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CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

CONCEPTOS DE DISEÑO DEL PROCESO

FACILIDADES DE RECEPCION, SISTEMA 02

 Temperatura de llegada (diseño): 135 - 165 F.

Definiciones:

Capacidad de Diseño: Capacidad del proceso según el balance de materia en casos normales más
severos.
Capacidad de Operación Normal: Valores de ocurrencia y simultaneidad de las variables a las
capacidades de diseño (T, L, P, Vel.)
Capacidad Nominal: Capacidad de diseño + Tolerancia de diseño.
Tolerancia de diseño: +10%, gas combustible: +20%.
Condición Nominal: Valores de otras variables de operación (P y T) que existen a condiciones de
capacidad nominal.
Condición de Diseño: Valores de las variables de operación que determinan el diseño mecánico, por
ejemplo en las vasijas a presión, la presión de diseño determina el mínimo espesor de la vasija.
Máxima Presión de Trabajo Permisible: Máxima Psig permisible en el tope de una vasija en su posición
de operación a la T de diseño.

Casos de Diseño

 La máxima carga de gas es @ 165°F y determina el tamaño de las vasijas de separación del Slug
Catcher, se incluye un factor del 30% por distribución de desigual en los cabezales.
 La máxima tasa de flujo de líquidos es @ 135°F. Adicionalmente un volumen de oleaje de 1000 Bbl
esta provisto para el manejo de baches.
 Tiempo de retención 6.5 minutos.

Criterio de Diseño de Separadores

 El tamaño está en función del desprendimiento de vapores y tiempo de residencia,


 El tamaño de gotas máximo de arrastre en la corriente de gas de salida, es la considerada para
vasijas sin partes internas.
Vol _ seimentacion_ de_ liquidos
Tiempo_ de_ residencia 
Tasa _ de_ Flujo
 Para separadores trifásicos: gravedad del crudo 35 API y más 3 - 5 min.

Materiales De Construcción

 Debido a la presión parcial alta de CO2 y la presencia de agua, los fluidos son altamente corrosivos.
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 Aún suponiendo una inhibición de corrosión efectiva del 90%. La vida útil del diseño es máximo de
20 años.
 Las vasijas del slug catcher, cabezales de producción y tuberías de almacenamiento son de carbon
steel, recubiertos internamente con escamas de vidrio vinil éster (VEF).
 Para vasijas y tuberías encamisadas, la tolerancia de corrosión es de 3.2 mm, para componentes no
encamisados internamente (por ejemplo, las líneas troncales) es de 8 mm.
 Las líneas de gas que no puedan ser efectivamente tratadas se construyen de acero inoxidable
dúplex.

SEPARACION DE CRUDO, SISTEMA 10

Criterios de Bases de Diseño

 Caso regulatorio de dimensionamiento de equipos, condensado de gas con 500 millones de Bbl de
crudo.

Condiciones de Llegada

 T° actual de llegada ±165°F y con la depletación del campo @ ±135°F.

Especificaciones del Crudo

 Presión de Vapor: 12.3 Psia @ 105°F.


 Sal: < 20 Libras/1000 bbl
 Agua: < @ 0.5 % BSW
 Punto de Fluidez: < @ 20°F
 T°: 105°F

Selección de Materiales

Dependiendo de la severidad de las corrientes de proceso, 4 medidas de protección son empleadas:


1. Inyección de inhibidores de corrosión.
2. Recubrimiento interno con Vinil Ester.
3. Steel Carbon con tolerancias de corrosión.
4. Material dúplex donde los 3 anteriores no son satisfactorios.

 Líneas de flujo, protección 3 con inhibidores de corrosión.


 Los separadores de HP y MP, las vasijas de succión de 2a y 3a etapa, y la vasija de descarga de 3a
etapa, tienen una tolerancia de corrosión de 1/8” y con nivel 2.
 En el separador de LP y la vasija de succión de 1a etapa, están hechas de Carbon Steel con
tolerancia de 1/8” sin encamisado interno.
 El enfriador de crudo, el enfriador de recibo de 1a etapa son de Carbon Steel con tolerancias de
1/16” (tubos) y 1/8” (cabezales) (presión parcial de CO2 baja).
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 Enfriadores de succión de 2a y 3a etapa, y el enfriador de descarga de 3a etapa, tienen tubos y


cabezales de acero inoxidable dúplex.
 Las líneas de gas húmedo del separador de HP, la mezcla de gas líquido del enfriador de descarga
de 3a etapa y la de gas líquido de las vasijas de descarga de 3a etapa van en tubería duplex.
 La vasija de descarga de 3a etapa es de Carbon Steel de baja T y recubierto con escamas de Vinil
Ester.

Puntos de inyección de inhibidores de corrosión:


 Corrientes de crudo y agua a la salida de los separadores de HP & MP.
 Corrientes de condensados de las vasijas de succión de 2a y 3a etapa.
 Corrientes de salida de los vapores de los separadores de MP y vasijas de succión de 2a y 3a
etapa.
 Descarga de los compresores de 1a y 2a etapa.

Producción de Agua

Se considero de 10000 BPD por diseño.

Otras Consideraciones de Proceso

 La P y T° del separador de LP son importantes por la incidencia en la presión de vapor de crudo y


ofrece margen suficiente por encima de la presión atmosférica para evitar condiciones de vacío en
la succión del compresor de gas de proceso.
 Especificación de presión de vapor de crudo de 12.3 Psia @ 105°F, para que sea un almacenamiento
seguro en el TK de techo flotante.
 Las bombas de circulación succionan del separador de LP y presionan el crudo hacia las bahías (±
114 psi) por donde pasa el crudo hacia almacenamiento o a la succión de las bombas de relevo.

HORNO

Genera y transfiere el calor principalmente por radiación desde la llama de combustible hacia el
crudo.
La T° de salida de crudo se controla para mantener las condiciones de operación en el separador de
LP.
Proporciona un tiempo de residencia entre 10 y 60 segundos de los gases de combustion y del crudo
de proceso.
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ALMACENAMIENTO, MEDICION Y DESPACHO DE CRUDO, SISTEMA 50

Capacidades del Sistema

 Tasa de flujo de diseño: 222,222 BPD


 Almacenamiento de crudo: 50,000 Bbl
 Tk de alivio de líquido: 10,000 Bbl
 Bombas de circulación de crudo: 111,111 Bbl

Especificaciones del Producto

 Presión de entrega (estación de bombeo en Cusiana): 50 Psig.


 Las bombas de transferencia tienen una capacidad de diseño de 222,222 BPD, operando 3 de las 4
suministradas, con una cabeza total diferencial de 2,700’.
 El almacenamiento y despacho de crudo se especificó con Steel Carbon con corrosión nominal de
1.6 mm.
 El Tk de almacenamiento es de Steel Carbon con recubrimiento interno bituminoso epóxico para la
zona afectada por el agua.
 Los materiales de las carcazas de las bombas se especificaron de Steel Carbon y los impulsores de
cromo 13 para resistencia al desgaste.

Volúmenes de Almacenamiento

El volumen del Tk 5001 consiste en la capacidad para el manejo de paradas del oleoducto, más el
rango de nivel de operación, mas la capacidad para la producción rebajada a un solo pozo por dos días.
El tanque debe mantenerse en un nivel normalmente bajo, de tal forma que ofrezca capacidad cuando
se requiera.

Tanque de Alivio de Líquidos, TK 5002

 Capacidad: 10,000 Bbl


 Como mínimo debe tenerse una capacidad de 6000 bbl como contingencia.
 El Tk está conectado a la tea de baja presión, para una presión de diseño de 15 psig.

Control de Flujo de Despacho

 La tasa de flujo es controlada por el FIC-5047, el cual manipula la válvula de control aguas abajo
del sistema de medición.
 Un volumen mínimo operacional en el Tk 5001 debe mantenerse para asegurar la cabeza de flujo.
 Para proporcionar la facilidad de sostener el mínimo volumen la señal de salida está configurar al
10% del Tk.
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Bombas de Transferencia P-5002

 Existen 4 bombas para transferir el crudo producido en los dos trenes hacia los Tks de
almacenamiento de Cusiana.
 Son bombas centrifugas horizontales de 4 impulsores. El medio de accionamiento son motores
eléctricos.

TRATAMIENTO DE AGUA DE PRODUCCION Y ALMACENAMIENTO, SISTEMA 52

Capacidad

 La máxima tasa se estableció en 10,000 BPD. La capacidad nominal del Tk se fijó en un día.
 Cada vasija de vaporización de agua producida se diseño para un tiempo de residencia de 10
minutos de carga desde los trenes de crudo ó 5 minutos para ambos trenes.
 La capacidad del Tk desnatador es de 8 Bbl, que corresponden a 4 días de acumulación de crudo
suponiendo 250 ppm de crudo en 10,000 bbl de agua.
 Las bombas de cargue de agua tienen una capacidad aprox. De 230 gpm.

Selección de Materiales

 Las tasas de corrosión son relativamente bajas a las presiones de operación del sistema.
 El Carbon Steel con tolerancia de corrosión de 3.2 mm se especificó para el sistema.
 Las vasijas de vaporización de agua de producción son de Carbon Steel, internamente recubiertos
con escamas de Vinil Ester y una tolerancia de corrosión nominal de 3.2 mm.
 El Tk de Carbon Steel posee recubrimiento interno epóxico fenólico.
 La tubería de agua de producción de alta presión se especificó en Carbon Steel con 8 mm de
tolerancia.
 Las carcazas de las bombas de carga de agua de producción están especificadas con Carbon Steel
y los impulsores con Crome 13.

INYECCION DE QUIMICOS, SISTEMA 55

Los químicos a inyectar son bombeados a T° ambiente y con una presión de 50 psi por encima de la
presión de operación en el punto de inyección.

Puntos de Inyección

 Deben estar localizados en los puntos más cercanos posibles.


 Para garantizar la buena mezcla en la corriente, se realiza la inyección aguas arriba de la región de
turbulencia (codos, válvulas, bombas) o directamente en la corriente de proceso en flujo
turbulento.
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 La boquilla de inyección debe tener un corte para distribución de 45° localizada en la mitad de la
corriente en contra flujo. A > presión diferencial a través de la boquilla, más pequeñas son las
gotas dispersas. El extremo de la boquilla debe tener un ID típico de ¼”.
 Los puntos de inyección en líneas de líquidos se debe hacer aguas arriba de las SDV’s.

SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE, SISTEMAS 60/61/62

 Está diseñado para tratar y distribuir gas de consumo en turbinas de generadores eléctricos,
turbinas de compresores, horno, pilotos de las teas y aplicaciones de gas de cobertura y purga.
 Para proporcionar el gas con presión y calidad especificada se utiliza el proceso de expansión Joul-
Thomson. Dos unidades acondicionadoras de gas c/u consistente de una estación reductora de
presión, scrubber, sobrecalentador e intercambiador gas - líquido.
 El gas combustible se distribuye en 2 valores de presión separados acorde con los requisitos. La
red de alta presión para combustible de las turbinas y la red de baja presión para el resto de
usuarios.

Datos de Carga

 La fuente principal es gas del cabezal de distribución del sistema de deshidratación de gas (@
±875 Psig y 117°F). Esta corriente es complementada por gas de las trampas de aceite de sello de
los compresores de MP y HP de reinyección.

Capacidad del Sistema

Los siguientes son los consumidores:


 Turbinas de generadores
 Turbinas de compresores de reinyección
 Hornos
 Rehervidores de glicol
 Gas de despojos de rehervidores de glicol
 Gas de cobertura del sistema de glicol
 Cobertura del Tk de alivio de líquido/gas de purga
 Gas de purga de tea de HP
 Gas de purga de tea de LP
 Pilotos de tea
 Gas de sello del compresor de gas de proceso.

Especificaciones del Proceso

 Presión: 250 Psig


 T°: 83 - 111°F
 Sobrecalentador: 50°F
 Tamaño de Partículas: 10 micrones Max.
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 Calor de combustión inferior: 1065 - 1110 BTU/PCE

Disponibilidad / Equipo Auxiliar

El suministro se diseña para abastecimiento sin interrupción dentro de las limitaciones de


disponibilidad de carga. En consecuencia dos unidades de tratamiento de gas combustible se proveen
con los siguiente requisitos:

 Cada unidad debe ser capaz de ser aislada para mantenimiento mientras la otra está operando.
 Las PSV en la unidad no cuentan con auxiliar.
 Ningún Bypass está previsto en la válvula de reducción de presión.

Con el fin de incrementar la confiabilidad de suministro de gas combustible de LP, se previó una
estación por duplicada de reducción de presión.

Materiales de Construcción

Usualmente las condiciones no son corrosivas (gas seco) pero durante el arranque de las facilidades
permite la entrada de gas húmedo. Por lo tanto se conformaron las siguientes especificaciones de
materiales:
 Tubería: Carbon Steel con 1/8” de tolerancia a la corrosión.
 Scrubber de gas combustible: Carbon Steel con 1/8” de tolerancia y sin recubrimiento.
 Carcaza: Carbon Steel con 1/8” de tolerancia.

Tubería de Carbon Steel de LT° se especifico aguas abajo de la válvula de bloqueo al sistema de
drenaje cerrado en caso de escape.

Distribución de Baja Presión

 Está diseñado en ANSI 150. La presión de operación es de 50 Psig y las PSV están ajustadas a 75
Psig.

Principios de Operación

 Las unidades deben mantenerse en línea con aproximadamente el 50% de flujo de carga.
 Durante el arranque con gas húmedo, inyecte metanol para prevenir la formación de hidratos.

SISTEMA DE INYECCION DE METANOL, SISTEMA 57

Previene la formación de hidratos en la planta. No hay demanda continua, sin embargo, la inyección de
metanol puede ser necesaria cuando se use gas húmedo de carga.
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El sistema consta de una bomba de transferencia para descargas de contenedores de glicol, una
vasija de existencia diaria de metanol, dos bombas de inyección y tubería resistente en las
conexiones de inyección.

Capacidad

La existencia en el TK diario es de 500 gal para recibir contenedores y además proporcionar


inventario adecuado para abastecer demanda.

Especificaciones del Proceso

 Es abastecido @ 50 Psig y T° ambiente en los diferentes puntos de inyección.


 La tasa esperada es de 15 GPH y la capacidad de la bomba de inyección basada en 15 MMSCFD de
gas de carga.

Selección de Materiales

 La tubería de transferencia e inyección es de acero inoxidable grado 316 para minimizar el riesgo
de quebradura y taponamiento de los pequeños orificios del sistema.
 El Tk es de Carbon Steel con tolerancia de 3.2 mm.
 La carcaza de la bomba es de Carbon Steel con impulsores de cromo 13.

COMPRESORES DE GAS DE PROCESO, SISTEMA 11

El objetivo es comprimir el gas de los separadores del tren de crudo, recobrando los componentes
pesados del gas y luego permitir la posterior compresión de gas de inyección.

Vasija de Succión de 1a Etapa y Compresor

El gas del separador de LP es la carga la 1a etapa de este sistema, junto con el gas del vaporizador de
agua de producción y los vapores de cima del regenerador de glicol. Estos gases se combinan entre 1
y 2 psig y T° de 120°F. La presión de succión de 1a etapa del compresor de gas de proceso es en
promedio de 1.3 Psig.
El enfriamiento repentino y variaciones de la T° ambiente pueden causar condensación, esta
condensación va al cabezal de drenaje cerrado. El enfriador de gas de reciclo provisto de control de
T° opera cuando el gas de carga no es suficiente para satisfacer el punto de diseño de operación del
compresor, y evita sobre - enfriamiento y condensación de hidrocarburos pesados en la corriente de
gas de reciclo a bajas tasas de flujo.
Esta primera etapa descarga el gas a 45 Psig y 220°F.
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Vasija de Succión de 2a Etapa y Compresor

El gas de la descarga de la 1a etapa se combina con el gas del separador de MP. El enfriador baja la
T° a 120°F. El condensado retirado de la vasija V-X102, contiene principalmente agua aceitosa que
es bombeada al separador de MP.
El gas entra al compresor de 2a etapa a 40 Psig y 120°F, y descarga a 190 Psig y 250°F.

Vasija de Succión de 3a Etapa y Compresor

El gas comprimido en la 2a etapa se combina con el gas del separador de HP. El enfriador baja la T° a
120°F. El condensado retirado en la vasija V-X103, contiene una mezcla de hidrocarburos y agua que
son enviados al separador de media a través de un control de nivel.
El gas entra al compresor de 3a etapa a 180 Psig y 120°F, y descarga a 900 Psig y 310°F.

Enfriador de Descarga de 3a Etapa y Vasija de Descarga

El gas de descara de 3a etapa se enfría a 145°F. Los hidrocarburos pesados condensan y el líquido es
enviado al separador de HP. Junto con los componentes pesados, algunos livianos del gas condensan y
se vaporizan en el separador del tren de crudo, aumentando la carga del compresor de gas de
proceso. Si el compresor tiende a sobrecargarse, la tasa de flujo de este reciclo de vaporización
puede ser reducida incrementando la T° de salida del enfriador.
Una válvula de control de presión en la línea de salida de gas de la vasija controla la presión de
descarga del compresor. Esta válvula permite la operación estable del compresor de gas de proceso a
pesar de la variación posible de presión del Slug Catcher debida al recibo de baches de las líneas de
flujo.

Dimensionamiento de los Scrubbers de Succión

Los extractores de neblina se especificaron para todas las vasijas con el fin de garantizar la
remoción de líquidos. El tamaño de la gota separada por gravedad dentro de la vasija no supera los
400 micrones para asegurar que sea aceptable la carga de líquido al extractor de neblina.

Controles

La presión de succión de cada etapa del compresor es controlada estrangulando el flujo de reciclo.
La presión de los separadores es controlada manipulando el flujo de gas de estas vasijas hacia el
compresor. El reciclo de gas evita presiones de succión bajas y reversión (surge) de flujo. El
mecanismo de control utiliza un número de variables de proceso para afinar la tasa de flujo de
reciclo.
La instrumentación parará el tren de producción cuando la T° de descarga alcance un valor bajo ó la
presión de succión o la de descarga alcancen situaciones de LL ó HH.
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Control de Presión y Seguridad

La válvula de presión del separador de alta es de 50 MMSCFD de capacidad cuando está toda abierta
hacia la tea de HP. Sirve para el arranque y controla también la presión en caso de disparos del
compresor.
Los separadores de MP y LP tienen un control similar, la presión es controlada por la válvula en la línea
de gas al compresor, y si no está disponible una segunda válvula envía el gas a la tea.
El compresor está protegido por switches de presión HH de los separadores de las etapas de
compresión, c/u de los cuales ocasiona la parada del mismo. Adicionalmente están protegidos por
disparos de presión de descarga HH de c/u de sus etapas
Las vasijas de succión de la 1a y 2a etapa están diseñadas a 175 Psig, compatibles con los separadores
de MP y LP. Las válvulas de seguridad de las vasijas de succión de 2a y 3a están dimensionadas para
el caso de fallas de las válvulas de antireversión de flujo de la descarga a la succión.

ADECUACION Y DESHIDRATACION DE GAS

La planta de deshidratación de gas, dividida en tres trenes, c/u consiste de enfriador de gas,
separador de líquidos y torre de contacto con trietilen glicol. La condición de la carga y tasa de flujo
al sistema de deshidratación depende de las condiciones aguas arriba durante la producción. La carga
consiste en gas relativamente liviano y saturado de gas. La carga de diseño por cada torre es de 455
MMSCFD,
El gas que sale de las vasijas del Slug Catcher fluye a la planta de deshidratación de gas por un
cabezal común de 30” de gas húmedo. Las PV localizadas en este cabezal descargan el gas al sistema
de tea de HP en caso de que detecten alta presión.
El sistema de adecuación y deshidratación está adecuado para producir gas deshidratado de punto de
rocío de 0°F a 885 Psig (2 Lb MMSCF).
La mínima T° de procesamiento es de 115°F pero puede llegar a 100° por efecto del ambiente.
Durante el reciclo del compresor de media presión, la T° normal aguas abajo de la válvula de control
de antisurge es cerca de 85°F lograda por el desvío automático del enfriador de la descarga del
compresor. Si este lazo de control falla, la T° puede llegar hasta -20°F.
Las especificaciones de deshidratación para las torres contactoras son:

Caso de Operación Contenido Máximo de Agua, LB/MMSCFD


Mínimo de operación normal 2.6
Reciclo del compresor de media 2
Reciclo del compresor de alta >7
Mínimo de la red de gas de inyección. 4.2

Selección de Materiales

Se seleccionó acero inoxidable dúplex para el enfriador de gas de proceso y tuberías aguas arriba de
la torre contactora. La tubería de salida de líquido aguas abajo del separador es de Carbon Steel y
requiere inyección de inhibidor, la tolerancia a la corrosión es de 8 mm.
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El separador es de Carbon Steel recubierto internamente con vinil éster. Las torres contactoras son
de Carbon Steel con recubrimiento interno de resina epóxica fenolizada aplicada a la sección de
fondo. Aguas abajo de la torre el material es Carbon Steel con tolerancia de espesor de 3.2 mm
(1/8”).
La tasa de flujo de glicol abastecido es de 85 gpm @ 120°F.
En el separador de gas el flujo de líquido separado es de 19 gpm suponiendo una T° de 135°F y 96 gpm
a 165°F. Debido al incremento de gas con respecto a T° ambiente el líquido a 75°F del ambiente
puede ser tan alto como 121 gpm a tasas de flujo de gaas de 510 MMSCFD.

REGENERACION DE GLICOL

El regenerador por diseño maneja 90 gpm de glicol rico de una torre con el fin de reconcentrarlo a
95.8%. La concentración de glicol rico de operación es 92.26 - 99.8%.

Definiciones

1. Punto de rocío es la T° a la cual el vapor comienza a condensar.


2. Depresión de punto de rocío es la cantidad en la cual el punto de rocío disminuye por la acción del
glicol
3. Una corriente de gas saturado es aquella que contiene la máxima cantidad de vapor de agua a
condiciones de operación.
4. Hidrato de gas son compuestos cristalinos, parecidos a trozos de hielo, formados en el gas
natural, en presencia de agua libre bajo condiciones de alta presión y turbulencia.
5. Absorción es la remoción de agua de la corriente de gas de proceso en contacto con glicol.
6. Un plato de equilibrio es aquel en el cual el vapor que sale del plato está en equilibrio con el líquido
que sale del mismo plato. Ambos salen del plato a la misma T° y presión, si se conoce la
composición del vapor que sale y su T° y presión, puede usar las relaciones de equilibrio para
calcular la composición de la fase líquida.
7. El material de relleno ofrece un número de platos de tal manera que permite disminuir la altura de
la torre de destilación. C/pie de altura de material de relleno equivale aproximadamente a dos
platos reales.

Las ventajas del uso de glicol son las siguientes:


 Es altamente higroscópico.
 La estabilidad al calor y a la descomposición química es excelente.
 La presión de vapor es baja.
 La consecución es fácil y económica.
Las tres características de diseño que se destacan en el regenerador son:
1. Incorpora el proceso “Coldfinger”
2. Prevé en el futuro el uso de gas de despojo (“stripping”)
3. Los vapores de salida de cima de la torre de destilación entran inmediatamente al condensador de
aire.
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Proceso “Coldfinger”

EL intercambiador de calor HE-1304, “Coldfinger”, recibe el glicol rico (humedo) procedente del
filtro. Condensa los vapores de la vasija de balance (surge) V-X302 como parte del proceso. Luego,
el glicol pasa por el condensador de reflujo donde enfría y condensa los vapores en el tope de la
columna de destilación montada sobre el rehervidor. La vasija de balance (recibe el glicol del
rehervidor) contiene el Coldfinger diseñado para concentrar el glicol hasta 99.9% en peso.
El Coldfinger es un haz de tubo de enfriamiento situado en el espacio de vapores de la vasija de
surge. El medio de enfriamiento es el TEG rico procedente de la torre contactora.
El agua condensada con algo de TEG, es removida del Coldfinger y cargada al rehervidor de glicol a
través de la vasija de soplado de agua del Coldfinger (Coldfinger blowcase), donde el glicol se
recupera y el agua es removida.

COMPRESORES Y TURBINAS DE REINYECCION

El sistema consiste en manejar el gas que sale de la planta de deshidratación y entregarlo comprimido
a 6300 psi. Los compresores de media y alta presión operan en serie. Las etapas succionan de un
manifold común, igual sucede con la descarga.

La protección de sobrepresión primaria del compresor depende de switches de presión HH en las


líneas de succión y descarga de c/compresor. Estos switches están ajustados para actuar antes de
operar las válvulas de alivio y con margen suficiente encima de las condiciones de operación. Válvulas
PSV protegen la tubería de succión y equipos contra acción de fuego.
Válvulas de cheque están instaladas en la descarga de los compresores. No se acreditó la disminución
del surge debido a la presencia de cheques. Los sistemas de succión de ambos compresores están
protegidos de la reversión de flujo en caso de falla de las válvulas de antisurge.

EL manifold de succión de alta presión está diseñado a la presión de diseño de la vasija de succión V-
X802 (3405 psig). El manifold de reinyección están diseñadas para 6850 psig y protegidas por PSV
en la descarga de los compresores HP. Las cabezas de pozos de gas de inyección tienen una
denominación API 10K.

Principio de Funcionamiento de Compresores Centrifugos

El compresor centrifugo maneja entre 500 y 200K CFM a condiciones reales. Operan a velocidades
de 3000 rpm o más, siendo un factor limitante al esfuerzo del impulsor como también las limitaciones
de velocidad de 0.8 a 0.85 de número de Mach en condiciones del ojo y boquilla del impulsor. Poseen
cabeza constante y volumen variable.
La curva de funcionamiento de un compresor es similar a la curva característica de cabeza Vs volumen
de las bombas centrifugas. La forma de la curva es afectada por la relación de compresión, tipo de
gas, número de impulsores y dimensionamiento del compresor.
La cabeza desarrollada varía directamente con el cuadrado de la velocidad y la potencia necesaria con
el cubo de la velocidad.
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Variando la velocidad, el compresor puede satisfacer cualquier condición de carga y presión de


demanda por el sistema de proceso dentro de los límites del mismo y el motor de la turbina.

Sistema de Control

Control de Operación

Los métodos regulan el flujo y las presiones de succión y descarga ante diferentes condiciones de las
variables de proceso:
 Variación de la velocidad del motor. Se utiliza cuando el elemento motor es turbina a gas o motor
eléctrico de velocidad variable.
 Estrangulamiento de la descarga. La presión en la boquilla de salida del compresor alcanza un
valor alto al tiempo que mantiene el valor normal aguas abajo de la válvula.
 Estrangulamiento de la succión. La válvula localizada en la succión permite regular tanto la
presión de succión como la descarga acorde con los requisitos del proceso.
 Alabes guías de entrada ajustables. Alteran la dirección de flujo del gas de entrada al primer
impulsor variando la relación de presión y flujo del compresor.

Control Antisurge

Parte del gas comprimido retorna a la succión incrementando el flujo de succión por encima del límite
de surge. El sistema es estándar para todo compresor centrífugo y opera como un mecanismo de
alívio.

Turbina a Gas

Son la fuente de energía para mover compresores y generadores. Son de poco peso, menor
mantenimiento y facilidad de instalación. Son turbinas de dos ejes donde los componentes del
compresor de gas rotan sobre un eje y los componentes de la turbina sobre otro.
Sigue un proceso compuesto de los pasos de compresión isoentrópica, un proceso de calentamiento a
presión constante, un proceso de expansión isoentrópica y finalmente un proceso de enfriamento a
presión constante el cual regresa el fluido de trabajo al estado inicial de entrada a compresión.
La turbina toma aire de la atmósfera al compresor como el fluido de trabajo. El aire comprimido
entra a la cámara de combustión donde la T° se aumenta por el combustible. Los productos de la
combustión se expanden hasta las condiciones atmosféricas de nuevo a través de la turbina.
La pérdida de energía es debida a la entrada de calor irreversible, entonces un intercambiador de
calor instalado transfiere calor desde los gases calientes del exhosto. Este precalentamiento del
aire de combustión reduce la cantidad adicional de calor necesario para producir el mismo trabajo.
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RECOLECCION DE CRUDO

Las facilidades de recepción consisten de un manifold de entrada, dos cabezales de producción y un


Slug Catcher (dos vasijas, una dedicada a cada cabezal). Están incluidas en el sistema 02.

CAPACIDADES DE LA PLANTA

Para propósitos de diseño de capacidad, las tasas de flujo son 10% más altas que los datos mostrados
en las tablas de balance de masa. La tasa pico de los dos trenes de crudo es de 139,268 BPD. La
producción promedia anual de cada tren será 111,000 BPD.

DESCRIPCION DEL PROCESO

Líneas Troncales

Al múltiple de entrada del Slug Catcher llegan cinco líneas troncales que transportan los fluidos de
producción de los pozos.

Las líneas troncales se identifican así:


 Línea de 16” PF-01041, recibe fluido de los pozos XY-U-Q-XB.
 Línea de 20” PF-01040, recibe fluido de los pozos XZ-WX-KU-K-E-XD-B.
 Línea de 16” PF-01006, recibe fluidos de los pozos XH-XC-XE-XQ
 Línea de 16” PF-01043, recibe fluidos de los pozos YB-H-C.
 Línea de 20” PF-01042, recibe fluido de los pozos T-YM-SZ2-YD.

Trampas de Recibo de Raspadores de Líneas de Flujo

Acá llegan los raspadores lanzados desde los pozos, ya sea para limpiar las líneas troncales o medir el
estado mecánico de las líneas. Existe una sola trampa portátil para las cinco líneas.

Múltiple de Entrada al Slug Catcher

El flujo de las líneas puede ser dirigido hacia cualquiera de los tres cabezales; los dos de entrada a
las vasijas del Slug Catcher y el de recibo de raspadores.
El múltiple de entrada combina el flujo de las líneas de producción y lo envía al Slug Catcher.
Un cabezal de recibo de raspadores de 12” lleva el flujo a los dos cabezales de entrada principales de
30”. Estos cabezales llevan al flujo hasta las dos vasijas del Slug Catcher. Dos XXV están
localizadas a la entrada de cada vasija y se requieren para asegurar alta confiabilidad de los sistemas
de parada.
15
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

En el múltiple de entrada del SC pueden ser inyectados inhibidores de corrosión y agentes


antiespumantes. C/U de las XXV cuenta con un bypass con su respectiva válvula de bloqueo y válvula
de globo para presionar la planta en el proceso de arranque.

Slug Catcher

Transforma el flujo en baches a un flujo estable. Las dos vasijas de entrada están denominadas en
ANSI 600 y tienen una presión y T° de diseño de 1100 psig y 200°F. La tubería y vasijas están
recubiertas con escama vinil éster para soportar la corrosión causada por el CO2 y agua en los fluidos.
Las vasijas V-0201 A/B, reciben el flujo y separan gotas de líquidos mayores a 150 micrones de la
fase gaseosa, y limitan el arrastre de líquido hasta 42 Lbs/MMSCFD. Con el máximo factor “K” de la
vasija de 0.35 ft/seg, la capacidad de manejo de c/u se estima en 730 MMSCFD, con una separación
equivalente de gotas de 450 micrones. Usando el criterio de 150 micrones, la capacidad de manejo se
estima en 590 MMSCFD en c/u y el factor “K” igual a 0.15 ft/seg.
Las líneas de líquido de entrada están dimensionadas para permitirle a las vasijas operar hasta con 2
ft de líquido en el fondo (cabeza necesaria para vencer las pérdidas por fricción de entrada a las
tuberías).
El gas sale de las vasijas por boquillas de 24” de diámetro, fluye hasta los enfriadores de gas y entra
al sistema de deshidratación. El gas de cada vasija fluye a la planta de deshidratación de gas en un
cabezal de “gas húmedo” de 30” de diámetro.
Las líneas de balance de gas conectan las tuberías del SC a la entrada de las vasijas de separación de
tal forma que el gas liberado en la tubería retorne a las vasijas.
Las conexiones de tubería de gas están construidas de acero inoxidable doble para resistir la
corrosión.
El líquido sale de las vasijas y entra a seis tubos (dedos) de 48” y 170 ft de longitud, donde su
velocidad decrece hasta no más de 5 ft/seg. A niveles normales el tiempo de retención de líquidos
es cerca de 6.5 min.
Los seis tubos digitales están diseñados para una capacidad de manejo de 2,500 bbl; 1,500 bbl de
diseño y 1,000 bbl de manejo de baches.
Dos líneas de 18” llevan el líquido hasta las válvulas de control de paso del horno en los dos trenes de
crudo.

INSTRUMENTACION Y CONTROLES ESPECIALES

Control de Presión

Para proporcionar adecuada fuerza motriz a la corriente de líquido del SC hasta el Separador de HP,
el SC debe operar a una presión mayor que el horno de crudo FH-X001.
El PIC-0276, a través de las válvulas PV-0276 A/B/C envía a la tea de HP para controlar la presión
en las vasijas del SC, cuando los compresores de MP de reinyección estén fuera de servicio.
Para controlar el flujo, se mantiene una tasa de flujo de gas constante, pero el punto de ajuste o la
tasa pueden ser cambiados en la medida que la presión cambie.
16
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Control de Nivel del Slug Catcher

El nivel de líquidos en el SC sirve para balancear el equipo de manejo de líquido adelante del proceso,
contra la inestabilidad de flujo en la red de líneas de flujo.
El líquido que exista de SC hasta los trenes de crudo, es manejado por los controladores de flujo
FIC-X001 A/B/C/D/E/F con sus respectivas válvulas FV-X001 A/B/C/D/E/F, localizados en la
entrada de los seis serpentines del horno de calentamiento, reajustados por el controlador de nivel
de líquido sobre el lazo de control de nivel del SC LIC-0291.
Cualquier desviación normal por el LIC-X023 en el separador de HP, anulará el punto de ajuste de la
salida de nivel del SC a los FIC-X001’s y limitará la entrada de flujo al separador de HP. Este
mecanismo mantiene una tasa de flujo estable a los separadores de crudo y evita niveles de líquidos
extremos en el SC.

CONSIDERACIONES ESPECIALES DE SEGURIDAD

T° y presión de diseño del equipo, asociado con la recolección de crudo.

Codigo No. Equipo T° de Diseño (°F) Presión de Diseño (Psig)


PF Múltiple de entrada del SC 270 1320
Trampa de raspadores 200 1320
V-0201 A/B Vasijas del SC 200 1100
ME-0201 Tuberías del SC 200 1100

Líneas Troncales

Tienen instalados indicadores de presión que envían señales de alta-alta (PIHH) y baja-baja (PILL)
presión para el cierre de válvulas XXV.
Estas señales de parada están identificadas con los niveles de jerarquía “1A2” para PIHH y “2C” para
PILL.
Las cinco XXV disponen de instrumentos de presión diferencial que impiden su abertura cuando la
presión diferencial es mayor a 100 psig.
Las XXV están provistas de un sistema de disparo manual (Hand Switch) que puede accionarse por el
operador localmente (B) o desde el tablero de control (A).

Slug Catcher ME-0201

La parada por nivel de líquido alto-alto y por PIHH y PILL, es un sistema de protección de alta
integridad (HIPS), consistente de sensores de nivel de líquido y presión disímiles con una lógica de
actuación 2 de 3. Este sistema se requiere puesto que las PSV’s están dimensionadas para manejar
únicamente la corriente de gas y no las dos fases.
Para la vasija V-0201A el sistema HIPS por alto nivel recibe la señal de los siguientes indicadores
LSHH-0250, LI-0251 y LI-0252 (LSHH-0270, LI-0271 y LI-0272 para la V-0201B). Para
PIHH y PILL, el sistema toma la señal de los indicadores de presión PI-0252, PI-0253 y PI-0254
17
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

(PI-0272, PI-0273 y PI-0274 para la V-0201B). Estas señales actúan un nivel de parada “2D” que
cierra las XXV a la entrada de la vasija.
En los dedos del SC un indicador de bajo-bajo nivel LI-0290, acciona las SDV-X000A por medio del
nivel de jerarquía de parada “2E”.

Protección Secundaria

Para está protección están dispuestas las PSV’s en el sistema de crudo, principalmente en las
troncales.

Descripción del Equipo Identificación del la válvula Puntos de Ajuste


Línea de 16”-PF-01041 PSV’s-0212 A-D 1200 - 1260
Trampa de raspadores PSV 1350
Línea de 20”-PF-0240 PSV’s-0202 A-D 1200 - 1260
Línea de 16”-PF-01006 PSV’s-0236 A-D 1200 - 1260
Línea de 20”-PF-01042 PSV’s-0222 A-D 1200 - 1260
Línea de 16”-PF-01043 PSV’s-0232 A-D 1200 - 1260
V-0201A PSV-0275A 1200
V-0201B PSV-0275B 1100
Línea colectora de gas de los PSV’s-0275 C-D 1120 - 1155
separadores del SC

Selección de Materiales

Debido a las altas presiones parciales de CO2 y presencia de agua, el cabezal de producción, las
vasijas y las tuberías de líquido del SC son de Carbon Steel recubiertas internamente con escamas de
vidrio de vinil éster.
18
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

SEPARACION DEL PETROLEO CRUDO

El sistema 10, Separación de Crudo, está diseñado para aceptar los fluidos multifásicos
crudo/agua/gas procedentes del SC.
Dos trenes idénticos se encuentran instalados cada uno consistente de un calentador de petróleo
crudo, tres etapas de separación, bombas de recirculación de crudo y enfriadores de recirculación.
El propósito de los trenes de estabilización de crudo es estabilizarlo y remover el agua producida de
tal forma que satisfaga las especificaciones de presión de vapor y el contenido de agua.

El petróleo que sale de los separadores se bombea hasta las facilidades de despacho a través del
patín de medición (sistema 50). Este producto debe ser subenfriado para minimizar las pérdidas
potenciales de vapor en el Tk de techo flotante.

El agua de producción se separa del crudo y es enviada al sistema 52 (agua de producción). Los gases
de producción se envían al sistema 11/21 (compresión de gas de proceso), y posteriormente al sistema
12/22/32 (tratamiento de gas) antes de su reinyección al sistema 18/28/38.

El diseño del proceso exige que el separador de HP, opere aproximadamente a 187 - 189°F, para
obtener la especificación de la presión de vapor del petróleo. Si la T° de flujo es menor, el separador
de LP (V-X003) deberá operar a una presión menor de 17 Psia (2.5 Psig) ó será necesaria alguna
adición de calor.

DESCRIPCION DE FLUJO DE PROCESO

Los dos trenes de producción comienzan en las válvulas manuales que se encuentran a la salida del SC.

Horno de Crudo

El crudo separado en el SC fluye al horno para calentamiento y se distribuye a través de seis


serpentines regulado por los FIC.
El horno dispone de 10 quemadores de gas combustible con sus respectivos pilotos. El horno está
provisto de 6 entradas de gas combustible a c/u de los serpentines de calentamiento para desplazar
el crudo cuando sea necesario. La T° de calentamiento se regula por medio de señales tomadas en la
tubería de salida del horno y el separador de LP.

 Temperatura de entrada: 128 - 159°F


 Temperatura de salida: 188 - 189°F
 Presión de entrada: 286 Psig
 Presión de salida: 236 Psig
 Capacidad térmica: 60 MMBTU/hr
 Exceso de aire: 20%
19
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Separador de Alta Presión

El crudo calentado entra al separador de HP V-X001/2, en donde un nuevo equilibrio de fase es


alcanzado para permitir que la corriente de crudo desprenda gas; igualmente, entran otras corrientes
de condensados de reciclo (separadores de gas de proceso {V-X201}, vasija de descarga de 3a etapa
del compresor de gas de proceso {V-X104} y la vasija de succión del compresor de reinyección de gas
de MP {V-X801}).
Es una vasija horizontal de Carbon Steel y recubierta con escamas de vinil éster. El gas separado
fluye a los trenes de compresión. El agua separada se combina con el agua efluente de los
separadores aguas abajo y se envía al sistema de tratamiento de agua producida.
El crudo fluye al separador de MP. Dispone de extractores de neblina tipo alabes para depurar el gas
de salida; estos alabes se seleccionaron por la alta eficiencia y la baja tendencia a taponarse. Los
líquidos atrapados allí son enviados a la fase líquida, este aparato está especificado para permitir la
extracción de partículas por debajo de 10 micrones.

Datos claves:
 Presión de operación: 236 Psig
 Temperatura de Operación: 175 - 179°F
 Crudo en agua: 2,500 ppm de crudo en el agua de salida
 Agua en crudo: 10% de agua
 Tamaño de partículas estimadas en la empaquetadura a tasas de gas de diseño:
150 micrones o menos

Los separadores de HP y MP son vasijas de tipo platina totalmente inundadas. Las alturas ajustables
de las platinas, permiten cambiar los niveles de operación de las fases de crudo y agua en las vasijas,
para satisfacer requisitos operacionales; por ejemplo, el nivel de interfase puede ser disminuido para
permitir un mayor tiempo de residencia de crudo.
El aparato de entrada seleccionado es una instalación estándar tipo plato con la boquilla/tubería de
entrada de 24”, lo que permite reducir el momento y bajar el esfuerzo mecánico. La terminación de
tipo plato “refleja” los fluidos de regreso hacia la tubería, esta forma de flujo ayuda a mitigar la
tendencia a formar espuma.

Separador de Media Presión

El separador de MP V-X002, es un separador trifásico similar al de HP. La vasija está diseñada para
10% de agua en crudo en la corriente de entrada. Proporciona un mínimo de 3.5 minutos del tiempo de
residencia a control normal de nivel.

Datos claves
 Presión de operación: 50 Psig
 Temperatura de Operación: 157°F
 Crudo en agua: 2,500 ppm de crudo en el agua de salida
 Agua en crudo: 4% de agua
 Tamaño de partículas estimadas en la empaquetadura a tasas de gas de diseño:
20
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

150 micrones o menos

A la vasija entran adicionalmente las corrientes provenientes del TK-5002 (fluidos fuera de
especificaciones) y condensados de reciclo (vasija de descarga de 1 a etapa del compresor de gas {V-
X102 bombas P-X101 A/B}, vasija de descarga de 2a etapa del compresor de gas {V-X103} y de los
Scrubber de gas combustible {V-6101 y V-6201}).

Separador de Baja Presión

Los líquidos del separador de MP, fluyen bajo control de nivel al separador de LP (V-X003). Los
líquidos de entrada deben estar libres de agua, sin embargo hay una pierna para drenaje de
extracción manual de agua.
La vasija está dimensionada con 5 minutos de residencia, permitiendo un volumen de oleaje en el caso
de irregularidades del bombeo. La vasija está elevada para proporcionar suficiente NPSH a las
bombas de recirculación P-X001 A/B/C (rundown pumps) y bombear el crudo al enfriador. El gas de
salida fluye a la vasija de succión de primera etapa del compresor de gas de proceso (V-X101).
La presión de 17 Psia, ha sido seleccionada para permitir un margen suficiente de la presión
atmosférica y evitar condiciones de vacío en la succión del compresor del gas de proceso.
A pesar de que la presión de operación es de solamente 3 Psig, la presión de diseño se incremento
hasta un nivel similar al separador de MP, con el fin de eliminar el efecto de pase de gas sobre la
capacidad requerida de la tea de LP. Por lo tanto las PSV’s están ajustadas a 175 Psig.
Si la presión de operación en el separador de LP es más baja, la T° de operación requerida también es
más baja para mantener la misma especificación del crudo. A una < presión de operación aumentará el
recobro de crudo y una T° más baja en la vasija de succión de 1a etapa del compresor de gas de
proceso también reduce el consumo de potencia.
Esto muestra que para permitir que el crudo tenga una especificación de 12.3 Psia a 105°F, la
temperatura de operación en el separador de LP es 128°F.
El funcionamiento del horno con T° mas baja, manteniendo constantes las presiones de los
separadores de LP, incrementa la proporción de componentes livianos en el crudo e incrementará la
presión de vapor. Para reducir la presión de vapor aplica lo opuesto.

Bombas de Recirculación

Normalmente operan dos y una en stand by. Son bombas centrífugas de barril alargado, accionadas
por motor eléctrico de montaje vertical. Tienen un reciclo de flujo mínimo hacia el separador de LP a
través de la válvula de flujo FV-X061. La operación de reciclo puede ocasionar sobrecalentamiento
en el crudo. Los flujos de descarga de la bomba para el sistema de entrega son controladas con la
válvula LV-X061.
Las bombas succionan del separador de LP y bombean el crudo a través de los enfriadores hacia
almacenamiento ó a las succión de las bombas de relevo (booster).
21
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Enfriadores de Crudo

Para permitir algo de enfriamiento del petróleo y reducir cualquier generación de gases en los Tks,
están provistos los coolers HE-X001. Debido a que la T° del crudo en el separador de LP es cercana
a 128-130°F dependiendo de la presión del separador y necesita ser enfriado hasta casi 105°F se pasa
a través de los enfriadores.
El enfriamiento por debajo de la T° ambiente puede conducir a formación de parafina, para prevenir
esto, está dispuesto en los enfriadores el control de T° por ajuste de las distancias de los alabes del
ventilador.

INSTRUMENTACION Y CONTROLES ESPECIALES

HORNO

Control de Flujo

Los controladores de flujo FIC-X001 A/B/C/D/E/F, con sus respectivas válvulas FV-X001
A/B/C/D/E/F regulan la entrada de carga a los seis serpentines. Estos instrumentos son reajustados
por el control de nivel del SC y el control de nivel del separador de HP.
Las válvulas FV-X001 además de controlar el flujo, permiten una caída de presión de 600 Psia.
Presión en el SC 900 Psia, a la entrada del horno 300 Psia.

Controlador de T°

Sobre la línea de salida está el TIC-X007, el cual regula la T° de salida del crudo del horno a través
del controlador de flujo FIC-X002 / FV-X002, instalados en la línea de suministro de gas a los diez
quemadores del horno. El control de temperatura TIC-1060 en el separador de LP anulará el punto
de ajuste del TIC-1007, para mantener una T° establecida en el separador de LP (±128°F).
La válvula de control de flujo de gas a los quemadores FV-X002 tiene instalada un Bypass con una
válvula autoregulada PCV-X014 por medio de la cual se controla una presión constante a los
quemadores. Para el caso de los pilotos la presión es controlada por la válvula PCV-X009.

Regulador de Tiro (Damper)

El Damper (HIC-X001) maneja la presión dentro del hogar el horno y regula la combustión. Para
establecer el comportamiento de la combustión están instalados los analizadores de CO AI-X000, el
analizador de hidrocarburos AI-X002 y el analizador de oxígeno AI-X001.
22
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

SEPARADOR DE HP

Control de Presión

La presión es controlada por medio del lazo de control PIC-X023 / PV-X023, a la salida de gases del
separador al enfriador de succión HE-X103 de la tercera etapa del compresor de proceso. Este lazo
de control envía y recibe una señal al controlador del panel de control del compresor.
El lazo de control PIC-X022 / PV-X022, permite el desalojo a la tea de HP por aumento del gas a
comprimir en la 3a etapa o por estar fuera de servicio el compresor.
Estos dos lazos de control toman la señal de una misma boquilla instalada en la parte superior de la
vasija.

Controles de Nivel

Los separadores tienen transmisores de nivel independientes: uno para activar el control de nivel y
otro para iniciar la parada o acción correctiva.
El controlador de nivel de crudo LIC-X023, controla la válvula LV-X023 de salida de crudo. También
en el caso de alto nivel en el separador de HP, enviará una señal de anulación de los controladores de
flujo de carga al horno LIC-X001.
El control de nivel de agua LIC-X021, controla la válvula LV-X021, a la salida del agua del separador
a la vasija desgasificadora del sistema de agua de producción.

Control de Flujo

El separador tiene un totalizador de flujo FQI-X022, sobre la línea de salida de gas. Necesario para
los cálculos de balance de masa.

SEPARADOR DE MP

Control de Presión

La presión es controlada por medio del lazo de control PIC-X043 / PV-X043, a la salida de gases del
enfriador de succión HE-X102, de la segunda etapa del compresor de proceso. Este lazo recibe y
envía una señal al controlador, localizado en el panel de control del compresor.
El lazo de control PIC-X042 / PV-X042 permite el desalojo a la tea de HP y LP por disponer dos
líneas D/S con sus respectivas válvulas de bloqueo. Esta válvula de control está normalmente
direccionada a la tea de LP; sin embargo si se va a operar con esta válvula abierta por un periodo
largo, ejemplo compresor de gas de proceso parado, es preferible enviar este gas a la tea de alta
presión. El gas se envía a la tea por aumento del gas a comprimir en la segunda etapa o por estar
fuera de servicio el compresor.
Estos dos lazos de control toman la señal de una misma boquilla instalada en la parte superior de la
vasija.
23
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Controles de Nivel

Los separadores tienen transmisores de nivel independientes: uno para activar el control de nivel y
otro para iniciar la parada o acción correctiva.
El controlador de nivel de crudo LIC-X043, controla la válvula LV-X043 de salida de crudo.
El control de nivel de agua LIC-X040, controla la válvula LV-X040, a la salida del agua del separador
a la vasija desgasificadora del sistema de agua de producción.

Control de Flujo

El separador tiene un totalizador de flujo FQI-X040, sobre la línea de salida de gas. Necesario para
los cálculos de balance de masa.

SEPARADOR DE LP

Control de Presión

Se controla por medio del lazo de control PIC-X109 / PV-X109, a la salida de gases del separador a
la vasija de succión V-X101, de la primera etapa del compresor de proceso. Este lazo recibe y envía
una señal al controlador localizado en el panel de control del compresor.
El lazo de control PIC-X100 / PV-X100, permite el desalojo a la tea de baja presión, por aumento
del gas a comprimir en la primera etapa o por estar fuera de servicio el compresor.
Estos lazos de control localizados en la línea de gas a la vasija de succión de la 1a etapa de
compresión están instalados aguas abajo de la línea, la cual recibe los gases provenientes de la vasija
desgasificadora del sistema de glicol y del sistema de tratamiento de aguas de producción.
La presión de operación en la succión de la primera etapa del compresor de gas de proceso fija la
presión de operación del separador de LP.

Controles de Nivel

En el separador de LP, el nivel está controlado por el LIC-X061 / LV-X061, localizada en la


descarga de las bombas P-X001 A/B/C. El separador dispone de una pierna donde está instalado el
LI-X063, el cual indica el nivel de agua para ser retirado manualmente al drenaje cerrado.

Control de Temperatura

Posee un elemento controlador LI-X063, el cual envía señal al TIC-X007 del horno para regular la T°
de salida.

BOMBAS DE RECIRCULACION, P-X001 A/B/C

El crudo proveniente del separado de LP pasa por las bombas P-X001 y fluye al enfriador HE-X001.
Por medio del sistema de control HIC-X093 / HIC-X093, el crudo es enviado al TK-5002 cuando no
cumple con especificaciones.
24
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

A través del control de flujo FIC-X061, que controla la FV-X061, se recircula crudo a la entrada
del separador de LP para mantener el flujo mínimo permisible en las P-X001. El instrumento FQI-
X060 localizado en la descarga de las bombas, mide el crudo tratado en el tren.

ENFRIADORES DE CRUDO, HE-X001

El elemento controlador de T° TIC-X091, localizado a la salida del crudo del enfriador modifica el
ángulo de las paletas de los ventiladores del enfriador.

PROTECCION PRIMARIA

T° de diseño y presión del equipo principal

Código No. Temperatura de Diseño, °F Presión de Diseño, Psig


FH-X001 500 50 / 600
V-X001 VAC/ -20/300 300
V-X002 VAC/ -20/300 175
V-X003 VAC/ -20/300 175
HE-X001 VAC/ -20/300 250

Horno de Crudo, FH-X001

En la línea de entrada de carga el FI-X000 LL, por bajo-bajo flujo envía una señal de jerarquía “2E”
a las válvulas SDV-X002, SDV-X003, SDV-X004 & SDV-X005, localizadas en la línea de
suministro de gas al horno para apagarlo.
Una señal del T° TI-X001 HH (salida de combustión de gases) por medio de la señal de jerarquía
“2E”, apaga el horno (cierra las SDV’s de entrada de gas). El TI-X006 HH-LL localizado en la línea
de salida de crudo, también apaga el horno por nivel de jerarquía “2E”.
El detector de llama BE-X000 permite el encendido/apagado del horno por pérdida de llama en la
fotocelda.
Los interruptores TSHH-X001 alta-alta T° en la chimenea, BS2-X000 A-J pérdida de llama en los
quemadores, PSHH-X003 y PSLL-X003 alta-alta, baja-baja presión en la línea de suministro de gas,
cierran las SDV’s X002,X003, X004 y X005 dejando sin combustible el horno.
EL interruptor PSLL-X007 baja-baja presión de gas combustible a los pilotos, cierra las SDV’s X006
y X007, dejándolos sin combustible.

Separador de HP

El PI-X021HH, por medio de la señal de jerarquía “2F” cierra las válvulas SDV-X021 (condensado de
las vasijas V-X801 de succión de los compresores de MP) y SDV-X020 (condensado de los
separadores de gas de proceso V-X201).
Una señal del LI-X025HH por medio del nivel de jerarquía “2G” y “2GA” cierra la SDV-X151
(salida de gas del separador antes del enfriador HE-X103). Una señal del LI-X025LL por medio del
25
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

nivel de jerarquía “3E” cierra la SDV-X024, localizada en la línea de salida de crudo al separador de
MP.
Un LI-X022LL, a través del nivel de jerarquía “3F”, cierra la válvula SDV-X023, localizada en la línea
de salida de agua del separador de HP.
Por medio de la válvula BDV-X022, se envía gas a la tea de HP a través de la señal de jerarquía “1A4”
accionada por los switches HS-X022 A/B.

Separador de MP

El PI-X041HH, por medio de la señal de jerarquía “2H” cierra las válvulas SDV-X040 (condensado
del scrubber de gas combustible) y SDV-X044 (proveniente del Tk-5002).
Una señal del LI-X045HH por medio del nivel de jerarquía “2I” y “2IA” cierra la SDV-X120 (salida
de gas del separador antes del enfriador HE-X102). Una señal del LI-X045LL por medio del nivel de
jerarquía “3G” cierra la SDV-X042, localizada en la línea de salida de crudo al separador de LP.
Un LI-X042LL, a través del nivel de jerarquía “3H”, cierra la válvula SDV-X041, localizada en la
línea de salida de agua del separador de MP.

Separador de LP

El PI-X062HH, por medio de la señal de jerarquía “3G” cierra las válvulas SDV-X042 (conduce el
aceite del separador de MP al de LP).
Una señal del LI-X062HH por medio del nivel de jerarquía “2J” y “2JA” cierra la PV-X109 (salida
de gas del separador antes de la vasija de succión V-X101, de la 1a etapa del compresor). Una señal
del LI-X062LL por medio del nivel de jerarquía “3I” cierra la SDV-X060, localizada en la línea de
salida de crudo a las bombas de recirculación. Esta misma señal saca las P-X001.
El interruptor PI-X086HH localizado en la descarga de las bombas P-X001 A/B/C por medio del
nivel de jerarquía de parada “3I” saca de servicio las bombas.

Enfriador de Crudo HE-X001

Los ventiladores tienen instalados sensores de alta vibración VSH-X090 A/B y VSH-X091 A/B, a
través de la señal de jerarquía “3J” suspenden la corriente de alimentación.

Tanque Fuera de Especificaciones

El indicador LI-5000HH por medio de la señal de jerarquía “3AD” cierra la SDV-5000 (línea de
recibo del tanque) y abre la SDV-5001 para desviar los fluidos al TK-5001. El indicador LI-5000H
a través del nivel de jerarquía “3AD1” cierra la SDV-5003 (línea de crudo fuera de especificaciones
provenientes de los HE-X001). El indicador LI-5000LL por medio de la señal de jerarquía “3AC”
para la bomba P-5003 que envía crudo a tratamiento.
26
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

PROTECCIÓN SECUNDARIA

Para está protección están dispuestas las PSV’s en el sistema de crudo, principalmente en las
troncales.

Descripción del Equipo Identificación del la válvula Puntos de Ajuste


V-X001 PSV’s-X020 A-E 300 - 315
V-X002 PSV’s-X040 A-C 175 - 184
V-X003 PSV’s-X060 A-B 175

SELECCION DE MATERIALES

Los separadores de HP y LP disponen de tolerancia de corrosión de 1/8” y están recubiertos con fibra
de vidrio vinil éster. Los separadores de LP son de Carbon Steel con tolerancia de 1/8” y sin
recubrimiento interno. El enfriador de crudo está hecho de Carbon Steel con una tolerancia de
corrosión de 1/16” en los tubos y 1/8” en los cabezales. El línea de gas húmedo del separador de HP
es de Duplex. Los tubos del calentador son de Carbon Steel con tolerancia de 8 mm.
Los puntos de inyección son a las corrientes de crudo y agua saliendo de los separadores de HP & MP.
A las corrientes de vapores de los separadores de MP.
27
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

MEDICION, TRANSFERENCIA Y TANQUES DE


ALMACENAMIENTO

Los objetivos del sistema 50 son los siguientes:


 Medición y transferencia del crudo en especificaciones, hasta las facilidades de transporte para
entrega en Cusiana al oleoducto o almacenamiento.
 Desvío del crudo fuera de especificaciones, hasta el almacenamiento temporal para
reprocesamiento.
 Envío de crudo de emergencia al tanque de techo flotante, en caso de problemas con las
facilidades de transporte.

El sistema 50 incluye bomba para el reprocesamiento de crudo, tanque de alivio de líquido, tanque de
almacenamiento, bombas reforzadoras (booster), patín de medición, bombas de transferencia,
trampas de despacho, recibo de raspadores, cabezal de alivio de transporte y filtración.

Tanque de Alivio de Líquidos o de Producto Fuera de Especificaciones, TK-5002

El petróleo puede salirse de especificación por:


 Contenido de agua y sedimentos
 Presión de vapor
El crudo fuera de especificaciones de los trenes de crudo, o bombeado desde otras vasijas de la
planta (vasijas de las teas, drenaje cerrado y aceite residual) es enviado hacia un múltiple con destino
al TK-5002.
La válvula de operación manual HV-X090 permite la dirección de 10 MBPD desde los trenes de crudo
hacia el TK-5002. A medida que el crudo alcance las especificaciones, la válvula será cerrada.
La bomba P-5003 permite recircular los fluidos del TK-5002. Estos fluidos son enviados
posteriormente a la separador de MP para ser tratados nuevamente.

Bombas Booster

El sistema tiene tres bombas (P-5001 A/B/C) para los dos trenes de las cuales una está en stand by.
Toman el crudo del cabezal de descarga de los enfriadores HE-X001 o del TK-5001 y lo descargan a
la unidad de medición.
Están provistas de una válvula controladora de presión PV-5041, que mantiene la presión en el
cabezal de descarga, retornando el crudo al cabezal de succión o al TK-5001. Normalmente el crudo
fluye al sistema de medición.

Almacenamiento de Crudo en Especificaciones (Emergencia), TK-5001

Por un periodo de tiempo limitado durante problemas de envío de crudo, este puede ser almacenado
en el TK-5001 de techo flotante con capacidad de 50,000 Bbls.
28
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

El Tk está provisto de cuatro agitadores accionados por motores eléctricos, por medio de los cuales
se puede homogeneizar el crudo en el Tk.

Patín de Medición

El patín de medición tiene 3 brazos con medidores de desplazamiento positivo, con capacidad total de
225 MBPD. Estos brazos tienen un tubo de calibración común.
El crudo que entra a cada brazo fluye a través de un prefiltro, un enderezador de flujo y un medidor
de desplazamiento positivo. Los transmisores de presión y T° están provistos para compensación, una
válvula controladora de flujo para regular la presión en el brazo medidor y válvulas motorizadas para
desvío hacia el tubo probador.
La descarga de la unidad de medición fluye a un cabezal de donde succionan las bombas de
transferencia.

Bombas de Transferencia

Hay 4 bombas de transferencia P-5002 A/B/C/D (una en stand by), succionan el crudo a la salida del
cabezal de medición y lo descargan a la línea de transferencia de 16” del oleoducto. Estas bombas
están provistas de una válvula controladora de flujo que permite retornar el crudo a la succión de
cada bomba, para mantener un flujo mínimo permisible en la succión.

Cabezal de Relevo de las Bombas Booster y de Transferencia

Un cabezal de 16” - PO-50012-A-2A1 recibe el descargue de las válvulas de seguridad de T° de la


booster (P-5001), de la descarga de las bombas booster (PSV-5043AT), del cabezal de succión de
las bombas de transferencia, de la válvula de relevo por T° de la trampa de despacho de raspadores
ME-5001, del XO-50061AT de la trampa ME-5001 y de alivio de emergencia por llenado en el TK-
5002. Este cabezal descarga los líquidos recolectados al TK-5001.

Trampas de Recibo y Despacho de Raspadores

La trampa de despacho de raspadores ME-5001, instalada en la línea de descarga de las bombas de


transferencia P-5002, permite el envío de raspadores por la línea de transferencia de 16”. La
trampa ME-5002, localizada en la estación de bombeo de Cusiana, recibe los raspadores enviados del
ME-5001. Estas trampas están provistas de válvulas motorizadas que permiten colocarlas ó sacarlas
de servicio.
29
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

INSTRUMENTACION Y CONTROLES ESPECIALES

Tanque de Alivio de Liquido y Producto Fuera de Especificaciones, TK-5002

Este Tk está provisto con gas de cobertura suministrado por gas de combustible o N 2. La PCV-
5001A regula la presión de gas combustible al Tk y el PCV-5001B la presión de N2. Normalmente el
gas de cobertura es el gas combustible, el N2 lo reemplaza.
La PCV-5004 regula la presión de descarga de la bomba P-5003, retornando crudo nuevamente el Tk.
El totalizador de flujo FQI-5000 localizado en la línea de crudo hacia los separadores de MP,
determina el flujo de recirculación.

Bombas Booster, P-5001 A/B/C

En el cabezal de descarga está el PIC-5041 que acciona la válvula de control PV-5041, para regular
la presión del sistema retornando el crudo al cabezal de succión de las bombas booster o al TK-5001.

Patín de Medición

Está provisto de un totalizador de flujo FQI-5005, el cual recibe la señal de los transmisores FQT-
5008 5011 5014, instalados en c/u de los brazos. Transmisores de presión, T° y de flujo
suministran información a cada uno de los FQT. El totalizador controla las válvulas FCV-5008 5011
5014 para mantener una presión constante en c/u de los brazos de medición.
Cuando el tubo de calibración de uno de los brazos de medición está activado, la válvula motorizada
del cabezal de prueba se abre y la válvula de salida se cierra para que el flujo pase a través del
probador. El número de ciclos del probador y el flujo registrado por los brazos es comparado para
calibrar el medidor de flujo. Terminada la prueba las válvulas motorizadas vuelven a su posición
inicial.
Un analizador TVP AI-5005 está instalado en la línea a la salida de los brazos de medición para
determinar la presión de vapor verdadera del crudo.

Tanque de Almacenamiento, TK-5001

El control de nivel LIC-5025 envía una señal al controlador de flujo FIC-5047, para controlar el
nivel del Tk, regulando el flujo por medio de la válvula FV-5047. El LIC-5025 mantiene también el
nivel mínimo permisible para la succión de las bombas de transferencia. El controlador FIC-5047 a
su vez, acciona la FV-5047, localizada a la descarga de las bombas de transferencia para regular el
flujo de crudo a transferir.

Bombas de Transferencia, P-5002 A/B/C/D

En la succión de c/u están instalados un elemento medidor y controlador de flujo FIC-5046 A/B/C/D
que accionan las válvulas FIC-5046 A/B/C/D para mantener un flujo mínimo constante en la succión
de c/u. El PIC-5047 puede accionar sobre la válvula FV-5047, para regular la presión del cabezal de
succión de las bombas y ejercer contrapresión sobre el patín de medición.
30
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Trampas de Raspadores, ME-5001 & ME-5002

La trampa de despacho ME-5001 está provista de las válvulas motorizadas MOV-5060 y MOV-
5061, por medio de las cuales se coloca o se saca de servicio. El sensor XIS-5060 determina el paso
del raspador a la salida. La trampa de recibo ME-5002 está provista de las válvulas motorizadas
MOV-5078 y MOV-5079, por medio de las cuales se coloca o se saca de servicio. El sensor XIS-
5076 determina el paso del raspador a la entrada.

PROTECCION PRIMARIA

T° y presiones de diseño del equipo principal:

Código No. Temperatura de Diseño, °F Presión de Diseño, Psig


TK-5001 200 15
TK-5002 160 250
Patín de Med. 150 15
ME-5001 150 1440
ME-5002 150 1440
ME-5003 A/B 120 1454
(prefiltros de crudo)

Tanque de Alivio Líquido ó Crudo Fuera de Especificaciones, TK-5002

El indicador LI-5000HH por medio de la señal de jerarquía “3AD” cierra la SDV-5000 (línea de
recibo del tanque) y abre la SDV-5001 para desviar los fluidos al TK-5001. El indicador LI-5000H
a través del nivel de jerarquía “3AD1” cierra la SDV-5003 (línea de crudo fuera de especificaciones
provenientes de los HE-X001). El indicador LI-5000LL por medio de la señal de jerarquía “3AC”
para la bomba P-5003 que envía crudo a tratamiento.

Tanque de Almacenamiento de Crudo, TK-5001

El interruptor de nivel LSHH-5026 a través de la señal de nivel de jerarquía “3AL” cierra la SDV-
5020 localizada en la línea que conecta al cabezal de entrada al Tk o la succión de las bombas P-
5001. El interruptor de nivel LSH-5028, por alto nivel a través de la señal de jerarquía “3AL1”
cierra la SDV-5025 en la línea de recibo del Tk.
El interruptor LSLL-5027 por medio de la señal de jerarquía “3AP” saca las bombas P-5002.

Bombas Booster, P-5001 A/B/C

Están protegidas por HH y L presión, HH T° en el motor y HH vibración. Una señal del PI-5036LL
localizada en la succión de las bombas por medio de la señal de jerarquía “3A0” apaga las bombas.
Una señal del PI-5039HH localizada en la descarga de las bombas a través de una señal de jerarquía
“3AQ” saca de servicio las bombas.
31
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Por medio de la señal TSHH-5035 localizada en el motor de las bombas, a través del nivel de
jerarquía “3A0”, saca las bombas.

PROTECCION SECUNDARIA

Descripción del Equipo Identificación del la Puntos de Ajuste


válvula
TK-5002 PSV-5000 15 Psig
Cabezal de Succión de las Booster, PSV-5015/16/17/18/19 275 Psig
24”PO50009
Cabezal de Descarga de las Booster, PSV-5040 A/B/C 270 Psig
24”PO50009
Cabezal de Succión de Transferencia, PSV-5046 A/B 150 Psig
16”PO50007
ME-5001, Trampa de Despacho PSV-5061 1400 Psig
ME-5001, Trampa de Recibo PSV-5078 1400 Psig
Cabezal de Entrada Prefiltros, PSV-5083 A/B, 5085 1454 Psig
16” PO50070
Cabezal de Salida Prefiltros, PSV-5087 1454 Psig
16” PO50070

SELECCION DE MATERIALES

Para la mayor parte de las tuberías se uso Carbon Steel con tolerancia de corrosión de 3.2 mm. Para
T° mas altas, aguas arriba de los enfriadores la tolerancia de corrosión es de 8 mm. La tubería desde
los KO drum de la tea de HP y del tanque de drenaje cerrado hacia el TK-5002, tienen una tolerancia
de 8 mm.
32
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

TRATAMIENTO DE AGUA DE PRODUCCION


Y ALMACENAMIENTO

 La planta esta diseñada para tratar 10,000 BPD de agua. El tiempo de residencia es de 5 min. por
cada vasija desgasificadora.
 El nivel promedio ha sido considerado en 2500 ppm (máximo 4000 ppm).
 Cada tren esta diseñado para 5,295 BPD de agua producida.
 El agua es tratada de tal forma que el agua producida es de suficiente pureza para ser
reinyectada.
 Este sistema esta conformada por dos vasijas desgasificadoras (una por tren), un tanque de
almacenamiento con un desnatador flotante interno, un tanque para almacenamiento de aceite
recuperado y cuatro bombas para retiro de agua tratada.

Vasijas Desgasificadoras, V-5210/5220

Es una vasija horizontal de Carbon Steel con revestimiento de escama de vinil éster. La vasija esta
diseñada para 100 Psig y 300°F. Un rebosadero interno permite al crudo pasar a una sección
separada, donde drena a través de control de nivel hacia el sistema de drenaje cerrado. El agua es
desalojada bajo control de nivel al TK-5201.
Rompedores de vórtice están dispuestos en cada una de las salidas para prevenir la entrada de gas y
caídas de presión significativas. Una línea de 6” con sus respectivas válvulas en la línea de carga a los
tanques, los intercomunica para recibir agua de los dos trenes.
El gas separado bajo control de presión es enviado a la succión de la primera etapa del compresor.
Cuando este compresor no esta en servicio, el gas bajo control de presión es desalojado a la tea de
baja presión.

Tanque de Agua de Producción, TK-5201

Es un recipiente vertical de techo cónico con capacidad para 10,000 bbl. Esta equipado con un
desnatador interno para el retiro del aceite. El tubo desnatador provisto de codos retráctiles por
medio de tres boyas, flota sobre el nivel de agua. El aceite retirado fluye por el tubo flotador al
tanque TK-5202. El tanque esta provisto de gas de cobertura, nitrógeno, suministrado bajo control
de presión.

Bomba de Agua de Producción, P-5201

Dos bombas centrifugas eléctricas y dos en stand by de pulmón retiran el agua del TK-5201 a través
del medidor FQI-5225, hacia conexiones de manguera de 3” para cargar carrotanques.

Tanque de Aceite Desnatado, TK-5202


33
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Tk acumulador de aceite desnatado con capacidad para 8 Bbl y lo envía posteriormente en forma
manual al sistema de drenaje cerrado. Los dos tanques están conectados por medio de una línea de
balance de presión de 1”, localizada en la parte superior de cada uno de ellos.

CONTROL DE PRESIÓN

En los Tks desgasificadores se controla por medio del PIC-5204/5214 de rango dividido, el cual
regula las válvulas PV-5204/5214 A/B, enviando gases a la succión de la primera etapa del
compresor de gas de proceso o la tea.
Por medio de la PCV-5202/5212 se suministra gas combustible a los desgasificadores cuando la
presión baja del punto de ajuste. El controlador de presión PCI-5231 acciona la válvula PV-5231
para suministrar nitrógeno de cobertura al TK-5201.

CONTROLES DE NIVEL

El LIC-5204/5214 controla el nivel de aceite en el desgasificador a través de las válvulas LV-


5204/5214 para ser enviado al sistema de drenaje cerrado. El LIC-5200/5210 controla el nivel de
agua a través de las válvulas LV-5200/5214 para ser enviada al TK-5201.

PROTECCION PRIMARIA

T° y presiones de diseño del equipo principal:

Código No. Temperatura de Diseño, °F Presión de Diseño, Psig


V-5210/5220 300 100
Tk-5201 250 10 - 1 Onza
Tk-5202 250 10 - 1 Onza

Desgasificadores de Agua de Producción, V-5210/5220

Están protegidos por señales de HH presión, HH y LL nivel.


Una señal del PI-5201/5211-HH y una señal LI-5205/5215-HH a través de la señal de nivel de
jerarquía “3A” suspende la entrada de flujo a los desgasificadores. Una señal del LI-5205/5215LL
por medio del nivel de jerarquía “3D” cierra la válvula LV-5204/5214 en la salida de aceite al sistema
drenaje cerrado.
El instrumento indicador de nivel LL LI-5202/5212 por medio de la señal de jerarquía “3C” cierra la
válvula SDV-5200/5210 en la salida de agua al TK-5201.

Tanques de Agua de Producción, TK-5201

El switch LSL-5224 envía una señal de alarma local al LAL-5224.


34
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Tanque Desnatador de Aceite, TK-5202

El switch LSH-5225 activa la alarma en el cuarto de control LAH-5225.

PROTECCION SECUNDARIA

Descripción del Equipo Identificación del la válvula Puntos de Ajuste


V-5210 PSV-5203 A/B 100 Psig
V5220 PSV-5213 A/B 100 Psig
TK-5201 PSV-5229 (presión) & PSV-5232 7.5 Psig, 2 Psig & menos de
(vacío) ½ onza sq.

SELECCION DE MATERIALES

A la baja presión de operación el sistema de agua producida las tasas de corrosión son
razonablemente bajas; el Carbon Steel fue especificado para tuberías y equipos. La tubería de baja
presión en general tiene una tolerancia de corrosión de 8 mm. En los vapores de vaporización de agua
producida, un recubrimiento interno de escamas de vidrio de vinil éster permite una tolerancia de 3.2
mm.
Para tubería de alta presión aguas arriba de las LV de los separadores de los trenes de crudo, se
especifico acero inoxidable dúplex. También un niple vaporizador de acero inoxidable dúplex ha sido
especificado aguas abajo donde el fluido es altamente corrosivo y vaporizado.
35
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

INYECCION DE QUIMICOS

Sistema 55. Los químicos son inyectados a T° ambiente y hasta una presión de cerca de 50 Psig por
encima de la presión de operación en el punto de inyección. Las bombas de inyección no disponen de
auxiliar.
La tasa de inyección esta determinada por las condiciones del proceso. C/tasa de flujo de la bomba
puede ser ajustada manualmente, cambiando su carrera, de acuerdo a las necesidades del proceso.
Las concentraciones de inyección están dadas en volumen de ppm.
La inyección debe ser localizada en lo posible aguas arriba, para asegurar que el inhibidor es mezclado
en la corriente de liquido y gas, donde el flujo es turbulento. Los puntos de inyección deben ser
instalados en las líneas de gas de tal forma que permitan ser drenados en las vasijas aguas abajo.
Los equipos que componen el sistema son: bomba proporcionadora, Tk de almacenamiento, conexiones
de tubería y puntos de inyección.

Puntos de Inyección de químicos:

Inhibidor de Corrosión

 Separadores de HP V-X001 (liquido acuoso)


 Separador de HP V-X001 (hidrocarburos líquidos)
 Separadores de MP V-X002 (hidrocarburos líquidos)
 Separadores de MP V-X002 (liquido acuoso)
 Separadores de MP V-X002 (salida de vapor)
 Salida de la vasija de succión de la 1a etapa del compresor de gas de proceso V-X101.
 Vasija de succión de la 2a etapa del compresor de gas de proceso V-X102 (liquido)
 Vasija de succión de la 2a etapa del compresor de gas de proceso V-X102 (salida de vapor)
 Vasija de succión de la 3a etapa del compresor de gas de proceso V-X103 (liquido)
 Vasija de succión de la 3a etapa del compresor de gas de proceso V-X103 (salida de vapor)
 Separador de gas de proceso V-X201 (liquido)

Otros Puntos de Inyección

 Entrada del separador de HP V-X001


 Vasija desgasificadora del agua de producción V-5210/5220

CONTROL DE PRESION

Las bombas son de desplazamiento positivo, por consiguiente su presión de descarga es controlada
por la respectiva presión del proceso. C/bomba tiene su PSV de protección.
36
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

CONTROL DE FLUJO

C/succión de las bombas esta equipada con un medidor de calibración con el fin de determinar que las
bombas funcionen a la tasa de inyección correcta.

PROTECCION

Válvulas de alivio protegen de danos cada una de las bombas.

Descripción del Equipo Identificación del la válvula Puntos de Ajuste


P-5500 PSV-5500 300
P-5501 PSV-5501 175
P-5502 PSV-5502 175
P-5503 PSV-5503 300
P-5504 PSV-5504 175
P-5505 PSV-5505 300
P-5506 PSV-5506 1100
P-5507 PSV-5507 175
P-5508 PSV-5508 175
P-5509 PSV-5509 175
P-5510 PSV-5510 300
P-5511 PSV-5511 300
P-5512 PSV-5512 300
P-5513 PSV-5513 100
P-5514 PSV-5514 300

Las bombas salen de servido cuando un nivel de jerarquía de protección de parada, saca de servicio un
sistema al cual se le esta inyectando químico.

Para prevenir que los desechos alcancen y taponen las boquillas de entrada en los puntos de inyección,
se selecciono tubería de acero inoxidable 316.
37
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

TRANSFERENCIA Y ALMACENAMIENTO DE
METANOL

El Sistema 57 que recibe y almacena Metanol, esta disponible para inyección al sistema de
acondicionamiento de gas combustible de los dos trenes y a la salida de liquido de las vasijas V-X201
del sistema de separación de gas de proceso. El sistema es usado solo en el arranque de la planta con
gas húmedo.
El sistema esta conformado por la vasija de Metanol, el patín de bombas de inyección y la bomba de
transferencia.
La inyección de Metanol es necesaria, para prevenir y mitigar la formación de hidratos en las
corrientes de hidrocarburos líquidos y gas en el sistema de acondicionamiento de gas combustible.
La tasa total de inyección, refleja la cantidad necesaria para prevenir la hidratación al igual que las
perdidas de Metanol debida a la vaporización y solubilidad de hidrocarburos. La depresión deseada
en el punto de congelación de hidratos y el peso molecular del gas determinan la concentración de
Metanol necesaria.
En el momento de arranque el sistema de acondicionamiento de gas combustible recibe gas húmedo
con un contenido de agua muy alto. Esto, junto con unas T° muy bajas aguas abajo de la válvula Joule-
Thomson, puede incurrir en la formación de hidratos.

Patín de Metanol, V-5702, P-5702 A/B y P-5701

Esta compuesto de una vasija diario V-5702 y dos bombas de inyección. El Tk diario recibe Metanol
de la bomba de transferencia localizada en el mismo patín, P-5701 (carga el Tk desde tambores o
contenedores). Las bombas de inyección de Metanol P-5702 A/B, con una capacidad de 50 gpm c/u y
una presión diferencial que se ajusta al punto de inyección, inyecta Metanol en el sistema de
acondicionamiento de gas combustible y líquidos retirados de las vasijas V-X201 (entre 40 y 60 Psig
por encima).

CONTROL DE PRESION

La vasija V-5702 tiene cobertura de N2 suministrada a través de la válvula PCV-5700 (presión de


ajuste 1 Psig), para mantener una presión positiva. La presión en la vasija esta regulada por la válvula
PCV-5701 (presión de ajuste 2 Psig), localizada en la línea de venteo del Tk a la tea de LP.

CONTROL DE NIVEL

El V-5702 dispone de un visor de nivel LG-5701 que proporciona indicación local.


38
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

CONTROL DE FLUJO

La indicación local disponible en cada línea de inyección de Metanol, permite supervisar la tasa de
inyección.

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

El Metanol es un químico de riesgo. Los contenedores que lo traen para ser cargados con la bomba P-
5701, en la parte de venteo deben estar provistos de un sistema atrapallamas.
El Tk diario tiene una PSV-5702 con un punto de ajuste de 50 Psig y descarga a la tea de LP.
C/bomba de inyección tiene una válvula de alivio externa PSV-5705 A/B para aliviar la sobrepresion
hacia el Tk diario (ajustadas @ 1100 Psig).
Para la tubería entre el Tk diario y la bomba de inyección, y entre las bombas de inyección y los
puntos de inyección, es de acero inoxidable 316. Las carcazas de las bombas son de Carbon Steel. La
vasija de Metanol es de Carbon Steel y tiene una tolerancia de corrosión de 3.2 mm.
39
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

GAS COMBUSTIBLE

El Sistema 60/61/62 esta diseñado para entregar gas combustible a alta presión a las turbinas de gas
para los compresores de reinyeccion, unidades de generación de energía y calentadores de crudo y
gas combustible de baja presión para los calentadores de fuego directo a los rehervidores de
regeneración de Glicol, el horno de crudo, los pilotos de las teas y purgas de gas combustible.
El gas combustible tiene 2 fuentes principales, aguas abajo de la torre contactora de glicol (fuente
normal) y aguas arriba de la misma torre (fuente de gas húmedo).
Cada tren de gas suministrara el 50% del requerimiento de la planta, aunque cada tren es capaz de
proveer la demanda completa de gas. Para ayudar a mantener la calidad de gas combustible a las
turbinas, se dispusieron filtros separadores de combustible individual a la entrada de combustible de
cada turbina.
Durante la operación normal, a T° ambiente de 95°F, el gas de carga seco al sistema viene del cabezal
de deshidratación de gas @ 875 Psig y 117°F. El gas de carga comprenderá aproximadamente 76% de
metano, 10.5% de etano, 5% de dióxido de carbono, 4% de propano, 2.5% de butanos y 0.74% de N2
(porcentajes molares). El contenido máximo de agua será de 0.3 lb/MMSCF.
El gas de arranque es abastecido desde el cabezal que recibe el gas de las vasijas de entrada del Slug
Catcher.
Las siguientes son las especificaciones del producto para las turbinas Mark V:
Presión: 250 Psig (225 - 275 Psig)
Temperatura: 83 - 111°F (300°F máximo)
Supercalor: 50°F mínimo
Tamaño de Partículas: 10 micrones máximo
Poder calorifico: 1065 - 1110 BTU/SCF

El sistema de acondicionamiento de gas combustible esta basado en un sistema Joule Thomson y


consiste de una estación reguladora de presión, dos intercambiadores y un scrubber por cada tren de
gas. El sistema opera por enfriamiento del gas de carga en dos intercambiadores paralelos, con
corrientes de producto de gas y liquido del scrubber de gas combustible. La autorefrigeracion a
través de la válvula Joule Thomson PV-6052 A/B, proporciona la fuerza motriz al intercambiador de
calor por decrecimiento de T°, y permite el recobro de líquidos del gas natural en el scrubber de gas
combustible V-6101/6201/6301.

Supercalentador de Gas Combustible, HE-6101/6201/6301

El gas del scrubber de gas combustible es calentado en el supercalentador de gas combustible antes
de fluir a los cabezales de gas combustible. Esto es efectuado mediante el calentamiento con el gas
de carga antes que vaporice a una presión mas baja en el scrubber de gas combustible. No es
necesario ningún calor externo, en la medida que el sistema de acondicionamiento de gas combustible
permite la producción de gas combustible seco.
40
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Intercambiador Gas Combustible/Liquido, HE-6102/6202

Una pequeña porción del gas de carga pasa a través del intercambiador gas combustible/liquido HE-
6102/6202 en lugar de fluir a través del supercalentador de gas combustible. Este gas es usado
para calentar el condensado generado en el scrubber de gas combustible. Después de ser calentado
en el intercambiador gas combustible/liquido, el condensado recicla al separador de MP V-X002.
Este intercambiador es de pequeña carga térmica, sin embargo calienta el condensado frío que
retorna para reducir el riesgo de taponamiento en la línea de aceite principal.

Scrubber de Gas Combustible, V-6101/6201

Los scrubber de gas combustible están dimensionados para 75 MMSCFD de gas. Contienen internos
tipo extractor de neblina sencillo. Están aislados con 1.5” de aislamiento frío para mantener la T°
baja y almacenar los condensados líquidos adecuadamente.

Filtros Separadores e Gas Combustible, F-6001/6006

Los filtros para remover brea, agua libre, aceites, naftenos y contaminantes de hidratos de gas se
encuentran a las entradas de las turbinas a gas. Para advertir sobre posible arrastre de liquido,
estos filtros poseen una alarma de alto nivel de liquido.

CONTROL DE PRESION

La presión saliendo del intercambiador influye en la presión final de entrega, punto de rocío y poder
calorífico. Cualquier desviación del punto de ajuste, en el lazo de control PIT-6052/PIC-6052, por
medio de los selectores de señal PY-6052 A/B se accionan las válvulas Joule Thompson PV-6052
A/B ya sea para abrir o cerrarla, regulando así la presión del scrubber y T°.
En el cabezal de gas combustible de alta presión, las variaciones de presión están controladas por el
lazo de control PIT-6040/PIC-6040, el cual acciona la válvula de control PV-6040, enviando el
exceso de presión a la tea de HP.
El cabezal de gas combustible de baja presión tiene en la línea dos lazos de control PIT/PIC-6042
A/B, estos lazos actúan en forma escalonada. El A mantiene una presión de 50 Psig y el B de 55 Psig,
los cuales accionan las válvulas de control de presión PV-6042 A/B para mantener la presión en el
cabezal de baja presión.
El PIT-6041/PI-6041-LL en el cabezal de gas combustible de alta presión, por medio de una señal
de jerarquía de parada “3AH” los compresores saldrán de servicio, mientras las turbinas de
generación de energía cambiaran a combustible diesel.

CONTROL DE NIVEL

El condensado del scrubber será removido por medio del control de nivel LIC-6002/6022 a través
de las LV-6002/6022, al intercambiador gas combustible/liquido. El LIT-6000/LI-6000-HH /
41
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

LIT-6020/LI-6020-HH por medio de la señal de nivel de jerarquía “3AF”, cierra las válvulas SDV-
6002/6022, localizada en las líneas que traen los condensados provenientes de las trampas del
sistema de aceite de sello de los compresores de reinyección. Este nivel de jerarquía también cierra
las SDV-6000/6020. En esta misma línea de condensados esta instalado el PIT-6003/PI-6003-HH
/ PIT-6023/PI-6023-HH, el cual por medio del nivel de jerarquía de parada “3AE” abre la BDV-
6003/BDV-6023 para desfogar a la tea de HP.

CONTROL DE FLUJO

No hay control directo de flujo a los trenes. Los FQI-6000/6020 registran la carga a cada tren de
acondicionamiento y las tasas de flujo a los cabezales de gas combustible acondicionado.
Indirectamente los lazos de control de presión PIC-6000/6020, regulan el flujo de carga a cada
tren de gas combustible.

CONTROL DE TEMPERATURA

No hay control directo de la T° a través de los trenes. En la línea de gas combustible a la salida del
supercalentador están instalados los TIT-6001/TI-6001-L / TIT-6021/TI-6021-L, por medio de
los cuales se envía una señal de alarma al cuarto de control. La válvula de desvío manual del
supercalentador HE-6101/6201 puede ser usada al arranque y/o bajos flujos para regular la T° a la
salida del scrubber para reducir el riesgo de la formación de hidratos. En la salida de líquidos del
scrubber, aguas abajo del intercambiador esta instalado el TIT-6003/PI-6003-H-L por medio del
cual se envía señal al cuarto de control.

PROTECCION PRIMARIA

Por acción de un nivel de jerarquía de parada, las SDV se cerraran para aislar los trenes. En
c/scrubber válvulas manuales de desvío de las PSV’s permitirán despresionar a la tea de HP, platinas
de orificio regulan la tasa de despresurizacion.
Para el cabezal de gas combustible de alta presión, por un venteo a la tea de HP por la PV-6040,
ayuda a proteger el sistema contra cambios de presión creados por la parada de las turbinas a gas.

PROTECION SECUNDARIA

C/scrubber posee una PSV, PSV-6002/6022, ajustadas a 325 Psig y dimensionada para controlar
falla de válvulas en la posición completamente abierta. La línea de alivio sale aguas arriba de la malla
extractora de neblina para evitar el bloqueo del alivio a través de la misma.
Una caída de presión significativa puede ocurrir a través de la PV en el cabezal de presión, por tal
razón, en el cabezal de baja presión están instaladas las PSV-6043 A/B ajustadas a 75 Psig.
42
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

SELECCION DE MATERIALES

Durante la operación normal, el sistema no tendrá carga corrosiva porque recibirá gas seco después
de la contactora de glicol, el cual habrá removido la mayor parte de agua y concentraciones de CO 2.
Sin embargo puede recibir carga de gas húmedo en el arranque y a alta presión. Por consiguiente se
especifico tubería de Carbon Steel con una tolerancia de corrosión de 1/8”. Los scrubber manejaran
principalmente gas seco no corrosivo, tienen una tolerancia de 1/8” y sin recubrimiento interno. La
carcaza, tubos de intercambiadores de calor y carcazas de filtros siguen las mismas especificaciones
de materiales.
43
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

CONTROL / ESD / FUEGO Y GAS

CONTROL DEL PROCESO, SISTEMA 94

Esta principalmente centralizado en el cuarto central de control (CCR). Los sistemas de control
distribuido (DCS) realizaran todos los controles de lazo cerrado, regulatorios del proceso y
adquisición de datos para monitoreo, alarma y ventas. Los sistemas utilitarios se controlan desde el
CCR cuando sea esencial para propósitos de operación.
El operador tendrá acceso a los puntos de ajuste para cambios y modos manual/automático, válvulas
abierta/cerrado y motores de arranque/parada. El sistema es capaz de generar alarmas de primera
instancia y secuencia de paradas así como el registro de secuencia de eventos.

La configuración del sistema de control consiste de lo siguiente:


 Seis estaciones que permitan operación redundante.
 Estación de ingeniería para configuración de sistemas.
 Procesadores controladores redundantes
 Encadenamientos simples de entrada/salida (input/out) (I/O) seguidos por medio de autopistas de
datos redundantes.

La asignación de sistemas I/O, será realizada para asegurar el modo común de falla de controles
asociados que no pueden resultar en reducción de disponibilidad de planta o protección de equipo.

SISTEMA DE PARADA, (SISTEMA 95 - ESD)

Esta detallado por tres niveles:

Parada de Emergencia

Facilidades:
El tren individual de panel de cuarto de control resguardara botones de impulso, cableados para
desviar el sistema lógico y actuar directamente a la salida de los aparatos de parada en campo.

Plataformas:
Botones de parada bajo techo están localizados lejos de riesgo de fallas potenciales de la cabeza de
pozo pero dentro del limite de la plataforma y cerrara hacia los puntos de acceso.
Las paradas de pozo individuales se puede hacer por comando manual desde la consola del CCR a
través de telemetría hacia el sistema de parada hidráulica local en el pozo, también es posible hacer
un agrupamiento selectivo para permitir la parada parcial a través del sistema de control.
La parada total de los pozos conectados a las líneas de flujo de producción será por el botón de
accionamiento para cada línea de flujo adyacente a la parada del tren.
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CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Parada Automática de Alta Integridad

La categorizacion de todos los instrumentos de parada es conformado a través del proceso de diseño
de acuerdo con la norma BP RP 30-6.

Categoría 1
La lógica de parada es independiente de cualquier otra lógica y debe estar basada en relee o en
estado sólido exceptuando las áreas de cabeza de pozos, donde debido al numero de aplicaciones
incluidas, una de las rutas de parada puede ser a través del PLC de la cabeza del pozo. El arreglo del
sistema dependerá de la integridad establecida de requisitos pero consiste de 1 a 2 arreglos desde el
sensor hacia los aparatos de parada, al menos que una confiabilidad apropiada para el disparo de
demanda pueda ser confirmada.

Categoría 2A
La configuración mínima consiste de tarjetas de entrada, controladores duales y el sistema de 2
señales para cortar un evento en caso de detección de falla del controlador, como un sistema de
vigilancia interna. El uso del sistema de parada se reserva para las paradas principales donde la
proteccion o reducción de la tasa de demanda de los aparatos de protección secundaria estén
contempladas.

SISTEMA DE DETECCION DE FUEGO Y GAS, SISTEMA 96

Facilidades de Producción Central

El sistema de detección de fuego consiste de detectores de incendio, detectores de gas combustible,


y sistema de agua contraincendio y espuma. Los detectores, swichtes de presión y estaciones
manuales son de interfase a través de los cuartos de equipo de campo hasta el CCR
Las facilidades en el CCR detallaran la indicación del estado de los detectores y sistemas de
protección. El operador entonces activara manualmente el sistema de diluvio o espuma, estos
sistemas también pueden ser activados desde las estaciones manualmente.
Los generadores de las turbinas y los sistemas de los compresores de reinyeccion tendrán sistemas
de detección de fuego y gas, con parada automática en caso de detección.

Plataformas

C/pozo tendrá un sistema de detección de fuego de aisladores accionados hidraulicamente. El pozo


será parado en caso de un incendio en el área.

CONTROLES DE CABEZA DE POZO

C/pozo tendrá un panel local de accionamiento hidráulico para control del pozo, que controla las
siguientes válvulas:
45
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

 Válvula de seguridad del subsuelo controlada desde superficie (SCSSV).


 Válvula de seguridad de superficie (SSV).
 Válvula lateral de parada de emergencia ESDV localizada aguas arriba del choque.
 Válvula ESDV localizada aguas abajo del choque.
 Choque controlado remotamente y automático para algunos pozos.

Estas válvulas tienen medios de parada local por detección de presión H/L en el manifold de cabeza
de pozo, y remotamente en caso de presiones H/L de las líneas de flujo en el sistema de control del
CCR a través de un sistema de telemetría.
Una parada de emergencia ESD del CPF o cierre de las SDV de entrada al CPF causara la parada del
pozo. También puede ser parado desde una estación manual localizada en la plataforma.
El arranque y parada normales de operación de las cabezas de pozo son solamente sobre la operación
de la válvula lateral. La parada automática debida a la detección de presión H/L del manifold de la
cabeza de pozo cerrara la válvula lateral, la válvula master de superficie y la válvula de parada de
emergencia aguas abajo del choque. La detección de fuego cerrara las válvulas lateral, superficie,
parada de emergencia y la SCSSV.
46
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

COMPRESION DEL GAS DE PROCESO

La carga a los compresores de gas predominantemente es de los trenes de crudo. También se reciben
los gases de las vasijas de desgasificación del TEG y de las vasijas desgasificadoras del agua de
producción en la 1a etapa. Es un compresor de velocidad constante
Para operación a condiciones de T° ambiente bajas, los niveles de presión de operación para el
compresor pueden ser marginalmente ajustadas.
Cada tren está diseñado para manejar 60 MMSCFD, a la presión de 895 psig antes de recombinarlo
con los gases del Slug Catcher. C/u consta de tres etapas de compresión accionadas por un motor
Westinghouse común.

DESCRIPCION DEL PROCESO

Vasija de Succión de la Primera Etapa, V-X101

La principal fuente es el gas proveniente de la V-X003. Otros gases a baja presión recibidos son los
gases separados de las vasijas de agua producida y el glicol del sistema de regeneración. El gas entra
a una tasa promedio de 17.5 MMSCFD. Es una vasija vertical sin aislamiento y la partícula máxima de
tamaño que escapa con el gas está calculada en 400 micrones. La vasija se diseño para una capacidad
de remoción bajo control de 10 gpm a drenaje cerrado.

Compresor de Gas de Proceso 1a Etapa, K-X101

Comprime el gas de 2 Psig hasta 45 Psig. La potencia de compresión está determinada por el flujo de
masa y el incremento de presión a través del compresor. Como es de velocidad constante, no hay
muchas variables disponibles para ajustar las condiciones de operación que cambian del compresor. El
control de proceso se obtiene a través de una válvula de estrangulamiento de la succión.
El flujo del compresor y derivación de la presión son supervisados por el control de surge. El
estrangulamiento de succión y antisurge se utilizan para mantener el compresor operando en una área
estable de la curva de rendimiento.
El gas comprimido se combina con el gas proveniente de la V-X002 y van al enfriador HE-X102. La
línea para antisurge, toma la corriente de la válvula cheque en la descarga del compresor y se enfría
en el HE-X101 para entrar a la vasija de succión V-X101.

Enfriador de Reciclo de 1a Etapa, HE-X101

El gas de reciclo de la 1a etapa es enfriado en el HE-X101. Es un enfriador de aire de una sola bahía
y está localizado aguas abajo de la FV-X121, de control de reciclo/antisurge. El control de T° TIC-
X121, está provisto para prevenir sobre enfriamiento y condensación de gas de reciclo pesado
durante una tasa de flujo de reciclo baja.
47
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Enfriador de Descarga de 1a Etapa, HE-X102

El gas comprimido de la 1a etapa y el proveniente de la V-X002, es enfriado en el HE-X101. Es un


enfriador de aire de una sola bahía y el gas es enfriado desde 220°F hasta 120°F. El control de T°
TIC-X123, opera los álabes del ventilador para mantener la T° del gas de proceso requerida. El gas
enfriado fluye a la V-X102.

Vasija de Succión de 2a Etapa, V-X102

Es una vasija vertical sin aislamiento con un extractor de neblina a la salida. El gas entra a una rata
promedio de 37.2 MMSCFD. La vasija está diseñada para mínimo 59 gpm de capacidad de remoción
de líquido. Este líquido es enviado bajo control a través de las P-X101 A/B (capacidad 70 gpm) a la
V-X002. El gas que sale fluye al compresor K-X102 de gas de proceso de 2a etapa..

Compresor de Gas de Proceso de 2a Etapa, K-X102

Comprime el gas desde 40 Psig hasta 190 Psig. La potencia del compresor está determinada por el
flujo de masa y el incremento de presión a través del compresor. El antisurge es controlado de igual
forma que en el de 1a etapa. El gas de reciclo se enfría en el HE-X102. La descarga fluye hacia el
HE-X103.

Enfriador de Descarga de 2a Etapa, HE-X103

El gas comprimido de la 2a etapa y el proveniente de la V-X001, es enfriado en el HE-X103. Es un


enfriador de aire de tres bahías y el gas en enfriado desde 250°F hasta 120°F. El control de T°
TIC-X154, opera los álabes del ventilador para mantener la T° del gas de proceso requerida. El gas
enfriado fluye a la V-X103.

Vasija de Succión de 3a Etapa, V-X103

Es una vasija vertical sin aislamiento con un extractor de neblina a la salida. El gas entra a una rata
promedio de 20.1 MMSCFD. La vasija está diseñada para mínimo 309 gpm de capacidad de remoción
de líquido. Este líquido es enviado bajo control a la V-X002. El gas que sale fluye al compresor K-
X102 del gas de proceso de 3a etapa.

Compresor de Gas de Proceso de 2a Etapa, K-X102

Comprime el gas desde 180 Psig hasta 900 Psig. La potencia del compresor está determinada por el
flujo de masa y el incremento de presión a través del compresor. El antisurge es controlado de igual
forma que en el de 1a y 2a etapa. El gas de reciclo se enfría en el HE-X103. La descarga fluye hacia
el HE-X104.
48
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Enfriador de Descarga de 3a Etapa, HE-X104

El gas comprimido de la 3a etapa es enfriado en el HE-X104. Es un enfriador de aire de una bahía y


el gas en enfriado desde 310°F hasta 145°F. El control de T° TIC-X191, opera los álabes del
ventilador para mantener la T° del gas en el punto de ajuste. El gas enfriado fluye a la V-X104.

Vasija de Succión de 4a Etapa, V-X104

Es una vasija vertical sin aislamiento con un extractor de neblina a la salida. El gas entra a una rata
promedio de 53 MMSCFD. La vasija está diseñada para mínimo 678 gpm de capacidad de remoción de
líquido. Este líquido es enviado bajo control a la V-X003. El gas que sale fluye al cabezal de gas
húmedo.

Paquete Compresor K-X101, K-X102

Incluye los compresores de gas de 1a y 2a etapa, motor del compresor y todos los sistemas auxiliares
tales como aceite lubricante y gas de sello para una operación segura.
El compresor consta de varios componentes móviles, estacionarios y ensamblajes tales como cárter,
ensamblaje del rotor y otros. El compresor de gas multietapas opera lo mismo que una bomba
centrífuga excepto que maneja un gas compresible. Los impulsores imparten energía y velocidad al
gas que se comprime, dicha energía cinética se convierte en energía potencial (presión), incrementada
en las porciones difusoras de los pasos internos.
El sistema de lubricación está diseñado para proporcionar aceite lubricante a los compresores, motor
y chumaceras del engranaje y del empuje, e incluye suministro de aceite principal, aceite lubricante,
proceso de enfriamiento de aceite, filtros de aceite, tanque superior de aceite lubricante y línea de
drenaje de aceite.

CONSIDERACIONES DE INSTRUMENTACION Y CONTROLES ESPECIALES

El sistema de control global del compresor proporciona protección de surge de reciclo, control de
presión de succión, y limitación de la presión de descarga. El controlador de proceso maestro
(master proccess controller) y el antisurge, minimizan la interacción del lazo de control y proporciona
estabilidad al sistema de control del compresor de proceso.

Funcionamiento del Sistema de Control del Proceso

El sistema de control de presión de funcionamiento es suministrado por Compressor Control


Corporation (CCC).
 PIC-X109, controlador de funcionamiento de succión de 1a etapa
 PIC-X043, controlador de funcionamiento de succión de 2 a etapa
 PIC-X023, controlador de funcionamiento de succión de 3 a etapa
49
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Controlador PIC-X109
Supervisa la presión de succión de la 1a etapa desde el PIT-X109. Limita la corriente la corriente al
motor eléctrico cerrando la válvula de estrangulamiento de succión del compresor PV-X109. Si es
necesario, también limita la presión de succión de 1a etapa, por reciclo de gas. El HIC-X109
localizado en el Marshalling Pannel, permite hacer control manual a través del PIC-X109 para
accionar la PV-X109, modificando la presión de succión de la 1a etapa y del separador LP.

Controlador PIC-X043
Supervisa la presion del separador de MP desde el PIT-X042, accionando la válvula de control de
presión PV-X043 y limita la presión de succión del compresor de 2 a etapa, cerrando la misma válvula.
El HIC-X043 localizado en el Marshalling Pannel permite hacer control manual a través del PIC-
X043 para accionar la PV-X043, modificando la presión de succión de 2a etapa y del separador de
MP.

Controlador PIC-X023
Supervisa la presion del separador de HP y la succión de 3 a etapa desde el PIT-X022, accionando la
válvula de control de presión PV-X023. El HIC-X023 localizado en el Marshalling Pannel permite
hacer control manual a través del PIC-X023 para accionar la PV-X023, modificando la presión de
succión de 3a etapa y del separador de HP.

Sistema de Control Antisurge del Compresor

El sistema antisurge es suministrado por el CCC y consiste de tres controladores antisurge y tres
estaciones antisurge de emergencia.
 UIC-X121, controlador antisurge del compresor 1a etapa
 UIC-X150, controlador antisurge del compresor 2 a etapa
 UIC-X171, controlador antisurge del compresor 3a etapa
 HIC-X121, estación antisurge de emergencia compresor 1a etapa (usada de respaldo para mantener
el controlador principal).
 HIC-X150, estación antisurge de emergencia compresor 2 a etapa (usada de respaldo para
mantener el controlador principal).
 HIC-X171, estación antisurge de emergencia compresor 3 a etapa (usada de respaldo para
mantener el controlador principal).

Controlador Antisurge del Compresor 1a Etapa, UIC-X121

Recibe las siguientes señales de transmisores:


 TIT-X100, T° de succión
 PIT-X103, presión de succión
 FIT-X121, flujo de descarga
 PIT-X105, presión de descarga
 TIT-X102, T° de descarga
El controlador de antisurge rastrea el punto de operación del compresor de la curva flujo/cabeza.
Cuando el punto se mueve próximo a la línea de control de surge, el controlador abre la válvula de
50
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

reciclo FV-X121, para retornar gas a la succión del compresor lo cual decrece la presión de
descarga, incrementa la presión de succión e incrementa el flujo para mover el punto de operación
lejos de dicha línea. Si la acción anterior no corrige, entonces un control de disparo de reciclo
ocurrirá, la respuesta del control de disparo de reciclo actúa la válvula de control antisurge para
abrirla por pasos.

Controlador Antisurge del Compresor 2a Etapa, UIC-X150

Recibe las siguientes señales de transmisores:


 TIT-X150, T° de succión
 PIT-X152, presión de succión
 FIT-X150flujo de descarga
 PIT-X154 presión de descarga
 TIT-X151T° de descarga
El principio de funcionamiento es el mismo que se usa con el UIC-X123, pero con ayuda de la FV-
X150.

Controlador Antisurge del Compresor 3a Etapa, UIC-X171

Recibe las siguientes señales de transmisores:


 TIT-X171, T° de succión
 PIT-X174, presión de succión
 FIT-X171, flujo de descarga
 PIT-X176, presión de descarga
 TIT-X173, T° de descarga
El principio de funcionamiento es el mismo que se usa con el UIC-X123, pero con ayuda de la FV-
X171.

Estaciones Antisurge de Emergencia

Permiten incrementar manualmente el porcentaje de apertura de la válvula antisurge por encima de lo


requerido por el control antisurge.

CONTROLES DCS DE PROCESO

Succión al Compresor de Gas de Proceso 1a Etapa

El lazo de control de contrapresión, PIT/PIC/PV-X100, está provisto para ventear el gas a la tea de
LP. La válvula normalmente está cerrada y abre solamente durante el arranque y cuando el compresor
no está en operación o es incapaz de manejar todo el gas que viene de la V-X003.
51
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Vasija de Succión de 1a Etapa, V-X101

El lazo de control LIT/LIC/LV-X102 controla el nivel de líquido en el fondo dela V-X101, enviando
los líquidos separados al sistema de drenaje cerrado a través de la LV-X102.

Enfriador de Reciclo 1a Etapa, HE-X101

El enfriador de reciclo tiene un lazo de control de T° TE/TIT/TIC/TY-121, para mantener la T° de


salida del gas. La salida del controlador modula las distancias de los álabes del ventilador a través de
una señal neumática, regulando así la tasa de flujo de aire a través del haz tubular.

Enfriador de Descarga de 1a Etapa, HE-X102

Tiene un lazo de control de T° TE/TIT/TIC/TY-123, para la mantener la T° de salida del gas. La


salida del controlador modula las distancias de los álabes del ventilador.

Vasija de Succión de 2a Etapa, V-X102

El lazo de control LIT/LIC/LV-X132 controla el nivel de líquido en el fondo dela V-X102, enviando
los líquidos separados por medio de las bombas P-X101 A/B a la V-X002 a través de la LV-X132.
En la descarga de las P-X101 A/B el lazo de control de flujo FE/FIT/FIC/FV-X130 puede reciclar
el flujo de la descarga de las bombas a través de la FV-X130 a la V-X102 para mantener un flujo
mínimo permisible en la succión de las bombas.

Enfriador de Descarga 2a Etapa, HE-X103

Tiene un lazo de control de T° TE/TIT/TIC/TY-154, para la mantener la T° de salida del gas. La


salida del controlador modula las distancias de los álabes del ventilador.

Vasija de Succión de 3a Etapa, V-X103

El lazo de control LIT/LIC/LV-X172 controla el nivel de líquido en el fondo de la V-X103, enviando


los líquidos separados a través de la LV-X132 a la V-X002.

Enfriador de Descarga de 3a Etapa, HE-X104

Tiene un lazo de control de T° TE/TIT/TIC/TY-191, para la mantener la T° de salida del gas. La


salida del controlador modula las distancias de los álabes del ventilador.

Vasija de Descarga de 3a Etapa, V-X104

El lazo de control LIT/LIC/LV-X192 controla el nivel de líquido en el fondo de la V-X104, enviando


los líquidos separados a través de la LV-X192 a la V-X001. El lazo de control PIT/PIC/PV-1192
controla la presión de descarga del compresor a la salida de la vasija V-X192 accionando la PV-1192.
52
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

PROTECCION PRIMARIA

T° y presión de diseño para los equipos asociados:

LIMITACIONES DEL EQUIPO


CODIGO No. T° DE DISEÑO, °F PRESION DE DISEÑO, PSIG
V-X101 -20/300 175
V-X102 -20/300 175
V-X103 -20/300 300
V-X104 -50/350 1100
K-X101, 1a Etapa 128/231 1 - 51
K-X102, 2a Etapa 120/240 41 - 221
K-X102, 3a Etapa 120/283 211/896
HE-X101 -20/300 175
HE-X102 -20/300 175
HE-X103 -20/300 300
HE-X104 -50/350 1100

Vasija de Succión 1a Etapa de Compresión V-X101 y Compresor K-X101

El LIT/LI-X101-LL, por medio de la señal de jerarquía de parada “3L” cierra la LV-X102 en la


salida de líquidos de la vasija. El LIT/LI-X101-HH, por medio de la señal de parada “2K” cierra la
SDV-X100 (línea que trae los gases de la vasija desgasificadora del sistema de glicol). Esta misma
señal “2K” para el K-X101 suspendiendo la corriente del motor eléctrico, al mismo tiempo cierra la
FV-X121 de reciclo.
El PIT/PI-X104-HH-LL en la línea de succión del compresor saca de servicio la máquina, señal “2K”.
Los instrumentos TE/TIT/TI-X103-HH y PIT/PI-X107-HH localizados en la descarga generan un
nivel de parada “2K”.

Vasija de Succión 2a Etapa de Compresión V-X102 y Compresor K-X102

El LIT/LI-X131-LL, por medio de la señal de jerarquía de parada “3M” cierra la SDV-X130 en la


succión de las P-X101 A/B (salida de líquidos de la vasija) y saca de servicio las mismas. El LIT/LI-
X131 HH, por medio de la señal de parada “2K” para el compresor y al mismo tiempo cierra la FV-
X150 de reciclo.
El PIT/PI-X151-HH-LL en la línea de succión del compresor saca de servicio la máquina, señal “2K”.
Los instrumentos TE/TIT/TI-X152-HH y PIT/PI-X153-HH localizados en la descarga generan un
nivel de parada “2K”.
53
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Vasija de Succión 3a Etapa de Compresión V-X103 y Compresor K-X102

El LIT/LI-X171-LL, por medio de la señal de jerarquía de parada “3N” cierra la SDV-X170 en la


salida de líquidos de la vasija. El LIT/LI-X171 HH, por medio de la señal de parada “2K” para el
compresor y al mismo tiempo cierra la FV-X171 de reciclo y la SDV-1172.
El PIT/PI-X173-HH-LL en la línea de succión del compresor saca de servicio la máquina, señal “2K”.
Los instrumentos TE/TIT/TI-X172-HH y PIT/PI-X175-HH localizados en la descarga generan un
nivel de parada “2K”.

Vasija de Descarga 3a Etapa de Compresión V-X104

El LIT/LI-X191-LL, por medio de la señal de jerarquía de parada “3O” cierra la SDV-X190 en la


salida de líquidos de la vasija y antes del HE-X201. La señal de parada “2K” también cierra la SDV-
1192.

Desfogue del Compresor del Gas de Proceso

Hay dos válvulas para el desfogue para el compresor:


 BDV-X173, descarga del compresor de gas de proceso 3a etapa
 BDV-X191, salida de la V-X104

Hay dos condiciones diferentes bajo las cuales la opción de desfogue puede o no ser realizada:
 Desfogue después de un disparo de nivel “1A5”
 Desfogue durante el arranque
Un disparo de nivel “1A5” es causado por un nivel de parada más alto, nivel “0” parada de planta, un
nivel “1CPF” o por acción del operador por uno de los dos switches manuales.

PROTECCION SECUNDARIA

Equipo Identificación de la PSV Punto de Ajuste (Psig)


V-X101 PSV-X101 A/B 175
K-X101 PSV-X108 A/B 175
V-X102 PSV-X130 A/B 175
K-X102, Descarga 2a Etapa PSV-X155 A/B 300
V-X103 PSV-X170 A/B 300
K-X102, Descarga 3a Etapa PSV-X177 A/B/C 1100 (2), 1500
V-X104 PSV-X190 A/B 1100
54
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

SELECCION DE MATERIALES

El sistema maneja gas húmedo con altos niveles de CO2 altos. La inyección de inhibidores de
corrosión y tolerancia de 8 mm protegen la tubería. Encamisado de escamas de vinil éster y
tolerancia de 0.125” protegen las vasijas. Los tubos del enfriador y cajas de cabezales son de acero
inxidable.
Aguas abajo del HE-X104 es de acero inoxidable dúplex para la tubería y Carbon Steel de baja T°
para la vasija de descarga.
55
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

PROCESAMIENTO DEL GAS

El sistema 12 es un sistema de procesamiento de gas que incluye enfriamiento, separación de


condensados y deshidratación de gas. El secado de gas es obtenido utilizando la tecnología
Coldfinger. El secado del gas es necesario para:
 Control de corrosión en el sistema de gas de HP.
 Prevención de formación de hidratos en la corriente de proceso
La condición de carga normal del enfriador de proceso es cerca de 900 Psig y 160°F, y es una mezcla
de gas consistente principalmente de gas de hidrocarburos livianos, saturado con agua de las vasijas
de entrada del Slug Catcher y un gas comprimido más pesado de los separadores de producción aguas
abajo.
En días fríos las capacidades de la unidad se incrementan debido a las T° de gas bajas y por
consiguiente los flujos volumétricos son menores y también se reduce el contenido de agua en la torre
contactora de glicol.
El rendimiento y la capacidad de la torre contactora de glicol dependen de las condiciones de carga:
tasa de circulación, concentración de glicol, presión de operación y T° de aproximación de gas a la
torre.

DESCRIPCION DEL PROCESO

Enfriador de Gas de Proceso, HE-X201

El gas de las vasijas del Slug Catcher y de los compresores de gas es enfriado en los HE-X201 (de 4
bahías). Está diseñado con una aproximación de T° de 15°F a la salida, con una T° ambiente de 95°F.
Una corriente abajo de T° fría del gas de proceso, ayuda al funcionamiento de la torre contactora de
glicol y a la carga térmica de la unidad regeneradora. Sin embargo, una T° por debajo de 70°F puede
ocasionar formación de hidratos y espuma en la torre debido a la viscosidad de glicol más alta.
El gas frío es enviado a la V-X201. La T° del gas es medida por el TIC-X203 y reajustada por medio
del ángulo de los álabes. La T° del glicol debe estar cerca de 10°F por encima de la del gas.

Separador de Gas de Proceso, V-X201

Es una vasija horizontal con una bota para acumulación de líquido. Está dimensionada para separar
gotas de líquido por encima de 300 micrones a una tasa de flujo de 430 MMSCFD. La cantidad de
líquido separado varia dependiendo de la T° ambiente. Una combinación de eliminador de neblina de
alambre/álabes en la vasija, es capaz de remover 0.1 gal/MMSCF de gotas de 10 micrones de tamaño
o más. Si la remoción de hidrocarburos en el separador es inadecuada, la solución de glicol puede
formar espuma, desmejorando la deshidratación e incrementando las pérdidas de glicol por arrastre
en la corriente de gas tratada. El liquido recuperado es enviado a los separadores de HP y el gas
húmedo fluye a la torre contactora V-X202.
56
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Torre Contactora de Glicol, V-X202

Sirve para deshidratar el gas. El gas húmedo entra por el fondo de la columna a un distribuidor de
gas interno. Pasa a través de una empaquetadura estructurada donde en contracorriente contacta
con el glicol que fluye a través de la empaquetadura. 16 ft de empaquetadura son necesarios para el
proceso. La tasa de circulación normal de glicol es de 85 gpm. El gas sale por la parte superior de la
torre y fluye a la succión de las turbinas de MP. El glicol sale por el fondo de la torre al sistema de
regeneración de glicol.

INSTRUMENTACION Y CONSIDERACIONES DE CONTROL

Cabezal de Entrada del Gas de Proceso

La presión, T° y tasa de flujo en el múltiple dependen de los controles o condiciones aguas arriba y
aguas abajo.

Enfriador de Gas de Proceso, HE-X201

El instrumento TE/TIT/TIC-X203 y TY-X203 A/B/C/D cambian el ángulo de los álabes. Posee


cuatro bahías para regular la T° del gas a la salida.

Separador de Gas de Proceso, V-X201

El lazo de control LIT/LIC/LC-X232 controla el nivel de la bota a través de la LV-X232 para enviar
los líquidos a la V-X001.

Torre Contactora de Glicol, V-X202

La entrada de glicol pobre (usualmente de 85.7 gpm) es regulada por el control de flujo FE/FIT/FIC-
X261, el cual acciona la LV-X261. La T° del glicol de entrada se mantiene 10°F por encima de la T°
de salida del gas del enfriador TIC-X203, el lazo TIC/TIT/TIC-X261 acciona sobre el controlador
de T° del enfriador de glicol pobre para prevenir la condensación de hidrocarburos y subsiguiente
formación de espuma de la solución de glicol.
La salida de glicol es controlada por el lazo LIT/LIC/LV-X262. Cualquier hidrocarburo acumulado
flotando sobre el glicol es indicado por el visor LG-X261 y debe ser drenado manualmente.
El instrumento PDIT/PDI-X261 instalado sobre la línea de entrada de gas y la salida de la
contactora, indica cuando hay problemas en la empaquetadura y/o el extractor de neblina.
El lazo PIT/PIC/PV-X262 a la salida de la contactora opera normalmente cerrado. Durante el
proceso de arranque ó cuando las turbinas de MP están fuera de servicio ó por exceso de presión
abrirán la PV-X262 a la tea de HP; también para ventear el gas que no cumple con la especificación
del contenido de agua y presurizar la torre contactora.
57
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Control de Flujo del Tren

El lazo FE/FIT/FIC/FV-X260 instalado sobre la línea de salida de gas controla el flujo de carga a las
turbinas de MP. Este permite regular la carga al sistema de tratamiento de gas para evitar exceso
de flujo.

SISTEMA Y CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

T° y presión de diseño del equipo principal,

Equipo Temperatura de Diseño, °F Presión de Diseño, PSIG


HE-X201 350 1100
V-X201 -20/200 1100
V-X202 -20/200 1100

Protección Primaria

Una señal de nivel de parada “2L” proveniente de la vasija desgasificadora de glicol rico V-X301
cierra las válvulas SDV-X200A de entrada de gas al HE-X201, la SDV-X261A de salida de gas de la
contactora y la SDV-X262 glicol pobre a la torre.
En la V-X201, por medio del LIT/LI-1230 LL a través de la señal de parada “3T” cierra la SDV-
X230 en la línea de retiro de líquidos.
El instrumento LI-1260-HH-LL localizado en el fondo de la torre, a través de un nivel de parada
“2U”acciona la SDV-X263, localizada en la línea de glicol rico a regeneración.

Protección Secundaria

Equipo Identificación de la PSV Presión de Diseño, PSIG


V-X201 PSV-X231 A/B 1100
V-X202 PSV-X260 A/B 1100

Selección de Materiales

EL enfriador de gas de proceso y la tubería aguas arriba de la contactora son de Acero inoxidable. El
separador de gas y la torre contactora son de Carbon Steel recubierto internamente con escamas de
vidrio vinil éster. La tubería aguas abajo de la torre es de Carbon Steel.
58
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

REGENERACION Y TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE GLICOL

El sistema 13 regeneran y circulan el trietilénglicol (TEG) pobre, usado en las torres contactoras.
Este sistema también incluye facilidades para drenar los paquetes de glicol. El sistema 59 incluye
almacenamiento de glicol fresco y una bomba de transferencia. Una Vasija de drenaje está dispuesto
para recolectar el glicol drenado del paquete de regeneración, cuando el sistema sale de servicio para
mantenimiento.
Dentro del sistema de regeneración, los vapores desgasificados van al V-X101, un pequeño flujo
continuo de agua separada es enviada a drenaje cerrado. Antes del mantenimiento los hidrocarburos
líquidos se envían a drenaje cerrado.

SISTEMA DE REGENERACION DE GLICOL

El sistema está diseñado para aceptar TEG rico en contaminantes absorbidos en las contactoras.
Regenera el TEG hasta un 99.8% y bombea una corriente estable de glicol pobre de regreso a las
contactoras. T° operación 115°F y presión de 885 Psig a la tasa de flujo de 455 MMSCFD. El TEG es
contaminado por agua, CO2 e hidrocarburos removidos del gas de proceso. Parte de las impurezas
volátiles son removidas por vaporización a 65 Psia, luego calentadas hasta 400°F.

Filtro, F-X301

El glicol rico bajo control de nivel pasa a través de un filtro de cartucho F-X301, para remover
películas que puedan recogerse del gas de proceso. Estas partículas pueden ensuciar los
intercambiadores de calor y acumularse en las vasijas.

Condensador Coldfinger, HE-X304

El glicol rico proveniente del F-X301, fluye a través del HE-X304 instalado dentro de la vasija de
balance V-X302, en la zona superior de vapores. Permite el enfriamiento de los vapores de la V-
X302 a una T° aproximada de 385°F, condensando los vapores de agua y los retira a la vasija de
drenaje V-X303, de donde se recirculan nuevamente al rehervidor de glicol, permitiendo mayor
pureza en el glicol.

Desgasificador de Glicol Rico, V-X301

Las condiciones óptimas de vaporización de glicol rico, son aproximadamente 190°F y 80 Psig en la V-
X301. El glicol rico es precalentado hasta 145°F en el condensador de reflujo HE-X303. El control
de T° es realizado por una válvula de tres vías que dirige parte del flujo a través del condensador
HE-X303, localizado en la columna de destilación de glicol CT-X301.
59
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

El glicol precalentado en el HE-X303 fluye al HE-X301 donde intercambia calor con glicol pobre
para conseguir las condiciones de T° requeridas para la vaporización de los gases presentes.
En el V-X301, el glicol rico fluye para continuar con su regeneración, los hidrocarburos son enviados
al sistema de drenaje cerrado y los gases fluyen bajo control de presión a la V-X101 o en su defecto
a la tea de LP.
Una línea de gas combustible suministra gas a la V-X301 cuando la presión es menor a 45 Psig.

Filtros F-X302 y F-X303

El glicol proveniente de la V-X301, fluye a través de un filtro de carbón activado F-X302, por medio
del cual se retira hidrocarburos y compuestos de azufre. Después pasa por el F-X303 para retirar
los compuestos sólidos antes de entrar al intercambiador de calor glicol rico/glicol pobre (HE-X302),
donde el glicol pobre enfría y el glicol rico se calienta via al CT-X301.

Columna de Destilación CT-X301 y Rehervidor de Glicol FH-X301

El glicol rico proveniente del HE-X302, entra en la parte inferior de la CT-X301, se calienta y
despoja impurezas en la medida que fluye hacia abajo por el lecho empaquetado del rehervidor FH-
X301. El HE-X303 instalado sobre la CT-X301 controla una T° aproximada de 220°F,
proporcionando un reflujo consistente principalmente en agua para remover los compuestos TEG
vaporizados que fluyen al rehervidor.
El rehervidor FH-X301 es un intercambiador de fuego directo. A 400°F el agua, el CO2 e
hidrocarburos son separados en forma de vapor del TEG y fluyen por la CT-X301. El tubo de fuego
localizado en el interior del rehervidor es de tiro natural, alimentado con gas combustible que le
suministra el calor regulado por un control de T°, por medio del intercambio de calor con los gases de
combustion.

Vasija de Balance V-X302 y Torre Despojadora CT-X302

El glicol regenerado fluye del FH-X301 a la V-X302 donde por medio del sistema Coldfinger (HE-
X304) se retira agua presente en el glicol. El glicol pasa por la columna de despojo CT-X302, la cual
recibe un flujo de gas combustible para despojo, precalentado en el FH-X301, para complementar la
regeneración de glicol hasta un 99.8%.

Intercambiadores de Calor HE-X301 y HE-X302 y Vasija de Cabeza de las Bombas V-X305,


Bombas P-X301 A/B y Enfriador de Glicol HE-X305

El glicol proveniente de la CT-X302 fluye por los intercambiadores de glicol rico/glicol pobre HE-
X302/HE-X301 donde se enfría cediendo calor al glicol rico.
EL glicol rico pasa de los HE a la Vasija de cabeza de las bombas del cual succionan las P-X301 A/B y
lo descargan al enfriador HE-X305 y posteriormente a la contactora.
60
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Condensador de Vapores Despojados HE-X306, Bombas P-X302 A/B y Vasija Acumulador V-


X304

Los vapores despojados por la cima de la CT-X301 fluyen al condensador HE-X306 de donde toman
las P-X302 A/B para enviar los líquidos y vapores a la V-X304. De allí los líquidos son enviados a
drenaje cerrado bajo control de nivel y los gases van a la tea de LP por control de presión.
Las bombas P-X302 A/B son bombas de anillo líquido. Son bombas que operan al vacío y requiere un
suministro constante de un líquido compresivo para su adecuada operación.

Inyección de Químicos TK-X301, P-X304

El glicol rico de las contactoras es corrosivo debido a que contienen ácido carbónico en la forma de
CO2 disuelto y agua. El glicol ácido también tiene una tendencia a formar espuma. El sistema tiene un
paquete de control de PH provisto de un Tk (TK-X301) y una bomba de suministro de químicos (P-
X304). El químico se inyecta en la vasija de succión de las bombas V-X305.

ALMACENAMIENTO Y TRANSFERENCIA

El glicol fresco puede ser transferido al TK-5901 desde tambores o carrotanques por medio de una
bomba neumática de pulmon. De allí se puede transferir el TEG a las unidades de glicol para restituir
pérdidas y al llenado inicial. Para mantener la calidad de glicol, el tanque tiene N2 como gas de
cobertura.

INTRUMENTACIÓN Y CONTROLES ESPECIALES

Filtro F-X301

El glicol rico llega con una presión de 885 Psig, la LV-X262 a la salida de la contactora depresiona el
glicol hasta 75 Psig. El PDI-X306 da la caída de presión a través de los filtros.

Condensador Coldfinger HE-X304 y Vasija Colectora de Drenaje V-X303

El V-X303 recibe agua retirada de la V-X302 generada por el HE-X304, el cual condensa vapores
de agua de la parte superior de la V-X302. La V-X304 a través del lazo LIC/LV-X343 recibe los
condensados retirados de la V-X302.
Los condensados de la V-X303 son retirados al rehervidor FH-X301 por medio de presión de gas
combustible, la cual se suministra al V-X303 a través de la solenoide XV-X343 (válvula de tres vías).
Cuando el nivel es alto en la V-X303, el lazo LIC/LV-X343 está cerrado, el suministro de gas a
través de la XV-X343 estará abierto para permitir el paso de condensado; en caso de nivel bajo, la
LIC/LV-X343 estará abierta y la XV-X343 cerrará el suministro a la V-X303.
En la línea de gas combustible de suministro al tambor V-X303 está instalada la PCV-X349 con punto
de ajuste de 15 Psig.
61
CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

Vasija Desgasificadora de Glicol Rico V-X301

Para separación instantánea, la V-X301 tiene una presión de vaporización de 50 Psig, suficientemente
baja para vaporizar la mayor parte del gas disuelto y suficientemente alta para asegurar la entrega
de glicol rico al rehervidor.
El control de presión está dado por el lazo LIC/PV-X323. La PV-X303 envía los gases a la 1a etapa
del compresor de gas. Cuando el punto de ajuste es < a 45 psig, a través de la válvula PCV-X325 se
suministra gas combustible.
Por medio del lazo LIC/LV-X320 se retiran los hidrocarburos separados y se envían a drenaje
cerrado. Por medio del lazo LIC/LV-X323 se retira el glicol rico a la torre de destilación CT-X301.

Filtros F-X302 y F-X303

Disponen de dos PDI (PDI-X330 y X333) por medio de los cuales se envía una señal de alarma al CCR.

Columna de Destilación CT-X301 y Rehervidor de Glicol FH-X301

En la CT-X301 el lazo de control TIC/TV-X340 controla la T° de cima de esta torre. La TV-X340


deriva glicol rico entre la entrada y la salida del HE-X303, para controlar la T° de cima de la CT-
X301. En el FH-X301 el lazo TIC/TV-X343 regula la T° del glicol que se está regenerando por
medio del suministro de gas combustible a los tubos de fuego.

Vasija de Balance V-X302 y Torre Despojadora CT-X302

El glicol regenerado en el FH-X301 fluye al V-X302 del cual pasa a través de la columna de despojo
CT-X302 a los intercambiadores de calor de glicol rico/glicol pobre. La CT-X302 recibe un flujo
precalentado a través de la PCV-X346 para mejorar la concentración de glicol regenerado.

Intercambiadores de Calor HE-X301/2, Tambor de Cabeza de las Bombas V-X305, P-X301


A/B y Enfriador HE-X305

El glicol proveniente de la CT-X302 fluye a través de los HE-X301/2 al V-X305 y las P-X301 A/B
es enfriado en el HE-X305. La V-X305 está provisto de una inyección de gas de cobertura a través
de la PCV-X304. El HE-X305 en la salida de glicol pobre está instalado el lazo TIC/TV-X300 por
medio del cual se controla la T° de entrada de glicol a las contactoras. La TV-X300 deriva glicol
entre la entrada y salida al enfriador HE-X305 para regular la T° de glicol.

Vapores Despojados Condensador HE-X306, Bombas P-X302 A/B, Tambor Acumulador V-X304

Los vapores despojados de la torre CT-X301 pasan a través del condensador HE-X306 de donde lo
toman las bombas P-X302 A/B y lo envían al tambor acumulador. En la salida del HE-X306 está
instalado el TI-X380.
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CCPF TRAINING MANUAL ABSTRACT

La V-X304 está provista del lazo de control PIC/PV-X394 por medio de la cual envía los vapores no
condensados a la tea de LP. El lazo LIC/LV-X382 controla el nivel de condensados enviándolo a
drenaje cerrado.
Por medio de la HV-X383 se suministra agua para arranque o condensado proveniente del tambor V-
X304 a las P-X302 A/B.

Almacenamiento y Transferencia de Glicol, TK-5901 y Bomba P-5901

El switch LS-5904-HH acciona la válvula solenoide XY-5904 en la línea de suministro de aire a los
diafragmas de la bomba P-5901, sacándola de servicio para evitar un alto nivel en el tanque cuando la
P-5901 transfiere glicol al tanque de almacenamiento.