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UNIVERSIDAD DEL

VALLE
INDUSTRIA DEL GAS NATURAL Y LGN

ESTUDIANTES: BUSTAMANTE HUANCA JOSE IGNACIO


CHOQUE GUTIERREZ ROGER PABLO
DIEGO PAXI
DOCENTE: ING. ARNEZ VARINIA
MATERIA: INDUSTRIAS DEL GAS NATURAL
CARRERA: ING. PETROLEO, GAS Y ENERGIA
FECHA: 08/02/2020
INDICE
1. ¿QUE ES EL GAS NATURAL?
2. CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL
2.1. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
2.2. PROCESO DE REMOCION DE ACIDOS
2.3. PROCESO DE DESHIDRATACION
3. PETROQUIMICA
4. LIQUIDOS DEL GAS NATURAL
4.1. PRINCIPIOS DE DESTILACION
4.2. TORRE DE FRACCIONAMIENTO
4.3. TIPO DE FRACCIONADORES
4.4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
4.5. PRESIÓN DE OPERACIÓN
4.6. RELACIÓN DE REFLUJO Y NÚMERO DE ETAPAS
4.7. MÍNIMO NÚMERO DE ETAPAS
4.8. MÍNIMA RELACIÓN DE REFLUJO
4.9. NUMERO DE ETAPAS
4.10. EFICIENCIA DE PLATO
5. CONCLUSIONES
MATERIAS PRIMAS
GAS NATURAL
1. ¿QUE ES EL GAS NATURAL?
El gas naturales una mezcla de hidrocarburos gaseosos que se encuentra
frecuentemente en yacimientos fósiles, no-asociado (solo), disuelto asociado
(acompañando al petróleo) o en depósitos de carbón.
2. CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL

 Gas Dulce: Es aquel que no contiene sulfuro de hidrógeno.


 Gas Agrio: Contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrógeno y por
lo tanto es muy corrosivo.
 Gas Rico: (Húmedo) Es aquel del que puede obtenerse cantidades
apreciables de hidrocarburos líquidos. No tiene nada que ver con el
contenido de vapor de agua.
 Gas Pobre: (Seco). Está formado prácticamente por metano.

2.1. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL


Esquema de proceso del gas natural.

SEPARA PROCESO DE PROCESO


DOR REMOCION DE DESHIDRATACI
• GAS ACIDOS ON H2O
• PETRO TRATAMI • CO2 • GLICOL
BOCA DE LEO
POZO ENTO • H2S • TAMICES
• AGUA DEL GAS • H2O MOLECULARE
Y S
SOLID
OS
2.2. PROCESO DE REMOCION DE ACIDOS
 Se denominan gases ácidos al H2S y al CO2, por formar una solución
de características ácidas en presencia de agua.
 La remoción del CO2 se hace principalmente: Para controlar el poder
calorífico del Gas Natural. Para evitar la formación de hielo seco o
CO2 sólido en los flujos de gas que serán sometidos a procesos
criogénicos.
 La extracción del H2S se realiza principalmente: Por ser tóxico.
Disuelto en H2O es corrosivo al acero.
 Métodos aplicables:
1. Sulfinol
2. Aminas: DEA (Dietanolamina), MDEA(3,4 metilendioxietilamfetamina)

2.3. PROCESO DE DESHIDRATACION

Consiste en remover el agua del gas natural para evitar el congelamiento en la


línea de proceso.
TEG (Triethylene Glycol) es el solvente principal utilizado en la industria.
En los tamices moleculares o mallas moleculares, son procesos de adsorción y
elimina el agua ya que no son absorbidos por los glicoles en su totalidad.

3. PETROQUIMICA
La función de la industria petroquímica, es transformar el gas natural y algunos
derivados del petróleo en materias primas, las cuales representan la base de
diversas cadenas productivas.
Las principales cadenas petroquímicas son:
1. Metano. (Gas natural)
2. Etano (olefinas ligeras)
3. Naftas (aromáticos)
La industria petroquímica es una plataforma fundamental para el crecimiento y
desarrollo de importantes cadenas industriales como son la textil y del vestido; la
automotriz y del transporte; la electrónica; la de construcción; la de los plásticos; la
de los alimentos; la de los fertilizantes; la farmacéutica y la química, entre otras.

3.1. PRINCIPALES DERIVADOS DEL METANO

3.2. PRINCIPALES DERIVADOS DEL ETANO


3.3. PRINCIPAL DERIVADOS DE NAFTAS

4. LIQUIDOS DEL GAS NATURAL


Los líquidos recuperados del gas natural (LGN), forman una mezcla multi
componente la cual se separa en fracciones de compuestos individuales o
mezclados, mediante una operación de fraccionamiento. Se le llama destilación al
proceso mediante el cual se logra realizar la operación de fraccionamiento.
En forma general cuando el gas natural de producción tiene 1.3 % mol de
propano, puede ser económico recuperar gases licuados del petróleo (GLP) según
el GPSA.
Cuando el porcentaje es inferior a dicho valor, debe hacerse un análisis de
alternativas minucioso antes de instalar facilidades para recuperación de GLP.

4.1. DESCRIPCION DEL PROCESO

La Destilación es probablemente el método más económico para separar una


mezcla en sus componentes individuales. La separación es fácil si la volatilidad
relativa de los compuestos clave liviano y clave pesado es substancialmente
mayor que uno. Los componentes más livianos (producto de cima), se separan de
los más pesados (producto de fondo).

De esta forma, el producto de fondo de una columna es el alimento a la próxima


columna, la cual puede operar a una presión menor, pero a temperatura mayor.

La altura de la columna, número de platos o altura de empaque, depende de la


volatilidad relativa. Entre más baja sea la volatilidad relativa, la altura de la
columna será mayor. El calor se introduce al rehervidor para producir los vapores
de despojo. El vapor sube a través de la columna contactando el líquido que
desciende. El vapor que sale por la cima de la columna entra al condensador
donde se remueve calor por algún medio de enfriamiento.
El líquido se retorna a la columna como reflujo para limitar las pérdidas de
componente pesado por la cima.

Internos tales como platos o empaque promueven el contacto entre el líquido y el


vapor en la columna. Un íntimo contacto entre el vapor y el líquido se requiere
para que la separación sea eficiente. El vapor que entra a una etapa de
separación se enfría con lo cual ocurre un poco de condensación de los
componentes pesados.

La fase líquida se calienta resultando en alguna vaporización de los componentes


livianos. De esta forma, los componentes pesados se van concentrando en la fase
líquida hasta volverse producto de fondo. La fase de vapor continuamente se
enriquece con componente liviano hasta volverse producto de cima. El vapor que
sale por la cima de la columna puede ser totalmente o parcialmente condensada
En un condensador total, todo el vapor que entra sale como líquido, y el reflujo
retorna a la columna con la misma composición que el producto de cima destilado.
Diagrama Esquemático Del Proceso De Fraccionamiento
4.2. PRINCIPIOS DE DESTILACION

En la destilación el proceso de separación se basa en la volatilidad relativa de los


compuestos a ser separados. La separación ocurre debido a que un componente
se calienta hasta que pasa a la fase de vapor y el otro componente permanece en
la fase líquida.

Cuando la mezcla no es de dos componentes sino multicomponente. La


separación se selecciona entre dos componentes denominados claves, por
ejemplo, etano y propano.

Se aplica calor hasta que todo el etano y los compuestos más livianos se
vaporizan, mientras que, a la presión y temperatura de operación, el propano y los
compuestos más pesados permanecen en la fase líquida.

Entre mayor sea la diferencia en volatilidad de los dos compuestos claves


seleccionados, más fácil será efectuar la separación. Por lo tanto, en el proceso
destilación se requiere que haya una diferencia en los puntos de ebullición a la
presión de operación, y que los compuestos sean estables térmicamente para que
no se descompongan.

El componente más pesado que se vaporiza se denomina “componente clave


liviano” y el componente más liviano que permanece en la fase líquida se
denomina “componente clave pesado”.

En la destilación todos los cálculos se ejecutan usando etapas teóricas de


equilibrio. El vapor entra al flash desde la etapa inferior a alta temperatura y la
corriente de líquido entra desde la etapa superior a baja temperatura.
En esta etapa ocurre transferencia de calor y de masa de forma tal, que las
corrientes que salen estén en el punto de burbuja de líquido y en el punto de rocío
de vapor, a la misma temperatura y presión.
Modelo Básico De Fraccionamiento
El grado de separación o pureza de un producto tiene un impacto directo sobre el
tamaño de la columna y los requerimientos de servicios. Alta pureza requiere más
platos, más reflujo, mayor diámetro y o reducida cantidad de producto. Una
medida cuantitativa de la dificultad para una separación es el factor de separación

Típicamente para la mayoría de los problemas de separación este factor está en el


rango de 500 a 2,000. Sin embargo, para separaciones muy puras este valor
puede llegar a 10,000. El número de platos aproximadamente será el logaritmo del
factor de separación para un determinado sistema.

4.3. TORRE DE FRACCIONAMIENTO

Las torres de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran diámetro,


que suelen configurar el entorno de una refinería. Aunque tal cosa no se descubre
a simple vista, están organizados para sacarle al petróleo los diferentes
componentes, desde los más livianos hasta los más pesados. Cada una de las
torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. Al
comienzo saldrán los más livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar
los bitúmenes pastosos que ya no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de
los integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos.
El diseño de una torre comienza con la indagatoria a fondo del fluido que se va a
procesar. Del conocimiento y la seguridad que se tenga de la composición del gas
natural que debe llegar a la planta dependerá la filosofía que soporte todas y cada
una de las decisiones. Una vez que se conozcan los diversos componentes que
integran la muestra y se tenga garantizada la producción, se podrá iniciar el
análisis del proceso. De allí la importancia que tiene, a los efectos de un diseño,
conocer a cabalidad la materia prima que alimentará la primera torre. Si esa
primera parte es dudosa, en el mismo grado se habrá impactado la economía del
proceso.
Cuando se trata de una columna fraccionadora, la parte liviana se irá al tope de la
torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo (Flujo de Vapor).
4.4. TIPO DE FRACCIONADORES

El número y tipo de fraccionador requerido depende del número de productos a


ser producidos y la composición de la alimentación Los productos típicos son los
líquidos del gas natural, los cuales son los siguientes procesos de
fraccionamiento.

Demetanizador
Deetanizador
Depropanizadora
Debutanizadora

4.5. PROPÓSITO DEL FRACCIONAMIENTO

Cualquier planta de procesamiento de gas que produce líquidos del gas natural
(LGN), requiere de al menos una fraccionadora para producir un líquido que
cumpla con las especificaciones para venta. Por lo tanto, el propósito del
fraccionamiento es obtener de una mezcla de hidrocarburos líquidos, ciertas
fracciones que como productos deben cumplir especificaciones.
Para separar una corriente líquida de hidrocarburos en varias fracciones, se
requiere una torre de destilación por fracción. De otra forma silo que se quiere es
estabilizar la corriente del hidrocarburo condensado recolectado en el separador
de entrada a la planta, para recuperar las fracciones de pentano y más pesadas
(C5+), se utiliza una torre estabilizadora en la cual se separan las fracciones de
pentano y más pesados, los cuales salen por el fondo y las fracciones de butano y
más livianos (C4-), las cuales salen por la cima.
Generalmente esta fracción de cima de butano y más livianos, se consume dentro
de la misma planta como gas combustible.
Separar el metano de los hidrocarburos de dos y más carbonos.
Separar el etano de los hidrocarburos de tres y más carbonos.

Separar el GLP y los C5+.

4.6. CONSIDERACIONES DE DISEÑO


Las principales consideraciones de diseño, se muestran a continuación:

4.7. PRESIÓN DE OPERACIÓN

Antes de hacer cualquier cálculo en un problema de fraccionamiento, se debe


determinar la presión de operación de la torre. Una de las consideraciones
primarias, es el medio de enfriamiento disponible para el condensador de reflujo.

El producto de cima estará a las condiciones del punto de burbuja, para un


producto líquido o del punto de rocío para un producto vapor. La presión para
cualquiera de estos puntos, se fija por la separación deseada de un componente y
la temperatura del medio de enfriamiento.

Típicamente los medios de enfriamiento usados son aire, agua y un refrigerante.


El enfriamiento con aire normalmente es el menos caro. Un diseño práctico limita
el proceso a 20°F de aproximación con la temperatura ambiente en verano.
Esto resulta en una temperatura de proceso entre 115 y 125°F en la mayoría de
los sitios.

Con agua de enfriamiento se pueden conseguir temperaturas de proceso entre 95


y 105°F. Para temperaturas por debajo de 95°F se requiere refrigeración
mecánica, la cual es el medio de enfriamiento más costoso. Generalmente es
deseable operar a la presión más baja posible para maximizar la volatilidad
relativa entre los componentes claves de la separación. Sin embargo, en la
medida que se reduzca la presión se requiere el cambio a un medio de
enfriamiento más caro, lo cual no es una opción deseable.

En algunos casos el producto de cima de una columna debe ser comprimido, en


este caso una presión de operación alta es deseable para reducir la potencia de
compresión. Otros puntos que deben ser considerados en la selección de presión
son, por ejemplo, el hecho de que, si la presión de operación es muy alta, la
temperatura crítica del producto de fondo puede superarse y la separación
deseada no se alcanza.
4.8. RELACIÓN DE REFLUJO Y NÚMERO DE ETAPAS

El diseño de una columna de fraccionamiento es un problema de balance entre el


costo de inversión y el costo de energía. Los parámetros primarios son el número
de etapas y la relación de reflujo.
La relación de reflujo se puede definir de varias formas; en muchos cálculos, la
relación de reflujo está definida como la relación de la rata molar de reflujo líquido
dividida por la rata molar de producto neto de cima.
El dato del rehervido es una función directa de la relación de reflujo, mientras se
mantiene en la columna de fraccionamiento un balance total de materia y calor
para una separación dada.
Una columna de fraccionamiento puede producir solamente una separación
deseada entre los límites de reflujo mínimo y el mínimo número de etapas. Para
mínimo reflujo se requiere un número infinito de etapas. Para reflujo total, se
requiere un mínimo número de etapas.
Ninguna de estas dos situaciones representa la operación real, pero son los
extremos de la configuración de diseño posible.
Para calcular ambos casos se han desarrollado métodos rigurosos; sin embargo,
se requiere una solución por computador para ejecutar cálculos plato a plato. Para
iniciar un diseño detallado, se hacen estimativos de la relación mínima de reflujo y
el mínimo número de platos, usando métodos simples de análisis de componentes
binarios claves

4.9. MÍNIMO NÚMERO DE ETAPAS

El número mínimo de etapas puede ser calculado para la mayoría de los sistemas
multicomponentes por la ecuación de Fenske:
Ms. = log (SF)/log (αpro)
4.10. MÍNIMA RELACIÓN DE REFLUJO
El método de Undenvood es el más usado para calcular la mínima relación de
reflujo.
4.11. NUMERO DE ETAPAS
El número de etapas teóricas requeridas para una separación dada a una relación
de reflujo entre el mínimo y el reflujo total, se puede determinar por relaciones
empíricas, la más utilizada es la ecuación de Erbar y Maddox.
4.12. EFICIENCIA DE PLATO
Los cálculos para el diseño de las columnas se hacen usando platos teóricos. En
un plato real no se alcanza el equilibrio por las limitaciones en tiempo de contacto
entre el líquido y el vapor. Por lo tanto, en una columna real se requieren más
platos de los calculados teóricamente, para obtener una separación deseada.
5. CONCLUSIONES

En la destilación el proceso de separación se basa en la volatilidad relativa de los


compuestos a ser separados. La separación ocurre debido a que un componente
se calienta hasta que pasa a la fase de vapor y el otro componente permanece en
la fase líquida.

Las torres de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran diámetro,


que suelen configurar el entorno de una refinería.

Existen cuatro tipos de fraccionadores: Demetanizador, Deetanizador,


Depropanizadora, Debutanizadora.
El propósito de fraccionamiento es:
o Separar el metano de los hidrocarburos de dos y más carbonos,
o Separar el etano de los hidrocarburos de tres y más carbonos,
o Separar el GLP y los C5+.
El duty del rehervidor es una función directa de la relación de reflujo, mientras se
mantiene en la columna de fraccionamiento un balance total de materia y calor
para una separación dada
CUESTIONARIO GRUPO 1
1. ¿Cuál es la clasificación del gas natural?

2. ¿Para evitar la formación de sólidos en los ductos que procesos deberá de


pasar?

3. ¿Cuáles son las principales cadenas de la petroquímica?

4. ¿Qué es la recuperación de líquido del gas natural?