 200 unidades

Zuñiga Marcos Julian 5

6. Colocamos la mayor cantidad de barras posibles en el horno, y realizar el temple y revenido

Figura 2: Recorte de plano de la geometría de la pieza con su simetría

Zuñiga Marcos Julian 6

3. Parámetros de la pieza de partida

AISI 4140 Tensión de fluencia Resistencia a la tracción Dureza HRc A [%]

Zuñiga Marcos Julian 7

Torno Kinwa Ch-530 1700mm con Reglas Digitales FAGOR

Figura 3: Torno básico de TORMEC SRL

Fresadora Universal marca Venier N° 2

Figura 4: Fresa básica de TORMEC SRL

• Mesa de 280 mm x 1200 mm. • 12 velocidades de husillo 28 a 1100rpm

Rectificadora Universal Bhl Ruh600

Figura 5: Rectificadora básica de TORMEC SRL

• Modelo RUH-600. • Velocidades del porta piedra: 1530 - 1930

Zuñiga Marcos Julian 9

1 pieza 200 piezas

5.1. Herramientas de una unidad

Zuñiga Marcos Julian 10

Parámetros de selección Muela de rectificado

5.2. Herramientas de 200 unidades

Tabla 8: Parámetros de herramienta de acabado para torno

Zuñiga Marcos Julian 11

5.3. Parámetros operativos recomendados

Fabricación de una única pieza:

Fabricación de 200 piezas:

Zuñiga Marcos Julian 12

Torneado 1 unidad 200 unidades

Tiempo de torneado total [min] 4,97 9,95

Pasadas 6,00 6,00

Velocidad de giro max [rpm] 2000,00 2000,00

Caudal total de viruta [cm3/min] 463,68 927,36

Pasadas 2,00 2,00

Velocidad de giro max [rpm] 1000,00 1000,00

Caudal total de viruta [cm3/min] 14,90 14,90

Pasadas 12,00 12,00

Velocidad de giro max [rpm] 1200,00 1200,00

Caudal total de viruta [cm3/min] 862,95 862,95

Pasadas 1,00 2,00