Obtenido el tamaño máximo nominal del agregado en mm, y con el rango del asentamiento,

situamos en la tabla con la cual ella nos da a conocer que la cantidad de agua que se utilizara será
190 kg/m3.

Luego continuamos determinando la resistencia de dosificación con una resistencia de diseño de

280kg/cm2. Trabajando con una varianza de 10 ( la varianza es la cantidad de cemento que se
utilizara) en nuestro caso nos toco una varianza alta.

Después de haber obtenido la resistencia de dosificación, se continua con la selección de la

relación agua/cemento, esta relación se la determina con la ayuda de la figura 8.4. como ya
sabemos la resistencia de dosificación la tabla nos muestra que el decreto 1400 con el que se está
trabajando la curva no llega a la resistencia que se va a utilizar se toma el alcance que tiene el
decreto, por consiguiente tenemos que la relación agua/cemento que se debe utilizar es 0.4.

El siguiente paso a seguir fue el cálculo del contenido de cemento; el cual se lo consigue ya
sabiendo la cantidad de agua y la relación agua/cemento, por tanto el contenido de cemento será
igual a a la cantidad de agua sobre la relación agua/cemento

cantidad de agua 190

Cantidad de cemento= = = 475m3
agua /cemento 0.4

este resultado es dividido entre el peso de una bolsa de cemento, sabiendo que una bolsa de
cemento pesa 50kg.

para obtener la cantidad de bultos de cemento que se deben utilizar se aplica la siguiente formula
contenido de cemento = 475
= 9.5 bultos de cemento
peso de una bolsade semento 50

Finalmente se calcula la cantidad de cada agregado:

 Agua = 2700 gr
 Arena= 13388 gr
 Cemento= 7125 gr
 Triturado= 12778 gr

al ya tener los calculos matematicos de cada una de las cantidades de los agragados se Procede a
pesar cada uno de los amterilaes para obtener las cantidades necesarias.

1) Se peso la arena
2) Se peso el triturado
3) Se peso el cemento
 4) Se peso el agua

Teniendo las cantidades exactas de los materiales se mezcla la arena con el cemento, después
se adiciona el triturado el cual se lo vuelve a mezclar cada uno de los procesos de mezclado se
los hace formando una pila y finalmente agregamos mas o menos 3/4 de la cantidad total de
agua requerida, se espera que cada uno de los agragados absorban al agua y al mismo tiempo
se va mezclando, tratando de no tener derrame de mezcla por causa del agua, como se tiene
una mezcla semiseca se adiciona el contenido de agua restante para obtener una mezcla de
consistencia media, la cual es requerida en nuestro diseño.

Después de tener la mezcla lista se procede a hacer la prueba de asentamiento con el cono de
abrams para lo cual se realiza el siguente procedimiento:

1) Se humedece la parte interna del cono de abrams

2) Se sostiene el cono de abrams con los pies para que nos se ballar a basiar o a derreamar la
mezcla
3) Se agraga una cantidad de la mezcla con el fin de llenar solamente 1/3 del cono, y se deja
caer verticalmente 25 veces la varilla lisa de 3/8, distribuidos uniformemente en su
sección transversal.
4) Se llena 2/3 del cono y se deja caer verticalmente 25 veces la misma varilla
5) Finalmente se llena el cono por completo y se deja caer nuevamente 25 veces la varilla, y
se aplana la mezcla con un palustre.
Todo este procedimiento se debe hacer sin interrupción en un tiempo máximo de 2
minutos 30 segundos. (según la norma INV-E 404)
6) Se espera máximo 5 minutos, luego se retira el cono de abrams y se coloca el cono al lado
de la muestra, con el fin de medir el desenso que dio la mezcla el cual fue de 4cm. Lo que
quiere decir que la mezcla esta en óptimas condiciones para el uso, ya que concluimos que
obtuvimos una mezcla homogénea. (según la norma INV-E404)

Teniendo lista la prueba de asentamiento, la cual se encuentra dentro de los parámetros de la

norma INV-E 400, procedemos a revolber la mazcla que contenía el cono de abraam con la
sobrante, tratándola de hacer ene el tiempo menor posible con el fin de que no pierda su
consistencia, para hacer el llenado de la vigeta de flexion, para eloo se realizaron los siguientes
paso:

1) Se ubica la vigeta de flexión en un sitio estable y nivelado.

2) con el palustre Se agrega una cantidad de la mezcla primero en los extremos y luego en el
centro con el fin de llenar solamente 1/3 de la vigeta de flexion, y se apisona verticalmente
25 veces con la varilla lisa de 3/8 la capa de la mezcla. ( se apisona la varilla en la mezcla 17
veces en los extremos y la restante en el centro) .

3) Se llena 2/3 del molde de la vigueta de flexión y se apisona la mezcla con la varilla establecida
anteriormente.
4) Finalmente se llena el molde de la vigueta de flexion por completo y se apisona nuevamente
25 veces la mezcla.

5) Teniendo ya la vigueta de flexión lista se golpea de 5 a 10 veces con un martillo de goma la

parte exterior del molde con el fin de cerrar los huecos dejados por la varilla, y se aplana la
mezcla con un palustre.

6) Se la identifica con una marca, la cual lleva la fecha y el grupo al que pertenece.

7) Después de finalizado los anteriores pasos se deja que frague por un periodo de 24 horas

Transcurridas las 24 horas se procede a retirar el molde da le vigueta de flexión para lo cual se
realizo el siguiente procedimiento:

1) Se desatornillo la vigueta de flexión, para retirar la mezcla de concreto ya fraguada

2) Después se golpeo con martillo la parte exterior del molde, con el fin de que se separe la
mezcla ya fraguada de la vigueta.
3) Se retira la muestra del molde con el fin de sumergirla en el agua falta proceso