CLASE 1

SISTEMA HACCP

1.1 Seguridad en la Industria de los Alimentos y la Restauración

Sistema de seguridad alimenticia:

 Calidad total
 Control seguro y eficiente para los manipuladores de alimentos.
 Cocina responsable
 Seguridad sanitaria
 1.2 Sistema Haccp

Sistema que permite identificar, evaluar y

controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos

Inocuidad: Garantía de que el alimento no va a ocasionar daños a la salud

HACCP
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
Hazzard Analysis and Critical Control Points.
 1.3 La Creación De HACCP

Fue creada en la década del 60 para la NASA por Baumann y Lee.

En 1979 fue aprobada por la FDA como método eficaz y
conveniente para el control de los puntos críticos en la
elaboración de los alimentos.
Buscaba inicialmente identificar y reglamentar los
puntos críticos de control de los enlatados.

HACCP
es prevención
continua
 Diseña planes de control de calidad.

Compromiso de la Industria de los Alimentos, Restaurantes, Hoteles,

Bartenders y otros expendedores de comida.

Indispensable reconocer cuáles son los puntos críticos y zonas de

peligro en la manipulación de los alimentos.

Controlar, corregir, evitar los puntos peligrosos en el alimento.

Identifica y diseña medidas para el Control de los Puntos Críticos.

Directa Pretende asegurar la inocuidad del alimento.

Indirecta
 Permite el empleo de un sistema de aseguramiento de la calidad;

centrándose en el proceso y el producto.

 Mejor utilización y racionalización de los recursos.

 Obtener confianza y elevar la competitividad.

 Reducir los reclamos de los clientes.

 Mejorar la imagen del producto frente a los competidores.

1.4 HACCP en el Perú

El Reglamento sobre Vigilancia y control Sanitario de Alimentos y

Bebidas (DS 007-98-SA) establece el uso de HACCP como base

para el control de la calidad sanitaria de los productos industriales.

HACCP evita el muestreo y observación de los productos, bastará

con la verificación de la eficacia y cumplimiento del plan HACCP en
la Empresa.
1.5 Principios del Sistema HACCP

1.5.1 PRINCIPIO 1

Identificar los Posibles Peligros asociados con la producción de

alimentos y evaluar la probabilidad de que se produzca el peligro.

Análisis de peligros:

Se refiere a la presencia de sustancias ajenas a la composición del

insumo o alimento, que se puede encontrar en cantidad suficiente
para ocasionar un daño a la salud.
 Análisis de peligro

Podemos dividirlo en dos etapas o fases:

Fase 1 Identificación de peligros:

Confeccionar una lista de todos los pasos en el proceso
donde pueden existir peligros significativos, describiendo
las posibles medidas de control para cada uno de esos
peligros.

Fase 2 Evaluación de peligros:

El equipo HACCP decide cuáles son los peligros incluidos en el
plan HACCP.
Peligro y Riesgo

La diferencia entre peligro y riesgo es:

peligro es un agente físico, químico o biológico capaz de convertir un

alimento en peligroso para la salud si no es controlado a tiempo

riesgo es la probabilidad de que ocurra un daño en un alimento.

1.5.2 Principio 2

Establecer los Puntos Críticos de Control (PCC).

El control garantiza la inocuidad del alimento.
Se puede usar un árbol de decisiones, que son preguntas
que nos llevan a una respuesta certera, que permite
identificar si la etapa del proceso es un PCC.
En este punto se aplica el control o ya no se puede aplicar
ni controlar más.
 1.5.3 Principio 3

Establecer los límites críticos (LC).

Un límite crítico es un valor

máximo o mínimo de un
parámetro biológico, químico o Para cada producto y en
cada PCC
físico sobre el cual se debe hay un límite crítico
trabajar para evitar que la
situación se convierta en un
peligro irreversible, por ejemplo:
temperatura, humedad, pH,
tiempo, textura…
 1.5.3 Principio 3

Para establecer los límites

Los límites críticos (LC)
críticos es necesario tener
Son criterios marcados como aceptables para conocimiento:
la seguridad del producto. Separan lo Del proceso.
aceptable de lo no aceptable.
De las normas de seguridad
Se expresarán mediante parámetros
aplicables al producto
observables y medibles, que demuestren que
se adoptan las medidas preventivas para
controlar el PCC y que permitan una Todo ello de acuerdo
adopción rápida de medidas correctivas en con los requisitos de
caso necesario. ley, si existen..
 1.5.3 Principio 3

Utilidad de los límites críticos (LC).

Nos permite situarnos entre lo

aceptable y lo inaceptable y sobre el
producto cuando hay desviación.
Puede establecerse a través de
bibliografía, ensayos y reglamentos
que sirven de parámetro.
 1.5.4 Principio 4

Establecer procedimientos de monitoreo:

Son observaciones realizadas en tiempos pre-establecidos que

nos permiten evaluar si se mantiene o no el control de un PCC.
La frecuencia de vigilancia del proceso debe ser continua, caso
contrario, es Indispensable formular un plan de muestreos.

Llevar en forma ordenada toda la documentación

que se recoja del monitoreo.
La vigilancia es la medición u observación programada para

comprobar si un PCC está bajo control (no supera los límites

críticos). Dichas observaciones se registran para futuras

verificaciones y se realizan de manera continua o periódica,

para garantizar que el PCC está bajo control.

 1.5.5 Principio 5

Establecer Acciones Correctivas:

Se implementan cuando se produce una desviación.

Es importante documentar las acciones correctivas que se
van tomando.

Inmediatas: no se necesita detener el proceso.

No inmediatas: detener la línea de producción, retener y
corregir el problema
Temporal: parar el proceso, reparar, incluir en el plan de
acción HACCP.
Cuando se detecta, hay que implementar la corrección,
estudiar el origen del problema y proceder a resolverlo.

Cuando un lote de producción que no se pudo corregir, es

imprescindible decidir qué hacer: debe salir de los carriles
normales de la cadena productiva (ej., la quema del
producto).
 1.5.6 Principio 6

Establecer procedimientos de verificación:

Se hace sobre la marcha. Mediante

este procedimiento se verifica que
todos los peligros fueron identificados
y que cada uno de los mismos están
controlados.
Quién la lleva a cabo.
Cómo la realiza.
Cuándo la realiza.
La vigilancia de un PCC puede realizarse mediante pruebas
químicas, físicas u observación visual.
Los criterios microbiológicos jugarán el papel más importante
en la verificación de todo el sistema.

Los datos obtenidos se evaluarán por personas con conocimientos

suficientes para aplicar las medidas correctoras si son necesarias.

Los registros y documentos de la vigilancia de los PCC serán

firmados por la persona que efectúe dicha vigilancia, y por el
responsable de evaluarlos.
1.5.7 Principio 7

Llevar un Registro de los PCC

Se pueden llevar en forma diaria, para identificar algún tipo

de irregularidad, semanal o mensual, para realizar ajustes en
el sistema.
Revisiones semestrales o anuales se hacen al plan HACCP.

Todos los datos que describen al producto deben estar

documentados en c/una de las etapas de producción.

Importante mantener fidelidad y confiabilidad

de la información.
 DESARROLLO DE PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

Operación10.5.7Peligro
Principio
Límites7Críticos Vigilancia Acción Registros Verificación
Qué Quién Cómo Cuándo Dónde Correctiva
1.6 Fases del Sistema Haccp

1.6.1 FASE 1
Seleccionar el equipo HACCP y ámbito de aplicación.

El equipo de trabajo debe ser multidisciplinar, con conocimiento y

experiencia del producto.

Se podrá implicar a personas desde la dirección a personas que están

a pie de planta.

Identificación del ámbito de aplicación del plan APPCC, definiéndose

los aspectos que se van a tratar, decidiendo los tipos de peligros a
considerar y si se extenderá el control a las fases de distribución,
consumo.
La formación inicial es esencial para instruir al equipo en
los principios del sistema APPCC y su aplicación,
asegurando:

Que el grupo trabaja compenetrado, con un objetivo

común, y que utiliza la misma terminología.

También deberá encargarse de la formación de toda la

plantilla en el sistema APPCC.
1.6.2 FASE 2
Descripción de los productos

Cada producto se debe describir especificando su composición,

estructura, tratamientos, condiciones de envasado, durabilidad
y condiciones de almacenamiento y distribución.

Se determinará si entre los consumidores existen grupos sensibles o de

alto riesgo. Si el producto no fuera apto para éstos, debe etiquetarse

apropiadamente o garantizar la adecuación del producto.

Ejemplo: contiene Tartrazina, Fenilalanina.

Producto elaborado donde se procesan maní, nueces, soya…
1.6.3 FASE 3
Identificar la intención de uso de los productos.

Identificar el uso esperado del producto por los consumidores:

se deberá indicar al consumidor, cuáles son los usos que se le
puede dar a ese producto:

Ejemplo mantequilla para untar / salsa para pizza…..

1.6.4 FASE 4
Hacer un Diagrama de Flujo

Para realizar la descripción del proceso es muy importante,

definir todos los procesos para elaborar el producto, incluir
descripción exhaustiva de los PCC durante cada uno de los
procesos de elaboración.

El diagrama de flujo lo elaborará el equipo de trabajo.

Describirá todas las fases del proceso, los datos técnicos deben
ser suficientes para valorar cómo influye el peligro considerado
en esa fase.
1.6.5 FASE 6
Verificación in Situ del Diagrama de Flujo

La frecuencia de la verificación será suficiente para confirmar

que el sistema está funcionado eficazmente.

El diagrama debe modificarse cuando sea necesario.

Se contrastará a pie de planta el diagrama diseñado y se

comprobará en cada línea de trabajo las operaciones con el fin
de detectar cualquier desviación. Se revisará el proceso varias
veces durante la jornada, asegurando que el diagrama de flujo
es válido para todos los periodos de actividad.
1.6.6 FASE 6
Identificación de Peligros y medidas preventivas.

Físicos, Químicos, Biológicos

1.6.7 FASE 7
Identificación de los PCC

Listar todos los peligros asociados con cada fase del proceso y listar
todas las medidas que controlarán los peligros.
Se verán los peligros que por su naturaleza, eliminación o
reducción a niveles aceptables sea esencial para la producción de
alimentos inocuos.

No se incluirán los peligros que podrían y deberían ser eliminados

definitivamente (problemas de índole constructivo, de diseño,
estructurales, de sistemática de trabajo, así como los cruces entre
circuitos limpio/sucio).

Un peligro puede necesitar más de una medida preventiva, y una

medida preventiva puede controlar eficazmente más de un peligro.
Las medidas preventivas son acciones y actividades que se
requieren para eliminar los peligros o reducir su presentación a
unos niveles aceptables.

Utilizando el diagrama de flujo, se enumerarán todos los peligros

que sea razonable prever que se producirán en cada fase del
proceso.
1.6.8 FASE 8

Establecer los límites críticos

Se analizarán los límites Físicos, Químicos y Biológicos, considerando los

niveles aceptables y los no aceptables.

1.6.9 FASE 9
Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC.

Esta fase se ajusta al principio 4, se monitorean todos los pasos en el

almacenamiento, la producción y distribución para asegurar que los
alimentos sean inocuos.
 1.6.10 FASE 10
Establecer acciones correctivas

En caso de que algún parámetro supere los límites críticos, se

tomarán acciones correctivas para mantener en control la situación

(se establecerán previamente en cada PCC, para actuar en cuanto se

observe la desviación). Estas medidas deberán asegurar que el PCC

vuelva a estar bajo control.

También se tomarán medidas con el destino del producto afectado.

Los procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los

productos se documentará en los registros del sistema.
1.6.11
Documentación registro y archivo.

Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible

mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz

y exacta. Esta documentación se va ampliando conforme el sistema

se va revisando y mejorando.

Planes de limpieza y desinfección.

Planes de lucha contra plagas.
Buenas prácticas de manipulado e higiene.
Buenas prácticas de almacenaje.
Plan de mantenimiento de equipos.
Plan de utilización de productos químicos post-cosecha.
 Pasos en la 1. Equipo de trabajo y ámbito de aplicación.
implantación del 2. Descripción de los productos.
Sistema
3. Identificación del uso de los productos. Ej: especificac. de uso
Para implantar el sistema APPCC, 4. Diagrama de flujo.
se deben seguir 13 fases,
aplicando los 7 principios del 5. Verificación "in situ" del diagrama.
sistema.
6. Peligros y medidas preventivas.
7. Identificación PCC.
8. Límites críticos.
9. Sistema de vigilancia de los PCC.
10. Acciones correctoras.
11. Documentación registro y archivo.
12. Verificación.
13. Revisión del sistema.
10.6.12 FASE 12
Verificación del Sistema HACCP

10.6.13 FASE 12
Revisión del plan HACCP