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Edición de Enero del 2009


¡El grupo de soldadura número 1 en las naciones hispanohablantes!

LAS FUNDICIONES HIERRO-CARBONO

INTRODUCCION

En Latinoamérica es muy conocido el termino fundición de hierro, o hierro colado, por cuanto alguna vez hemos
tenido contacto con alguna pieza de este (o similar) material, es bien sabido la gran cantidad de objetos que se
fabrican con este tipo de aleación, desde el bloque de cilindros de un motor, hasta la prensa de un banco, una biela
hasta una llave para tubo; todo ello evidenciando la gran utilidad de tal material. Por lo anterior, son muchas las
veces que es imprescindible reparar alguno de estos elementos para lo cual siempre contaremos con la importante
experiencia del soldador, aquel que “siempre hace este trabajo”; ahora bien, la experiencia del soldador es
invaluable; pero qué tal si le añadimos un análisis técnico al material (conforme su utilidad) y lo reparamos
siguiendo un procedimiento, respetando los requerimientos sobre aporte térmico, que al fin y al cabo son los que
determinaran la vida útil adicional del elemento.

Este y otros aspectos serán planteados en esta edición, procurando (como es nuestro propósito) transmitir
información útil que pueda ser aplicable en un momento dado.

TIPOS DE FUNDICIONES FERRROSAS

En termino general las fundiciones hierro-carbono contienen un porcentaje de Carbono entre el 2.0% y el 6.67%,
con cantidades de Silicio del 0.3 al 4.0%, de Manganeso hasta 1%, bajo nivel de Azufre y Fósforo, donde el
Carbono puede presentarse en forma de grafito o cementita.

Algunas características generales de los hierros fundidos son la baja ductilidad, por consiguiente poca capacidad de
conformación a temperatura ambiente, limitada conductividad eléctrica y térmica, y gran capacidad para absorber
las vibraciones.

Una clasificación básica, parte del color aparente de fractura.

 Fundición gris

 Hierro Blanco

 Fundición Maleable

 Fundición Dúctil

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2:
Fundición Gris

Las partes de máquinas y equipos que están expuestos a un alto nivel vibracional se suelen construir con este tipo
de fundición.

Por causa de su elevada fluidez durante el proceso de fundido, es muy apropiada para fabricar elementos de formas
intrincadas, adicional a esto durante la solidificación esta fundición presenta muy poca contracción. Otra
característica de gran importancia es que esta fundición es la más económica del mercado.

La microestructura típica contiene celdas eutécticas de grafito, en escamas interconectadas. El punto en el cual se
conectan estas hojuelas es el núcleo de grafito.

Las fundiciones grises se dividen en dos clases:

1. Fundición gris perlítica

En los constituyentes de esta fundición, las láminas de grafito se hallan sobre un fondo perlítico, con la
presencia de algunos granos de ferrita. Ver figura 1.

2. Fundición gris ferrítico

Se caracteriza por que las láminas de grafito se encuentran sobre granos de ferrita. Ver figura 2.

Las fundiciones Grises se dividen también en siete tipos (20, 25, 30, 35, 40, 50 y 60), los cuales expresan en miles de
psi la mínima resistencia a la tensión de cada material. La tabla 1 presenta esta clasificación junto a otros datos de
interés.

El nombre de Fundición Gris, procede de su color de fractura.

Aplicaciones Típicas

Soportes, válvulas, palancas, cilindros y bloques de motores.

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Hierro Blanco

El hierro blanco se caracteriza por contener cementita (carburo


de hierro) como su constituyente principal, es bastante duro y
frágil, teniendo gran resistencia al desgaste y poca capacidad de
maquinado. La figura 3 contiene una micrografía de este tipo de
fundición.

El hierro blanco también se utiliza en grandes volúmenes para la


fabricación de fundición maleable.

La superficie de rotura de esta aleación tiene una tonalidad


blanca la cual le da su nombre.

Fundición Maleable

Esta fundición se obtiene a partir del hierro blanco (no aleado)


tratado térmicamente con un proceso de recocido, elevando su
temperatura entre 800 y 950°C, durante periodos prolongados y
en atmosfera neutra (para evitar la oxidación) de esta manera se
descompone la cementita formada durante la solidificación, y se
transforma en nódulos de grafito.

La figura 4 contiene una micrografía de fundición maleable


europea, esta se obtiene realizando el citado tratamiento durante
uno o dos días, en presencia de óxido férrico, el cual oxida el
carbono superficialmente, con la consecuente reducción del
contenido de este en la composición final.

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En la imagen anterior se pudo observar el fondo perlítico y el
Carbono revenido y uniformemente distribuido.

La figura 5 contiene la imagen de una fabricada en USA, esta se


produce prolongando el recocido, en algunos casos hasta por ocho
días, vemos la estructura de fondo ferrítica, en la que los nódulos
irregulares del Carbono revenido están uniformemente
diseminados.

Aplicaciones Típicas

Tubos de dirección, engranajes de transmisión, armamentos,


válvulas para ferrocarriles y elementos para barcos y
herramientas pequeñas tales como: llaves, prensas de mano y tijeras.

En la tabla 2 se detallan las propiedades básicas de las fundiciones maleables.

Fundición Dúctil

También denominada Fundición Esferoidal o Fundición Nodular, se caracteriza por presentar el grafito en forma
esferoidal, esto es producido por la adición de magnesio a la colada. Para producir este metal se requiere cumplir
varios pasos.

1. Desulfurización: El Azufre hace que el grafito crezca en forma de hojuelas, se obtiene hierros con bajo
contenido de Azufre fundiendo materiales con baja carga de azufre; o fundiéndolos en hornos que eliminen
el azufre durante el proceso de fusión, o mezclando el hierro con algún elemento o compuesto
desulfurizante.

2. Nodulación: El magnesio que se agrega, elimina cualquier


Azufre y Oxigeno que todavía quede en el metal líquido y
deja un residuo de 0.03% Mg, el cual aumenta el
crecimiento del grafito esferoidal. El magnesio se agrega
aproximadamente a los 1500 °C.

3. Inoculación: El magnesio por sí mismo es un estabilizador


de carburos, y hace que durante el proceso de
solidificación se forme fundición blanca. Por lo anterior,
después de la nodulación, se debe inocular el hierro con
aleaciones de FeSi.

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En la figura 6 se puede observar esta clase de microestructura.

En la tabla 3 podemos identificar algunas propiedades mecánicas de este tipo de fundición.

Aplicaciones Típicas

Válvulas, cuerpos de bombas, cigüeñales, componentes para automóviles, matrices para el estampado y troquelado
de otros metales.

Comprendiendo un poco la diferencia de cada tipo de fundición, podremos adentrarnos en el ámbito de la


soldabilidad, así como también de algunas recomendaciones referentes a la identificación del material.

MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN

Cuando se labora en un taller son muchas las ocasiones en que llega algún elemento o pieza de maquinaria para ser
reparada, adonde el cliente desconoce por completo el tipo de material que necesita ser soldado; dicha
incertidumbre debe ser eliminada por completo, por medio de documentos técnicos que especifiquen los materiales,
o en su defecto por medio de algunos ensayos superficiales realizados por un soldador experimentado.

Como en cualquier metal, el tipo de microestructura es el que determina las propiedades mecánicas del mismo, por
lo tanto será importante identificar de la mejor manera posible el material a soldar. Esto permitirá seleccionar el
tipo de electrodo a aplicar -tamaño, composición, tipo de proceso- aporte térmico adicional, precalentamiento,
poscalentamiento, sujeción, amartillado, etc.

Los aspectos más relevantes a tener en cuenta durante el proceso de identificación de una pieza de fundición, para
su posterior reparación son los siguientes:

 Especificación del metal

 Historial térmico

 Historial mecánico

 Uso

 Identificación Visual de Superficie

 Identificación Visual de Fractura

 Identificación de Chispa

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Especificación del metal.

Cuando una pieza es nueva o de reciente adquisición, esta podría tener alguna especificación (documento) adonde
se determine el tipo de material, composición, propiedades mecánicas, etc; de tal manera que la reparación de esta
se determinara como resultado de esta información, como también por la configuración de la pieza y espesor de
pared. Será mucho más fácil realizar una aplicación de soldadura para la reparación de dicho elemento.

Historial térmico

En el caso de que sea una pieza un poco antigua y no exista ninguna especificación, pero se conoce su historial
térmico y mecánico. Esto se entiende como, ¿qué tratamiento térmico se le aplico al fabricarse? ¿Trabaja bajo
condiciones de temperatura constante o variable? ¿Fue reparada anteriormente? ¿En qué parte? Etc. Si esta
información está disponible será de gran utilidad para desarrollar un método de reparación.

Historial mecánico

¿El elemento a reparar; durante su vida útil permanece sometido a algún tipo de fuerzas de tensión, tracción,
compresión o impacto? ¿Fue reparado con anterioridad?

Uso

Conocer el tipo de función que esta pieza cumple en el conjunto o equipo, es supremamente importante para poder
planificar un buen proceso de reparación. Se deberá identificar: ¿Que hace la pieza? ¿Permanece en ambiente seco o
sumergida en algún fluido?

Identificación visual de superficie

La observación de la parte superficial externa del elemento de fundición (el brillo, la rugosidad y el color) nos
brinda algunas evidencias de la naturaleza de la aleación. Las piezas que han sido fundidas en arena tienen un
aspecto bastante rugoso y generalmente tienen formas bastante complejas, en cambio en las forjadas el aspecto es
escamoso y poco rugoso pero con diseños simples. Otra manera para identificar la naturaleza del material de
fundición, es por medio de limar la superficie de la pieza, en sentido transversal a la máxima longitud del elemento,
conforme sea el aspecto de las líneas del limado podremos identificar su naturaleza así como también el grado de
dureza de este.

Identificación visual de fractura

La forma, color, y configuración de la superficie de fractura nos señala detalles como: dirección de rotura, punto de
inicio, naturaleza de la rotura (dúctil o frágil): por ejemplo una fundición maleable es dúctil y su apariencia es un
centro oscuro y una película exterior plateado –por causa del tratamiento térmico-; mientras una fundición gris es
bastante frágil su apariencia es cristalina y plana, su color es gris oscuro y al frotarla se observan trazas de grafito
que se adhieren a la piel; la apariencia de una fundición blanca es de un blanco brillante.

Identificación de chispa

Otro método empírico, utilizado para determinar el tipo de metal es el de la chispa producida por amolado. Este
consiste en identificar la cantidad de carbono presente en la composición por medio de observar las características
de la chispa: longitud, color, brillo, forma, etc. Lo anterior se puede definir conociendo de antemano el tipo de

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chispa de cada aleación, pero si no se conociera, será necesario realizarle la prueba a algún trozo de fundición de
chatarra (conocido) y así por comparación precisar el tipo de material.

Es importante identificar simultáneamente si dicha fundición fue tratada térmicamente, ya que aunque fuese una
fundición conocida, esta sería alterada microestructuralmente por tal proceso; y las características de las chispas
cambiaran drásticamente.

Se recomienda mantener muestras de metales de


especificación conocida, por cuanto serán de gran utilidad
para comparar e identificar el tipo de material a reparar.

En la figura 7 podemos observar algunas diferencias en las


chispas de algunos hierros.

a Hierro forjado

b Fundición maleable

c Fundición gris

d Hierro blanco

SOLDABILIDAD DE LAS FUNDICIONES FERROSAS

En general la soldabilidad metalúrgica de las fundiciones ferrosas, depende de los siguientes factores:

La composición química (CE) es decir, el nivel de carbono y otros elementos en la aleación, es un importante factor
en la determinación del grado de soldabilidad del elemento, ya que en fundiciones no tratadas, este es el que
establece el tipo de microestructura final. En las fundiciones tratadas térmicamente la formación final de
microconstituyentes es compartida tanto por el CE como por el tipo de tratamiento térmico aplicado.

Sabemos que el tipo de microconstituyente es el que define las propiedades mecánicas de un metal, por lo tanto
deberá ser el primer factor a tener en cuenta al proyectar una reparación en un elemento de fundición.

El papel o finalidad de la pieza, también es de gran importancia en la factibilidad del proceso de reparación de una
fundición, por causa que si este ha permanecido y/o labora bajo ambientes grasos o sumergido en algún tipo de
fluido, esto producirá que la microestructura se hubiera contaminado (los constituyentes de las fundiciones son un
poco porosos) por absorción. Pero adicional a esto si el accesorio labora bajo altas temperaturas (en ambiente seco
y/o húmedo) es muy probable que por causa del requemado, se presenten estructuras de alta fragilidad por
crecimiento de grano.

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Bien podemos resumir que la reparación de un elemento de fundición es un asunto que requiere toda nuestra
atención en procura de generarle una vida útil adicional sin que se presenten fracturas –por lo menos- en la misma
sección reparada.

La selección del tipo de material de aporte depende –entre otros- del tipo de fundición, de la configuración de la
pieza, espesor de la sección afectada, nivel de contaminación del elemento y tamaño de la pieza.

Las fundiciones ferrosas se pueden reparar por medio de los siguientes procesos:

 OFW

 SMAW

Nota: En USA y algunos países de Europa ya se están desarrollando metales de aporte para fundiciones ferrosas incluso para los
procesos FCAW y GMAW, en Latinoamérica no se ha masificado su uso.

La soldadura de fundiciones ferrosas realizada con el proceso OFW se recomienda para piezas pequeñas y de poco
espesor, por lo general menor a ¼”. Estas se realizaran usando aportes de Ni o Cu puros o aleados.

La aplicación de soldadura SMAW para reparar fundiciones ferrosas se puede realizar en caliente o en frio.

Recomendaciones para soldeo en caliente.

Con el proceso SMAW, es más recomendable reparar elementos de gran tamaño y peso, este método nos brinda
mejores resultados al generar depósitos más sanos, por cuanto el metal de aporte se mantiene más tiempo en
estado líquido, facilitando la evaporación de impurezas y gases.

Por medio del proceso OFW es más factible el soldeo de piezas de reducido espesor y tamaño.

1. Seleccionar el electrodo que genere el mínimo aporte térmico.

2. Si se ha de maquinar aplicar electrodos de Níquel, Cromo o Cobre, puro o sus aleaciones.

3. Realizar una buena preparación superficial retirando los óxidos, grasas y aceites por medio de
maquinado, amolado, grata y/o productos químicos (por ejemplo Tetracloruro de Carbono).

4. Perforar los extremos de las grietas para limitar su prolongación.

5. Cuando se ubiquen grietas, estas se biselaran preferentemente en U y no en V ya que de esta forma limitan
la aparición y prolongación de las fisuras.

6. Soldar primero sobre las secciones biseladas dejando de ultimo las perforaciones hechas con taladro.

7. Bloquear en lo posible las corrientes de aire sobre la pieza.

8. Precalentar la fundición, entre 450 y 650˚C, con flama o en horno.

9. Mantener la temperatura de precalentamiento, hasta que se concluya la operación de soldeo.

10. Soldar con cordones largos y sin martillar.

11. Limpiar y eliminar la escoria entre cordón y cordón.

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12. Al concluir cada cordón, dejar que este se enfríe (la temperatura no deberá exceder aquella que soporta la
mano en contacto con la pieza) para aplicar el siguiente.

13. Enfriar lentamente en horno o con cal, asbesto, ceniza entre otros. Estos materiales se deberán precalentar
entre 20 y 25 °C, antes de sumergir la pieza en ellos.

Recomendaciones para soldeo en frío.

1. Seleccionar el electrodo que genere el mínimo aporte térmico.

2. Utilizar electrodos de poco diámetro y con bajo amperaje, pero suficiente para producir una buena
fusión.

3. Realizar una buena preparación superficial retirando los óxidos, grasas y aceites por medio de
maquinado, amolado, grata y/o productos
químicos (por ejemplo Tetracloruro de Carbono).

4. Perforar los extremos de las grietas para limitar su


prolongación.

5. Las grietas se biselaran preferentemente en U y no


en V ya que limitan la aparición y prolongación de
las fisuras.

6. Limitar en lo posible las corrientes de aire sobre la


pieza.

7. Mantener el mínimo aporte térmico.

8. Aplicar cordones de hasta 1 ½” de longitud y sin


oscilación; efectuando la aplicación de cordones
“Paso de Peregrino”.

9. Golpear moderadamente cada cordón con el


propósito de aliviar tensiones.

10. Aplicar cordones alternados a la pieza para


evitar el calentamiento de esta.

11. Limpiar la escoria entre pases para evitar la


inclusión de escoria.

12. Controlar su lento enfriamiento.

Para aumentar la resistencia mecánica en piezas que están


sometidas a grandes esfuerzos, se pueden colocar
pernos en las caras biseladas, posterior a su perforación.
Los espárragos no se recomiendan para espesores menores
de ½”. Los espárragos muy unidos debilitan la pieza y
muy separados no le dan la consistencia necesaria, por

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lo tanto, deben colocarse separados entre sí unas tres veces el diámetro del espárrago, la profundidad debe ser de 1.5
veces el diámetro y deberá sobresalir entre el 50% y el 80% del diámetro. Estos espárragos deben quedar bien fijos,
de lo contrario debilitarían la pieza. Una vez colocados, se procede a soldar, aplicando un cordón alrededor
de cada uno de ellos, antes de rellenar el bisel en sentido longitudinal.

La Figura 8 nos muestra tres imágenes sobre el método de reparación de una gran prensa.

Tipos de metales de aporte para fundiciones ferrosas.

Existen básicamente dos:

 Ferrosos: (fe- C y aleado) poca o nula maquinabilidad. Únicamente para el proceso SMAW.

 No ferrosos: (Pueden ser de Níquel, Cromo, Cobre, o sus compuestos) buena u optima
maquinabilidad. Para los procesos SMAW y OFW.

Algunos datos sobre fundiciones ferrosas

Estadística mundial de producción de fundiciones.

 Fundición gris, 80%

 Hierro Blanco, 10%

 Fundición Maleable, 5%

 Fundición Dúctil, 5%

Nivel de soldabilidad de las diferentes fundiciones

 Fundición gris, fácilmente soldable.

 Hierro Blanco, muy limitada soldabilidad.

 Fundición Maleable, muy limitada soldabilidad.

 Fundición Dúctil, buena soldabilidad.

CONCLUSIÓN

Por cuanta cada pieza de fundición tiene unas características e historia térmica y mecánica únicas, es necesario
diseñar un pr0cedimiento también muy específico para la aplicación de soldadura de mantenimiento y reparación.

REFERENCIAS

 ASM Metal Handbook. Volume 6. Welding, brazing and soldering. Nineth edition. 1994.

 ASM Metal Handbook. Volume 2. Welding process. Nineth edition. 1994.

 ASM Metal Handbook. Volume 15. Casting. Nineth edition. 1992.

 AWS. Welding Handbook. Welding and their Weldability. Eighth edition. 1991.

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11:
 AWS. Welding Handbook. Welding processes. Eighth edition. 1991.

 AWS. Welding Handbook. Application. Ninth edition. 1996.

 Cary Howard B. Modern welding technology. Third edition. Regents / Prentice Hall. 1994.

 The James F Lincon Arc Welding foundation, The Procedure Handbook of Arc Welding. Fourteenth Edition.
2000.

 Welding Metallurgy. Sindo Kou, 2 edition, 2003.

 Metalcasting and Molding Processes, American Foundrymen's Society, 1981

 Ciencia e Ingeniería de los Materiales, 3 edición, Donald askeland.1998.

 Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales, edición en español, William Callister, 1996.

 The James F Lincon Arc Welding foundation, Metals and how to weld them. Second edition, 1990.

Mikayáh Lévi

FUNDICIONES DE ACEROS AL CARBONO

INTRODUCCION

El acero es uno de los materiales más complejos y versátiles usados en la fabricación de piezas. Las variaciones en
composición química son extremadamente numerosas y las propiedades mecánicas se logran seleccionando
solamente los tratamientos térmicos. Se fabrican en variados espesores, pesos y tamaños, formas simples e
intrincadas.

El Acero

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% C hasta menos de un
2,11% C) y otros elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción como el manganeso y silicio o a la
dificultad de excluirlos totalmente del metal como el azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno o a
circunstancias casuales cromo, níquel, cobre y otros. Tienen características muy bien definidas, y el contenido de
carbono influye sobre sus propiedades y características, es así que el aumento del contenido en centésimas por
ciento de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que
disminuya la tenacidad y la ductilidad.

El contenido de carbono influye en la soldabilidad del acero, a mayor contenido de carbono se dificulta la operación
de soldeo y a menor contenido de carbono se incrementa su soldabilidad.

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12:
Fundición de Acero

Acero fundido es aquel que es vertido o vaciado en molde de arena o metálicos, donde solidifica y adquiere la forma
exacta de la cavidad del molde, de modo de presentar la forma prácticamente definitiva, sin necesidad de ninguna
transformación mecánica posterior.

Además del carbono (0,05 – 2,10%) el cual imparte las propiedades básicas al acero, otros elementos, que se
encuentran en los aceros conformados también están presentes en los aceros fundidos. Estos incluyen al
manganeso, silicio, fósforo y azufre. Estos elementos usualmente están el siguiente rango:

 Manganeso (%) 0,5 – 1,0

 Silicio (%) 0,2 – 0,8

 Fósforo (máx. %) 0,05

 Azufre (máx. %) 0,06

 Aluminio (%) 0,0 – 0,10

 Otros elementos residuales como Níquel y Cobre pueden estar presentes.

Hay materiales conteniendo entre 1,7 a 2,0% C que no presentan grafito, se llaman aceros, sin embargo hay otras
piezas con menos de 1,7 % C que presentan grafito. De allí que se hace difícil marcar un límite del contenido de
carbono entre los aceros y fundiciones.

El gran empleo del acero fundido se debe al hecho que se puede producir, por fundición, piezas de una gran variedad
de formas y dimensiones, con resistencia y tenacidad razonables y a un costo relativamente bajo.

En realidad desde el punto de vista de propiedades mecánicas, se admite generalmente que el material fundido sea
de calidad menor al trabajado por conformado. Además de eso, es frecuente que las piezas fundidas presenten
algunos defectos superficiales o internos, típicos de los procesos de fundición. En rigor, por lo tanto las piezas de
acero fundido deben poseer ciertos requisitos, los más importantes son:

1. Homogeneidad (sección sana en toda su extensión)

2. Granulación fina.

3. Completa ausencia de tensiones internas.

El primer requisito es alcanzado mediante el proyecto adecuado de la pieza y del molde, con los sistemas de colada
y alimentación debidamente localizados y mediante apropiada desoxidación del acero en la fusión.

Los otros, granulación fina y ausencia de tensiones internas se logran mediante el tratamiento térmico apropiado
que posibilite normalizar la textura excesivamente gruesa y dendrítica del acero fundido y eliminar las tensiones
internas originadas durante la solidificación del metal en el interior del molde y que pudieran originar torceduras y
distorsiones de las piezas en servicio.

Debido a la importancia del asunto, se harán a continuación algunas consideraciones de orden técnico relativas al
proyecto de las piezas y moldes correspondientes, así como a los métodos de producción, fundición del acero,
vertido, etc.

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13:
Tipos de acero para fundición

Para piezas fundidas de acero al carbono, el contenido de carbono determina una clasificación usada para las
fundiciones comerciales. Pueden ser considerados cinco clases de aceros fundidos comerciales:

1. Aceros de bajo Carbono (C inferior a 0,20%)

2. Aceros de medio Carbono (C entre 0,20 y 0,50%)

3. Aceros de alto Carbono (C sobre 0,50%)

4. Aceros al Carbono de bajo contenido de aleación (contenido total de aleación inferior al 8,0%)

5. Aceros de alta aleación (contenido total de aleación superior al 8,0%)

Hay piezas fundidas hechas de acero a los cuales se adicionan manganeso o silicio en mayor proporción que la
requerida para la desoxidación completa (arbitrariamente sobre 1,0%) o uno o más elementos aleantes se agregan,
estos son principalmente cromo, níquel y molibdeno, pero también se puede incluir, Boro, Cobre, Cobalto,
Tungsteno, Aluminio, Vanadio, Titanio y Niobio.

Aceros de bajo carbono

Presentan en su mayoría, la composición química siguiente:

C 0,16 a 0,19%

Mn 0,50 a 0,80%

Si 0,35 a 0,70%

P 0,05% máx.

S 0,06% máx.

Manganeso y Silicio: En los aceros al carbono, ambos elementos son residuales, resultantes de la práctica de la
desoxidación, están en solución, disueltos en la ferrita y no son visibles cuando el acero es examinado al
microscopio. Ambos elementos confieren resistencia y dureza, influyen sobre la transformación del acero cuando se
enfría desde elevadas temperaturas, en otras palabras ellos incrementan la templabilidad del acero.

Azufre: El manganeso se combina con el azufre que está presente en el acero para formar un compuesto no
metálico, el sulfuro de manganeso que es una inclusión. El rol del aluminio como desoxidante sirve para controla la
forma y distribución del sulfuro. Son identificados cuando se examinan en el microscopio porque no son solubles en
el acero sólido. Como todo el azufre aparece como inclusiones de sulfuro, el contenido de azufre es limitado a
0,06% máximo para evitar el efecto dañino sobre la ductilidad y tenacidad que podrían afectarse si el azufre está en
exceso.

Fósforo: El fósforo es limitado al 0,05% debido a la tendencia a la fragilización del acero a bajas temperaturas,
principalmente para cortos enfriamientos. Como el manganeso y silicio es soluble en el fierro y no es visible en el
análisis microscópico, como sí aparece en el fierro fundido como esteadíta.

La tabla 4 muestra las propiedades mecánicas de aceros al carbono de bajo carbono típicos para fundiciones en
estado recocido. No hay mucha diferencia entre las propiedades de esos aceros en los estados recocido, normalizado

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e incluso en estado fundido. Sin embargo, las piezas fundidas a partir de esos aceros son recocidas o normalizadas
para refinar o normalizar su estructura y aliviar las tensiones internas sobre todo cuando se trata de piezas con
diferentes secciones.

Propiedades de resistencia a la tensión de aceros fundidos de bajo


contenido de carbono

Resistencia Punto de Elongación Reducción

Carbono a la tensión Fluencia en 2 pulgadas de área


2 2
% Lb /in Lb / in % %

0,10 56 000 29 000 36,0 64,0

0,15 62 000 33 000 33,0 58,0

0,20 68 000 38 000 30,0 52,0

Tabla 4

Eventualmente las propiedades pueden ser ligeramente mejoradas por temple y revenido siempre que la forma de las
piezas fundidas permitan el temple en agua sin fisuración. Las piezas fundidas de acero al carbono con bajo
contenido de carbono presentan buena soldabilidad y pueden ser endurecidas superficialmente por cementación. Se
emplean en diferentes equipos y maquinarias, donde las formas son, en general, simétricas y las condiciones para la
aparición de tensiones han sido bien determinadas, de modo que sean evitadas; o en formas y dimensiones de lo más
variadas, para usos en general que exigen tratamientos de alivio de tensiones.

Las propiedades magnéticas de estos tipos de aceros para fundición tornan las piezas resultantes indicadas para la
fabricación de equipos eléctricos.

Para mejorar la maquinabilidad se acostumbra a aumentar el contenido de azufre hasta 0,08%.

Aceros de medio Carbono

Estos aceros presentan la siguiente composición:

C 0,20 – 0,50%

Mn 0,50 – 1,50%

Si 0,35 – 0,80%

P 0,05% máx.

S 0,06% máx.

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Las piezas fundidas con aceros de mediano contenido de
carbono son siempre sometidas a tratamiento de alivio de
tensiones para refinar la estructura y mejorar la ductilidad.
Muchas piezas son revenidas después de ser normalizadas.
Las mejores propiedades de mecánicas de estos materiales
se obtienen por temple en agua y revenido posterior, cuya
temperatura puede llegar a 650ª hasta 750ºC para
obtención de mejor ductilidad y resistencia al choque.
Efecto del contenido de Carbono sobre las propiedades del
acero de medio carbono normalizado, ver figura 9.

El manganeso, en los contenidos más elevados mejora la


resistencia mecánica, como sería de esperar. Estos aceros
presentan también buena maquinabilidad y soldabilidad.
La mayoría de las aplicaciones industriales de piezas
fundidas son hechas con estos tipos de acero, destinada
sobre todo a la industria automovilística, ferroviaria, naval,
de equipos eléctricos, maquinaria agrícola, equipos de
excavación y construcción, etc.

Aceros de alto carbono

Para piezas fundidas, presentan la siguiente gama de composición química:

C Mayor a 0,50%

Mn 0,50 – 1,50%

Si 0,35 - 0.70%

P 0,05% máx.

S 0,05% máx.

La figura 10 (Efecto del contenido de Carbono sobre


las propiedades Mecánicas de los aceros de alto
carbono para fundición) muestra las propiedades
mecánicas en estado de recocido de estos tipos de
aceros. Las piezas fundidas pueden ser
ocasionalmente sometidas a un normalizado y
revenido, el temple en aceite y revenido mejoran
apreciablemente las propiedades mecánicas.

Las principales aplicaciones de estos aceros son


hechas cuando se exige altas durezas y resistencia a

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la abrasión, en piezas tales como matrices o estampas, cilindros de laminadores, partes de máquinas operativas,
etc.

Desoxidación

Los aceros fundidos todos vienen con la denominación de “aceros calmados” Estos aceros que han sido tratados en
el estado líquido con desoxidantes para evitar las reacciones que formen gas durante la solidificación que son los
causantes de porosidad en los aceros. Los desoxidantes usuales son del grupo del silicio, manganeso, aluminio,
titanio, calcio, zirconio y selenio. Algunos de estos elementos tienen una doble acción, desoxidantes y como
elementos aleantes combinándose como por ejemplo con el nitrógeno, azufre o el carbono.

En el proceso de desoxidación, ellos forman carburos, nitruros y sulfuros, algunos aparecen en el acero sólido como
inclusiones no metálicas. Ellos también modifican el tamaño y la naturaleza de las inclusiones no metálicas y el
crecimiento del grano característico durante los tratamientos térmicos. Una apropiada manipulación del proceso
de desoxidación puede ejercer algún control sobre las propiedades mecánicas del acero.

Propiedades generales de ingeniería

La principal característica del acero, que le distingue de otros materiales ferrosos, es la combinación de gran
resistencia, ductilidad y tenacidad. Ocasionalmente para propósitos especiales los aceros son producidos con una
considerable resistencia a la tensión, soportando hasta las 200.000 psi. Algunos grados son hechos adoptando
propiedades resistentes a la corrosión, abrasión, erosión fallando a alta o baja temperatura, y combinaciones de
condiciones de servicio destructivo extraordinarias. La Tabla 5 señala los rangos de composición química y
contantes físicas de algunos aceros fundidos. Los rangos son amplios debido a la variedad de aleaciones y
tratamientos térmicos usados.

La gran variedad de combinación de


elementos factibles para usarlos en la
producción de aceros aleados y los
enormes rangos de propiedades físicas
son hacen posible a través de la
composición química y el tratamiento
térmico.

Métodos de manufactura

La mayoría de las piezas fundidas en


acero se fabrican en moldes de arena,
aunque algunas son hechas por
fundición centrifugada, pero por las altas
temperaturas de colada y el alto grado de
contracción limita el proceso de moldes
permanentes.

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17:
Los moldes para fundir piezas de acero deben
poseer propiedades especiales, deben soportar las
altas temperaturas de vertido del metal fundido,
permitir el escape de los gases generados en el
molde y también deben ser preparados para que
el metal fundido sea introducido dentro de la
cavidad del molde en el volumen correcto y a una
velocidad adecuada, debe ser hecho para
asegurar la solidificación de la pieza, con el
sistema de alimentación que compense la
contracción volumétrica y que la contracción
sólida ocurra fácilmente. Ver Figura 11, una
pieza de acero al carbono fundida, con sistemas
de alimentación y de colada o vertido.

Para la preparación de los moldes, hoy se cuenta


con materiales aglomerantes como las resinas
con aldehídos, furánicas o alquímicas que tienen alta resistencia y facilitan la contracción, el desmolde, buen
acabado superficial, mayor precisión que los moldes convencionales.

Las piezas fundidas luego de solidificadas y enfriadas adecuadamente en el molde son limpiadas y extraídos los
sistemas de alimentación y colada y otros excesos de metal con sistemas mecánicos de corte, con arco eléctrico o
gas. Según el trabajo a realizar estas piezas son sometidas a tratamientos de recocido, normalizado o temple en
agua o aceite según el tenor de carbono, y luego el revenido.

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18:
Muchas veces solo se realiza un aliviado de tensiones,
calentando las piezas a temperaturas debajo del rango
crítico, para eliminar las tensiones que durante la
solidificación han ocurrido y luego se enfrían a una
velocidad de 250 y 320 °C por hora hasta temperatura
ambiente.

Cambios estructurales

Esencialmente el acero es una aleación de los elementos


Hierro y Carbono, el Carbono está limitado a 2,11% El
Fierro tiene varios grados de solubilidad del carbono en
función de la temperatura. Estas relaciones y sus
modificaciones por otros elementos químicos y el
tratamiento térmico, provee una variedad de
estructuras microscópicas. El control de estas
estructuras da al acero un amplio rango de propiedades. Una ayuda para entender las estructuras del acero es la
información que muestra el diagrama Fierro – Carbono, Figura 12, el cual representa la constitución de las
aleaciones Fierro-Carbono en equilibrio a cualquier temperatura. La temperatura está ploteada verticalmente y la
composición (en porcentaje) horizontalmente. Cualquier punto en el diagrama representa una aleación definida a
una temperatura definida.

Es evidente que a temperatura ambiente el Fierro que no


contiene Carbono, presenta una única estructura, la
Ferrita (Figura 13) la cual es el constituyente más blando
del acero. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2,7 MPa). Es
ferromagnético siendo su temperatura de Curie 768 ºC. A
partir de esta temperatura hasta los 910 ºC su
comportamiento es paramagnético. La ferrita puede
disolver muy pequeñas cantidades de carbono.

Los aceros que contienen cerca de 0,77% C presentan


como estructura algunos granos de Ferrita y granos de
Perlita, variando ésta de cero a cien por ciento. Ver
Figura 14, micrografía, acero con 0,77% C con
transformación total de Austeníta a Perlita (Ferrita
blanca y Cementita laminar oscura.

Otros microconstituyentes

Las texturas básicas descritas (perlita y ferrita) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, sin
embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener
estructuras cristalinas diferentes: Los diagramas Tiempo – Temperatura – Transformación se han establecido para
explicar el comportamiento de muchos aceros cuando la descomposición de la austeníta es eliminada.

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19:
La Martensíta es el constituyente típico de los aceros
templados y se obtiene de forma casi instantánea al
enfriar rápidamente la austeníta. Es una solución
sobresaturada de carbono en hierro alfa con
tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la
sustitución de la estructura cúbica centrada en el
cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la
Cementita (y los carburos de otros metales) es el
constituyente más duro de los aceros. Figura 15. La
Martensíta tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia
a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento
del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto
acicular formando grupos en zigzag con ángulos de
60 grados.

El tipo de martensíta depende del contenido de C que


contenga el acero, ver figura 16.

a) %C < 0,6 Martensíta en "cintas"

b) 0,6 a 1 %C Mixta

c) 1,2 < %C Martensíta en agujas

La martensíta se produce sin difusión, como la reacción ocurre rápidamente y a tan baja temperatura no hay
tiempo para que la difusión actúe. La transformación no requiere superar mediante activación térmica una barrera
de energía, por lo tanto se llama transformación atérmica. No hay cambios de composición en el paso de austeníta
a martensíta, no originándose la migración de los átomos de Carbono.

Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la Bainíta, (Figura 17) estructura similar a la perlita formada
por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.

También se puede obtener Austeníta por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos gamágenos (que
favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros
inoxidables austenítico.

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20:
Soldabilidad de los aceros fundidos

Los aceros fundidos y las piezas de aceros fundidos tienen la característica de soldadura comparable con los aceros
de la misma composición química hechos por otros procesos de
manufactura. Quizá alguna diferencia sería que casi todas las
piezas fundidas después de soldadas son tratadas térmicamente,
estos eliminan dos desventajas de soldadura de los aceros
conformados, los puntos duros adyacentes a la soldadura y severos
esfuerzos de soldadura. Ver Figura 18.

La soldadura en piezas fundidas de acero se requiere por varios


propósitos:

 Reparar defectos de manufactura.

 Unir varios componentes de piezas de variada geometría.

 Unir partes fundidas a otras partes de acero conformado.

 Reparación de piezas en trabajo.

De los varios métodos de soldadura, son los procesos SMAW y OFW los más usados.

Es muy importante tener en cuenta, el concepto de Soldabilidad en aceros al carbono así como en los de baja y
media aleación, también el concepto de Carbono Equivalente conocer las tendencias actuales en la fabricación de
aceros para soldadura de piezas fundidas, como la influencia de la velocidad de enfriamiento y de la dureza
equivalente y la selección de temperatura de precalentamiento y tratamientos térmicos post soldadura.

La temperatura de precalentamiento, es aquella que debe tener previamente un material antes de ser soldado. La
soldabilidad del acero está en
relación directa con el tipo de acero,
el espesor de la pieza lo que se
vincula con la velocidad de
enfriamiento una vez terminada la
soldadura de la pieza.

La velocidad de enfriamiento está en


función de la composición química,
espesor, entrada de calor, velocidad
de avance, amperaje, tipo de
electrodo. Esta velocidad de
enfriamiento está relacionada
directamente con las
transformaciones que sufre el acero. El propósito del precalentamiento es disminuir el gradiente térmico entre el
metal base y el material de aporte, disminuir la velocidad de enfriamiento, mejorar la ductilidad del metal base,
mejorar la distribución de las tensiones internas en un área mayor y mejorar la velocidad de soldeo.

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21:
La temperatura de precalentamiento está en función de: Proceso de soldadura, material de aporte, material base y
la forma de la pieza. Un estudio de la zona afectada por el calor nos permite deducir que aplicar un proceso de
soldadura sin ningún control produce cambios severos en la estructura del acero,

Hay varios métodos para calcular la temperatura de precalentamiento, todos coinciden con dos factores
importantes composición química y espesor a los que se agrega el factor de difusión de hidrógeno (cantidad de
hidrógeno en el revestimiento.

 Método de Zeferian (el más conocido y usado)

 Método de British Welding Reserach Association

 Método del Instituto Internacional de Soldadura (IIS)

 Método de Ito y Bessyo (Instituto Japonés de Soldadura)

El Método de Zeferian: Para aceros al carbono y de baja aleación:

Tpc (f) composición química y el espesor.

Tpc  350 c  0, 25

Donde c = Cq + Ce Cq= carbono químico Ce = carbono espesor

360  %C  40   Mn  Cr   20% Ni  28% Mo


Cq 
360

Ce  0, 005  e  Cq e = espesor en mm.

El Método de Ito Bessyo: Para aceros C-Mn, de baja aleación, templados y revenidos:

Tp  1440  Pf  392º C

Pf = Parámetro de fisuración en función de:

 Composición química.
 Efecto del hidrógeno expresado en cm3/100 gramos de metal depositado (H2)
 Estado de tensión residual – medido por el grado de embridamiento “A” que afecta el espesor “t”

 Si Mn  Cu  Cr Ni Mo V  AT H2
Pf   C       5B   
 30 20 60 15 10  600 60

A = Grado de embridamiento

A = 1 (Para empalmes con libertad de contracción)

A = 2 (Para empalmes fuertemente embridados)

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22:
A = 1 a 2 Para empalmes con embridamiento medio

 H2 = efecto del hidrógeno; entre 1 – 5 cm3 / 100 gramos de metal depositado (prácticamente para
electrodos básicos).
 t: espesor, sólo entre 10 – 50 mm.

La soldabilidad de los aceros fundidos va incrementando su dificultad en la medida que se incrementa el contenido
de carbono por los efectos de endurecimiento en la zona afectada por el calor. Tabla 6.

Soldabilidad de los Aceros Fundidos

Tipo de Soldabilidad Relievado de esfuerzos

Acero Composición general Precalentamiento Recocido

I Aceros al carbono Fácilmente ninguno ninguno

Carbono < 0,30 soldable

Aceros de baja

aleación C < 0,15

II Aceros al carbono Soldar Preferible Preferible

C entre 0,35 - 0,5 con

Aceros de baja cuidado

aleación C 0,15 - 0,30

III Aceros al Carbono Difícil de Necesario Necesario

> 0,50 Soldar

Acero de baja

aleación, C > 0,30

aleantes > 3,0%

Tabla 6

Otra forma de clasificar la soldabilidad es relacionando la dureza del metal base que depende de la composición
química y el grado de precalentamiento. Ver Tabla 7. Si bien es necesario el relievado de tensiones para algunos
aceros, debe ser una práctica general para todas las piezas fundidas soldadas.

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23:
Clasificación de la soldabilidad

Dureza promedio Relievado de

Grado HB Precalentamiento esfuerzos

I Debajo de 200 Innecesario Innecesario

II 200 - 250 Ligero para secciones Secciones gruesas

gruesas (o delgadas)

III 250 - 325 300ºF Todas las secciones

IV Arriba de 325 400ºF Sin enfriar desde el

precalentamiento

Tabla 7

Tratamientos térmicos regulares como el normalizado o el temple y revenido, eliminan la zona afectada por el
calor y mejoran las propiedades físicas del metal base y también del metal de soldadura si su composición es
apropiada.

Por: Dr. Ing. Samuel Rosario Francia, Profesor, Universidad Nacional Mayor de San Marcos, Perú.

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