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FUNDAMENTOS DE LOS MATERIALES

PARTE II

Presentan:
Leonardo López Márquez
José de Jesús Medel Juárez,
María Teresa Zagaceta Álvarez,
Rosaura Palma Orozco,
PRÓLOGO

En este libro se presentan una compilación de datos relacionados con la clasificación de


los materiales: cerámicos, polímeros, metales y no metales, destacando sus
características y propiedades físicas, explicados de forma sencilla lo cual permite definir
su funcionalidad y aplicación dentro de la ingeniería; permitiendo así al estudiante una
rápida comprensión y dominio del tema. Es fundamental conocer las características de
cada tipo de material para así poder manipular sus propiedades mecánicas y de esta
manera mejorar su funcionalidad. Para lograr entender el comportamiento de los
diferentes tipos de materiales es necesario comprender el concepto de materia el cual fue
descrito en la parte I de este texto desde el punto de vista de la microestructura. En
forma específica se enfatiza el concepto de estructura cristalina en cada tipo de material
y a la aplicación de cada uno de ellos en la ingeniería.

La microestructura de cada material nos permite conocer y modificar sus propiedades en


base a tratamientos térmicos así como la generación de nuevos materiales o posibles
averías de los materiales que están en uso. La aplicación en la industria de la ciencia de
materiales incluye la elección del material, su coste-beneficio para obtener dicho
material, las técnicas de procesado y las técnicas de análisis.
ÍNDICE GENERAL
Parte II

Parte II

4 POLIMEROS 50

4.1 Polimerización 51
4.2 Termoplásticos y sus propiedades 53
4.3 Termoestables y sus propiedades 57
4.4 Elastómeros y sus propiedades 59

5 CERÁMICOS 61

5.1Clasificación de los cerámicos 61


5.1.1 Cerámicos cristalinos y sus propiedades 62
5.1.2 Cerámicos no cristalinos y sus propiedades 63
5.1.3 Vitrocerámicos 67
5.2 Otros Cerámicos 67
5.3 Aplicaciones 69
6 METALES 71

6.1 Metales no ferrosos 71


6.1.1 Metales no ferrosos pesados 74
6.1.2 Metales no ferrosos ligeros 87
6.1.3 Metales no ferrosos ultraligeros 91
6.2 Metales ferroso 93
6.2.1 Acero 93
6.3 Fundiciones 101
6.3.1 Fundición de hierro gris 102
6.3.2 Fundición blanca 103
6.3.3 Fundición maleable 104
7 TRATAMIENTOS TERMICOS 105

7.1 Recocido 107


7.1.1 Recocido total 107
7.1.2 Recocido de ablandamiento 108
7.1.3 Recocido de globularización o de colescencia 109
7.1.4 Recocido de recristalización 109
7.2 Normalizado 109
7.3 Temple 111
7.3.1 Temple continuo 117
7.3.2 Temple discontinuo o martempering 117
7.3.3 Temple isotérmico bainítico 117
7.3.4 Temple por inducción 118
7.4 Revenido 118
7.5 Cementado 122
7.5.1 Carburizado 124
7.5.2 Cianurado 125
7.5.3 Carbonitrurado 125
7.5.4 Nitrurado 126
7.5.5 Inducción 126
7.5.6 Por flama 12/
7.6 Hornos utilizados en los tratamientos térmicos 129
7.6.1 Horno de gas 130
7.6.2 Horno de resistencia eléctrica 130
7.6.3 Horno según su atmósfera 130
7.6.4 Horno en vacio 131
7.6.5 Hornos de atmósfera del tipo de generador 131
exotérmico endotérmico
CAPÍTULO 4

POLÍMEROS

Los polímeros son materiales que consisten en moléculas gigantescas o macromoléculas


en cadena con pesos moleculares promedio de 10000 a más de 1000000g/mol y que se
forman al unir muchos meros o unidades mediante enlace químico. La mayoría de los
polímeros, sólidos o líquidos son orgánicos basados en hidrocarburos pero también
pueden ser inorgánicos.

El sufijo mero significa unidad pero dentro del contexto de polímeros se refiere a un
grupo unitario de átomos o moléculas que definen el arreglo característico de los
polímeros. Existen varias formas posibles de clasificar los polímeros, sin que sean
excluyentes entre sí. Según su origen:

• Polímeros naturales. Existen en la naturaleza muchos polímeros y las


biomoléculas que forman los seres vivos son macromoléculas poliméricas. Por
ejemplo, las proteínas, los ácidos nucleicos, los polisacáridos (como la celulosa y
la quitina), el hule o caucho natural, la lignina, etc.
• Polímeros sintéticos. Muchos polímeros se obtienen industrialmente a partir de
los monómeros. Por ejemplo, el nylon, el poliestireno, el cloruro de polivinilo
(PVC), el polietileno, etc.

Según su mecanismo de polimerización

• Polímeros de condensación. La reacción de polimerización implica a cada paso


la formación de una molécula de baja masa molecular, por ejemplo agua.
• Polímeros de adición. La polimerización no implica la liberación de ningún

compuesto de baja masa molecular. Esta polimerización se genera cuando un


"catalizador", inicia la reacción. Este catalizador separa la unión doble carbono en

50
los monómeros, luego aquellos monómeros se unen con otros debido a los
electrones libres, y así se van uniendo uno tras uno hasta que la reacción termina.

4.1 Polimerización

La reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir de sus monómeros se denomina


polimerización. Según el mecanismo por el cual se produce la reacción de
polimerización para dar lugar al polímero, ésta se clasifica como polimerización por
pasos o como polimerización en cadena. En cualquier caso, el tamaño de la cadena
dependerá de parámetros como la temperatura o el tiempo de reacción, teniendo cada
cadena un tamaño distinto y, por tanto, una masa molecular distinta, por lo que se habla
de masa promedio para el polímero.

Por otra parte, los polímeros pueden ser lineales, formados por una única cadena de
monómeros, o bien esta cadena puede presentar ramificaciones de mayor o menor
tamaño. También se pueden formar entrecruzamientos provocados por el enlace entre
átomos de distintas cadenas. La naturaleza química de los monómeros, su masa
molecular y otras propiedades físicas, así como la estructura que presentan, determinan
diferentes características para cada polímero. Por ejemplo, si un polímero presenta
entrecruzamiento, el material será más difícil de fundir que si no presentara ninguno

En el caso de que el polímero provenga de un único tipo de monómero se denomina


homopolímero y si proviene de varios monómeros se llama copolímero o
heteropolímero. Por ejemplo, el poliestireno es un homopolímero, pues proviene de un
único tipo de monómero, el estireno, mientras que si se parte de estireno y acrilonitrilo
se puede obtener un copolímero de estos dos monómeros. En los heteropolímeros los
monómeros pueden distribuirse de diferentes maneras, particularmente para polímeros
naturales, los monómeros pueden repetirse de forma aleatoria, informativa

Polimerización por adición: ocurre cuando la molécula de monómero pasa a formar


parte del polímero sin pérdida de átomos, es decir, la composición química de la cadena
resultante es igual a la suma de las composiciones químicas de los monómeros que la
conforman. La polimerización por adición puede ser:

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• Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo unas a otras por apertura del
doble enlace sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización de
tipo vinilo.).
• Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un
anillo sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización tipo
epóxido.).
• Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un
doble enlace con eliminación de una parte de la molécula (polimerización alifática
del tipo diazo.).
• Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con eliminación
de una parte de la molécula (polimerización del tipo a -aminocarboxianhidro.).
• Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización tipo p-
xileno.).

La polimerización por adición ocurre debido a que el monómero original contiene un


enlace covalente entre los átomos de carbono. Para que inicie el proceso por adición se
agrega un iniciador al monómero, el iniciador que actúa como interruptor, forma
radicales libres con el si tipo que atrae uno de los átomos de carbono de un monómero.
Al ocurrir esta reacción, el sitio reactivo se transfiere a otro átomo de carbono del
monómero y empieza a formarse una cadena. En este nuevo sitio se puede fijar una
segunda unidad de repetición, alargándose a si la cadena. Este proceso sigue igual hasta
que se haya formado una larga cadena, es decir un polímero por adición. Los iniciadores
más comunes son los peróxidos ya que reaccionan con los monómeros. Las cadenas
poliméricas creadas por adición deben tener un mecanismo que detenga el crecimiento
de la cadena. Uno de estos mecanismos es el unir las extremidades de dos cadenas este
proceso se llama combinación y crea una sola cadena a partir de dos más cortas. Otro
mecanismo es que el extremo activo de una de las cadenas se le quite un átomo de
hidrogeno.

Polimerización por condensación: ocurre cuando la molécula de monómero pierde


átomos cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una molécula
pequeña, como agua. La polimerización por condensación genera subproductos, la
polimerización por adición no. Se forman poliésteres, poliamidas, poliéteres,
polianhidros, etc., por eliminación de agua o alcoholes.
52
4.2 Termoplásticos y sus propiedades

Los polímeros termoplásticos pueden ser amorfos o cristalinos se componen de largas


cadenas producidas al unir moléculas pequeñas o monómeros y típicamente se
comportan de una manera plástica y dúctil. Al ser calentados a temperaturas elevadas,
estos polímeros se ablandan y se conforman por flujo viscoso. Los polímeros
termoplásticos se pueden reciclar con facilidad. Los polímeros termoplásticos son
materiales ligeros resistentes a la corrosión de baja resistencia y rigidez y no son
adecuados para uso a temperaturas altas ya que sus propiedades de los termoplásticos
cambian en función de la temperatura.

Comportamiento elástico: en los polímeros termoplásticos la deformación elástica es el


resultado de dos mecanismos. Un esfuerzo aplicado hace que se estiren y distorsionen
los enlaces covalentes de las cadenas, permitiendo que estas se alarguen elásticamente.
Al eliminar el esfuerzo se recuperan de esta distorsión prácticamente de manera
instantánea.

Comportamiento plástico: los polímeros termoplásticos se deforman plásticamente


cuando se excede al esfuerzo de cedencia. Sin embargo, la deformación plástica no es
una consecuencia de movimiento de dislocación. En lugar de eso, las cadenas se estiran,
giran, se deslizan bajo la carga, causando una deformación permanente.

Viscoelasticidad: la capacidad de un esfuerzo para provocar el deslizamiento de


cadenas y la deformación plástica está relacionada con el tiempo y la rapidez de
deformación. Si el esfuerzo se aplica lentamente, las cadenas se deslizan fácilmente una
al lado de otra; si se aplica con rapidez, no ocurre deslizamiento y el polímero se
comporta de manera frágil.

Impacto: el comportamiento viscoelástico también ayuda a comprender las propiedades


al impacto de los polímeros. A muy altas velocidades de deformación, como en una
prueba de impacto, no hay tiempo suficiente para que las cadenas se deslicen causando
deformación plástica. En estas circunstancias, los termoplásticos se comportan de
manera frágil y tienen valores pobres al impacto. A bajas temperaturas en un ensayo al

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impacto se observa el comportamiento frágil en tanto que a temperaturas más elevadas
donde las cadenas se mueven con mayor facilidad, se observa un comportamiento dúctil.

Corrosión: el ataque por una diversidad de insectos y microbios es una forma de


corrosión en los polímeros. El polietileno, el propileno y el poliestireno son resistentes a
este tipo de corrosión. Sin embargo algunos como los poliésteres y el cloruro de
polivinilo plastificado (PVC) son particularmente vulnerables a la degradación
microbiana. Estos polímeros se pueden descomponer por radiación o ataque químico en
moléculas de bajo peso molecular hasta que son lo suficientemente pequeños para ser
ingerido por los microbios. Además se producen polímeros especiales que se degradan
con rapidez, un ejemplo de esto es un copolímero del polietileno y el almidón.

Fractura: los polímeros pueden fallar ya sea por mecanismo dúctil o por mecanismo
frágil. Por debajo de la temperatura de transición vítrea, los polímeros termoplásticos
fallan en modo frágil, de manera muy parecida a los vidrios cerámicos. Sin embargo por
encima de la temperatura de transición vítrea fallan en forma dúctil, con evidente
deformación extensa e incluso extricción antes de la falla.

Propiedades Ópticas: desde el punto de vista de su utilización, las propiedades ópticas


más interesantes de los materiales plásticos, son las relacionadas con su capacidad de
transmitir la luz, la transparencia, tomar color y disponer de brillo, que proporcionan a
los objetos fabricados una apariencia visual estética de alta calidad.

Propiedades Térmicas: los polímeros industriales son malos conductores de calor. Su


conductividad térmica es similar a la de la madera y muy inferior a la del vidrio. El
fenómeno de la transición del calor por conducción de los materiales no metálicos en los
que no existen los electrones móviles, puede considerarse como la transición del
movimiento vibratorio de unos átomos de mayor nivel enérgico continuos; esta
transmisión resulta mucho más fácil cuando su estructura es cristalina, estando dispuesto
los átomos ordenadamente en el espacio, que en los materiales amorfos.

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Propiedades Eléctricas: los polímeros termoplásticos son materiales aislantes pero
algunos polímeros termoplásticos complejos como el acetal poseen una conductividad
térmica útil.
A continuación se enlista los principales termoplásticos y sus aplicaciones.

• El cloruro de polivinilo o más conocido como el PVC se utiliza para fabricar


tuberías, válvulas, coples, loseta de piso, aislamiento para conductores, y techos
de vinil para automóviles.

• El polipropileno se utiliza para la fabricación de tanques, aplicación en el moldeo


por inyección de piezas de electrodomésticos, utensilios péquenos, piezas de
automóviles, fibras para alfombras, cuerdas y empaques.

• El poliestireno se utiliza para la fabricación de empaques y espumas aislantes,


paneles de iluminación, copolímeros resistentes al calor y al impacto, piezas
ópticas de plástico, juguetes, componentes de aparatos y rejas para huevos.

• El poliacrilonitrilo (PAN) se utiliza para la fabricación de fibras textiles, precursor


para fibras de carbón y recipientes de alimento.

• El polimetilmetacrilato (PMMA), (acrilicoplesiglas) se utiliza para la fabricación


de ventanas, parabrisas, recubrimientos, lentes de contacto rígidos, señalizaciones
iluminadas internamente.

• El policlorotriflouroetileno se utiliza para la fabricación de componentes para


válvulas, juntas, tuberías y aislamiento eléctrico.

• El politetraflouroetileno mas conocido como el teflón se utiliza para la producción


de sellos, aislantes para cables, aislamientos de motores, aceites, transformadores,
generadores, acondicionamiento de la estanqueidad de válvulas, válvulas y
recubrimientos no adherentes.

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• El Polioximetileno (acetal) (POM) se utiliza en la fabricación de accesorios de
plomería, plumas, engranes y aspas de ventilador.

• La Poliamida (PA) mas conocido como nylon es utilizado en la fabricación de


cojines, engranajes, fibras, cuerdas, componentes de automotores y componentes
eléctricos. La Poliamida (PI) se utiliza en la fabricación de adhesivos, tableros de
circuitos y fibras para transbordadores espaciales.

• El poliéster es utilizado por la fabricación de fibras, películas fotográficas, cintas


de grabación, contenedores de agua caliente y recipientes para bebidas. La cinta
magnética para aplicaciones de video y audio se produce mediante evaporación,
pulverización o recubrimiento de partículas de un material magnético como el
Fe2O3 sobre la superficie de una cinta de poliéster.

• El policarbonato se utiliza para la fabricación de carcazas eléctricas y aparatos,


componentes automotrices, cascos de fútbol americano y botellas retornables.

• La polietereterketona (PEEK) se utiliza apara la fabricación de alimentos y


recubrimientos eléctricos de alta temperatura.

• El sulfuro de polifenileno (PPS) se utiliza para la fabricación de recubrimientos,


componentes para manejos de fluidos, componentes electrónicos y componentes
para secadores de pelo.

• La sulfona de poliéster (PES) se utiliza para la fabricación de componentes


eléctricos, cafeteras, secadores eléctricos y componentes de hornos microondas.

• La poliamidaimida (PAI) se utiliza para la fabricación de componentes


electrónicos, aplicaciones aerospaciales y automotrices.

• Los fenólicos se utilizan en la fabricación de adhesivos, y recubrimientos


laminados.

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• Las aminas se utilizan en la fabricación de adhesivos, utensilios de cocina, y
moldes eléctricos.

• Los epóxicos se utilizan para la fabricación de adhesivos moldes eléctricos, y


matrices para materiales compuestos.

• Los uretanos se utilizan para la fabricación de fibras, recubrimientos y espumas.

• La silicona se utiliza como adhesivo, y como selladores.

4.3 Termoestables y sus propiedades

Los polímeros termoestables son infusibles e insolubles. La razón de tal comportamiento


estriba en que las cadenas de estos materiales forman una red tridimensional espacial,
entrelazándose con fuertes enlaces covalentes. La estructura así formada toma el aspecto
macroscópico de una única molécula gigantesca, cuya forma se fija permanentemente,
debido a que la movilidad de las cadenas y los grados de libertad para rotación en los
enlaces es prácticamente cero. Los termoestables poseen algunas propiedades ventajosas
respecto a los termoplásticos. Por ejemplo, mejor resistencia al impacto, a los solventes,
a la permeación de gases y a las temperaturas extremas. Entre las desventajas se
encuentran, generalmente, la dificultad de procesamiento, la necesidad del curado, el
carácter quebradizo del material (frágil) y el no presentar reforzamiento al someterlo a
tensión.

Comportamiento elástico: en los polímeros termoestables presentan menor


deformación elástica que los termoplásticos, ya que cuando se les aplica un esfuerzo no
se estiran debido a que sus moléculas están fuertemente unidas por enlaces cruzados
para formar una estructura tridimensional.

Comportamiento plástico: los polímeros termoestables no se deforman plásticamente


ya que sus cadenas no se estiran al estar entrelazadas y se vuelven frágiles.

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Viscoelasticidad: si el esfuerzo se aplica lentamente, las cadenas se deslizan fácilmente
una al lado de otra; si se aplica con rapidez, no ocurre deslizamiento y el polímero se
comporta de manera frágil.

Corrosión: estos polímeros se pueden descomponer por radiación o ataque químico en


moléculas de bajo peso molecular hasta que son lo suficientemente pequeños para ser
ingerido por los microbios. Además se producen polímeros especiales que se degradan
con rapidez, un ejemplo de esto es un copolímero del polietileno y el almidón.

Fractura: los polímeros termoestables son muy frágiles ya que su comportamiento


elástico y plástico es menor que los termoplásticos

Propiedades Ópticas: desde el punto de vista de su utilización, las propiedades ópticas


más interesantes de los materiales plásticos, son las relacionadas con su capacidad de
transmitir la luz, la transparencia, tomar color y disponer de brillo, que proporcionan a
los objetos fabricados una apariencia visual estética de alta calidad.

Propiedades Térmicas: estos polímeros resisten mayores temperaturas que los


termoplásticos pero no se funden solo se comienzan a desintegrar y no se pueden
reprocesar

Propiedades Eléctricas: los polímeros termoestables son materiales aislantes. A


continuación se enlista los principales termoplásticos y sus aplicaciones.

• Caucho natural vulcanizado


• Baquelita, una resina tipo fenol formaldehído utilizada principalmente en la
industria electrónica
• Duroplast
• Urea-Formaldehído Espuma (utilizada en imitaciones de madera y tableros
• Melamina (utilizada en tableros para trabajo)
• Resinas insaturadas de poliéster, que casi siempre se usan reforzadas con fibra de
vidrio

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• Resina epoxi, utilizada como adhesivo y en plásticos reforzados.
• Poliuretanos
• Siliconas

4.4 Elastómeros y sus propiedades

Un elastómero es un polímero amorfo que cuenta con la particularidad de ser muy


elástico pudiendo incluso, recuperar su forma luego de ser deformado. Debido a estas
características, los elastómeros, son el material básico de fabricación de otros materiales
como la goma, ya sea natural o sintética, y para algunos productos adhesivos. A modo
más específico, un elastómero, es un compuesto químico formado por miles de
moléculas denominadas monómeros, los que se unen formando enormes cadenas. Es
gracias a estas grandes cadenas que los polímeros son elásticos ya que son flexibles y se
encuentran entrelazadas de manera muy desordenada.

Para modificar algunas de las características de los elastómeros, es posible añadir otros
elementos como el cloro, obteniendo así el neopreno tan utilizado en los trajes húmedos
para bucear. Para poder darle un uso más práctico a los elastómeros, estos deben ser
sometidos a diversos tratamientos. A través de la aplicación de átomos de azufre, este
polímero se hace más resistente gracias a un proceso denominado vulcanización. Si
además se le agrega otro tipo de sustancias químicas es posible lograr un producto final
bastante resistente a las amenazas corrosivas presentes en el medio ambiente. Como se
mencionaba con anterioridad, los elastómeros pueden ser utilizados para la fabricación
de adhesivos. Para ello son disueltos en una solución de solventes orgánicos y luego, se
le añaden ciertos adhesivos que mejoran su capacidad de adhesión y su durabilidad.

Comportamiento elástico: cuando un elastómero es estirado, sus moléculas se alinean,


permitiendo que muchas veces tomen un aspecto cristalino. Sin embargo, una vez que se
suelta, rápidamente, vuelve a su estado original de elástico desorden. Lo anterior
distingue a los elastómeros de los termoplásticos y termoestables.

Viscoelasticidad: si el esfuerzo se aplica lentamente, las cadenas se deslizan fácilmente


una al lado de otra y esto permite la deformación.

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Corrosión: Estos polímeros no se degradan con facilidad

Propiedades Térmicas: los elastómeros trabajan no soportan temperaturas mayores a


los 100° C .
Propiedades Eléctricas: los elastómeros son materiales aislantes.

Los elastómeros suelen ser normalmente polímeros termoestables pero pueden ser
también termoplásticos. Las largas cadenas poliméricas enlazan durante el curado. La
estructura molecular de los elastómeros puede ser imaginada como una estructura de
"espaguetis con albóndigas", en dónde las albóndigas serían los enlaces. La elasticidad
proviene de la habilidad de las cadenas para cambiar su posición por sí mismas y así
distribuir una cierta tensión aplicada. El enlace covalente asegura que el elastómero
retornará a su posición original una vez deje de aplicarse la tensión. Como resultado de
esa extrema flexibilidad, los elastómeros pueden alargarse de un 5% a un 700%,
dependiendo del material en concreto. Sin los enlaces o con pocos de ellos, la tensión
aplicada puede provocar una deformación permanente. Los elastómeros termoplásticos
al elevar la temperatura se vuelven blandos y moldeables. Sus propiedades no cambian
si se funden y se moldean varias veces. Al calentarlos no cambian de forma y siguen
siendo sólidos, por encima de una cierta temperatura, se degradan. La mayoría de los
elastómeros pertenecen a este grupo.

A continuación se enlista algunos elastómeros:

• Caucho natural (NR) • Caucho etileno-propileno (EPM)


• Poliisopreno (IR, forma artificial del • Caucho etileno-propileno-dieno
caucho natural) (EPDM)
• Polibutadieno • Caucho etileno-acetato de vinilo
• Caucho estireno-butadieno (SBR) (EVM)
• Caucho butilo (IIR) • Caucho fluorado (FKM)
• Caucho nitrilo (NBR) • Caucho acrílico (ACM)
• Neopreno (CR) • Polietileno clorado (CM)
• Polietileno clorosulfurado (CSM)

60
CAPÍTULO 5

CERÁMICOS

Los materiales cerámicos son compuestos químicos o soluciones complejas, que


contienen elementos metálicos y no metálicos. Estos materiales presentan una estructura
atómica formada por enlaces híbridos iónico-covalentes que posibilitan una gran
estabilidad de sus electrones y les confieren propiedades específicas. Tienen amplias
propiedades mecánicas y físicas son duros, frágiles, con un alto punto de fusión, baja
conductividad eléctrica y térmica, buena estabilidad química, resistencia a la
compresión. Entre los metales cerámicos puros destacan el óxido de aluminio, el nitruro
de silicio y el carburo de tungsteno.

Están formados por una combinación de fases cristalinas y/o vítreas se pueden presentar
en función de la aplicación como sólido denso, polvo fino, película, fibra, etc. Los hay
constituidos por una fase cristalina o una fase vítrea, denominándose monofásicos y
policristalino o monocristalino.

5.1 Clasificación de los cerámicos

La cerámicos tienen estructura reticular tiene menos electrones libres que la de los
metales, por lo que resultan menos elásticos y tenaces que éstos. Según su
microestructura, podemos clasificarlos en: cerámicos cristalinos, cerámicos no
cristalinos o vidrios y vitro cerámicos.
Cerámicos cristalinos: se obtienen a partir de sílice fundida. Tanto el proceso de fusión
como el de solidificación posterior son lentos, lo que permite a los átomos ordenarse en
cristales regulares. Presentan una gran resistencia mecánica y soportan altas

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temperaturas, superiores a la de reblandecimiento de la mayoría de los vidrios
refractarios.
Cerámicos no cristalinos: se obtienen también a partir de sílice pero, en este caso, el
proceso de enfriamiento es rápido, lo que impide el proceso de cristalización. El sólido
es amorfo, ya que los átomos no se ordenan de ningún modo preestablecidos.
Vitro cerámicos: se fabrican a partir de silicatos de aluminio, litio y magnesio con un
proceso de enfriamiento también rápido. Químicamente son similares a los vidrios
convencionales, pero la mayor complejidad de sus moléculas determina la aparición de
microcristales que les confieren mayor resistencia mecánica y muy baja dilatación
térmica.
5.1.1 Cerámicos cristalinos y sus propiedades

La mayoría de la cerámica cristalina avanzada se esta desarrollando en base al nitruro de


silicio, Si3N4; carburo del silicio, SiC; zirconia, ZrO2; o alúmina, Al2O3. Además,
materiales tales como diborato de titanio TiB2; nitruro de aluminio, AlN; oxinitrato de
aluminio de silicio, SiAlON; y algunos otros carburos y nitruros de cerámica se
clasifican a menudo como cerámicas avanzadas o de alta tecnología debido a los
métodos de procesado o usos. Los compuestos de matriz cerámica también están
aumentando sus aplicaciones como cerámica estructural avanzada. El nitruro de silicio,
el carburo del silicio, y las zirconias monolíticas representan una familia de materiales
más bien que un solo compuesto. Una amplia gama de microestructuras y las
características se puede adaptar dentro de cada familia, con modificaciones de las
composiciones o procesado, para optimizar el funcionamiento de los materiales para
usos específicos.

La cerámica cristalina posee una combinación de capacidades a alta temperatura, alta


fuerza, tolerancia a la dureza o a defecto, alta dureza, resistencia mecánica a las altas
temperaturas, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia al choque
térmico, resistencia a la abrasión, y durabilidad a largo plazo. La cerámica de zirconia,
que se utiliza bajo condiciones de la alta tensión y temperaturas moderadamente altas
(hasta 600 ºC), tiene la fuerza más alta a baja temperatura. Aunque la dureza a baja
temperatura del nitruro de silicio es menor que para la zirconia, el nitruro de silicio
mantiene sus características hasta 1200 ºC. El carburo del silicio es algo más débil que el

62
nitruro de silicio sobre todo el rango de temperaturas, pero mantiene buena dureza y
resistencia a la abrasión a las temperaturas más altas (1500 ºC).

Estos materiales se caracterizan por las siguientes propiedades:


• Son muy duros y presentan una gran resistencia mecánica al rozamiento, al desgaste y
a la cizalladura.
• Son capaces de soportar altas temperaturas
• Tienen gran estabilidad química y son resistentes a la corrosión
• Poseen una amplia gama de cualidades eléctricas.
• Resistencia a la temperatura esta propiedad se fundamenta en tres características de los
materiales cerámicos: elevado punto de fusión, bajo coeficiente de dilatación y baja
conductividad térmica. Su elevado punto de fusión supera el de todos los metales, si
exceptuamos el volframio. Su bajo coeficiente de dilatación los hace particularmente
resistentes a los choques térmicos. Otros materiales, en esta circunstancia,
experimentan cambios de volumen que determinan la aparición de gritas y su
posterior rotura. Su baja conductividad térmica permite su empleo como aislantes.
• Su fragilidad es muy alta y las fracturas se propagan de manera irreversible.
• Resistencia a los agentes químicos: La estructura atómica de los materiales cerámicos
es la responsable de su gran estabilidad química, que se manifiesta en su resistencia a
la degradación ambiental y a los agentes químicos.
Los materiales cerámicos son materiales ligeros. Su densidad varía según el tipo de
cerámica y el grado de compacidad que presenten. Son mucho más duros que los
metales. A diferencia de éstos, se trata de materiales relativamente frágiles, ya que los
enlaces iónico-covalentes.

Para mejorar sus propiedades, se han desarrollado materiales híbridos o compositores.


Estos compuestos constan de una matriz de fibra de vidrio, de un polímero plástico o,
incluso, de fibras cerámicas inmersas en el material cerámico, con lo que se consigue
que el material posea elasticidad y tenacidad, y, por tanto, resistencia a la rotura.
Los materiales cerámicos también se utilizan en la fabricación de otros materiales
híbridos denominados cermet, abreviatura de la expresión inglesa ceramic metals,
compuestos principalmente de óxido de aluminio, dióxido de silicio y metales como el
cobalto, el cromo y el hierro. Para obtenerlos, se emplean dos técnicas: el sintetizado y
el fritado.
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El sintetizado consiste en compactar los polvos metálicos cuando presentan dificultad
para ser aleados. El fritado consiste en someter el polvo metálico junto al material
cerámico a una compresión dentro de un horno eléctrico para obtener una aleación.

5.1.2 Cerámicos no cristalinos y sus propiedades

Dentro de los cerámicos no cristalinos se encuentra el vidrio el cual es una sustancia


amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a altas temperaturas con
boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por ejemplo en la obsidiana,
un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos como tectitas. El vidrio es
una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que se halla en un
estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma
desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El vidrio se
enfría hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el calentamiento puede
devolverle su forma líquida. Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u
opaco. Su color varía según los ingredientes empleados en su fabricación.
El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como
sílice, fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se
cargan en el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno
se calienta con quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura
suficiente, y para ello el aire de combustión se calienta en unos recuperadores
construidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno
tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta
por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al
aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y avanza hacia
la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se
alcanza una temperatura de 1.200 a 800 °C. Al vidrio así obtenido se le da forma por
laminación (como en el esquema superior) o por otro método.

64
Las principales variedades de vidrio son las siguientes:

Vidrios Sodicos (Silicato de sodio y calcio): es el vidrio ordinario que se emplea para
elaborar vidrios planos, botellas, frascos y otros objetos varios. Tienen casi siempre un

SiO2 ........................................................ 68 - 75 %
Na2O ........................................................ 11 – 18 %
CaO ......................................................... 8 – 17 %

ligero color verde debido al hierro de las materias primas. Resisten a la acción
disolvente del agua y los ácidos, tienen poco brillo. Las composiciones extremas de
estos vidrios son las siguientes:
Vidrios Potasicos. (Silicato de potasio y calcio): se reemplaza, en el vidrio anterior, el
sodio por el potasio. Son más duros que los anteriores, muy brillantes, resisten mejor las
variaciones de temperatura y son muy resistentes a la acción del agua y de los ácidos.
Vidrios de óptica

SiO2 ........................................................ 75 %
K2O ........................................................ 18 %
CaO ......................................................... 17 %

Vidrios Plúmbicos. (Silicato de potasio y plomo): en este vidrio se ha reemplazado del


anterior el calcio por el plomo. Tienen peso específico elevado y poseen notable
esplendor, son muy transparentes, sonoros y refractan muy bien la luz. Dentro de estos
vidrios se encuentra el cristal, el flint-glass empleado en óptica y el strass que sirve para
elaborar piedras preciosas artificiales. La composición de algunos de estos vidrios es la
siguiente:

SiO2 ........................................................ 53 %
K2O ........................................................ 11 %
PbO ......................................................... 36%

Vidrios Dóricos: son vidrios en los que se ha reemplazado partes de sus componentes
por anhídrido bórico, dando vidrios duros, resistentes al calor, para laboratorios por su
65
bajo coeficiente de dilatación y debido a su bajo contenido en metales alcalinos y
alcalino-térreos.

Vidrios de Cuarzo: son vidrios obtenidos fundiendo sílice o cuarzo purísimo (99,5 %
de SiO2) generalmente en hornos eléctricos de resistencia a unos 1800 °C.

El vidrio se caracteriza porque carece de punto de fusión determinado y desde su estado


líquido se vuelve cada vez más pastoso a medida que se enfría y el estado sólido lo
adquiere a gran diferencia de temperatura y sin cesar de mantenerse amorfo. Esto se
debe a la viscosidad del vidrio que aumenta rápidamente con el descenso de temperatura
e impide que las moléculas tomen la forma cristalina.

La viscosidad, propiedad tan importante del vidrio, permite elaborar productos soplados,
pero trae dificultades en la elaboración, al oponerse al desprendimiento de burbujas
gaseosas retenidas durante la fusión y exige una fluidificación final alrededor de
1400°C. Además, si se enfría muy rápidamente, se desarrollan en el vidrio tensiones
inertes (de temple) que lo hacen frágil.

Desde que vitrificación se refiere a la fusión incipiente de unas mezclas de sólidos


granulados, desvitrificación se refiere a la formación de cristales de un material en el
estado vidrioso. Los silicatos individuales difieren grandemente en la prontitud con que
ellos se desvitrifican, o sea, que pasan de un estado vidrioso al cristalino. El
metasilicanato de sodio puro (Na2O. SiO2) cristaliza muy rápidamente. Los vidrios
comerciales soda-cal-sílice (Na2O. 3CaO. 6SiO2) se pueden enfriar y no cristalizan el
vidrio industrial es esencialmente una solución compleja de compuestos y es como
cualquier otra mezcla de sales fundidas donde existe un equilibrio definido. Ella difiere
solamente en que cuando el vidrio fundido se enfría, se hace continuamente más viscoso
que las moléculas se mueven más o menos lentamente. El tiempo necesario para
alcanzar el equilibrio químico llega a ser aumentado grandemente a bajas temperaturas.

Debido a esta propiedad, los vidrios no tienen punto de fusión definido. Esta propiedad
hace posible trabajar el vidrio a la llama y también trabajarlo para industrializarlo. El
66
vidrio es mal conductor del calor y de electricidad. Un buen vidrio debe resistir a la
acción de los agentes atmosféricos, agua, CO2, ácidos y álcalis diluidos.

5.1.3 Vitrocerámicos y sus propiedades

Los materiales vitrocerámicos son materiales cristalinos derivados de los vidrios


amorfos por lo común los materiales vitrocerámicos tienen un nivel considerable de
cristalinidad. Con los materiales vitrocerámicos podemos aprovechar su
conformabilidad y su densidad. El primer paso para la producción de un material
vitrocerámico es asegurarse de que no ocurra cristalización durante el enfriamiento a
partir de la temperatura de conformado. Si el vidrio se enfría demasiado lento la
nucleación y el crecimiento de cristales se iniciara aun que de una forma no controlada.
La adición de óxidos modificadores evita la desvitrificación.

5.2 Otros cerámicos

Refractarios: son componentes importantes del equipo utilizado en la producción,


refinación y manejo de metales y vidrios. Los refractarios deben soportar altas
temperaturas sin corroerse o debilitarse por el entorno. Los refractarios típicos están
compuestos por diversas partículas gruesas de óxido aglutinadas con un material
refractario más fino. Este segundo material se funde al hornearse y proporciona la unión.
En algunos casos, los ladrillos refractarios contienen aprox. de 20 a 25% de porosidad
aparente, a fin de conseguir un mejor aislamiento térmico.

Los refractarios se dividen en tres grupos: ácidos, básicos y neutros con base en su
comportamiento químico.

Refractarios ácidos: incluyen las arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla.


La sílice pura a veces se utiliza para contener metal derretido. Los refractarios de arcilla
por lo general son relativamente débiles, pero poco costosos. Contenidos de alúmina por
arriba de aprox. 50% constituyen los refractarios de alta alúmina.

Refractarios Básicos: varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa). El


MgO puro tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad buena resistencia al ataque
67
por los entornos que a menudo se encuentran en los procesos de fabricación de acero.
Típicamente, los refractarios básicos son más costosos que los refractarios ácidos.

Refractarios Neutros: normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser


utilizados para separar refractarios ácidos de los básicos, impidiendo que uno ataque al
otro.

Refractarios Especiales: el carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones


refractarias, particularmente cuando no hay oxígeno fácilmente disponible. Estos
materiales refractarios incluyen la circonia (ZrO2), el circón (ZrO2.SiO2) y una
diversidad de nitruros, carburos y boruros.

Cementos: en un proceso conocido como cementación, las materias primas cerámicas se


unen utilizando un aglutinante que no requiere horneado o sinterizado. Una reacción
química convierte una resina líquida en un sólido que une las partículas. En el caso del
silicato de sodio, la introducción de gas CO2 actúa como catalizador para deshidratar la
solución de silicato de sodio y convertirla en un material vítreo.

La reacción de cementación más común e importante ocurre en el cemento Pórtland,


utilizado para producir el concreto.

Recubrimientos: con frecuencia los productos cerámicos se utilizan como


recubrimientos protectores de otros materiales. Los recubrimientos comerciales comunes
incluyen los vidriados y los esmaltados. Los vidriados se aplican sobre la superficie de
un material cerámico para sellar un cuerpo de arcilla permeable, para dar protección y
decorar, o para fines especiales. Los esmaltados se aplican sobre superficies metálicas.
Los esmaltados y vidriados son productos de arcilla que se vitrifican fácilmente durante
el horneado.

Mediante la adición de otros minerales se pueden producir en los vidriados y esmaltados


colores especiales.

Uno de los problemas que tienen los vidriados y los esmaltados son las grietas o
cuarteaduras superficiales que ocurren cuando el vidriado tiene un coeficiente de
expansión térmica distinto al del material subyacente.

68
Para materiales cerámicos avanzados y para materiales de operación a alta temperatura
se utilizan recubrimientos de SiC para mejorar su resistencia a la oxidación. A las
superaleaciones base níquel se les puede aplicar recubrimientos de circonia, como
barreras térmicas que protegen al metal contra la fusión o contra reacciones adversas.

Fibras: a partir de materiales cerámicos se producen fibras para diversos usos como
esfuerzo de materiales compuestos, para ser tejidas en telas o para uso en sistemas de
fibras ópticas. Las fibras de vidrio de borosilicato, las más comunes, proporcionan
resistencia y rigidez a la fibra de vidrio. También se pueden producir fibras con una
diversidad de materiales cerámicos, incluyendo alúmina, carburo de silicio y carburo de
boro.

5.3 Aplicaciones

Los cerámicos avanzados incluyen los carburos, los boruros, los nitruros y los óxidos.
Generalmente estos materiales se seleccionan tanto por sus propiedades mecánicas como
físicas a altas temperaturas.

Un extenso grupo de cerámicos avanzados se usa en aplicaciones no estructurales,


aprovechando sus únicas propiedades magnéticas, electrónicas y ópticas, su buena
resistencia a la corrosión a alta temperatura, su capacidad de servir como sensores en la
detección de gases peligrosos y por ser adecuados para dispositivos de prótesis y otros
“componentes de repuesto para el ser humano”.

La Alúmina (Al2O3): Se utiliza para contener metal fundido o para operar a alta
temperatura donde se requiere buena resistencia.

El Nitruro De Aluminio (AIN): proporciona un buen aislante eléctrico, pero tiene alta
conductividad térmica. Dado que su coeficiente de expansión térmica es similar al del
silicio, el AIN es un sustituto adecuado del Al2O3 como material de sustrato para
circuitos integrados.

El Carburo De Boro (B4C): es muy duro y aún así extraordinariamente ligero. Además
de su utilización como blindaje nuclear, encuentra uso en aplicaciones que requieren
excelente resistencia a la abrasión, como parte en placas blindadas.
69
El Carburo De Silicio (SiC): tiene una resistencia a la oxidación extraordinaria a
temperatura incluso por encima del punto de fusión del acero. A menudo el SiC se
utiliza como recubrimiento para metales, para compuestos de carbono y otros cerámicos
a temperaturas extremas.

El Nitruro De Silicio (Si3N4): son candidatos para componentes de motores


automotrices y de turbina de gas, permitiendo temperaturas de operación más elevadas y
mejores eficiencias de combustible, con menor peso que los metales y aleaciones
tradicionales.

El Sialón: se forma cuando el aluminio y el oxígeno reemplazan parcialmente al silicio


y al nitrógeno en el nitruro de silicio. Es relativamente ligero, con un coeficiente de
expansión térmica bajo, buena tenacidad a la fractura, y una resistencia superior a la de
muchos de los demás cerámicos avanzados comunes. El sialón puede encintrar
aplicaciones en componentes para motor y otras aplicaciones, que a su vez involucran
altas temperaturas y condiciones severas de desgaste.

El Boruro De Titanio (TiB2): es un buen conductor de la electricidad y del calor.


Además tiene excelente tenacidad. El TiB2, junto con el carburo de silicio y la alúmina,
son aplicaciones en la producción de blindajes.

La Urania (UO2): utilizado como combustible de reactores nucleares.

70
CAPÍTULO 6

METALES

Los metales se diferencian del resto de elementos, fundamentalmente en el tipo de


enlace que constituyen sus átomos. Se trata de un enlace metálico y en él los electrones
forman una nube que se mueve, rodeando todos los núcleos. Este tipo de enlace es el que
les confiere las propiedades de condición eléctrica, brillo etc.

En estado sólido los metales tienen estructura cristalina (los átomos están situados en los
nudos de una red regular y definida) Los metales son isotrópicos (tienen iguales
propiedades en todas las direcciones)
La mayoría de los metales no se emplea en estado puro sino en aleaciones; es decir,
formando una mezcla homogénea con otros metales o no metales, obtenida a partir de la
fusión de ambos.

De entre todos los metales sobresalen el hierro y sus aleaciones porque suponen el 90 %
de la producción mundial de metales. Esto es consecuencia de las ventajas que tiene el
hierro para la industria: es abundante, es barato y mejora sus propiedades al formar
aleaciones. Por esta razón clasificaremos los metales en:

• Metales ferrosos: corresponde al grupo de aleaciones cuyo componente principal


es el hierro.
• Metales no ferrosos: son los metales puros y las aleaciones de metales que no
tienen hierro en su composición.

6.1 Metales no ferrosos

Son los metales que no contienen hierro, estos en diferentes aleaciones cubren los
requerimientos de ingeniería y las propiedades químicas necesarias para fabricar
artículos útiles para la industria y la sociedad. Las características fundamentales de las

71
aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensión, corrosión, conductividad eléctrica y
su fácil maquinado.
A continuación se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la tabla se
aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que no lo son.

Temperatura
Resistencia a Dureza Densidad en
Metal de fusión
la tensión Brinell °C kg/m3
mPa
Aluminio 83-310 660 30-100 2,643
Latón 120-180 870 40-80 8,570
Bronce 130-200 1040 70-130 8,314
Cobre 345-689 1080 50-100 8,906
Hierro 276-345 1360 100-145 7,689
Fundición gris
110-207 1370 100-150 7,209

Acero 276-2070 1425 110-500 7,769


Plomo 18-23 325 3.2-4.5 11,309
Magnesio 83-345 650 30-60 1,746
Níquel 414-1103 1450 90-250 8,730
Zinc 48-90 785 80-100 7,144
Estaño 19-25 390 5-12 7,208
Titanio 552-1034 1800 158-266 4,517
Tabla 6. Características de algunos metales

La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la humedad,


pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se debe tener
especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno responde de
manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo el magnesio resiste muy
bien la atmósfera ordinaria, pero se corroe rápidamente con el agua de mar.

Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes
procesos.
72
1. Extracción
2. Refinado o concentrado
3. Fusión
4. Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la producción de los metales


no ferrosos, incluso en la producción algunos no se dan todos.

Extracción. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en


la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se
deben seguir técnicas de explotación eficiente y rentable.

Refinado o concentrado, también conocido como preparación. Los minerales de los que
se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y en cantidades
comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los procesos de preparación
más utilizados está el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y un aceite, para
que al aplicar una acción violenta se forme espuma en la que los elementos metálicos
quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales
necesarios para la producción de los metales no ferrosos.

Fusión. Los hornos más utilizados para la fusión de los minerales de metales no ferrosos
son los altos hornos (de menor tamaño que los de arrabio) y los hornos de reverbero
(aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no
ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.

En los hornos para la producción de los metales no ferrosos siempre existen equipos
para el control de las emisiones de polvo. Más que una medida de control de la
contaminación ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos porque tienen
el mineral que se está procesando o porque de esos polvos se pueden obtener otros
materiales con un valor representativo o rentable.

Afinado. Para lograr las características de calidad y pureza necesarias en los metales no
ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolíticas con las que el
mineral adquiere niveles de calidad muy altos.

73
Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos:

• Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³,


• Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³.
• Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³.

6.1.1 Metales no ferrosos pesados

Estaño (Sn): es un metal plateado, maleable, que no se oxida fácilmente y es resistente


a la corrosión. Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros metales
protegiéndolos de la corrosión. Una de sus características más llamativas es que bajo
determinadas condiciones forma la peste del estaño. Al doblar una barra de este metal se
produce un sonido característico llamado grito del estaño, producido por la fricción de
los cristales que la componen.

El estaño puro tiene dos variantes alotrópicas: El estaño gris, polvo no metálico,
semiconductor, de estructura cúbica y estable a temperaturas inferiores a 13,2 ºC, que es
muy frágil y tiene un peso específico más bajo que el blanco. El estaño blanco, el
normal, metálico, conductor eléctrico, de estructura tetragonal y estable a temperaturas
por encima de 13,2 ºC.

El estaño es un elemento químico de símbolo Sn, que pertenece al grupo IV de la tabla


periódica. Su número atómico es 50 y su peso atómico 118,69. Funde a 231.88 C es
altamente fluido en estado fundido lo que facilita su uso como revestimiento de otros
metales. Reacciona con ácidos y bases fuertes, pero es relativamente inerte frente a
soluciones neutras.

Del estaño se obtienen con facilidad fases intermetálicas (aleaciones de dos o más
metales) duras y frágiles. Pequeñas aplicaciones de trabajado mecánico aumentan la
dureza. Sin embargo, como consecuencia de la baja temperatura de recristalización, la
mayoría de las aleaciones de estaño se ablandan espontáneamente a la temperatura
ambiente.

Los elementos de aleación como el cobre, el antimonio, el bismuto, el cadmio o la plata


aumentan su dureza. Las aleaciones más utilizadas son las soldaduras blandas, que se

74
emplean para cierres y juntas de metales; el material de aportación es una aleación de
estaño y cobre. El material de aportación para usos especiales se contribuye de
aleaciones de estaño, antimonio, plata, indio, y zinc. La combinación de bismuto y
cadmio con estaño y plomo produce aleaciones con bajo punto de fusión, que se
emplean como fusibles para extintores de fuego, tapones de calderas, etc. Las aleaciones
de cobre y estaño reciben el nombre genérico de bronces y pueden llevar o no elementos
de modificación como zinc, plomo o manganeso.

El estaño se emplea por su ductilidad, suavidad de superficie, resistencia a la corrosión y


cualidades higiénicas principalmente en chapas, tubos, alambres y tubos plegables.
También se puede utilizar como revestimiento de acero y cobre. La banda de acero
revestida de estaño denominada hojalata constituye uno de los materiales empleados con
mayor profusión en la industria conservera. Para su fabricación, el revestimiento de
estaño se puede aplicar por inmersión en cubetas de metal fundido o por electroposición.

Sistema de producción por electroposición: este procedimiento consiste en depositar


un metal sobre el polo negativo o cátodo de una solución de sus iones y permite obtener
recubrimientos de muy bajo espesor. Algunos compuestos del estaño, tanto inorgánicos
como orgánicos, han encontrado aplicación en el campo de la cerámica (vidriados
especiales) y en el tratamiento e investigación de materiales plásticos. Infortunadamente,
el estaño, rara vez se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales. En virtud
de que deben ser separados de la ganga antes de que el mineral se pueda reducir se
efectuará un proceso conocido como preparación del mineral. Uno de los métodos para
concentrar o "preparar el mineral" es familiar a quienes han lavado oro. En virtud de que
los metales y los compuestos metálicos son más pesados que la ganga, se depositarán en
el fondo con más rapidez, si dicha mezcla se agita en el agua. Se han desarrollado
métodos especiales para acelerar la acumulación de compuestos metálicos utilizando
este principio.

En otro método de "preparación del mineral", el mineral y la ganga se pulverizan


finamente y se mezcla con agua. Se añade una cierta cantidad de aceite específico y se
induce un mezclado violento. Aparece una acción espumante y los compuestos
metálicos quedan suspendidos en la espuma de donde son extraídos para ser procesados.

75
Las aleaciones más importantes son el bronce (cobre + estaño) y las soldaduras blandas
(plomo + estaño con proporciones de este entre el 25% y el 90%) y sus Aplicaciones
más importantes son la fabricación de hojalata y proteger al acero contra la oxidación

Cobre (Cu): el cobre, de símbolo Cu de número atómico 29, su densidad es de 8,9


kg/dm³; su punto de fusión de 1083ºC; su resistencia a la tracción es de 18 kg/mm²; es
muy dúctil, maleable, y posee una alta conductividad eléctrica y térmica.

Es un metal de transición de color rojizo y brillo metálico que, junto con la plata y el
oro, forma parte de la llamada familia del cobre, caracterizada por ser los mejores
conductores de electricidad. Gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y
maleabilidad, se ha convertido en el material más utilizado para fabricar cables
eléctricos y otros componentes eléctricos y electrónicos.

El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que generalmente
presentan mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica
menor. Las más importantes son conocidas con el nombre de bronces y latones. Por otra
parte, el cobre es un metal duradero porque se puede reciclar un número casi ilimitado
de veces sin que pierda sus propiedades mecánicas.

Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee muy bajo límite elástico (33 MPa) y
una dureza escasa (3 en la escala de Mohs ó 50 en la escala de Vickers) En cambio,
unido en aleación con otros elementos adquiere características mecánicas muy
superiores, aunque disminuye su conductividad. Existe una amplia variedad de
aleaciones de cobre, de cuyas composiciones dependen las características técnicas que se
obtienen, por lo que se utilizan en multitud de objetos con aplicaciones técnicas muy
diversas. El cobre se alea principalmente con los siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Ni,
Be, Si, Cd, Cr y otros en menor cuantía. En la siguiente tabla se muestra las principales
aleaciones y aplicaciones del cobre.

76
ALEACION TIPOS/COMPOSICION APLICACIONES
Ordinario: Cu + Sn (5 a Campanas y engranajes,
BRONCE( Cu + Sn) 30%) esculturas y cables
eléctricos
Ordinario: Cu + Zn (30 a Tortillería, grifos, tuerca
LATON(Cu + Zn)
55%) y tornillos
Cu + Al Hélices de barco,
CUPROALUMINIO
turbinas
Cu + Ni + Zn. Tiene Joyería barata, cubiertos
ALPACA
color plateado
Cu + Ni (40 a 50%) Monedas y contactos
CUPRONIQUEL
eléctricos
Cu+Cd Líneas eléctricas,
COBRE CADMIO catenarias y cables de
contacto para tranvías.
Cu-Cr-Zr Electrodos de barras de
colectores, contactores de
COBRE CROMO
potencia, equipos
CIRCONIO
siderúrgicos y resortes
conductores
COBRE HIERRO Cu-Fe-P Circuitos integrados
FOSFORO

Tabla 7. Aplicaciones y aleaciones de cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado calcopirita el que contiene


grandes cantidades de cobre, azufre y fierro.

1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son pulverizados
por medio de molinos de quijadas y transferidos a unas tinas estratificadoras.
2. En las tinas estratificadoras el mineral es extraído al flotar con la espuma producto
de la agitación. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y agitarlos
enérgicamente.

77
3. El mineral extraído se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los
polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados
para obtener plata, antimonio y sulfuros.
4. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero, en
este horno se elimina el hierro en forma de escoria.
5. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es
introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son
utilizados para obtener ácido sulfúrico y el producto de su vaciado es cobre
conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado
todavía más por métodos electrolíticos.

Zinc (Zn): características: se extrae de la blenda y la calamina; su densidad es 7,14


kg/dm³, su punto de fusión es de 785ºC; su resistencia a la tracción es en las piezas
moldeadas de 3 kg/mm², y en las piezas forjadas de 20 kg/mm²; es muy resistente a la
oxidación y corrosión en el aire y en el agua, pero poco resistente al ataque de ácidos y
sales; tiene el mayor coeficiente de dilatación térmica de todos los metales; a
temperatura ambiente es muy quebradizo, pero entre 100 y 150ºC es muy maleable.

El zinc es un metal, a veces clasificado como metal de transición aunque estrictamente


no lo sea, ya que tanto el metal como su especie presentan el conjunto orbital d
completo. Este elemento presenta cierto parecido con el magnesio, y con el cadmio de su
grupo, pero del mercurio se aparta mucho por las singulares propiedades físicas y
químicas de éste (contracción lantánida y potentes efectos relativistas sobre orbitales de
enlace). Es el 23 elemento más abundante en la Tierra y una de sus aplicaciones más
importantes es el galvanizado del acero. Hay que destacar que es un elemento químico
esencial.

Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada. El aire
seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa superficial de óxido o
carbonato básico que aísla al metal y lo protege de la corrosión. Prácticamente el único
estado de oxidación que presenta es el +2.

78
La principal materia prima de la fábrica de zinc está constituida por concentrados de
sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Además de los concentrados sulfurados
de zinc, se recibe la calcine

Tostación y depuración de gases: la tostación del concentrado se realiza en tres hornos,


del tipo denominado de lecho fluido, cuyas capacidades de tostación son 300, 400, y 850
toneladas diarias de concentrados.

En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale de
los hornos de tostación. Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para la
autogeneración de energía eléctrica así como fuente de calor en las etapas de lixiviación
y purificación. Las diversas fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y, en su caso,
molidas, se transportan a unos silos de almacenamiento.

El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado para eliminar los componentes
que puedan interferir en la producción de ácido sulfúrico. Igualmente se elimina el agua
que pudiera ser arrastrada con la corriente gaseosa en los denominados precipitadores
electrostáticos de gas de húmedo. Seguidamente el gas se envía a las plantas de ácido
sulfúrico.

Plantas de ácido sulfúrico: el SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente


del horno de tostación, se transforma en primer lugar en trióxido de azufre, debido a la
reacción con el oxígeno en la torre de catálisis. Posteriormente, en la denominada torre
de absorción intermedia, el trióxido de azufre resultante se absorbe en ácido sulfúrico
del 99% de concentración, transformándose en ácido sulfúrico concentrado apto para
uso en todo tipo de industrias, ya que las instalaciones están dotadas de un sistema de
depuración de gases que permite la eliminación del mercurio, con carácter previo a su
entrada en la planta de ácido.

Lixiviación: el zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido


sulfúrico diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.

79
En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las
ferritas de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilización de
espesadores se separan los sólidos no disueltos de la disolución de sulfato de zinc. La
disolución clarificada se envía a la etapa de purificación, mientras que los sólidos no
disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida.

La lixiviación ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta


forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles en
medio sulfúrico, como el plomo, calcio y sílice. La disolución así obtenida se somete a
un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico de hierro insoluble
llamado jarosita, que en unión de los metales no disueltos en esta segunda etapa
constituyen el residuo final del proceso. Este residuo, después de una decantación en
espesadores y posterior filtración, es enviado por bombeo a la balsa de residuos.

Purificación La disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviación


neutra se trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros
metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como
subproductos. Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato de zinc se enfría
mediante torres de refrigeración y se bombea al tanque de almacenamiento de
electrolito.

Electrólisis: en esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a
través de la disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico puro,
que se deposita sobre laminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente y son
transportadas para su fusión y colado.

Fusión y colada: Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en
hornos de inducción eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las maquinas de
colada con el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere
el mercado.

En el mismo departamento existen varios hornos en los que el zinc se combina con otros
metales para producir aleaciones para fundición a presión, colada por gravedad,
galvanización, laminación y otros. Los distintos lingotes que se producen, tanto de zinc
como de las distintas aleaciones, se apilan, pesan y empaquetan de forma automática.
80
Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuración de gases para
eliminar el polvo que éstos contienen antes de emitirse a la atmósfera.

Su actividad consiste en la tostación de concentrados de zinc (sulfuro de zinc),


obteniendo como productos finales óxido de zinc (calcine) y anhídrido sulfuroso líquido.
En la siguiente tabla se muestra algunas aleaciones de zinc y sus aplicaciones.

ALEACION TIPOS/COMPOSICION APLICACIONES


Ordinario: Cu + Zn (30 a Tortillería, grifos, tuerca
LATONES: Cu + Zn
55%) y tornillos
Zn Chapas de diferentes
espesores, Recubrimiento
de tejados, canalones y
cornisas, tubos de bajada
ESTADO PURO
de agua y depósitos y
recubrimiento de pilas,
recubrimiento de piezas
como galvanizado
Zn+O Bronceadores,
desodorantes colorantes,
OXIDOS DE ZINC
pegamentos y
conservadores
Cu + Ni + Zn. Tiene Joyería barata, cubiertos
ALPACA
color plateado

Tabla 8. Aplicaciones y aleaciones de zinc

Plomo (Pb): características: se obtiene de la galena, su densidad es 11,34 kg/dm³; su


punto de fusión 325ºC; su resistencia a la tracción de 2 kg/mm²; es muy maleable y
blando; es de color grisáceo-blanco muy brillante recién cortado, se oxida fácilmente,
formando una capa de carbonato básico que lo protege; resiste a los ácidos clorhídrico y
sulfúrico, pero es atacado por el ácido nítrico y el vapor de azufre.

81
Los compuestos de plomo más utilizados en la industria son los óxidos de plomo, el
tetraetilo de plomo y los silicatos de plomo. El plomo forma aleaciones con muchos
metales, y, en general, se emplea en esta forma en la mayor parte de sus aplicaciones.
Todas las aleaciones formadas con estaño, cobre, arsénico, antimonio, bismuto, cloro,
cloroformo, ésteres, cadmio y sodio tienen importancia industrial. Es tóxico y ha
producido envenenamiento de trabajadores por su uso inadecuado y mala manipulación,
y por una exposición excesiva a los mismos, debida a una incompetencia importante por
parte de trabajadores y empleadores.

El plomo rara vez se encuentra en su estado elemental. Se presenta comúnmente como


sulfuro de plomo en la galena; los otros minerales de importancia comercial son los
carbonatos (cerusita); los sulfatos (anglesita) y los fosfatos (piromorfita) son muchísimo
más raros. También se encuentra plomo en varios minerales de uranio y de torio, ya que
proviene directamente de la desintegración radiactiva (decaimiento radiactivo). Los
minerales comerciales pueden contener tan poco plomo como el 3%, pero lo más común
es un contenido de poco más o menos del 10%. Los minerales se concentran hasta
alcanzar un contenido de plomo de 40% o más antes de fundirse o ceder ante la
presencia de fuentes de calor extremo.

El concentrado de plomo o galena contiene 65 a 68 % de plomo.

1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran


cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son procesados
para obtener ácido sulfúrico y el material desufurizado pasa a un mezclador.
2. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena,
escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado.
3. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del
cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un
tanque espumador.
4. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le agrega
azufre y con ello se obtiene cobre.
5. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidación, también
conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y
arsénico. El plomo derretido se pasa a una marmita de vacío.
82
6. En la marmita de vacío se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven, las
aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas a un
horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y el oro
y la plata por medio de un baño electrolítico.
7. El plomo derretido pasa a la cámara de vacío luego derramado en una marmita a
la que se agrega sosa cáustica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad.

El plomo se emplea en grandes cantidades en la fabricación de baterías y en el


revestimiento de cables eléctricos. También se utiliza industrialmente en las redes de
tuberías, tanques y aparatos de rayos X. Debido a su elevada densidad y propiedades
nucleares, se usa como blindaje protector de materiales radiactivos. Entre las numerosas
aleaciones de plomo se encuentran las soldaduras, el metal tipográfico y diversos
cojinetes metálicos. Una gran parte del plomo se emplea en forma de compuestos, sobre
todo en pinturas y pigmentos.

Cromo (Cr): características: su densidad es de 6,8 kg/dm³; su punto de fusión es de


1900ºC; tiene un color grisáceo acerado, muy duro y con una gran acritud, resiste muy
bien la oxidación y la corrosión. Se obtiene cromo a partir de la cromita (FeCr2O4). El
cromo se obtiene comercialmente calentando la cromita en presencia de aluminio o
silicio (mediante un proceso de reducción).

El cromo se utiliza principalmente en metalurgia para aportar resistencia a la corrosión y


un acabado brillante.

o En aleaciones, por ejemplo, el acero inoxidable es aquel que contiene más


de un 12% en cromo, aunque las propiedades antioxidantes del cromo
empiezan a notarse a partir del 5% de concentración.
o En procesos de cromado (depositar una capa protectora mediante
electrodeposición). También se utiliza en el anodizado del aluminio.
o En pinturas cromadas como tratamiento antioxidante

Sus cromatos y óxidos se emplean en colorantes y pinturas. En general, sus sales se


emplean, debido a sus variados colores, como mordientes.

83
El dicromato de potasio (K2Cr2O7) es un reactivo químico que se emplea en la limpieza
de material de vidrio de laboratorio y, en análisis volumétricos.

Es común el uso del cromo y de alguno de sus óxidos como catalizadores, por ejemplo,
en la síntesis de amoníaco (NH3).

El mineral cromita (Cr2O3·FeO) se emplea en moldes para la fabricación de ladrillos (en


general, para fabricar materiales refractarios). Con todo, una buena parte de la cromita
consumida se emplea para obtener cromo o en aleaciones.

En el curtido del cuero es frecuente emplear el denominado "curtido al cromo" en el que


se emplea hidroxisulfato de cromo (III) (Cr (OH) (SO4)).

Para preservar la madera se suelen utilizar sustancias químicas que se fijan a la madera
protegiéndola. Entre estas sustancias se emplea óxido de cromo (VI) (CrO3).

Cuando en el corindón (α-Al2O3) se sustituyen algunos iones de aluminio por iones de


cromo se obtiene el rubí; esta gema se puede emplear, por ejemplo, en láseres.

El dióxido de cromo (CrO2) se emplea para fabricar las cintas magnéticas empleadas en
las casetes, dando mejores resultados que con óxido de hierro (Fe2O3) debido a que
presentan una mayor coercitividad.

Níquel (Ni): su densidad es 8,85 kg/dm³; su punto de fusión es de 1450ºC; tiene un


color plateado brillante y se puede pulir fácilmente, es magnético, es muy resistente a la
oxidación y a la corrosión.

El níquel aparece en forma de metal en los meteoritos. También se encuentra, en


combinación con otros elementos, en minerales como la garnierita, milerita, niquelita,
pentlandita y pirrotina, siendo estos dos últimos las principales menas del níquel. Ocupa
el lugar 22 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.
Las menas de níquel contienen generalmente impurezas, sobre todo de cobre. Las menas
de sulfuros, como las de pentlandita y pirrotina niquelífera se suelen fundir en altos
hornos y se envían en forma de matas de sulfuro de cobre y níquel a las refinerías, en
donde se extrae el níquel mediante procesos diversos. En el proceso electrolítico, el

84
níquel se deposita en forma de metal puro, una vez que el cobre ha sido extraído por
deposición a un voltaje distinto y con un electrólito diferente. En el proceso de Mond, el
cobre se extrae por disolución en ácido sulfúrico diluido, y el residuo de níquel se reduce
a níquel metálico impuro. Al hacer pasar monóxido de carbono por el níquel impuro se
forma carbonilo de níquel (Ni(CO)4), un gas volátil. Este gas, calentado a 200 °C, se
descompone, depositándose el níquel metálico puro.
Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la fabricación de acero
inoxidable austenítico y otro 12% en superaleaciones de níquel. El restante 23% se
reparte entre otras aleaciones, baterías recargables, catálisis, acuñación de moneda,
recubrimientos metálicos y fundición:

• Alnico, aleación para imanes.


• El mu-metal se usa para apantallar campos magnéticos por su elevada
permeabilidad magnética.
• Las aleaciones níquel-cobre (monel) son muy resistentes a la corrosión,
utilizándose en motores marinos e industria química.
• La aleación níquel-titanio (nitinol-55) presenta el fenómeno de efecto térmico de
memoria (metales) y se usa en robótica, también existen aleaciones que presentan
superplasticidad.
• Crisoles de laboratorios químicos.
• Níquel Raney: catalizador de la hidrogenación de aceites vegetales.
• Se emplea para la acuñación de monedas, a veces puro y, más a menudo, en
aleaciones como el cuproníquel

Wolframio (W): características: su densidad es 19 kg/dm³; su punto de fusión de


3370ºC.

Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra en forma de óxido y de sales en ciertos


minerales. De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusión más
elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto de todos los elementos
conocidos. Se usa en los filamentos de las lámparas incandescentes, en electrodos no
consumibles de soldaduras, en resistencias eléctricas y aleadas con el acero, en la
fabricación de aceros especiales. Su variedad de carburo de Tungsteno sinterizado se

85
emplea para fabricar herramientas de corte. Esta variedad absorbe más del 60% de la
demanda mundial de Wolframio.

Para extraer el elemento de su mena, se funde ésta con carbonato de sodio obteniéndose
volframato de sodio, Na2WO4. El volframato de sodio soluble se extrae después con
agua caliente y se trata con ácido clorhídrico para conseguir ácido volfrámico, H2WO4.
Este último compuesto, una vez lavado y secado, forma el óxido WO3, que se reduce
con hidrógeno en un horno eléctrico. El fino polvo obtenido se recalienta en moldes en
una atmósfera de hidrógeno, y se prensa en forma de barras que se enrollan y martillean
a alta temperatura para hacerlas compactas y dúctiles
Cobalto (Co): características: su densidad es de 8,6 kg/dm³, su punto de fusión 1490ºC;
tiene propiedades análogas al níquel pero no es magnético. El cobalto es un metal duro,
ferromagnético, de color blanco azulado. Normalmente se encuentra junto con níquel, y
ambos suelen formar parte de los meteoritos de hierro. Es un elemento químico esencial
para los mamíferos en pequeñas cantidades. El Co-60, un radioisótopo de cobalto, es un
importante trazador y agente en el tratamiento del cáncer.

Algunas de sus aplicaciones principales son las siguientes:


• Aleaciones entre las que cabe señalar superaleaciones usadas en turbinas de gas de

aviación, aleaciones resistentes a la corrosión, aceros rápidos, y carburos


cementados y herramientas de diamante. Herramientas de corte en procesos de
fabricación para fresadoras.
• Imanes (Alnico) y cintas magnéticas.

• Catálisis del petróleo e industria química.

• Recubrimientos metálicos por deposición electrolítica por su aspecto, dureza y

resistencia a la oxidación.
• Secante para pinturas, barnices y tintas.

• Recubrimiento base de esmaltes vitrificados.

• Pigmentos (cobalto azul y cobalto verde).

• Electrodos de baterías eléctricas

• Cables de acero de neumáticos.

• El Co-60 se usa como fuente de radiación gamma en radioterapia, esterilización

de alimentos (pasteurización fría) y radiografía industrial para el control de


calidad de metales (detección de grietas).
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6.1.2 Metales no ferrosos ligeros

Aluminio (Al): Características: se obtiene de la bauxita, su densidad es de 2,7 kg/dm³;


su punto de fusión de 660ºC; y su resistencia a la tracción de 10 kg/mm² (el doble si esta
laminado o forjado); es muy ligero e inoxidable; es buen conductor de la electricidad y
del calor, pesa poco y es muy maleable y dúctil. Es el tercer elemento más común
encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la
corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la
vegetación. En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas
y micas).

El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama bauxita, la cual
regularmente puede ser encontrada en minas de depósito abierto, para lograr
uniformidad en el material se tritura y con agua a presión se lava para eliminar otros
materiales y sustancias orgánicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la
alúmina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se pueden obtener
lingotes por medio del proceso de fundición.

También existe el proceso de producción de aluminio llamado Bayer, el cual consiste en:

1. La bauxita después de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos de


espumado se carga a un digestor el que contienen una solución de sosa cáustica
bajo presión y a alta temperatura.
2. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor
generado.
3. Los sólidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son filtrados
y el licor con la alúmina se bombea a depósitos llamados precipitadores .
4. En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidróxido de aluminio,
estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que sirvan de
simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el hidróxido de aluminio
se separa del licor.

87
5. El hidróxido de aluminio que se adhirió a los cristales se calcina en hornos que
operan por arriba de los 900ºC. Esto convierte a la alúmina en un producto de alta
calidad para la fusión y obtención de aluminio de buena calidad.
6. La alúmina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas
electrolíticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un baño de
ciolita (fluoruro de aluminio sódico), el ánodo es un electrodo de carbón y el
cátodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el aluminio metálico.
7. El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en hornos
de concentración para la obtención de aluminio de alta calidad.

Para la producción de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de alúmina, los que


son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad. El uso industrial del aluminio
excede al del cualquier otro metal exceptuando el hierro / acero.

El aluminio se utiliza rara vez 100% puro, casi siempre se usa aleado con otros metales.
El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación de espejos, tanto para uso
doméstico como para telescopios reflectores.

Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:

• Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, tanques,


superestructuras de buques y bicicletas.
• Estructuras portantes de aluminio en edificios
• Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas.
• Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.
• Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.
• Transmisión eléctrica. Aunque su conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la
del cobre, su mayor ligereza disminuye el peso de los conductores y permite una
mayor separación de las torres de alta tensión, disminuyendo los costes de la
infraestructura.
• Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero no
presenta temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad del
material es mejor a bajas temperaturas.

88
Titanio (Ti): Se trata de un metal de transición de color gris plata. Comparado con el
acero, metal con el que compite en aplicaciones técnicas, es mucho más ligero. Tiene
alta resistencia a la corrosión y gran resistencia mecánica, pero es mucho más costoso
que el acero, lo cual limita su uso industrial.

Es un metal abundante en la naturaleza; se considera que es el cuarto metal estructural


más abundante en la superficie terrestre y el noveno en la gama de metales industriales.
No se encuentra en estado puro sino en forma de óxidos, en la escoria de ciertos
minerales de hierro y en las cenizas de animales y plantas. Su utilización se ha
generalizado con el desarrollo de la tecnología aeroespacial, donde es capaz de soportar
las condiciones extremas de frío y calor que se dan en el espacio y en la industria
química, por ser resistente al ataque de muchos ácidos; asimismo, este metal tiene
propiedades biocompatibles, dado que los tejidos del organismo toleran su presencia,
por lo que es factible la fabricación de muchas prótesis e implantes de este metal.

Posee propiedades mecánicas parecidas al acero, tanto puro como en las aleaciones que
forma, por tanto compite con el acero en muchas aplicaciones técnicas, especialmente
con el acero inoxidable.

El titanio no se encuentra libre en la naturaleza, los minerales que muestran una mayor
concentración de este metal son el rutilo (TiO2) y la ilmenita(FeO•TiO2), además de la
anatasa y la brookita (ambas son también TiO2).

Para obtener titanio puro, a partir de los minerales que lo contienen se utiliza
mayoritariamente el llamado Método de Kroll, que consiste en la reducción del
compuesto tetracloruro de titanio con magnesio molido, en una atmósfera de argón para
evitar la oxidación. El proceso consta de los siguientes pasos:

• Obtención de tetracloruro de titanio por cloración a 900°C, en presencia de


carbono, mediante la reacción:

2 FeTiO3 + 7 Cl2 + 6 C → 2 TiCl5 + 2 FeCl3 + 6 CO


• Purificación del tetracloruro de titanio mediante destilación fraccionada. Se
reduce el TiCl4 con magnesio o sodio molido en atmósfera inerte, con la reacción:

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• Si se utiliza el Sodio (Na) en el proceso se producen la siguiente reacción:

2 TiCl4 + 4 Na → NaCl + Ti
• Si se utiliza el Magnesio (Mg) para purificarlo se produce la siguiente reacción:

TiCl4 + 2 Mg → Ti + 2 MgCl2
• El titanio forma una esponja en la pared del reactor, la cual se purifica por
lixiviación con ácido clorhídrico diluido. El MgCl2 se recicla electrolíticamente

Comercial y técnicamente existen muchas aleaciones de titanio porque no hay una


norma muy rígida sobre las mismas. Sin embargo las aleaciones más conocidas son las
siguientes y se conocen por el grado que tienen.

Ti grado 2, tiene la siguiente composición química: TiFe(0,25-0,30) Es conocido como


titanio comercial puro. Tiene una resistencia a la tracción de 345 MPa, un límite elástico
de 275 MPa, una ductilidad del 20% una dureza de 82 HRB una excelente soldadura y
una resistencia eléctrica de 0,56 (µΩm). Sus principales aplicaciones son donde se
requiere resistencia a la corrosión y conformabilidad (Tuberías, intercambiadores de
calor, etc.)

Ti grado 5, tiene la siguiente composición química: Ti6Al4V Tiene una resistencia a la


tracción de 896 MPa, un límite elástico de 827 MPa, una ductilidad del 10% una dureza
de 33 HRB una soldabilidad muy buena y una resistividad eléctrica de 1,67 (µΩm). Sus
aplicaciones son donde se requiera alta resistencia mecánica y altas temperaturas (
Tornillería y piezas forjadas)

Ti grado 19, tiene la siguiente composición química Ti3Al8V6Cr4Zr4Mo (Beta-C) Tiene


una resistencia a la tracción de 793 MPa, un límite elástico de 759 MPa una ductilidad
de 15% una dureza de 45 HRB una soldabilidad regular y una resistividad de 1,55
(µΩm). Sus aplicaciones son donde se requiera alta resistencia a la corrosión y a la
temperatura ((Aplicaciones marinas y motores de aviones)

Ti6246 Tiene la siguiente composición química: Ti6Al2Sn4Zr6Mo, Tiene una resistencia


a la tracción de 1172 Mpa, un límite elástico de 1103 Mpa una ductilidad del 10% una
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dureza de 39 HRB una soldabilidad limitada y una resistividad eléctrica de 2 (µΩm) Sus
aplicaciones son donde se requiera alta resistencia mecánica obtenida por temple.

Por otra parte las especificaciones ASTM (American Society for Testing and Materials)
ofrecen un sistema práctico de identificación de las diferentes presentaciones del titanio.

Los más utilizados son los siguientes:

• Ti grado 1, 2, 3 integran el llamado titanio puro comercial con una composición


superior al 99% de Ti.
• Ti grado 5 y 9 son aleaciones de buena resistencia contra la corrosión y nivel
medio de resistencia mecánica.
• Ti grado 7, 11 y 12 representan aleaciones de mayor resistencia a la corrosión.

6.1.3 Metales no ferrosos ultraligeros

Magnesio (Mg): características: se obtiene de la carnalita, dolomita y magnesita; su


densidad es de 1,74 kg/dm³; su punto de fusión de 650ºC; y su resistencia a la tracción
de 18 kg/mm²; en estado liquido o polvo es muy inflamable, tiene un color blanco
parecido al de la plata, es maleable y poco dúctil, es más resistente que el aluminio

El magnesio no se encuentra en la naturaleza en estado libre (como metal), sino que


forma parte de numerosos compuestos, en su mayoría óxidos y sales. El magnesio
elemental es un metal liviano, medianamente fuerte, color blanco plateado. En contacto
con el aire se vuelve menos lustroso, aunque a diferencia de otros metales alcalinos no
necesita ser almacenado en ambientes libres de oxígeno, ya que está protegido por una
fina capa de óxido, la cual es bastante impermeable y difícil de sacar.

El magnesio es un metal altamente inflamable, que entra en combustión fácilmente


cuando se encuentra en forma de virutas o polvo, mientras que en forma de masa sólida
es menos inflamable. Una vez encendido es difícil de apagar, ya que reacciona tanto con
nitrógeno presente en el aire (formando nitrato de magnesio) como con dióxido de
carbono (formando óxido de magnesio y carbono). Al arder en aire, el magnesio produce
una llama blanca muy intensa incandescente, la cual fue muy utilizada en los comienzos
de la fotografía. En ese tiempo se usaba el polvo de magnesio como la fuente de

91
iluminación (polvo de flash). Más tarde, se usarían tiras de magnesio en bulbos de flash
eléctricos. El polvo de magnesio todavía se utiliza en la fabricación de fuegos artificiales
y en bengalas marítimas.

El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas.

1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320ºC, para producir cal.
2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio, lo que
genera una reacción que produce hidrato de magnesio, el que se deposita en el
fondo de un tanque de sedimentación.
3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le agrega
ácido clorhídrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio.
4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentración.
5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener una
concentración superior al 68%.
6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electrolítica en
la el ánodo es de grafito y el cátodo es la propia tina. En la celda se hace circular
corriente eléctrica a 60,000A con lo que se logra la descomposición del cloro y el
magnesio.
7. El cloro con agua se convierte en ácido clorhídrico, el cual sirve para convertir al
hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso.
8. El magnesio que flota en la tina electrolítica es recogido y moldeado en lingotes
de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las aleaciones de
magnesio.

Los compuestos de magnesio, principalmente su óxido, se usan como material


refractario en hornos para la producción de hierro y acero, metales no férreos, cristal y
cemento, así como en agricultura e industrias químicas y de construcción.

El uso principal del metal es como elemento de aleación del aluminio, empleándose las
aleaciones aluminio-magnesio en envases de bebidas. Las aleaciones de magnesio,
especialmente magnesio-aluminio, se emplean en componentes de automóviles, como
llantas, y en maquinaria diversa. Además, el metal se adiciona para eliminar el azufre
del acero y el hierro. Otros usos son:

92
• Aditivo en propelentes convencionales.
• Obtención de fundición nodular (hierro-silicio-Mg) ya que es un agente
esferoidizante/nodulizante del grafito.
• Agente reductor en la obtención de uranio y otros metales a partir de sus sales.
• El hidróxido (leche de magnesia), el cloruro, el sulfato (sales) y el citrato se
emplean en medicina.
• El polvo de carbonato de magnesio (MgCO3) es utilizado por los atletas como
gimnastas y levantadores de peso para mejorar el agarre de los objetos. Es por este
motivo prácticamente imprescindible en la escalada de dificultad para secar el
sudor de manos y dedos del escalador y mejorar la adherencia a la roca. Se lleva
en una bolsa colgada de la cintura.

6.2 Metales ferrosos

Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el hierro, sus
principales características son su gran resistencia a la tensión y dureza. Las principales
aleaciones se logran con el estaño, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio.

Los principales productos representantes de los materiales metálicos son:

• Aceros
• Fundición de hierro gris
• Fundición de hierro blanco
• Fundición maleable

Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1425ºC y uno de sus principales
problemas es la corrosión

6.2.1 Aceros

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso


de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y
el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones,
aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los aceros no se
moldean.

93
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se muestra en la figura 6.1 en el cual se
representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para
completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos
críticos temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones por métodos
diversos.

Figura 6.1 Diagrama hierro carbón

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la


temperatura desde la ambiente:

94
• Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil
y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo
contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie
a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas
cantidades de carbono.
• Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y
recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la
austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
• Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro
alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los


instersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece
combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido
y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están
constituidos realmente por ferrita y cementita.

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

• Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se


denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La
ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido en
carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la
mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con menos
del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores
(no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima
de la temperatura crítica A323 los aceros están constituidos sólo por austenita, una
solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones de
enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.
95
• Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado
sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El
eutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está
constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades
mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

• Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura


crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y
al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita.
Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita
embebidos en una matriz de ferrita.
• Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura
crítica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales
de perlita embebidos en una matriz de cementita.

Las microestructuras básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando


lentamente aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento
(base de los tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:

La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma


casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de
carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la
estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la
cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.

• Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar


a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y
resistencia que aquélla.
• También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con
elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel
y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.

96
Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta,
certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, sí se
conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles.

Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suele
tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad
contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0,001 a
0,008%. También se utiliza como elemento desoxidante.

Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la capacidad
de endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado, pues se combina con el
carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando la
templabilidad. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de
arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa
de nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de N
menores a 80 ppm.

Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El


cobalto es un elemento poco habitual en los aceros. Se usa en los aceros rápidos para
herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros
refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros
aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas,
en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas
desde 0,30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la
tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple,
aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad (con concentraciones superiores al
12%), etc. Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los
aceros características de inoxidables y refractarios; también se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos,
ejes, etc.
97
Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero que
conforman la hojalata.

Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se


añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido
en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como
desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases
que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran
manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en
mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de
muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente
(forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean
zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación.
Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento
fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0,30
a 0,80%.

Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de


endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.

Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos
gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los
tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al
carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero
sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción
98
empleados en la fabricación de piezas para máquinas y motores de gran responsabilidad,
se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel
es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y
resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de
níquel variables de 8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero
inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.

Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de


pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo
limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el
templado y disminuye la tenacidad en caliente.se añade a algunos aceros para mejorar
mucho la maquinabilidad.

Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.


Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.

Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades
del acero a alta temperatura.

Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del
14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de
corte de loa aceros al carbono para herramientas.

Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el
hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.

Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,

99
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

• Su densidad media es de 7850 kg/m³.


• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 ºC en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375 ºC, y en general la tempera necesaria
para la fusión aumenta a medida que se funde (excepto las aleaciones eutécticas
que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 ºC.
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC.
• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata
es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.
• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante
su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el
más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en
carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza
que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial
son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros
rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y
vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y
Rockwell, entre otros.
• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con
suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que
100
posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por
completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la
corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
• Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de19 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan
con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste
último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres
y optimizar el coste de la instalación.

6.3 Fundiciones

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, generalmente en bruto, es


decir necesitadas de mecanizados posteriores de acabado, cuya materia prima son
aleaciones metálicas y consistente en fundir la colada líquida del material en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

Las fundiciones que se obtienen en los altos hornos y en los cubilotes se pueden
clasificar de acuerdo con la microestructura en tres grandes grupos:

Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado, formando


cementita y que al romperse presentan fractura de fundición blanca.
Fundiciones en las que todo el carbono ser encuentra en estado libe, formando
grafito. Son fundiciones ferríticas.
Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra combinado formando
cementita y parte libre en forma de grafito. A este grupo que es el más importante
de todos pertenece la mayoría de las fundiciones que se fabrican y utilizan
normalmente, como son las fundiciones grises, atruchadas y perlíticas. Es
interesante señalar que en la práctica es muy difícil encontrar fundiciones en las
que todo el carbono aparezca en forma de grafito. Con un criterio amplio, también
se podrían incluir en este segundo grupo, aunque no encajan exactamente en él,
las fundiciones maleables, cuya matriz es de ferrita y en las que el grafito se

101
presenta en forma de nódulos. La fundición maleable se obtiene en dos etapas:
primero se fabrica la fundición blanca y hierro nodular.

6.3.1 Fundición de hierro gris

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido. Una de las fundiciones más populares que se
realizan son las correspondientes a las de las aleaciones que forman el hierro y el
carbono como elementos principales.

Las s fundiciones grises son las más utilizadas en la industria metalúrgica para la
producción de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales debido a que son
muy mecanizables en todo tipo de máquinas herramienta excepto en rectificadoras,
admiten bien el taladrado, el roscado y son soldables. Sus principales aplicaciones son la
fabricación de bancadas de máquinas, bloques de motores térmicos, piezas de cerrajería.

Las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen entre 2,5 y 4% de
carbono, además tienen pequeños porcentajes de fósforo y silicio. Funde entre los 1390
y 1420ºC (temperaturas usadas por poder salir con poros si va frio o calcinadas si van
calientes). Tiene un peso específico de (7-7,2) según sea la composición, es muy fluida y
tiene la propiedad de llenar bien los moldes por dilatación al solidificarse, la superficie
de su fractura es de color gris. Se caracteriza porque una parte del carbono se separa en
forma de grafito al solidificarse. Cuando la fundición gris está constituida por mezcla de
grafito y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta; la
resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que
existe, alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica.

Propiedades de la fundición gris


• Resistencia a la tracción: la fundiciíon gris tiene una carga de rotura a la tracción

pequeña, en torno a los 15 kg/mm² y llega a los 30 , 40 y 45 kg/ mm² según sea su
composición.

102
• Resistencia a la compresión esta resistencia es mayor, y para las fundiciones
grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción, por eso, sus
aplicaciones principales se da en piezas sometidas a esfuerzos de compresión, más
bien que a los de tracción.
• Resistencia a la flexión: puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan
tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión
varía según la orientacion de la sección.
• Resistencia al choque: el choque y la resiliencia son solicitaciones dinámicas, y en
su confrontación la fundición se comporta de un modo particular. Las fundiciones
grises, resisten muy mal los choques y son frágiles porque no sufren
deformaciones plásticas.
• Dureza: la dureza de la fundición gris es relativamente elevada, esta varía entre
140 a 250 Brinell según sea su composición. A pesar de su elevada dureza se
puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la
presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la
herramienta.
• Resistencia química: la fundición tiene poca resistencia química, y se deteriora
con los ácidos, los álcalis y las oxidaciones.
• Otras propiedades: la fundición gris no es dúctil, no es maleable; se puede soldar
al latón; en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco. La fundición
puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en
caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso doméstico y para la
industria química)

6.2.2 Fundición de hierro blanco

La fundición blanca contiene de 2,5 a 3% de carbono, funde entre los 1100º y 1200ºC, es
menos fluida que la gris, se contrae algo al solidificarse y el carbono se presenta en
forma de carburo de hierro (cementita). Es muy dura, carece de maleabilidad, es frágil y
de estructura fibrosa de grano chico; la superficie de fractura es de color blanco.

Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización industrial de las


fundiciones totalmente blancas, quedando reducido su empleo a aquellos casos en que

103
no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las hormigoneras, molinos de
bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de extrusión

6.2.3 Fundición Maleable

La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la base de


la fabricación de la fundición maleable. La reacción de descomposición se ve favorecida
por las altas temperaturas, por la presencia de impurezas sólidas no metálicas, por
contenidos de carbono más elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la
descomposición del Fe3C.

La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma


combinada contiene la fundición blanca, en nódulos irregulares de carbono de revenido
(grafito) y en ferrita. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas
como primera y segunda fases de recocido.

En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una


temperatura comprendida entre 840ºC y 980ºC. Durante el calentamiento, la perlita se
transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y, a medida que aumenta la
temperatura, la austenita formada disuelve algo más de cementita.

La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona
crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto permite a la austenita
descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la
grafitización, la estructura no sufre ninguna nueva modificación durante el enfriamiento
a temperatura ambiente, quedando constituida por nódulos de carbono de revenido
(rosetas) en una matriz ferrítica.

104
CAPÍTULO 7

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Podemos definirlo en forma sencilla diciendo, que es la operación o combinación de


operaciones de calentamiento y enfriamiento de metales en estado sólido, para que
cambie sus propiedades físicas. Tratando de conservar, como sea posible, las
dimensiones, forma y superficie de las piezas tratadas.
Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y características de
los aceros. Consiste en calentar y mantener las piezas o herramientas de acero a
temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y enfriarlas luego en condiciones
convenientes. De esta forma, se modifica la estructura microscópica de los aceros, se
verifican transformaciones físicas y a veces hay también, cambios en la composición del
metal.
Mediante el tratamiento térmico adecuado, podemos hacer al acero más duro, a fin de
que resista la acción de corte y la abrasión, o se le puede suavizar para hacerlo dúctil y
maleable, se pueden eliminar esfuerzos internos, aumentar la resistencia, reducir el
tamaño del grano o bien endurecer la superficie conservando el núcleo suave. Es por
eso, de máxima importancia que los aceros de herramientas reciban un cuidadoso
tratamiento térmico. El temple correcto es el único camino a seguir para asegurarse que
una herramienta hecha del acero adecuado dé el máximo rendimiento.

Los tratamientos térmicos más comunes, a los cuales podemos someter un acero, se
clasifican en:
• Normalizado
• Recocido
• Templado
105
• Revenido
• Cementado

El mejor acero de nada sirve si no se le ha dado el tratamiento térmico adecuado. Por lo


que es importante antes de cualquier proceso de tratamiento térmico, siempre dar un
precalentamiento al acero, en vista de que los aceros de herramientas aleados son malos
conductores de calor, el precalentado ofrece las siguientes ventajas:

1) Elimina las tensiones del maquilado


2) Acorta el tiempo necesario para templar y así reduce la descarburización y
oxidación al templar.
3) Disminuye la deformación que pudiera resultar.

El precalentado es la primera fase de todo tratamiento térmico y aunque algunas veces


no se suele dar importancia, la tiene, sobre todo cuando se trata de perfiles y piezas de
bastante espesor. Las piezas de poco espesor y de forma sencilla se pueden introducir
directamente en los hornos calientes a alta temperatura 750° a 850°, pero en el caso de
gruesas hay que tomar precauciones.

El calentamiento debe llegar hasta el corazón de la pieza y hacerse lentamente para que
haya la menor diferencia de temperatura entre el interior y la periferia, pues en caso
contrario se puede crear fuertes tensiones internas que pueden dar lugar a grietas y
roturas.Estas tenciones se crean primero por la desigual dilatación de las zonas calientes
y frías de las piezas (periferia y centro) y luego por las contracciones que ocurren al
atravesar el acero las zonas críticas (los llamados reventones). En las piezas gruesas, ha
de procurarse, que el calentamiento sea lo más uniforme posible y no es recomendable
introducir las piezas frías de más de 200 mm de diámetro en hornos cuya temperatura
sea superior a 350°C, porque el acero relativamente frio es poco plástico, no admite
deformaciones y las tenciones que se crean pueden originar grietas.

El paso de la zona crítica no es peligroso cuando toda la pieza tiene la misma


temperatura o cuando la diferencia entre el centro y la periferia son pequeñas, como
ocurre en los calentamientos lentos. En cambio, cuando en las piezas gruesas la periferia
106
alcanza la temperatura, el centro que no ha llegado a esa temperatura se está dilatando
todavía y el peligro de discontinuidad es mayor. Cuando en el calentamiento el acero
alcanza aproximadamente los 732°, la perlita que contiene, comienza a transformarse en
Austenita y cambia la estructura cristalina del hierro de la perlita, pasando de hierro alfa
a hierro gama, y el acero que hasta entonces se estaba dilatando se contrae mientras dura
esa transformación, luego continuando otra vez la dilatación.

7.1 Recocido

El propósito de recocer aceros es para acondicionarlos al estado blando ósea el estado en


el cual el acero es mas maquinable y mas propio para el temple. El acero a recocer
deberá calentarse lenta y uniformemente a la temperatura indicada y mantenerse
(dependiendo del volumen y de la aleación serán las horas requeridas), y luego dejar que
se enfríe lentamente dentro del mismo horno. Conviene proteger la superficie contra
formación de cascaras, empaquetando el acero en caja.

El recocido es un tratamiento de ablandamiento donde la temperatura de recristalización


de algunos aceros, es de aproximadamente 500°C, de manera que durante el proceso
normal de laminado en caliente, la recristalización procederá automáticamente conforme
tiene lugar el proceso de fabricación, frecuentemente sin embargo, en ocasiones
debemos hacer algún trabajo en frio, durante el cual, por la deformación sufrida, el acero
se endurece, por lo tanto es necesario realizar este procedimiento de recocido, para que
se puedan llevar a cabo operaciones ulteriores.
Existen cuatro formas más comunes de recocer un acero, cada una da una característica
especial al acero las cuales son: total; de ablandamiento; de globularización o
coalescencia y el de recristalización.

7.1.1 Recocido total

El recocido total se ejecuta calentando el acero a una temperatura de 30° a 50°C por
encima de la temperatura crítica correspondiente al tipo de acero. El tiempo de
permanencia a esta temperatura debe ser el suficiente para lograr la total austenización
de los distintos componentes del material.

107
Seguidamente enfriar lentamente en el horno hasta llegar por debajo del punto crítico
inferior. La finalidad es la de conseguir que toda la Austenita producida en el
calentamiento se transforme en constituyente perltico. Después se puede sacar al aire.
Este recocido es usado en aceros de alto carbono y piezas fundidas donde la
heterogeneidad estructural no puede reducirse mediante un recocido de ablandamiento.

Para los aceros con 0.90% de carbón, la temperatura de calentamiento se realiza por
encima 1000°C, para evitar el crecimiento del grano. Generalmente el enfriamiento se
realiza dentro del horno a una velocidad de 20 – 30°C por hora, hasta los 500 – 600°C.
Una vez alcanzada esta temperatura, el material es acabado de enfriar por aire. Para los
aceros aleados, el material debe ser enfriado dentro del horno hasta los 350°C, para
evitar un aumento de dureza secundaria.

7.1.2 Recocido de ablandamiento

Este tratamiento de recocido es más generalizado para lograr dar a las piezas una buena
maquinabilidad. Se calienta a una temperatura aproximada a la crítica de
transformación, 1000°C manteniéndola durante un periodo capaz de lograr una total y
completa homogeneización de temperatura en toda la masa. Seguidamente se produce el
enfriamiento lento hasta los 600°C, el resto se realiza al aire

Se enfatisa que este tratamiento no elimina los efectos de forja (heterogeneidad


estructural), para ello es necesario someter el acero a un recocido de normalización,
antes de someterlo al recocido de ablandamiento. Deberán respetarse al máximo las
temperaturas en todos los casos, puesto que un aumento que hiciese alcanzar el punto
crítico de transformación daría como resultado una dureza superior a la estipulada de
recocido. Un recocido prolongado puede, de hecho, causar un deterioro en las
propiedades.
Se llega a un estado en el crecimiento del grano excesivo y en el que empiezan a unirse
las capas de cementita con los grupos de perlita y tomar una forma globular, de manera
que se pierde la identidad de la eutectoide y de hecho, el producto estaría formado de
masas globulares de cementita aislada en una matriz de ferrita en lo que se llama perrilla
deteriorada.

108
7.1.3 Recocido de globularización o de coalescencia

Para los aceros con bajo porcentaje de carbono, la temperatura es ligeramente inferior a
la crítica de transformación 1000°C; los tiempos de mantenimiento a temperatura son de
8,10, 12 y más horas, según sea el grado de globularizacion que se quiera alcanzar. El
enfriamiento se realiza lentamente hasta los 600°C. Para los aceros de elevado
porcentaje de carbono o bien aleados, la temperatura se hace oscilar unos grados por
encima y por debajo del punto crítico seguido de un enfriamiento lento hasta los 600°C.

Con este tratamiento térmico de globularización, se consigue una estructura perlica que
contiene la cementita, no en disposición laminar, como ocurre en el proceso de recocido
normal de ablandamiento, sino que es distribuida en toda la masa en forma de glóbulos.

7.1.4 Recocido de recristalización

Este tratamiento se aplica en materiales que han experimentado una deformación


plástica, sea por forja, trefilado o laminación, donde el alargamiento de los granos
cristalinos ha creado tensiones internas. Con este tratamiento el material vuelve a su
estructura cristalina primitiva, eliminando las tensiones internas y el peligro de rotura,
cuando el material es sometido posteriormente, a esfuerzos mecánicos. La temperatura y
el tiempo varían según sea el tipo de material así como el grado de actitud en que se
halle y los resultados que se quieran conseguir. Generalmente el tratamiento se efectúa a
temperaturas comprendidas entre los 300 y 600°C.

7.2 Normalizado

Por medio del normalizado se eliminan las tensiones internas y se uniformiza el tamaño
del grano del acero. Suele utilizarse para piezas que han sufrido trabajos en caliente,
trabajos en frio, enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos, también sirve para
corregir los efectos de un tratamiento térmico anterior defectuoso.

109
Consiste en calentar al acero a una temperatura un poco por encima del punto superior
de transformación 1000°C en los aceros hipoeutectoides y por encima de 1200 °C en los
aceros hipereutectoides, y posteriormente enfriar en la atmosfera en reposo. Este
tratamiento genera la estructura y elimina las irregularidades producidas por el
tratamiento térmico o por la deformación.

El normalizado es semejante al recocido en que la temperatura máxima alcanzada es


similar y la diferencia se encuentra en el método de enfriamiento. Mientras que en el
recocido se retarda el enfriamiento, manteniendo las piezas en el horno que lentamente
baja su temperatura, en el normalizado el material se retira del horno y se permite su
enfriamiento en aire quieto.
El método de enfriamiento relativamente rápido, limita el crecimiento del grano en el
normalizado, de manera que las propiedades mecánicas son mejores que en el recocido.
El tipo de estructura que se obtiene en el normalizado depende mucho del espesor de la
sección transversal, ya que esto afecta la rapidez del enfriamiento. Las secciones
delgadas darán un grano mucho más fino que las gruesas, y estas últimas difieren un
poco en su estructura de una sección reconocida.

Independiente del efecto de afinamiento del grano que produce el normalizado, este
presenta igualmente la gran ventaja de eliminar las tensiones producidas por efecto del
forjado, estampado o bien laminado, evitando en gran parte las deformaciones que se
originan durante el mecanizado. La velocidad de calentamiento varía según sea el
volumen y forma de las piezas. Una pieza que presenta unas partes finas y otras más
masivas, deben ser calentadas más lentamente, que aquellas piezas donde sus secciones
sean más regulares. Una pieza voluminosa debe ser calentada mucho más lentamente
que una pieza de débil sección; si el calentamiento de la parte exterior de la pieza se
efectúa mucho más deprisa que el de la parte central, se producirá una acusada
dilatación, que podrá incluso, provocar la rotura de la pieza interiormente.

Las grandes piezas deberán ser calentadas muy lentamente hasta los 500°C, dejando la
pieza a esta temperatura un tiempo suficiente para su total igualación, continuando el
calentamiento progresivamente hasta alcanzar la temperatura deseada. El normalizado
facilita la consecución de tratamientos térmicos posteriores. Los aceros de construcción

110
fuertemente aleados que hayan sido sometidos a forjado, deberán normalizarse y
recocerse, dado que por efecto de los elementos aleantes, las estructuras, producto de
normalizado es intermedia, lo que puede provocar la rotura, cuando el material es
sometido a temple. El normalizado regenera el grano y el recocido hace que la estructura
sea perlitica-ferrita, idónea para someterse a temple. En los aceros aleados de
construcción que sean sometidos a normalizado, es absolutamente necesario que sean
sometidos a recocido, cuando estos presenten un porcentaje total del 4% de elementos
aleantes. Las estructuras de este tipo de aceros, después del normalizado, presentan
Martensita + Bainita, la cual dificulta el mecanizado por su elevada dureza y provoca
agrietamientos cuando el acero es sometido al temple.

7.3 Temple (endurecido)

Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Se define como el
proceso de calentar una pieza de acero, hasta la temperatura critica o arriba de ella, y
luego enfriar rápidamente. Cuando se enfría rápidamente una pieza de acero que
contenga suficiente carbono desde más arriba de su temperatura critica superior 1200°C,
se vuelve considerablemente más dura de lo que sería si se le permite enfriarse
lentamente.

El grado de dureza puede variar y depende de factores tales como temperatura inicial de
enfriamiento, el tamaño de la pieza, la constitución, temperatura del medio de
enfriamiento y el grado de agitación y temperatura final del medio de enfriamiento. El
temple como mencionamos consiste en calentar el acero a una temperatura
predeterminada, mantener esa temperatura hasta que el calor haya penetrado hasta el
corazón de la pieza y enfriar bruscamente en el medio correspondiente según el tipo de
acero (aire, aceite o agua).

Si un tipo de acero se calienta por encima de su punto crítico superior 1200°C y es


enfriado con más o menos rapidez, según sea el medio que requiere el acero tal como:
Agua, aceite, baño caliente, o aire, el material queda templado, lo que quiere decir:
endurecido. Aun tratándose de aceros con bajo porcentaje de carbono (0.10), el aumento

111
de dureza es perceptible, ya que se logra un máximo cuando el enfriamiento ha sido lo
más rápido posible.

Para un acero dulce con porcentaje de carbono de hasta 0.20%, y donde se requiere
mejorar su tenacidad, se calentará a una temperatura de unos 30°C superior a la crítica
de temple correspondiente, dando un tiempo de permanencia para homogeneizar la
estructura, seguida de un enfriamiento en agua. Con este temple, el acero dulce bajo en
carbono mejora sus características mecánicas, no siendo por un simple normalizado
(calentado y enfriado al aire).
Cuando el contenido de un acero al carbono alcanza el 0.30% y es enfriado en agua. El
aumento de dureza en comparación a los otros aceros con inferior porcentaje es muy
considerable.

La dureza sigue en aumento en relación con el aumento de carbono, hasta que este
alcanza el 1%, siendo aplicada indistintamente la misma velocidad de enfriamiento.
Cuando el acero contiene porcentajes superiores a 0.20% de C, y es templado la
fragilidad empieza a evidenciarse. Para lograr que la fragilidad o dureza sea reducida, y
en consecuencia la tenacidad aumente, el material templado debe someterse a un nuevo
calentamiento de revenido.

Si el acero se encuentra en estado recocido con una estructura compuesta de granos de


perlita rodeados por una retícula de ferrita o cementita (disposición reticular). Estas
disposiciones no se alteran, hasta que la temperatura sea la suficiente para que los
componentes de la perlita (cementita-hierro), entren en disolución, formando una
solución solida, cuyo contenido en carbono es del 0.9%, dejando hasta este punto la
ferrita intacta. A medida que la temperatura es aumentada la ferrita libre o bien la
cementita son absorbidas progresivamente en la solución solida que se forma
anteriormente. La ferrita libre de los aceros hipoeutectoides no entra en solución
completa hasta que la temperatura no alcanza el punto crítico superior 1200°C
correspondiente. En consecuencia, para lograr que este fenómeno se origine en un acero
al carbono con un 0.30%, ser requerida a la necesaria para un acero con el 0.50% de
carbono.

112
Al sobrepasar el punto 1200°C y con un tiempo suficiente de permanencia, el acero se
halla en su totalidad de solución solida de carbono en hierro gama (austenización
completa), siendo entonces cuando el acero se encuentra en las más favorables
condiciones de ser templado. Vemos, pues, que las temperaturas y los tiempos de
austerización deben ser respetados al máximo, para que la red de ferrita entre en
solución completa y el equilibrio se efectué en toda la masa. Siempre que se enfría
rápidamente una aleación metálica, existe la tendencia a suprimir los cambios de
transformaciones estructurales. Frecuentemente es posible “atrapar” una estructura
metálica en la forma en que exista a una temperatura alta, preservándola así a la
temperatura ambiente. Esto es relativamente fácil con aleaciones en las cuales la
transformación es lenta; pero en la aleaciones Hierro-Carbono, el caso tiende a ser
inverso (transformación es muy rápida). La transformación, particularmente de
Austenita a perlita, es rápida y se produce fácilmente durante el enfriamiento ordinario a
la temperatura ambiente. Esto se debe parcialmente a la rápida difusión del carbono en
la estructura cubica de cara centrada y parcialmente a las transformaciones alotrópicas
que se producen.

Hasta ahora solo hemos tratado con estructuras de acero al carbón, enfriadas lentamente
en procesos, pero si un acero al carbón se enfría rápidamente desde su estructura
autentica, como por ejemplo sumergiéndolo en agua, se obtendrá otro tipo de estructura
llamado martencita. Esta estructura no puede aparecer en el diagrama de equilibrio,
precisamente porque el enfriamiento rápido ha evitado que alcance su equilibrio
estructural.

La Martensita es el constituyente más remarcable del acero templado sin haber sufrido
revenido superior a los 150°C. Igualmente es el componente más duro que se logra en
cualquier tipo de acero que responda al tratamiento térmico de temple. En su formación
se ha completado la transformación alotrópica del hierro gama a alfa, pero el carbono
permanece en estado de dispersión, casi en las mismas proporciones que cuando se halla
en estado gama (Austenita o solución solida).

Se caracteriza por su forma de agujas en zigzag correspondiente a los planos o despegue


de la solución solida original. Cuando la velocidad de enfriamiento es menor a la

113
requerida para lograr la Martensita, se producen otras estructuras, producto de una
transformación más lenta, que varían y que comúnmente se designan por su analogía con
los productos conseguidos en sus transformaciones isométricas en Bainita inferior o
superior, denominándose a esta trostita.
Estas normas sirven para los aceros con porcentajes elevados de carbono, puesto que es
necesario que la ferrita y los carburos entren en solución completa para la consecución
de un temple correcto.

En el caso de un temple son importantes tomar en cuenta: el tiempo de calentamiento de


la pieza, su permanencia en temperatura y loa rapidez del enfriamiento así como también
factores tales como la composición, el tamaño y la forma de la pieza que se va a
endurecer, son decisivas en cuanto a la rapidez con que se deben enfriar. Las grandes
secciones de masa de acero, se enfrían, debido a su masa, más lentamente, aun en
medios fríos y con agitación, por lo tanto tendrán estructuras martensítica en la
superficie, pero en el centro cuyo gradiente de enfriamiento fue menor, tendrá, una
estructura posiblemente bainitica, pero debido a las aleaciones la capa martensítica
puede ser más gruesa.

Para obtener la máxima transformación martensítica es necesario conocer la velocidad


crítica de los diversos medios de enfriamiento y entendemos por velocidad crítica de
temple, la velocidad de enfriamiento necesaria para mantener estable toda la Austenita
hasta el inicio del punto Ms.
El aumento de carbono hasta el 0.8% en la Austenita disminuye la velocidad critica, lo
mismo ocurre con la presencia en la Austenita de elementos de aleación como son el
Mn, Cr, Mo, Ni, etc. Por consiguiente en primera estancia, para asegurar el éxito en el
tratamiento térmico de las herramientas precisamos conocer:
• Influencia de los elementos de aleación sobre la velocidad critica y penetración
del temple.
• Velocidad de enfriamiento de los diversos fluidos de temple, como son el agua,
aceite, baño de sales, lechos fluidizados, gases, aire, etc.

Los elementos de aleación disueltos en la Austenita disminuyen la velocidad crítica de


enfriamiento y por consiguiente, refuerzan la penetración del temple y mejoran la
templabilidad.
114
Cuantos más elementos de aleación tenga un acero, más profunda será su banda de
templabilidad, entendiendo por este concepto cuando el porcentaje de Martensita limita
al 50%, es decir, cuando la profundidad de dureza decae a la cifra de 45 HRC.

De este criterio parte el concepto de diámetro crítico, o sea, aquel en el que el núcleo
después del temple limita una dureza de 45 HRC y que corresponde al 50% de
transformación de Martensita pura. A la temperatura de temple, y en el caso concreto de
aceros para herramientas, debemos tener presente que la estabilidad de la Austenita tiene
una notoria influencia sobre la templabilidad. Ya que disminuye si los elementos de
aleación no se hallan bien disueltos en la Austenita y que esta anomalía puede provenir
de un insuficiente tiempo de calentamiento del acero (solubilidad). Ambos fenómenos
contribuyen a aumentar la velocidad crítica de temple y disminuir su penetración.

Referente a la velocidad de enfriamiento, los medios de temple deben de disponer de


una gran velocidad de enfriamiento en la primera fase de temple. Esta zona critica (650-
550°C) coincide con la fase de ebullición de muchos medios de enfriamiento; por
consiguiente, para aumentar la actividad mojante del fluido deberemos de disponer de
una buena agitación del baño, pues esta disminuye la velocidad critica de temple.
También debemos considerar como muy importante la temperatura del fluido de temple,
el agua por ejemplo templará mejor cuando más fría esté, en cambio, en el aceite de
temple sucede a la inversa, sus mejores propiedades de templabilidad están a las
temperaturas que las firmas fabricantes determinan (30-40°C). Este fenómeno se debe a
que el aceite caliente tiene una viscosidad menor y las corrientes de convección propia
del fluido al afrontar el shock térmico aumenta su velocidad, lo que equivale a reducir
las fases de vapor y ebullición del aceite aumentando su poder mojante, lo que equivale
a potenciar su severidad de temple.

Para baños temple de aceros bajos en carbono o débilmente aleados, donde la velocidad
crítica de transformación es elevada emplearemos agua y sus soluciones acuosas. En
aceros para herramientas emplearemos aceite o baños de sales, ya que en estos
materiales la curva de transformación propia está muy desplazada del eje cartesiano, por
lo tanto, admite medios de temple menos severos. Existen además otras razones
prácticas, y es que, en la última fase de transformación de la Austenita en Martensita

115
(300-200°C), esta fase siempre va acompañada de un aumento de volumen, lo cual crea
una serie de tensiones internas que dan lugar a una deformación plástica de la matriz,
ocasiones en muchos casos fisuras, grietas y desviaciones dimensionales en las
herramientas tratadas. Los aceites de temple y baños de sales en periodo de
transformación martensítica disponen de una curva de enfriamiento muy lenta, lo que
favorece la transformación paulatina del acero, ocasionando la mínima distorsión dentro
de la máxima transformación posible. Los elementos de aleación, como hemos indicado
antes, aumentan la profundidad del temple, haciendo más lentas las transformaciones.

Esto es muy importante porque permite el templado de aceros aleados por métodos
menos rápidos. La posibilidad de formación de grietas de enfriamiento, se reducen en
esta forma.

El medio de templado se selecciona según la rapidez con que se desea enfriar el acero.
Por orden de velocidad de enfriamiento de mayor a menor, se listan los siguientes
medios:

• Sosa cáustica al 5%
• Salmuera 5-20%
• Agua fría.
• Agua caliente.
• Aceite mineral.
• Aceite animal.
• Aceite vegetal.
• Aire.
• Aire quieto.

Sin importar el tipo de medio de temple, el primer propósito de este, es liberar el calor
del acero y enfriarlo a una temperatura tal, que proporcione la información de Martensita
y con velocidad de enfriamiento y tiempo controlados, evitar la transformación a micro
estructuras más suaves. La velocidad de enfriamiento mínima necesaria para asegurar
endurecimiento máximo, es llamada velocidad critica de enfriamiento, enfriando a
velocidades más rápidas que la velocidad critica de enfriamiento, no resultar en aumento

116
de dureza, sin embargo, velocidades más lentas darán algo de austenizacion
transformada en micro estructura suave y consecuentemente menor dureza.

7.3.1 Temple continuo

Se denomina temple continuo aquel cuyo enfriamiento es continuo en agua, aceite o


aire. Todos los aceros de herramienta admiten este sistema de enfriamiento. La elección
del fluido de temple estará en consonancia con la clase de acero y los elementos de
aleación que lo componen.

7.3.2 Temple discontinuo o martempering

Es el clásico temple que se interrumpe antes de que la curva de enfriamiento rebase el


punto MS para posteriormente ser enfriado al aire o en aceite a temperatura de 70-80°C.
Se emplea en aceros de herramientas al carbono o débiles aleados. Se requiere una gran
habilidad y un elevado grado de especialización para efectuar este tratamiento.

7.3.3 Temple isotérmico bainítico

Todos los aceros pueden ser sometidos a esta clase de tratamiento, aunque las
espectaculares características mecánicas obtenidas, tanto de resistencia como de
tenacidad, se observan a partir de aceros con porcentajes de 0.35-0.40% de carbono.

Para la correcta aplicación y dominio de este tratamiento es necesario conocer las curvas
de transformación T.T.T. de los aceros a tratar y los medios de enfriamiento
correspondientes. El temple bainitíco se efectúa a temperaturas superiores a MS,
comprendidas entre los 320 a 580°C, según la clase del acero: cuanto más aleado sea
mayor será la temperatura a elegir. Las herramientas deberán de permanecer a esta
temperatura hasta su total transformación para posteriormente ser enfriadas al aire
tranquilo.

117
El temple bainitíco aparte de mejorar las características de resistencia y tenacidad,
aumenta comparativamente con el temple continuo la resistencia del acero, factor muy
importante, ya que un elevado porcentaje de útiles (80%-90%) han de soportar esfuerzos
de choque. Además de que la deformación se reduce al mínimo con este tratamiento y
con garantía de la eliminación de la aparición de grietas.

7.3.4 Temple por inducción

Es un tratamiento térmico para endurecer superficialmente los aceros, mediante una


elevación local de la temperatura de austenizacion para ser enfriado rápidamente. El
endurecimiento superficial es debido a la formación de martensita, ofreciendo, en
principio el interés de conservar el núcleo frio, por tanto rígido, limitando por
consiguiente la deformación al mínimo. Regula a voluntad la banda y espesor de temple,
aparte de que este proceso es rápido y por tanto muy adecuado en procesos de largas
series.
7. 4 Revenido

Es un tratamiento que se da a las piezas de acero que han sido previamente templadas,
con el fin de reducir la dureza y la fragilidad hasta un punto adecuado. El propósito del
revenido es primero liberar las tensiones del temple y por eso debe revenirse al acero
inmediatamente después. Además el revenido aumenta la tenacidad del acero y da la
dureza apropiada para cada uno. Para lo cual debe de consultarse las curvas del revenido
para saber a qué temperaturas se obtiene la dureza deseada, para cada tipo de acero
existe una determinada curva.
Un acero que ha sido endurecido, logra una gran resistencia al corte y al desgaste, pero
tal como lo obtenemos del proceso de temple, resulta inservible ya que es demasiado
frágil y ha quedado con bastantes tensiones internas, ocasionadas por el proceso en sí.
Los aceros herramientas, al carbono, totalmente endurecidos, son relativamente frágiles
por lo que generalmente no es aconsejable usarlos en esa condición, excepto en los casos
que sea necesaria una dureza máxima, cuando se requiere esta, se recomienda esta
operación de revenido a temperaturas lo más bajas posibles, para afectar al mínimo la
dureza.

118
Sabemos que la martensita lograda por el temple es el constituyente de máxima dureza
y, en consecuencia de gran fragilidad, esta es una de las razones por las cuales la
martensita obtenida directamente del temple no debe ser de ningún caso aceptada.

Se ha visto que el temple provoca tensiones internas en las piezas por la concentración
térmica que se origina durante el proceso, y también los cambios de volumen que se
experimenta durante la transformación estructural. El tratamiento térmico de revenido es
un proceso que transforma de una forma progresiva la martensita hacia una estructura
más estable y tenaz. Para eliminar tan graves inconvenientes y lograr unas características
superiores del material templado, este debe ser sometido a revenido.

El tiempo requerido para revenir varía según la temperatura del revenido. Si el revenido
se hace de 200 a 300°C, se recomienda calcular como mínimo una hora por cada 10 mm
de espesor; si el revenido se hace de 150°C es necesario revenir unas 2 horas por cada
10 mm de espesor si el revenido se hace de 450 a 650°C basta con calcular 30 minutos
por cada 10 mm de espesor.

Con el revenido se consigue transformar la martensita, entre más alta sea la temperatura
de revenido la estructura tiende hacia la estabilización, convirtiéndose en una estructura
perlitica estable, puesto que el revenido siempre se hace a temperaturas inferiores a la
temperatura critica inferior. El revenido consiste en calentar el material a temperaturas
inferiores a las críticas de temple 1000°C. Con este calentamiento, las piezas templadas
disminuyen en mas o menos dureza según la temperatura en que se sometan, se
eliminaran las tensiones internas y la tenacidad es aumentada.

La aportación de calor, por efecto del revenido en los aceros templados, se puede
estipular en dos fases:

• La martensita primaria, denominada beta o tetragonal, esta sobresaturada de


carbono y por efecto del calor de revenido, libera el exceso de este, precipitando
un carburo de hierro complejo, que no es precisamente cementita, al cual se le
atribuye la formula Fe12C5. Esta precipitación es progresiva, cuando el contenido
de carbono en la Martensita llaga a contener el 0.25% se origina una dislocación
119
en su red cristalina, pasando de disposición tetragonal a cubica. Este fenómeno
ocurre cuando la temperatura alcanza aproximadamente los 120°C.
• Igualmente por efecto del calor el carburo más estable, o sea, la cementita (FE3C),
es precipitado en forma de finas partículas que se dispersan en los cristales de
Martensita. A medida que la temperatura de revenido aumenta, las partículas de
cementita se dirigen hacia los contornos de los granos agrupándose en forma
esferoidal. Esta globulación de la cementita sigue en aumento progresivo con la
temperatura y el tiempo.

La martensita al perder el carbono contenido y por el efecto de elevadas temperaturas,


llega a transformarse en ferrita. Las zonas de revenido, donde se puede estipular sus
influencias máximas, son las comprendidas entre los 120° a 400°C y 400 a 700°C.
La primera zona puede denominarse como de alta resistencia, por la formación de
cementita y por el cambio estructural que experimenta la martensita, pasando de
tetragonal a cubica. La segunda zona se caracteriza por la progresiva globularización de
la cementita.

Se ha visto que en casi todos los aceros templados se encuentra una parte de Austenita
sin transformar, o sea, Austenita retenida, particularmente en los aceros con porcentajes
de níquel y de cromo. Con un revenido de temperaturas comprendidas entre los 230 y
los 290°C, hasta Austenita retenida se descompone, dando como resultado Bainita
inferior, siempre más dura y estructuralmente más fina. Cuando la temperatura de
revenido sobrepasa los 500°C la Austenita residual se transforma en constituyente de
tipo bainitíco superior, trositico o perlitico.

A demás el revenido a temperatura inferior a 200°C, solo alivia los esfuerzos internos
hasta cierto punto, entre 230°C y 240°C la Martensita cambia en cierto grado al formar
una estructura granular, que consiste en una mezcla de ferrita muy fina y cementita. Esta
estructura es más tenaz pero más suave que la Martensita. El revenido a temperaturas
superiores a 400°C hace que se produzca la fusión de las partículas de cementita,
cambiando a la estructura de ferrita más carburos de grano muy fino. A temperatura más
alta de 550°C, baja la resistencia rápidamente sin obtener la ventaja de aumento de
ductilidad.

120
Los tres factores que influyen en el revenido son:
• Temperatura.
• Tiempo.
• Dureza alcanzada.

La temperatura y el tiempo tienen una relación directa en el proceso de revenido, dado


que para lograr una estabilidad determinada puede aplicarse distintos tipos de revenido,
combinando las temperaturas y los tiempos de duración del tratamiento. Generalizando,
puede admitirse que con el aumento de temperatura y de tiempo, la dureza decrece. Sin
embargo, esta conclusión no se puede admitir como norma dado que en la práctica se
originan alteraciones durante la operación de revenido.

Se ha visto que la Austenita residual puede transformarse en constituyente bainitíco


inferior entre los 230 y 290°C, dando lugar a un aumento de dureza, igualmente, este
ejemplo puede extenderse cuando se someten a revenido los aceros con alto contenido
en Cr, Mo, W y Va a temperaturas cercanas a los 600°C, en cuya zona se forman y
precipitan los carburos complejos, dando como resultado un aumento considerable de
dureza.

La llamada fragilidad de Krupp se presenta únicamente como perdida sensible de


resistencia al choque y las características que se relacionan con ellas, tal como la
resistencia a la fatiga dinámica; el resto de las características del acero no son alteradas
aunque el material presente fragilidad.
Algunas teorías intentan esclarecer este fenómeno de fragilidad que se origina entre los
450 y los 550°C, en los aceros al cromo-níquel. Algunos investigadores la atribuyen a la
precipitación de nitruros de hierro, pero la más generalizada es que parece que sea la
precipitación de carburos en los contornos de los granos, influyendo sensiblemente
según sea la composición química del acero.

Para remediar este grave inconveniente, el acero susceptible de fragilidad de revenido se


somete a un calentamiento y enfriamiento rápido, evitando al máximo los tiempos de
permanencia a tales temperaturas. El mejor medio para ejecutar este tipo de revenido es
en baño de sales dada su rapidez de calentamiento; los enfriamientos pueden ejecutarse
en aceite, baño caliente o bien en agua.
121
A partir de los 550°C estos aceros no presentan el fenómeno de fragilidad. Otros tipos de
aceros sometidos a revenido entre los 250 y 400°C, presentan una acusada disminución
de la tenacidad, en vez de aumentarla, como señala la teoría del revenido. Este
fenómeno es debido a que los contornos de los cristales de Martensita se agrupan
pequeñas partículas de cementita, provocando fragilidad, antes de globularizarce. Con el
aumento de esta temperatura la fragilidad desaparece. Otro elemento como el silicio, se
encuentra en porcentajes superiores en algunos aceros de alta resistencia. Este elemento
desplaza esta zona de fragilidad a más elevadas temperaturas, permitiendo revenir estos
aceros a la faja de temperaturas de 250-400°C, sin provocar fragilidad.

El rango de temperatura aplicable depende al fin de dos factores principales:


1. El tipo de acero de que se ha de tratar.
2. La dureza final requerida.

La temperatura que debe de adquirir la herramienta en el recalentamiento depende


muchas veces de la habilidad del operario. A una misma temperatura los aceros toman
una misma coloración por lo tanto cuanto más se acerca al color azul el material tiende a
ser menos duro pero más resistente.

7.5 Cementado endurecimiento superficial

Por medio de este tratamiento se modifica la composición de las piezas, aumentando el


contenido de carbono de la zona periférica. Se obtiene por temple de aceros que han sido
carburados, en la superficie previamente. La carburación consiste en aumentar el
contenido de carbono de la capa externa, hasta valores de 0.90% y a profundidad de 0.1
mm a 2.0 mm. Así pues al carburar (aumentar la cantidad de carbono), estamos
enriqueciendo el contenido de carbono del acero, en la superficie.

La cementación es la operación que consiste en incorporar superficialmente, a diversos


materiales uno o más elementos.
• Para durezas en frio (cementación de los aceros al carbono y el nitrógeno).
• Para durezas resistentes al calor (cementación por el nitrógeno o nitruración).
• Para resistencia a la corrosión (cementación por el cromo).
122
• Para resistencia a la oxidación en caliente (cementación por el aluminio).
• Para la resistencia al desgaste sin aumento de dureza (cementación por el azufre o
por el selenio).

La dureza en frío puede ser obtenida:

• Por cementación con cementante sólidos.


• Por cementación liquida (en baño de sales fundidas).
• Por cementación gaseosa.

La cementación por el carbono no se efectúa directamente por el cementante, sino por el


gas de CO, formado por el contenido de carbono del cementante, originando, la fusión
del carbono por el CO, siendo las reacciones como siguen:
C + O = CO
2CO + 3Fe = Fe3C + CO2
CO2 + C = 2CO

En la tercera reacción el CO2 se vuelve a combinar con el carbono del cementante, y el


ciclo de cementación vuelve a iniciarse.

En la cementación por el carbono con el cementante de carbono (cementación solida), el


cementante de carbón está compuesto por un 60% de carbón vegetal y 40% de carbonato
de bario (BaCO3), este ultimo constituyente se descompone por el calor, como la
mayoría de los carbonatos, y en presencia del carbón vegetal la temperatura de reacción
es bajada, siendo las reacciones:
BaCO3 + C = BaO + 2 CO
2CO + 3Fe = Fe3c + CO2
CO2 + BaO = BaCO3

El carbonato de bario se transforma en BaO, durante la operación de cementación y este


último se constituye en BaCO3, combinándose en el CO2 del aire. Este cementante se
encuentra en el mercado en forma de granulado. La cementación es un proceso de
endurecimiento de aceros, cuya superficie toma una dureza substancialmente más alta

123
que el centro de la pieza. Durante el proceso la composición química de las capas
superficiales es alterada, debido a la adición de carbono, nitrógeno o ambos.

Los procesos de cementación más usualmente son:

1. Cementación en sales (cianuro o carbonitrurado).


2. Cementación en caja (carburacion).
3. Cementación en gas.
4. Inducción.
5. Por flama.

7.5.1 Carburizado

Consiste en introducir carbono a una aleación ferrosa solida, calentando el metal, que se
pone en contacto con algún material carbonando, arriba de la temperatura crítica
superior 1200°C, y manteniéndola a esta temperatura. La profundidad de la penetración
del carbono, depende de la temperatura, del tiempo a temperatura y de la composición
del agente carburante.

Ya que el objetivo principal del carburizado es asegurar una superficie y un corazón o


centro relativamente suave y tenaz, solamente se usa este proceso en aceros con bajo
contenido de carbono (0.25% Máximo) con o sin elementos de aleación (Cromo, Níquel,
Manganeso, Molibdeno).

Para lograr aumentar el contenido de carbono en la superficie, es necesario calentar el


acero a 800-900°C dentro de un medio, al cual llamamos agente cementante. Después
del carburizado hay varios tratamientos térmicos que pueden usarse, pero todos ellos
incluyen el temple para endurecer la superficie. El método más simple consiste en
templar la pieza directamente desde la temperatura de carburación; este procedimiento
templa, tanto la superficie como el centro.

124
Otro procedimiento simple y el más usado, consiste en enfriar lentamente la temperatura
de carburización, recalentar arriba de la temperatura critica superior 1200°C y templar;
este procedimiento solo endurece la superficie.

7.5.2 Cianurado

Este método consiste en la introducción de carbono y nitrógeno dentro de la capa


superficial del acero. Los aceros que serán tratados se sumergen en un baño de sales
fundidas de cianuro con carbonatos y cloruros (conteniendo de 30 a 95% de cianuro de
sodio) y después se templan en salmuera, agua o aceite mineral; la temperatura de
operación es generalmente del orden de 845-870°C. la profundidad del endurecimiento
está en función del tiempo, temperatura y composición del baño de cianuro; el tiempo de
inmersión es considerablemente más corto si se compara con el proceso de
carburización, ya que varía desde 15 minutos hasta 2 horas, pero la máxima penetración
de la dureza raras veces excede de 0.5 mm (0.02”) y el promedio es considerablemente
menor.
Los aceros también pueden cianurarse, calentándolos a la temperatura adecuada y
sumergiéndolos enseguida en una mezcla de cianuro en polvo o también
espolvoreándole la mezcla, templando inmediatamente después. La capa endurecida de
esta forma es extremadamente delgada.

7.5.3 Carbonitrurado

También se le conoce como cianurado gaseoso, cianurado en seco o nitro carburado.


Este es un proceso para endurecer la superficie de una pieza de acero en atmosfera de
gases carburizantes que contienen amoniaco en porcentajes controlados. El carburado se
usa generalmente como sustituto de bajo costo, del cianurado.
El proceso consiste en calentar el acero arriba de la temperatura crítica inferior 1200°C,
prácticamente hasta 925°C y templar después en aceite que es lo suficientemente rápido
para obtener la máxima dureza superficial; la penetración del carbono y el nitrógeno
varia con el tiempo y la temperatura usados.

125
7.5.4 Nitrurado

Este proceso consiste en someter las piezas de acero maquinadas y ya tratadas


térmicamente, libre de descarburación, a la acción de medios nitrogenados, usualmente
gas de amonio a una temperatura de 510 a 565°C y se puede obtener durezas
considerablemente altas en la superficie. El efecto del endurecimiento se debe a la
absorción de nitrógeno, por lo que no es necesario un tratamiento térmico posterior. El
tiempo que toma esta proceso es largo, normalmente entre uno y dos días y la capa de
endurecimiento en estos lados es generalmente menor a 0.5 mm (0.02”). La dureza
máxima tampoco pasa de unas cuantas décimas de milímetro.

El Nitrurado líquido, hecho en baño de sales de sodio y potasio, emplea el mismo rango
de temperaturas que el nitrurado en gas. Se han desarrollados aleaciones especiales de
acero para ser nitruradas. Estas contienen elementos que se combinan fácilmente con el
nitrógeno para formar nitruros, siendo los más favorables, aluminio, cromo y vanadio. El
molibdeno y el níquel se usan en estos aceros para incrementar la resistencia y la
tenacidad el contenido de estos elementos usualmente es entre 0.20 a 0.50%, aumenta en
algunos casos en donde es necesario endurecer el centro, pudiendo llegar a 1.3%. Los
aceros inoxidables también pueden nitrurarse.

7.5.5 Inducción

El endurecimiento de superficies por este proceso, se efectúa por medio de corrientes de


alta frecuencia que al pasar por la bobina que envuelve la pieza de acero a tratar,
calientan su superficie por inducción electromagnética. La profundidad del
calentamiento depende de la frecuencia de la corriente, (las frecuencias bajas dan mayor
penetración) y de la duración del ciclo de calentamiento. El tiempo que se requiere para
calentar el acero arriba de 1200°C es sorprendentemente corto, la pieza a templar es
enfriada por agua a partir de boquillas inyectores.

Es necesario tener métodos de control muy precisos sobre la operación, es decir, rango
de energía eléctrica, duración del ciclo de calentamiento y velocidad de enfriamiento.

126
Todas estas características están incorporadas al equipo de inducción y la operación es
generalmente automática.
7.5.6 Por flama

Este proceso en el cual se calienta la capa superficial de acero, arriba de la temperatura


de transformación por medio de una flama de alta temperatura, templada después por
medio de agua aplicada por boquillas. En el proceso las flamas deben pegar
directamente a la superficie por templar, la velocidad de calentamiento es rápida aunque
no tanto como la que se obtiene por inducción.
Los aceros al carbón se templan en agua, pero en los aceros aleados el enfriamiento
puede ser desde muy rápido en agua hasta enfriamiento lento al aire, dependiendo de su
composición química. Cualquier tipo de acero puede templarse a la flama; para mejores
resultados el acero debe contener por lo menos 0.35% C, siendo lo usual entre 0.40 y
0.50.

El espesor de la capa de cementación esta en función de la temperatura y del tiempo de


duración. El porcentaje en carbono de la capa cementada depende del cementante
utilizado y de la temperatura de cementación. Por estas razones la temperatura máxima
para los aceros dulces es de 930°C, variando según sea el cementante utilizado.
Determinados cementantes no ceden mas de 0.7% y 0.8% de carbono a la temperatura
de 930°C, mientras que otros dan hasta 1.3 a a.4% de carbono. Este elevado contenido
de carbono en la capa cementada no es grave cuando se trata de cementar aceros sin
aleación, con la condición de que el porcentaje de carbono decrezca regularmente hacia
el núcleo, y que el acero sea tratado convenientemente al final del ciclo de cementación,
evitando la deposición de cementita en las juntas de los granos.
Las condiciones que deben controlarse para obtener los mejores resultados en la
cementación y temple de casi todos los aceros.

1. Limpieza de las piezas a tratar.


2. Temperatura de los hornos.
3. Velocidad de calentamiento.
4. Tiempo de permanencia.
5. Tiempo de difusión al carbono.

127
6. Cementación y actividad de los baños.
7. Velocidad de enfriamiento.

La limpieza de las piezas es importante ya que la presencia de los óxidos, escorias,


tierra, etc., dan como resultado: la contaminación de los baños llegando a producirse
descomposiciones y vencimiento de las sales y se pueden generar zonas blandas por la
mala difusión que se logra y escamas que son difíciles de retirar.
Para que las piezas logren una total transformación de su estructura, es necesario
mantenerlas por el tiempo suficiente en la temperatura de transformación. Este tiempo
puede calcularse empleando la siguiente fórmula:
Para secciones pequeñas: t = 20 + D/2 (en min)
Para secciones grandes: t = 0.5 + D/120 (en horas)
Donde D es el diámetro en mm.

El tiempo de permanencia de la pieza dentro del baño debe ser lo suficiente para la
difusión del carbono según se vio en la grafica de difusión del carbono.
La determinación de la temperatura es un factor muy importante en todo tratamiento
térmico, normalmente existen muchas formas de determinarla pero es indispensable
conocer las distintas coloraciones que toma un acero a diferentes temperaturas puesto
que esto permite dar un mejor control del tiempo de permanencia de una pieza. Este
método depende de la habilidad del operario. Durante muchos años ha sido utilizado en
la industria y es posible decir que un operador con práctica puede asegurar la
temperatura de calentamiento casi en forma exacta, siendo este en un principio práctico
tiene un alto grado de inseguridad. La medición de la temperatura se realiza bajo
principios científicos, utilizando aparatos llamados pirómetros. Dichos aparatos eliminan
totalmente el factor habilidad del operador, además la determinación es efectiva y no
relativa. La base de determinación de estos aparatos se rige en un principio eléctrico que
dice: “que al calentar un alambre y poner un medidor de corriente esta, registra un cierto
flujo de esta, a medida que se calienta el alambre el flujo de corriente tiende a
incrementarse”.

Los alambres normalmente son de dos tipos distintos unidos por un extremo, siendo los
más utilizados para registrar la temperatura, los de Hierro que permite temperaturas de
hasta 800°C, níquel y cromo (110°C), Platino y Platino-rodio (1600°C). Al hablar de la
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concentración del baño nos referimos al porcentaje de cianuro presente en el baño, para
lo cual se recomiendan porcentajes entre el 6-14%. Concentraciones menores causan
mala cementación las mayores pueden producir reacciones explosivas sobre todo si no
se emplea un enfriamiento en sales.

Relativo a la actividad del baño, se dice que debe mantener un potencial de carbono
adecuado. Podríamos tener un buen porcentaje de CN, y sin embargo un bajo potencial
de carbono. El potencial de carbono se recomienda entre 0.7-1.0%. Velocidad de
enfriamiento, es sabido que el proceso de temple consiste en calentar la pieza hasta
temperatura critica y luego enfriarla rápidamente. Para lograr un enfriamiento, existen
varios medios desde el agua simple, con aditivos, aceites, sales y metales fundidos. En
cualquier caso el baño debe ser el adecuado para cada tipo de material en cuestión,
manteniendo una temperatura adecuada. Los baños y temperaturas incorrectos pueden
ocasionar, desde la aparición de zonas blandas (dureza en general baja), hasta grietas.

Es por lo tanto necesario seguir ciertas indicaciones para el enfriamiento de las piezas
como son:
1. Elegir el medio adecuado.
2. Mantener la temperatura adecuada.
3. Evitar la contaminación de estos baños.
4. Vigilar su envejecimiento.
5. Agitar vigorosamente las piezas que se van a enfriar para evitar la formación de
burbujas.
6. Si es posible el baño debe estar en movimiento (Agitación).

7.6 Hornos utilizados para el tratamiento térmico

El horno es el elemento principal de los tratamientos térmicos es un instrumento


constituido por una caja susceptible de calentamiento y que permite el control y la
regulación del tiempo, de la temperatura, de la atmósfera, y de las velocidades de
calentamiento y de enfriamiento. Se pueden clasificar a partir del proceso de
calentamiento, por la atmósfera o por la solera del horno.

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7.6.1 Horno de gas

Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego directo, en el cual los productos de la
combustión entran a la cámara de calentamiento. Alternativamente, pueden ser de
combustión indirecta, de manera que la cámara del horno quede aislada de los productos
de la combustión. Un tercer tipo de horno calentado por gas, es el de tubos radiantes, en
el cual un gas en combustión dentro de tubos metálicos, que se proyecta dentro de la
cámara de calentamiento, y que constituyes la fuente de calor radiante. El calentamiento
por gas tiene como ventaja la economía y como inconveniente la dificultad del control
de la temperatura. La temperatura alcanzada por el horno suele llegar a 1100 ºC y el
control de la atmósfera es muy difícil por ello se emplea poco este proceso de
calentamiento para tratamientos térmicos.

7.6.2 Horno de resistencia eléctrica

Es el más usado para los hornos de tratamiento térmicos que aprovecha el calor
generado según la ley de joule. La disposición de la resistencia da nombre a los hornos,
que son de tipo mufla o caja, la resistencia esta instalada a lo largo de las paredes
interiores y por lo tanto en contacto con las paredes del horno. El material de la
resistencia suele ser nicrom (Níquel 70%, Cromo 30%), que alcanza temperaturas de
1100 ºC y de aleación de carburo de silicio que alcanza temperaturas de 1300 ºC. Para
lograr temperaturas superiores se utilizan resistencias de molibdeno (1800 ºC), de
tungsteno (2500 ºC), y de grafito (2700 ºC). Para temperaturas aun mayores se utilizan
los hornos de inducción (3000 ºC).

7.6.3 Horno según su atmósfera

En tratamientos térmicos se entiende por atmósfera la masa gaseosa encerrada dentro del
horno que está en contacto con la pieza a tratar las atmósfera pueden tener carácter
neutro, oxidante o reductor el papel desempeñado por la atmósfera controlada es doble,
por una parte evita que se produzcan reacciones perjudiciales como la oxidación y la
descarbonización de las piezas. Por otra parte permite realizar las acciones previstas a
saber, la reducción de óxidos superficiales y la eliminación de gas sean absorbidas.

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7.6.4 Horno en vacio

Se utiliza para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento térmico especial de


aceros aleados se consiguen mediante bombas mecánicas y de difusión de aceite o
mercurio. Las atmósferas neutras de argón helio y nitrógeno apenas se emplean debido
al precio de estos gases y a las trazas de oxigeno que suelen contener. Las atmósferas
carburantes o descarburantes obtenidas por combustión o disociación de mezclas de
hidrocarburos (metano, propano, butano, gas natural), con aire estas suelen contener N2,
CO, H2, CO2, y pequeñas cantidades de vapor de agua.

7.6.5 Hornos de atmósfera del tipo de generador Exotérmico o endotérmico

En el generador exotérmico de introducen hidrocarburos y aire secos limpios


convenientemente dosificados se queman en la cámara de combustión se filtran y se
separan en del agua. El gas seco resultante se introduce al horno de tratamiento térmico.
La mezcla que se introduce al generador endotérmico es parecida a la inyectada en el
exotérmico pero el generador endotérmico no tiene quemador sino los gases reaccionan
entre si en un catalizador calentado exageradamente

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REFERENCIAS

1. Sears- Zemansky , Física Universitaria, Pearson, Prentice-Hall, 9ª Ed., 1997


2. Tippens, Paul E, Física: conceptos y aplicaciones, México, McGraw Hill, 1994
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segunda edición 1977
4. Askeland D., Ciencia e Ingeniería de los Materiales, International Thomson
Editores, tercera edición, julio de 1999
5. Shackelford James F., Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros,
Prentice-Hall, cuarta edición 2000 España
6. Hinojosa Moisés, La estructura cristalina de los metales, U.N.A.L. Ingeniería,
septiembre 2000
7. Muñiz Lozano L. Reyna, Apuntes de cristales, Academia de Química ESIME Z.,
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8. Kittel C., Introducción a la física del estado sólido, Editorial Reverte S.A. tercera
edición 1995
9. Hinojosa Moisés, Estructuras de los sólidos amorfos, U.N.A.L. Ingeniería
septiembre 2000
10. Raimond B. Seymour, Charles E. Carraher, Introducción a la química de los
polímeros Editorial Reverte S.A. tercera edición 1995
11. McMurry John, Química orgánica, International Thomson Editores, sexta edición
2004
12. Billmeyer Fred Wallace, Ciencia de los polímeros Editorial Reverte S.A, 2004
13. Smith W. Ciencia e Ingeniería de los materiales 3ra edición Mc Graw Hill. 2004
14. Apraiz BarreiroJ., Tratamientos Térmicos de los Aceros 8va Edición Dossat
Madrid 2000

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http://www2.uah.es/edejesus/resumenes/IQI/tema_4.pdf
http://ocw.uc3m.es/ciencia-e-oin/tecnologia-de-materiales-industriales/material-de-
clase-1/Tema2-Estructura_de_los_materiales.pdf

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http://www.textoscientificos.com/polimeros
http://www.cip.org/
http://www.mitecnologico.com/Main/EstructuraPropiedadesDeCeramicos
www.arqhys.com/.../ceramica-materiales.html

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