UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN

FACULTA DE INGENIERÍA AGRÍCOLA

ALTERNATIVAS DE REUTILIZACIÓN
DE POLVO DE COQUE DE LA
COMPAÑÍA SIDERÚRGICA
HUACHIPATO S.A

WLADIMIR ANYELO MUÑOZ SANDOVAL

CHILLÁN – CHILE
2019
Introducción

Siderurgia

Los procesos metalúrgicos han acompañado al hombre en gran parte de la historia,

aunque no se conoce la fecha concreta en que se descubrió la técnica de fundir

el mineral de hierro. Los arqueólogos datan que los primeros implementos

corresponden al año 3.000 A. de C. en Egipto (Concha, 2010). Dentro de la

metalurgia se destaca la siderurgia, tratamiento empleado principalmente para la

elaboración de acero. la Asociación de las Empresas Productoras de Acero y de

Productos de Primera Transformación del Acero de España (UNESID), define el

acero como una aleación de hierro (Fe) y carbono (C), donde el contenido de este

último es inferior al 2,1%. La industria siderúrgica se desarrolló a comienzos del

siglo XIX formando parte clave en la revolución industrial (Villanueva, 2015).

En Chile el negocio del acero comenzó en el año 1950 con la Compañía Siderúrgica

Huachipato S.A, quien actualmente produce 800.000 toneladas de acero

líquido/año, los cuales son destinados principalmente en la minería, metalmecánica

y construcción. (CAP Acero, 2018).

Fabricación del acero en Huachipato S.A

Para llevar a cabo la producción de acero el carbón se somete a un proceso de

pirolisis, mediante el cual se obtiene coque metalúrgico y un gas de gran poder

calorífico el cual se utiliza como combustible en otras actividades, el coque se

combustiona en los altos hornos, donde se funde la materia prima (principalmente

minerales de hierro), entregando hierro liquido o arrabio, este es vaciado en una

cuchara y a través de la inyección de cal y magnesio es desulfurizado, terminado

este proceso las escorias quedan contenidas en el azufre por lo que se procede a

refinar el arrabio inyectado oxígeno, se ajusta el contenido de carbono y

ferroaleaciones entregando las características requeridas al acero (CAP Acero,

2018).

Finos de carbón coquizado como residuo.

En el alto horno, el coque es una materia prima indispensable que por el momento

no tiene una alternativa competitiva (Diez, Álvarez, & Melendi, 2012), por lo tanto su

presencia es inevitable en las escorias, en la producción del acero se generan

aproximadamente 375 kg de escorias por cada tonelada de arrabio (CAP S.A,

2019), la que contienen subproductos de los procesos productivos como, cenizas,

coque y coquecillo (fragmentos de carbón coque de menor granulación). En el año

2018 se produjeron 663.775 toneladas de arrabio (CAP, 2018) es decir que aquella

producción implicó la generación de 248.915,63 toneladas de escorias, de los

cuales 953,21 toneladas corresponden a coquecillo (Muñoz, 2010)

Antecedentes de reutilización de coque.

La estructura microporosa y la gran área del carbón, le dan una elevada capacidad

de retención, transformándolo un excelente eliminador de una amplia gama de

sustancias, ya que su poder de adsorción es de muy baja selectividad, sosteniendo

una serie de contaminantes en su superficie, hasta alcanzar su saturación (Bansal

& Goyal, 2005). Debido a sus características de retención, en la actualidad se

utilizan distintos carbones, comúnmente como filtro los cuales han tenido

sorprendentes resultados, removiendo contaminantes emergentes en agua residual

(Egea-Corbacho Lopera, Gutiérrez Ruiz, & Quiroga Alonso, 2018), eliminando

compuestos organoclorados para potabilización de agua (Sotelo, Ovejero, Delgado,

& Martinez, 2015), remoción de metales en agua (Cardona, 2005), la empresa

HUGO PETERSEN GmbH utiliza el carbón activado para remover contaminantes

orgánicos e inorgánicos en emisiones atmosféricas (Petersen, 2019) entre otros.

Alternativas reutilización

Como se mencionó anteriormente CAP genera un volumen importante de carbón

metalúrgico, el cual debido a su tamaño no puede volver a ser recirculado en el

proceso y una cantidad importante solo es almacenada (CAP, 2018). El carbón

utilizado en la producción de arrabio es de la más alta calidad, para obtener la mayor

eficiencia en producción de gas y la menor cantidad de impurezas (CAP Acero,

2018), por lo tanto el coque residual conserva estas aptitudes, haciéndolo un buen

candidato para utilizar su capacidad de retención, ya sea en aguas con fines de uso

y/o descarga, introduciendo el residuo de la siderúrgica en un modelo de economía

circular.

Dado lo mencionado anteriormente, el presente trabajo evaluará la capacidad de

adsorción del coque en 2 tipos de aguas. En primer lugar, se utilizará agua de

procesos agroindustriales la cual, en ciertas temporadas presenta concentraciones

altas de metales que alteran la calidad del agua, en segundo lugar, se usara un

residuo industrial liquido de la producción de celulosa para cumplir con los

parámetros establecidos en el DS N°90, mejorando de esta forma el color con el

cual este se vierte al rio. Lo anterior entregara alternativas de reutilización y

valoración al residuo, generando una economía circular amigable con el medio

ambiente.
Objetivos

Objetivo general

- Evaluar alternativas de reutilización para polvos de coque, generados en el

proceso de destilación seca en la producción de acero de la compañía

siderúrgica Huachipato S.A.

Objetivos específicos

- Determinar si los finos de coque poseen la capacidad de remover color en

residuos industriales líquidos provenientes de la producción de celulosa.

- Analizar la capacidad de remoción de metales disueltos en agua de procesos

agroindustriales.

- Comparar la viabilidad económica de ambas opciones de tratamiento de

agua, para determinar la mejor alternativa entre ambos casos estudiados.

Metodología

El carbón utilizado será carbón metalúrgico fragmentado, residuo del proceso de

coquización, este es llamado comúnmente coquecillo debido a su tamaño, obtenido

desde CAP. Este será caracterizado por su tamaño, utilizando un tamiz será

separado en 3 grupos distintos según su granulometría, el primer grupo estará

compuesto por el carbón más fino, con un diámetro máximo de 0,5mm, el segundo

grupo contendrá carbones con un diámetros entre 0,5 a 1mm (Basso, Cerrella, &

Cukierman, 2001), el último grupo estará constituido por los carbones con un

diámetro entre 1mm a 2 mm (Rodríguez, Giraldo, & Moreno, 2010) . La separación

granular tiene como finalidad determinar si el tamaño de la partícula presente

diferencias significativas en la adsorción del carbón o en la perdida de carga del

proceso. Antes de realizar cada ensayo, el coquecillo será lavado con agua

destilada caliente y fría, hasta alcanzar una conductividad menor o similar al agua

usada en al lavado (Primera Pedroso, Colpas Castillo, Meza Fuentes, & Fernández

Maestre, 2011) y un pH entre 6 y 7 (Lua & Yang, 2004), este lavado permitirá retirar

el exceso de color y evitar transmitirlo a las soluciones, una vez terminado su

limpieza será sometido desde 30 hasta 300°C (10°C min-1) durante 60 minutos en

una mufla ITELMACC ST-1200 para esterilizarlo por completo. Luego de ser

expuesto a altas temperaturas y enfriado, el carbón estará en condiciones óptimas

para ser utilizado en el procedimiento general.

Procedimiento general de adsorción

El procedimiento general consistirá en disponer 4 matraces Erlenmeyer con 100mL

con la solución (RIL de celulosa o agua de proceso agroindustrial) a concentración

y tamaño de carbón conocidos, además de temperatura, conductividad, pH medidos

con multiparamétrico HANNA HI-4522. Luego se agregará a cada matraz distintas

cargas de carbón, desde 0,5 hasta 2g, las cuales serán pesadas en una balanza

analítica KERN ABT-BA-S-0610. Esta mezcla será agitada durante distintos

tiempos, desde 10 a 30min y en distintas condiciones de agitación que estarán

comprendidas entre 100 y 200rpm (Castellar, Angulo, Zambrano, & Charris, 2013)

en un agitador mecánico ZHICHENG ZHWY-211C. El procedimiento descrito se

observa en la figura 1, será realizado por triplicado donde también se incluirá en

forma paralela a cada ensayo, un matraz Erlenmeyer con 100mL de la solución, sin

agregar carbón, a modo de control.

Figura 1. Diagrama del proceso experimental de adsorción de

carbón activado
Remoción de color

El residuo industrial liquido del proceso de celulosa, será dispuesto en 4 matraces

de los cuales se les extraerá 11 mL de RIL para medir y caracterizar cada matraz

según su absorbancia a una longitud de onda de 465 nm y color tomando como

referencia una solución de platino-cobalto espectrofotómetro PROVE 600 antes de

aplicar el procedimiento general.

El efluente de celulosa una vez terminada la agitación, se le extraerán 11mL de

cada matraz, los cuales serán filtrados por una membrana de celulosa de 0,22 µm

para eliminar partículas coloidales presentes en la solución, el volumen filtrado será

dispuesto una cubeta de cuarzo de 10mL para medir color y en una cubeta de 1mL

para medir absorbancia ( American Public Health Association, 1981) y comparar la

reducción de ambos parámetros al final del ensayo.

Eliminación de metales disueltos en agua agroindustrial

Antes de trabajar con el agua de procesos agroindustriales, se realizará un ensayo

general con una solución modelo preparada con agua ultra pura la cual se ajustó

añadiendo NaCl hasta alcanzar una conductividad correspondiente a una

concentración mineral alta, siendo esta mayor a 2308 µS/cm (Van Der AA, 2003). a

partir de esta solución de determinará la mejor condición para disminuir

conductividad, para posteriormente comprobar la reducción de metales disueltos en

el agua problema.

Cada matraz con agua proveniente de pozo será caracterizado por su conductividad

eléctrica. Una vez caracterizado será sometido al procedimiento general. Luego de

la agitación al final de proceso, se retirará la solución del matraz Erlenmeyer y será

vertida en un vaso precipitado, utilizando un papel filtro, desde el vaso se medirá, la

conductividad eléctrica resultante tras el tratamiento con coquecillo, la cual será

comparada con los resultados de conductividad obtenidos en su caracterización.

Análisis de datos

Los resultados obtenidos en los ensayos, serán comprobados y comparados con el

software MODDE pro con el fin de determinar la combinación adecuada de los

parámetros analizados (carga, tamaño del grano, agitación y tiempo) para cada

proceso, luego se realizará un análisis económico del valor actual neto (VAN) y la

tasa internar de retorno (TIR), evaluando la implementación de la configuración más

eficiente.
 Carta Gantt

Agosto Septiembre Octubre

Objetivos Actividades 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2
Recepción del carbón
Esterilizado del carbón
Determinar si los finos de coque poseen la
capacidad de remover color en residuos
industriales líquidos provenientes de la

Ensayo de remoción de color a

distintas granulometrías
producción de celulosa.

Determinación de isoterma de
adsorción de color
Ensayo de remoción de color a
distintas cargas
Ensayo de remoción de color a
distintas RPM
Ensayo de remoción de color a
distintos tiempos
Modelo con software MODDE
Ensayo final en condiciones ideales
Presentación de primer avance
Recepción del carbón
disueltos en agua de procesos agroindustriales.
Analizar la capacidad de remoción de metales

Esterilizado del carbón

Ensayo de adsorción de metales
disueltos a distintas granulometrías
Determinación de isoterma de
adsorción de metales disueltos
Ensayo de adsorción de metales
disueltos a distintas cargas
Ensayo de adsorción de metales
disueltos a distintas RPM
Ensayo de adsorción de metales
disueltos a distintos tiempos
Modelo con software MODDE
Ensayo final en condiciones ideales
Presentación de segundo avance
ambas opciones de tratamiento de agua,

Formulación de planilla Excel para

Comparar la viabilidad económica de

para determinar la mejor alternativa

remoción de color
entre ambos casos estudiados.

Balance económico para remoción de

color
Formulación de planilla Excel para para
adsorción de metales pesados

Balance económico para adsorción de

metales pesados

Comparación entre análisis económicos

para ambos sistemas de tratamientos

Presentación final
Bibliografía

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