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1.

Optimo
Se refiere que es extraordinariamente bueno o el mejor, especialmente en lo que se refiere a las condiciones o
características de una cosa, por lo cual resulta muy difícil o imposible encontrar algo más adecuado.

2. indicadores
 Disponibilidad
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que más posibilidades de
'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir el nº de horas que un
equipo ha estado disponible para producir y el nº de horas totales de un periodo

Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse la media aritmética,
para obtener la disponibilidad total de la planta.

 Disponibilidad por averías

 Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo


Es discutible si el número de órdenes de trabajo es un indicador muy fiable sobre la carga de trabajo en un
periodo, ya que 100 órdenes de trabajo de una hora pueden agruparse en una sola orden de trabajo con un
concepto más amplio. No obstante, dada la sencillez con que se obtiene este dato, suele ser un indicador muy
usado. La información que facilita este indicador es más representativa cuanto mayor sea la cantidad media de
O.T que genera la planta. Así, es fácil que en una planta que genera menos de 100 O.T. de mantenimiento
mensuales la validez de este indicador sea menor que una planta que genera 1000 O.T.

Además, es posible estimar el rendimiento de la plantilla a partir del número de órdenes de trabajo.

3. Plan de mantenimiento preventivo o industrial


Realizar un plan de mantenimiento industrial ayuda a reducir todos estos costes, al reducir las paradas de
máquina y la sub-actividad de producción. Además, se ven reducidas también el número de intervenciones, las
horas empleadas y los costes de mantenimiento correctivo que se provocan a posteriori para solucionar las
averías.
• Minimizar al máximo las acciones correctivas. Intervenir con el mantenimiento antes de que se produzca
la avería, pudiendo planificar las tareas y recursos necesarios.
• Reducir los gastos por mantenimiento y reparaciones.
• Aumentar la disponibilidad de la maquinaria, aumentando así su capacidad productiva y obteniendo
mayor rentabilidad.
• Alargar la vida útil de los equipos, para que puedan seguir funcionando perfectamente el mayor tiempo
posible sin necesidad de ser sustituidos por otros nuevos.
• Aumentar la productividad de la maquinaria y el operador, evitando así los tiempos muertos.
• Evitar la pérdida de materia prima que quede inutilizable por mal procesados en la cadena de fabricación.
• Reducir los riesgos de accidentalidad laboral por rotura de componentes

4. Equipos críticos
Los SCE son aquellos dispositivos, equipos o estructuras, permanentes, temporales o móviles que tienen uno a
mas modos de fallas que pueden resultar en un evento catastrófico (fatalidades o colapsos de estructuras). Los
SCE son generalmente identificados a través de los análisis HAZID y HAZOP y deben ser confirmados, donde no
sea obvio su definición, por otros mecanismos de análisis, esto quiere decir que aun no existiendo un vínculo
directo entre un peligro mayor y un equipo de seguridad, este último puede llegar a ser declarado como un SCE.

5. Equipo semicriticos
Es aquel que cuando tiene una falla, afecta principalmente el funcionamiento del sistema productivo pero no
causa una parada total. Es decir la falla de uno es estos equipos origina perdidas parciales a la producción.

6. Eficiencia
Capacidad de alcanzar los objetivos y metas programadas con el mínimo de recursos disponibles y tiempo,
logrando su optimización.

7. Capacidad
La capacidad es la posibilidad máxima productiva o de conversión que se dispone para llevar a cabo el proceso
en una empresa industrial. La capacidad puede tomar las siguientes modalidades:
b) Capacidad efectiva: es la mayor tasa de producción razonable que puede lograrse.
(total de horas de trabajo al año - total de horas de mantenimiento preventivo ) / promedio de horas que lleva
la fabricación de una unidad.
c) Capacidad real: es la tasa de producción lograda por el proceso.
(total de horas de trabajo al año - total de horas de mantenimiento preventivo - total de horas inactivas
(enfermedad, reparación de máquinas, etc)) / promedio de horas que lleva la fabricación de una unidad.
8. La confiabilidad
se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por
un tiempo específico. Más sencillamente, Confiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto
funcione. Para encontrar la confiabilidad de maquinaria y equipos se requiere conocer los parámetros de diseño
y de actuación, y procesarlos en distintos ambientes.
El objetivo de Mantenimiento es asegurar la competitividad de la Empresa, en esa medida es necesario
aumentar la Confiabilidad de los equipos; es decir disminuir la cantidad de fallas que generan interrupciones no
programadas, de manera de poder entregar la disponibilidad requerida por operaciones, asegurando los niveles
de Calidad, Seguridad y Medioambiente.

9. Qué es el Tiempo Medio Entre Fallas MTBF?


Es el tiempo promedio que un equipo o algunos de sus componentes reparables (los no reparables se miden
por el Tiempo Promedio A Falla MTTR), máquina, línea o planta cumple con su función sin interrupción, debido
a una falla funcional.
Se calcula, divide, el tiempo total de operación entre el número de paros o fallas funcionales.

10. Puesta en supervivencia


Conjunto de los operaciones que deben ser efectuadas para asegurar la integridad de un bien durante los
períodos de manifestación de fenómenos de agresividad del entorno a un nivel superior al definido con el uso
de referencia.

11. Indices de coste


Aunque los costes no parecen en principio un indicador habitual para mantenimiento, nada está más alejado de
esa realidad. El coste, junto con la disponibilidad, son los dos parámetros que el responsable de mantenimiento
maneja constantemente, y eso es porque la información que le aportan es determinante en su gestión.

12. Mantenibilidad
es "la capacidad de un elemento, bajo determinadas condiciones de uso, para conservar, o ser restaurado a, un estado en el que pueda
realizar la función requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y usando procedimientos y recursos
establecidos."