Seminario Surfactantes 2017

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
SEMINARIO DE MÉTODOS DE RECOBRO- SURFACTANTES
JOHN MIGUEL CAYACHOA MANRIQUE

OSCAR FERNANDO BELLO RODRIGUEZ
OCTAVIO ALEXANDER RODRIGUEZ SANCHEZ

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICO-QUÍMICAS
BUCARAMANGA
2017
SEMINARIO DE MÉTODOS DE RECOBRO- SURFACTANTES
JOHN MIGUEL CAYACHOA MANRIQUE

OSCAR FERNANDO BELLO RODRIGUEZ
OCTAVIO ALEXANDER RODRIGUEZ SANCHEZ
DIRIGIDO A:
ING. JORGE MARIO PALMA BUSTAMANTE

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICO-QUÍMICAS
BUCARAMANGA
2017
CONTENIDO
INTRODUCCION ....................................................................................................4
GENERALIDADES .................................................................................................5
MECANISMOS INVOLUCRADOS ..........................................................................6
DESCRIPCION DEL PROCESO ............................................................................7
SURFACTANTES EMPLEADOS PARA LA INYECCION ......................................8
SCREENING TECNICO PARA LA INYECCION DE SURFACTANTES .................9
MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO ..............................................................10
FACTORES QUE AFECTAN LA INYECCION DE SURFACTANTES ..................12
PROBLEMAS COMUNES EN LA INYECCION DE SURFACTANTES ................15
APLICACIÓN EN CAMPO....................................................................................16
CONCLUSIONES .................................................................................................20
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .....................................................................21
INTRODUCCIÓN
La producción de hidrocarburos se relaciona directamente con las características

de los fluidos que se encuentran en el yacimiento. Inicialmente la producción
depende de la energía natural del reservorio; sin embargo, con el pasar del tiempo
esta energía decrece y se hace necesario recurrir a la implementación de métodos
de recobro mejorado con el fin de estabilizar o aumentar la producción de
hidrocarburos.
Actualmente se puede observar que la demanda de hidrocarburos va en aumento
debido al alto requerimiento energético. Por ende, es necesario utilizar métodos de
recobro con el fin de aumentar las reservas recuperables que satisfaga esta
demanda.
Se han generado procesos de recobro químico los cuales a través de la inyección
de fluidos diferentes a los presentes en el yacimiento modifican propiedades de la
roca y los fluidos mejorando el desplazamiento de los hidrocarburos. La inyección
de surfactantes constituye un método de recobro con capacidad de aumentar
eficientemente la recuperación de crudo.
Los surfactantes tienen la capacidad de absorberse en la interfaz agua-petróleo,
creando una micro-emulsión de baja tensión interfacial, lo cual contribuye a
disminuir la saturación de aceite residual del crudo. Para una efectiva
recuperación de hidrocarburos mediante la inyección de éstos tensoactivos se
consideran principios físicos y químicos que contribuyen la base práctica de la
técnica.
4
GENERALIDADES
Los surfactantes son compuestos orgánicos cuyas estructuras moleculares
contienen grupos hidrofílicos (que atraen agua) y grupos hidrofóbicos (que repelen
el agua). La mayoría de los surfactantes consisten de un grupo con cabezas
hidrofílicas y un grupo con colas hidrofóbicas. Las moléculas de surfactante al ser
agregadas a un fluido acuoso se combinan para formar micelas. La forma de las
micelas es esférica debido a que las colas hidrofóbicas se asocian para formar un
núcleo rodeado de cabezas hidrofílicas que mantienen aisladas las colas y son
solubles en solventes orgánicos y en agua.1
Figura 1. Surfactante en la interfase
Fuente: http://www.quimicaviva.qb.fcen.uba.ar/v9n3/polar.jpg
Es importante tener una buena compatibilidad del surfactante a inyectar tanto con
el agua de inyección como con el agua de formación, principalmente cuando se
tiene una alta concentración de iones divalentes, debido a que pueden generar
pérdidas por alta precipitación (Puerto & Reed, 1990).
Un proyecto exitoso de inyección de surfactante involucra principalmente el control
de la retención del surfactante en el yacimiento; además, si se emplean mezclas
de surfactantes se debe considerar el fraccionamiento entre la fase acuosa y la
fase aceite (por diferencias de afinidad y peso molecular), al igual que ocurre entre
la fase del fluido y la roca (adsorción).
Es importante cuantificar la adsorción del surfactante, esto se logra por medio de
pruebas de laboratorio, ya sea de forma dinámica (núcleos o empaques de
arenas) o de forma estática (usando arenas del yacimiento).
____________________________
1
KEFI, S; LEE, J; NELSON, E; NUÑEZ, A; OLSEN, T; PARLAR, M; POWERS, B; ROY, A; TWYNAM, A. Nuevas
aplicaciones para los Surfactantes Viscoelásticos. Oilfield Review, 2005.
5
Los sistemas de surfactantes deben ser aplicados teniendo en cuenta las

características de cada yacimiento, debido a que la efectividad del consumo es
dependiente de la temperatura, la salinidad de la salmuera y las propiedades del
crudo.
Por motivos económicos, en este tipo de procesos se considera inyectar un tapón

relativamente pequeño (5-40% del volumen poroso) de solución de surfactante a
una concentración (2 al 15% p/p). Después del bache de surfactante se inyecta un
bache de empuje, conformado por agua y polímero para el control de movilidad,
en algunos casos se adiciona polímero para mejorar el desplazamiento y obtener
un mejor barrido volumétrico.
En la inyección de surfactante, el comportamiento de la tensión interfacial (IFT) Se

rige por factores, tales como:
 Condiciones del yacimiento

 Comportamiento de fase del surfactante entre el aceite residual y el agua
 Grado de dilución del surfactante
 Adsorción del surfactante a la superficie rocosa 2
Los objetivos principales de la inyección de químicos son mejorar la eficiencia de
barrido y aumentar el número capilar mediante la reducción de la tensión
interfacial. Estos métodos fueron desarrollados para dar solución a los problemas
presentados principalmente en la inyección de agua. (Atkinson, H., US1651311).
MECANISMOS INVOLUCRADOS
Los mecanismos involucrados en una inyección de surfactantes en un campo
petrolero son:
1. Mecanismos a micro-escala.
a. Reduce la saturación de aceite residual, Sor.
b. Altera la permeabilidad relativa
2. Mecanismos a gran escala.
a. Captura la capilaridad debido a la presencia de heterogeneidades.
3. Alteración de la mojabilidad (afecta el flujo en ambas escalas)
La eficiencia de barrido volumétrico a gran escala se reducirá normalmente
cuando la movilidad de la microescala se incrementa debido al surfactante. La
reducción en el Sor es conocido por ser el principal mecanismo en la inyección de
surfactantes de formaciones mojadas por agua, mediante la disminución de la
tensión interfacial.3
2
Wassmuth, F. y otros. Polymer flood technology for heavy oil recovery. Presentado en Petroleum Society’s 8 th Canadian
International Petroleum Conference (58th Annual Technical Meeting), Junio, Calgary. 2007.
3
ARILD, LOHNE and INGEBRET, FJELDE, IRIS. Surfactant Flooding in Heterogeneous Formations. Society of Petroleum
Engineers. SPE 154178. 2012.
6
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Este proceso consiste en añadir bajas concentraciones de surfactantes al agua de

inyección para que, al momento de llegar al yacimiento, el petróleo atrapado en el
medio poroso por fuerzas capilares, se haga móvil y sea desplazado por el fluido
inyectado, es decir, se trata de que ocurra como un desplazamiento miscible, sin
la desventaja característica de la movilidad desfavorable y la segregación por
gravedad, a fin de lograr un barrido más eficiente y un incremento en la
recuperación de petróleo. El principal objetivo de este proceso es recobrar el
petróleo residual, entre 20 a 40% del volumen poroso que permanece después de
la recuperación primaria o de una inyección de agua, y mejorar la eficiencia de
barrido volumétrico.
Con el fin de asegurarse que la movilidad del surfactante este bien controlada,
éste es impulsado por un volumen de solución polimérica que actúa como
amortiguador, ésta va a ir reduciendo gradualmente las concentraciones del
polímero para mitigar el efecto de la adversa relación de movilidades entre la
solución amortiguadora y el posterior bache de agua.
Dado a que estudios de laboratorio han demostrado que obtener bajas tensiones
interfaciales entre el petróleo y el surfactante entre un orden de 0.01 a 0.001
dinas/cm durante el desplazamiento sólo puede alcanzarse en un rango muy
pequeño de concentración de hidróxido de sodio (0.2 – 0.3 moles/litro), se requiere
inyectar preflujo de agua con baja salinidad antes de inyectar el surfactante, con el
fin de ajustar el Ph y desplazar todas las sales de la formación, evitando que se
pongan en contacto con la solución de surfactante. La figura 2, muestra el proceso
asociado.4
Figura 2. Proceso de inyección de surfactantes
Fuente: Autor
_______________________________________
4
PARIS DE FERRER, Magdalena. Inyección de Agua y Gas en yacimientos petrolíferos. Astro Data S.A. Segunda Edición.
2001.
7
SURFACTANTES EMPLEADOS PARA LA INYECCIÓN

Durante el desarrollo de proyectos de inyección de surfactantes y otros procesos
de recobro mejorado, la industria ha reportado únicamente el uso de surfactantes
de tipo aniónico y no iónico. Los demás surfactantes no se usan en la industria
petrolera debido a que son muy propensos al fenómeno de adsorción en los
intersticios de los clastos. A continuación, se muestra una breve descripción de los
surfactantes de uso más frecuente en la industria.
SURFACTANTES ANIÓNICOS
Se caracteriza porque las moléculas que lo conforman están cargadas

negativamente. Son los de mayor aplicación en procesos de inyección, debido a
que son relativamente resistentes a la retención, ya sea por adsorción,
precipitación o filtración, y además pueden resultar bastante económicos.
Los sulfonatos del petróleo se encuentran categorizados en este grupo, éstos son
los de mayor utilización, son derivados del petróleo crudo obtenidos como
productos de refinería, son fáciles de obtener en grandes cantidades, y además se
caracterizan por poseer una alta actividad interfacial. Los sulfonatos sintéticos
también hacen parte de este grupo, ellos se obtienen de la sulfonatación de un
compuesto orgánico puro, son más costosos que los anteriores, pero tienden a ser
más efectivos en el desplazamiento del aceite. Además, poseen mayor resistencia
a iones metálicos tales como calcio y magnesio, por ello están menos propensos a
la adsorción que los anteriores. Algunos surfactantes aniónicos comúnmente
encontrados son: dodecil sulfato de sodio (SDS), lauril sulfato de amonio y otras
sales de alquilsulfato, lauril éter sulfato de sodio (SLES), alquil benceno sulfonato,
jabones y sales de ácidos grasos, y aquellos basados en aniones sulfato,
sulfonato o carboxilato.
Los tensioactivos estables por encima de 200 °C son, casi exclusivamente, grupos
sulfonatos, mientras que el resto de sulfatos se descomponen rápidamente a
temperaturas superiores a 100 °C. La estabilidad térmica del sulfonato aumenta en
el siguiente orden:
Sulfonatos de petróleo<Sulfonatos de oleofina alfa<Sulfonatos de allquilaril

En general, los tensioactivos de sulfato poseen una mayor disponibilidad y
tolerancia a los iones divalentes, pero tienen un enlace éster y están sujetos a la
hidrólisis a altas temperaturas y bajo Ph. Por encima de un Ph de 8, pequeñas
cantidades de calcio pueden causar una grave degradación. Los sulfonatos son
estables a altas temperaturas, pero sensibles a los iones divalentes. Los
sulfonatos de olefina interna (IOS) tienen una estructura de doble enlace y,
8
después de la sulfonación se convierten en ramificados, lo cual los hace menos

viscosos que los que tienen una estructura lineal. Los sulfonatos de olefina alpha
(AAO) que tienen una estructura lineal, son especialmente sensibles al oxígeno,
que afecta a las especies insaturadas.
SURFACTANTES NO IÓNICOS
Este tipo de surfactantes se caracterizan porque no forman enlaces iónicos, son

utilizados principalmente como co-surfactantes, debido a que sus propiedades
tensioactivas en reducción de la tensión interfacial generalmente no son tan
buenas como las aniónicas; sin embargo, dada su tolerancia a las altas
salinidades, se usan junto con otros surfactantes para fortalecerlos y brindarles
resistencia a los diferentes esfuerzos a los que son sometidos en el medio poroso.
Los poli-alcoholes y el poli-glicol se encuentran en esta categoría, se caracterizan
porque controlan la viscosidad de la solución, así como también el
comportamiento de la fase. Otros surfactantes iónicos empleados son: alquil
polióxido de etileno, copolímeros de polióxido de etileno y óxido de propileno
llamados comercialmente polióxaminas, alquil poliglucósidos, incluyendo: octil
glucósido, decil maltosido, alcoholes grasos, alcohol cetilito, alcohol oleico,
cocoamida metil éter, cocoamida dietil éter, y cocoamida trietil éter. 5
SCREENING DE LA INYECCION DE SURFACTANTES
Los rangos de aplicabilidad de proyectos de inyección de surfactantes han surgido

de un estudio de la información de los proyectos implementados en todo el mundo;
de allí se han especificado las características óptimas del crudo y del yacimiento
donde los proyectos podrían ser exitosos. La tabla 2 muestra los principales
parámetros de screening y los rangos de aplicabilidad para un proyecto de
inyección de surfactantes.
Como complemento a estos criterios, se aconseja la aplicación de este tipo de
proyectos en crudos que oscilen entre livianos e intermedios, ya que bajo este tipo
de crudos es donde se comportan mejor los químicos. La litología preferiblemente
debe ser arenisca, con bajo contenido de arcillas, sin yeso ni anhidrita, ya que
estas generan la adsorción de los químicos. La salinidad del agua de formación
debe presentar valores menores de 5000 ppm de calcio y magnesio, lo cual
garantizaría la permanencia del surfactante en el yacimiento.
___________________________
5
WILLHITE, Paul & GREEN, Don, W. Enhanced Oil Recovery. SPE textbook series. USA, 2003.
9
Propuesto K T °C Salinidad Iones Litología µo So API Profundidad

por (mD) divalentes (cp.) (frac.)
(TDS, ppm) (ppm)
NPC,1976 ≥20 ≤121,1 ≤200,000 ------- ------ ≤30 ≥0,2 ≥25 --------
Brashear et al, >20 <93,3 50,000 1000 arenisca ≤20 >0,25 >25 NC
1978
Carcoana, >50 <80 baja baja arenisca ----- >0,3 ----- <6561
1982.
NPC, 1984 >40 <93,3 <100,000 ------ Arenisca- <40 ----- ------
carbonato
Goodlett, 1986 >20 <93,3 100,000 ------ arenisca 100 0,3 >25 <9000
Taber, 1997 >10 <93,3 --------- ------ arenisca <35 >0,35 >20 <9000
Al-Bahar et al, >50 <70 50,000 1000 arenisca <150 0,35 ---- ------
2004
Dickson et al, >100 <93,3 50,000- ----- ------ <35 >0,45 >20 500-9000
2010. 200,000
Proyectos 152 25,3 39,078 ----- arenisca 5,8 0,4 36,5 1808
surfactantes principalm
ente
Sheng, 2015. >10 <93,3 <50,000 <100 arenisca <35 >0,3 NC NC
_______________________________________
Fuente: GRM, Screening técnico para la aplicación de la inyección de surfactantes. UIS. Bucaramanga. 2016
.
MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO
El principal mecanismo asociado a la inyección de surfactantes es la reducción de

la tensión interfacial, ésta se encuentra íntimamente relacionada a la solubilización
del agua y el petróleo. Es posible dividir la técnica en dos categorías: inyección de
surfactante diluido y la inyección micelar.
La inyección de surfactantes es un proceso inmiscible en donde las limitantes

económicas son el tamaño del buffer (tapón) y la concentración del tensioactivo.
Puede existir un desplazamiento miscible en las etapas tempranas de la inyección;
sin embrago, en el momento en el que el tapón de químicos hace frente, el
proceso es inmiscible. En consecuencia, el diseño de un proyecto de este tipo
debe fundamentarse en un flujo inmiscible.
10
MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO EN INYECCIÓN DE SURFACTANTE

DILUIDO
Cuando se desarrolla una inyección de surfactante diluido en yacimientos mojados

por agua, la solución con surfactante contacta las gotas de petróleo residual,
seguidamente dichas gotas son emulsificadas debido a la baja tensión interfacial y
arrastradas en la solución de surfactante. Las gotas que han sido arrastradas se
llevan hacia adelante convirtiéndose de esta manera en largas fibras de petróleo,
que les permitirá pasar a través de las gargantas porales. Cuando la salinidad es
baja, se forman emulsiones del tipo petróleo- en-agua, en contraste de la
salinidad, se generan emulsiones del tipo W/O. Las gotas de petróleo se juntan
para crear un banco de petróleo delante del tapón de surfactante.
En un yacimiento mojado por aceite, las gotas de crudo se encuentran ubicadas
en las gargantas o paredes de poro. Cuando la solución de surfactante fluye a
través de la roca porosa y permeable, debido a la disminución en la tensión
interfacial, las gotas de petróleo son desplazadas, deformadas y movidas a lo
largo de las paredes por la solución diluida de surfactante.
En este tipo de mecanismo, las gotas de petróleo deben ser capaces de

deformarse para pasar a través de las gargantas porales. La capacidad de
deformación de dichas gotas es muy importante para la inyección de surfactante
diluido. Este efecto puede lograrse mediante tensiones interfaciales bajas.
MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO EN INYECCIÓN MICELAR

Existen tres tipos de microemulsiones: W/O (agua en petróleo), O/W (petróleo en
agua) y de fase media.
El hinchamiento correspondiente al tipo 1 se asemeja al empuje de gas por

condensación; por su parte, la solubilización correspondiente al tipo 2 se asemeja
al empuje de gas por vaporización, las gotas de petróleo emulsificadas se unen
para formar un banco de hidrocarburo. En lo referente a la microemulsión de fase
media, a causa de la baja tensión interfacial, tanto el petróleo como el agua
pueden ser solubilizados en cada uno y las gotas de crudo tienen la capacidad de
fluir más fácilmente a través de las gargantas de poro.
Debido al efecto de solubilización, los volúmenes de ambas fases se propagan,
llevando a altos valores de permeabilidades relativas y saturaciones residuales
más bajas. No obstante, al incrementarse la permeabilidad relativa del agua más
fácilmente que la del petróleo con la reducción de la tensión interfacial, se genera
un desgaste en la saturación de hidrocarburo en el banco del mismo y la tasa de
recobro, si no se hace una modificación en la viscosidad.
11
FACTORES QUE AFECTAN LA INYECCIÓN DE SURFACTANTES
Los proyectos de inyección de surfactantes han mostrado resultados muy

variables en recuperación adicional de petróleo, debido a la vulnerabilidad que
presenta el surfactante a la presencia de uno o más factores inherentes al medio
donde son expuestos o a la estructura de sus moléculas; esto provoca la pérdida
de sus propiedades originales, debilitan la estabilidad del tapón en el yacimiento y
se eliminan las ventajas de su aplicación.
PRESENCIA DE BACTERIAS
Las bacterias son microorganismos presentes en aguas empleadas para
inyección y en aquellas generadas en yacimientos de petróleo, el control de estos
microorganismos se hace necesario, dado a que su presencia puede ocasionar
taponamiento en las formaciones productoras y en las líneas de conducción,
corrosión en los equipos y tanques, y en el caso particular de proceso de inyección
de surfactantes provocan la rápida degradación de dicho químico.
Los microoganismos (bacterias, hongos y algas) pueden subsistir bajo diversos
pH; las bacterias y las algas son el grupo más grande de microorganismos que
afectan los equipos industriales y el desarrollo de una buena práctica petrolera. En
la mayoría de los sistemas industriales deben emplearse productos químicos
como biocidas, porque el control de crecimiento microbiano por medio de cambios
en las condiciones físicas y químicas no se puede hacer de una manera práctica.
En general los bactericidas se utilizan para el control o eliminación de
microorganismos que se encuentran en la fase acuosa de los fluidos utilizados en
la industria. Dependiendo de la naturaleza de los microorganismos presentes, se
utilizan uno u otro tipo de bactericidas o combinación de los mismos. Los dos tipos
de biocidas más comunes son los oxidantes tipo cloro, los cuales requieren de
tratamientos complementarios para mejorar su efectividad y los no oxidantes que
ofrecen la posibilidad de controlar la actividad microbiana en sistemas que no son
compatibles con el cloro, como los sistemas con alto contenido de materia
orgánica o amoniaco.
12
SALINIDAD O CONTENIDO DE IONES DIVALENTES
La presencia de iones divalentes de Ca+ y Mg+ en el agua de formación afecta

negativamente la solubilidad del surfactante en agua, debido a que provoca su
rápida precipitación, lo cual puede obstaculizar el desempeño del proceso,
cambiando drásticamente el flujo del surfactante a través del yacimiento.
Con el fin de reducir este problema, se hace necesaria la inyección de un preflujo

de agua que reduzca la cantidad de sales de la formación y se evite el contacto
con la solución surfactante. Además, se utilizan varios aditivos con el surfactante
para protergerlo contra las sales minerales. Los aditivos más populares son
amonio, carbonato de sodio y trifosfato de sodio.
Con el transcurso de los años se han logrado avances en el uso de sulfonatos de
petróleo como surfactantes, debido a que son más efectivos que los surfactantes
convencionales, menos susceptibles a la adsorción a la superficie de la roca y a
las interacciones con los minerales, principal limitación en procesos de inyección
de químicos.
ESTRUCTURA DEL SURFACTANTE

En el desarrollo de un proyecto de inyección de surfactantes, la estructura de
dicho químico juega un papel muy importante en la eficiencia de desplazamiento
de petróleo, esto se ha expuesto en diferentes estudios que han demostrado la
existencia de una correlación entre la eficiencia de desplazamiento y su peso
equivalente, siendo el peso equivalente la razón del peso molecular con el número
de grupos de sulfonatos presentes en la molécula.
Los sulfonatos con alto peso equivalente causan una gran reducción en la tensión
interfacial, pero desafortunadamente no son solubles en agua y son rápidamente
adsorbidos. El primer problema se resuelve mezclándolos con otros de bajo peso
equivalente, con lo que se logra el equilibrio entre la solubilidad y la reacción de
tensión interfacial.
Las características y la estructura de los sulfonatos de petróleo adecuado para

aplicaciones de recuperación de petróleo dependerán de la composición química
de la materia prima, el grado de sulfonación, y el número promedio de grupos
sulfonato adscritos a cada molécula. El peso molecular óptimo de las mezclas de
sulfonatos oscila entre 400 y 500, con un peso equivalente entre 375 y 475lb/mol,
sin embargo, a valores de peso equivalente por encima de 450 son solubles en
aceite y por debajo de 350 tienden a ser solubles en agua.
13
TEMPERATURA
La estabilidad térmica es una consideración muy importante en los diseños de

proyectos de inyección de surfactantes, sin embargo, la estructura de estos
permite que sean altamente vulnerables a la degradación a temperaturas de
yacimiento elevadas, reportándose en la literatura desarrollo de estos proyectos a
temperaturas por debajo de 175 °F. Un aumento en la temperatura favorece la
solubilidad, hasta un valor dado, acontece la solubilidad completa del producto y
se mantiene estable en solución.
ETAPA DE INYECCIÓN DE AGUA
Los resultados favorables en recuperación de petróleo durante el desarrollo

durante el desarrollo de proyectos de inyección de surfactantes se deben
principalmente a la presencia de una cantidad permisible de petróleo móvil para
recuperar lo que ha quedado después de una etapa temprana de inyección de
agua, de esta forma se justifica la inversión realizada.
PH
Valores altos de Ph tienen un efecto sobre la solubilidad de los surfactantes

iónicos, debido a las reacciones de neutralización que ocurren con este tipo de
compuestos.
En el caso de los productos aniónicos una reducción del Ph ocasionara una
disminución del grado de disociación y la solubilidad del surfactante, debido a la
formación del ácido correspondiente no disociado, que presenta una solubilidad
menor.6
___________________________________
6
PARIS DE FERRER, M. Inyección de Agua y Gas en Yacimientos Petrolíferos. Ediciones Astro Data S.A. Maracaibo,
Venezuela, 1984.
14
PROBLEMAS COMUNES EN LA INYECCIÓN DE SURFACTANTES
La alta complejidad química de los tensioactivos provoca varios fenómenos como,

la adsorción, el intercambio iónico, entre otros fenómenos de no equilibrio, al
entrar en contacto con los fluidos y la roca del yacimiento que han estado en
equilibrio físico-químico durante muchos años. Estas alteraciones complican
considerablemente el problema de obtención y mantenimiento de una formulación
óptima a lo largo del proceso, debido a la pérdida de las propiedades originales del
surfactante. Los principales problemas que se presentan durante este tipo de
procedimientos son:
ADSORCIÓN DEL SURFACTANTE
La adsorción del surfactante es un proceso en el que ciertas moléculas de dicho

químico son adheridas a la superficie de la roca, provocando la pérdida de las
propiedades originales del mismo.
Durante el proceso de adsorción, la mezcla de surfactante puede fraccionarse,

dado a que los sulfonatos de petróleo empleados contienen una amplia
distribución de pesos moleculares. Tales mezclas pueden fraccionarse entre el
agua y el petróleo, con las especies de mayor peso molecular pasando al aceite.
Como consecuencia la mezcla de surfactantes que queda en la fase agua posee
un peso molecular cada vez más bajo, lo que provoca un cambio en la
composición del surfactante; este proceso es considerado semejante a una
separación cromatográfica.
Este fenómeno normalmente aumenta con la concentración del mismo en la

solución y disminuye con el incremento de la temperatura, además es función del
tipo de surfactante, peso equivalente, minerales de la roca, contenido de arcilla y
tasa de flujo de la solución. Se puede reducir inyectando baches de carbonato de
sodio y usando aditivos alcalinos que reduzcan la exposición del químico a la
adsorción.
Fuente: http://biofisicanaticos.blogspot.com.co/2015/09/adsorcion.html
15
PRECIPITACIÓN DEL SURFACTANTE

El fenómeno de precipitación del surfactante consiste en la disociación por
asentamiento gravitacional del químico inyectado debido a la presencia de iones
divalentes. Un aumento en la concentración por encima del valor máximo provoca
este fenómeno, y en algunos casos su redisolución. La alternativa más empleada
para contrarrestar este problema es usando un pre-flujo de agua que reduce el
contenido de sales en el yacimiento.
EMULSIONES
En estos procesos las emulsiones se crean cuando el tensioactivo hace contacto

con el aceite en presencia de tensiones interfaciales ultra-bajas, ocasionando la
mezcla de dos líquidos inmiscibles.
Por un lado, las emulsiones pueden, a menudo, ser estables, viscosas y taponar el
yacimiento, lo que generaría problemas en el proyecto. Por otra parte, la presencia
controlada de una emulsión viscosa puede beneficiar el proceso, debido a que
puede taponar zonas de alta permeabilidad permitiendo que el surfactante
inyectado penetre en las otras zonas. Sin embargo, es necesario saber cuándo se
quiere producir una emulsión, es decir, al principio de la inyección o en el frente
del tapón, o cuando evitarlas.
APLICACIÓN EN CAMPO
El fracaso que tuvo la implementación de proyectos de inyección de surfactante en

los años 20 causó un retraso en su avance tecnológico, sin embargo, el interés por
entender este tipo de procesos ayudó a que resurgieran en los años 70 y de ahí
en adelante, se han logrado avances notables en el uso de tensioactivos para la
mejora de recobro de crudo.
No obstante, los éxitos en campo han estado limitados por la variedad de
problemas que aún están por resolverse. El éxito de la técnica en un campo no se
basa en las pruebas obtenidas en laboratorio o en simulaciones sino en lo
demostrado en la realidad. A continuación, se describe un piloto de inyección de
surfactantes donde se muestran datos relevantes y problemas comunes al
momento de implementar este procedimiento.
16
INYECCIÓN DE SURFACTANTE EN EL CAMPO BOTHAMSALL
El campo Bothamsall está ubicado al este de Midland, 225 Km al noroeste de

Londres y fue operado por British Petroleum. La zona productora se caracteriza
por poseer arenas erosionadas, ubicadas en forma de camas en un domo fallado.
Fuente: MOLANO JIMÉNEZ, Ana María. Análisis e interpretación de yacimientos sometidos a inyección de químicos (surfactantes,
polímeros y micelares) mediante analogías. Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander, Escuela de Ingeniería de Petróleos,
2009.
El campo fue descubierto en 1958. El yacimiento fue considerablemente

sobrepresionado como resultado de un esquema de inyección de agua iniciado en
1962, y los análisis de pruebas de presión confirmaron la presencia de fracturas
alrededor de los pozos de inyección. Un total de 22 pozos se habían perforado en
el campo de Bothamsall antes del proyecto de inyección de surfactante. De los
pozos identificados para su inclusión en el área del piloto de inyección de
surfactante se escogió el pozo BL3. El pozo fue puesto en producción en 1959
hasta 1972, cuando fue cerrado debido al alto corte de agua. Desde 1975 hasta
1981, el pozo fue utilizado para la inyección de agua producida.
Además, durante este período, la región alrededor del pozo fue fracturada como
resultado de un alto caudal de inyección de agua. El pozo fue devuelto a
producción en abril de 1982 y poseía un corte de agua de casi el 100% hasta el
inicio de la inundación de surfactante. El pozo BL 16 se puso en producción en
1960 y fue una vez el productor más prolífico del campo. En los años previos al
inicio de la inundación de surfactante, el pozo produjo aceite barrido por agua
como resultado de la inyección inicialmente en BL 10 y más recientemente en BL
23. BL 22 fue completado como un pozo de producción en 1981 y hasta el inicio
de la inyección de surfactante produjo 85 bbl/día.
17
PROPIEDADES DEL YACIMIENTO Y LOS FLUIDOS
Fuente:M N COOPER, R A SOUTHWORTH, D M WALSH , “Field experience in the Bothamsall surf act ant flood project”.
SPE. 1985.
PARÁMETROS DEL ÁREA DE PRUEBA
Fuente:M N COOPER, R A SOUTHWORTH, D M WALSH , “Field experience in the Bothamsall surf act ant flood project”.
SPE. 1985.
18
Debido a una sobrepresión producida por una inyección de agua, se crearon

fracturas alrededor de los pozos inyectores, lo que diez años después, generó
altos cortes de agua de casi del 97%, siendo esta la razón para decidir realizar la
inyección de surfactantes7.
En el proceso se emplearon 0.25 VP de solución de surfactante, compuesta por

1500 ppm de ethoxy sulphate, 12,4 ppm de alkane sulphonate, 37,6 ppm de
petroleum sulphonate y alcohol, éste, con el fin de mejorar la solvencia del
surfactante y el comportamiento de fase. La solución de surfactante se inyectó a
bajas concentraciones, pero en tamaños de baches grandes; se inyectó una
solución polimérica y finalmente agua.
Algunos problemas registrados en la revisión literaria, con su respectiva solución

son:
 Baja productividad debido a la formación de ceras que produjo un

taponamiento en el equipo de bombeo. La solución fue realizar un lavado
con agua caliente, tratamientos y uso de raspadores.
 Producción temprana del químico en el pozo productor. Para esto, se siguió
un programa de monitoreo y optimización del tratamiento de aguas
producidas.
 Formación de fracturas, se solucionó realizando un control a la presión de
inyección.
 Retención del surfactante por la presencia del alcohol. Para este problema
no hubo solución, sin embargo, se realizó un monitoreo a esta variable.
___________________________________
7
COOPER, SOUTHWORTH, Richard, WALSH, Dominic y MORGAN. Field experience in the Bothamsall surfactant flood
Project. En: SPE 13990. 1985.
19
CONCLUSIONES
 Para caracterizar un surfactante se debe partir desde el reconocimiento del

tipo apropiado para la inyección y determinar sus requerimientos
fisicoquímicos como el BLH y la CMC, de tal manera que se puedan evaluar
las ventajas y las desventajas para considerar su aplicabilidad dependiendo
de las características de la formación.
 Los surfactantes tienen la propiedad de afectar la tensión superficial al

ubicarse en la interfase agua-petróleo.
 La disminución de la tensión interfacial estará dada por la química del

surfactante
 En tanto exista una compatibilidad entre el tensoactivo, el polímero y el

agua de formación, como método de recobro mejorado es una buena
alternativa con el objeto de aumentar la eficiencia de barrido.
 El éxito de la aplicación de la técnica incide principalmente en lograr

incrementar el número capilar, ya que este tiene una estrecha relación con
la saturación residual de hidrocarburo; el incremento se da cuando se
disminuye la tensión interfacial.
 Hay una amplia gama de factores que pueden afectar la inyección de

surfactantes, salinidad, cantidad de bacterias, temperatura y la estructura
del surfactante pueden generar inconvenientes si no hay un control
produciendo degradación o precipitación.
.
20
BIBLIOGRAFIA
1. MAGDALENA, P. “Inyección de Agua y Gas en Yacimientos Petrolíferos”.

Ediciones Astro Data S.A. 1984
2. JAMES, S. “Modern Chemical Enhanced Oil Recovery: Theory and Practice”.
Elsevier. 2011
3. GRM, “Screening técnico para la aplicación de la inyección de surfactantes”. UIS.
Bucaramanga. 2016
4. M N COOPER, R A SOUTHWORTH, D M WALSH , “Field experience in the
Bothamsall surf act ant flood project”. SPE. 1985.
21

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