Hormigón GRC (con fibra de vidrio)

Paneles de Hormigón Arquitectónico

G.R.C.® son las iniciales inglesas de "Glass Fibre Reinforced Cement", es decir,
Microhormigón Armado con Fibra de Vidrio. El G.R.C.® es un material
compuesto, siendo su matriz un microhormigón de cemento Portland, armado
con fibra de vidrio "AR" dispersa en toda su masa. El compuesto resultante
tiene sección aproximada de 1 cm, consiguiendo paneles de extremada
ligereza.

Gracias a la fibra de vidrio, resistente a los álcalis de cemento, el G.R.C.®

tiene una alta resistencia a la flexión y tracción, una considerable resistencia al
impacto, incombustibilidad debido a la naturaleza de sus componentes,
impermeabilidad y resistencia a los agentes atmosféricos, corrosión, etc. Este
material permite incorporar la solidez de un muro de hormigón con tan solo un
20% de su espesor.

El panel prefabricado se convierte en un elemento fundamental dentro del

proceso de industrialización de la construcción, por sus enormes ventajas
sobre los métodos tradicionales. Las principales, son la puesta en obra rápida,
con la consiguiente disminución de los trabajos “in situ”; las grandes
posibilidades de diseño, gracias a la flexibilidad de fabricación, variedad de
colores y texturas superficiales; y optimización de la gestión de calidad con un
elevado grado de adaptación a las exigencias funcionales.

El panel prefabricado de hormigón arquitectónico es un elemento lámina,

armado con acero, de dimensiones, espesores y pesos variables.
Los elementos lámina asumen funciones de divisiones interiores y exteriores.
Pueden ser homogéneos de hormigón o multicapa, con incorporación de
aislante térmico.

Estos paneles aseguran las exigencias funcionales que deben cumplir los
edificios, como son la de habitabilidad-aislamiento acústico y aislamiento
higrotérmico incorporando plancha de poliestireno expandido y de seguridad-
estabilidad constructiva.

Los Paneles PREINCO© están constituidos por hormigón con tamaño máximo
de árido 12 mm. Las piezas, normalmente de un espesor de 10 cm, se
preparan vertiendo el hormigón sobre moldes adecuados a las dimensiones de
las piezas a fabricar. En los moldes se dispone una armadura de acero que
actúa de refuerzo ante esfuerzos a flexión. En las piezas se disponen, además,
distintos elementos metálicos que sirven como anclaje de desmoldeo,
manipulación y anclaje en obra.

Las piezas permanecen en los moldes un periodo de 12 a 16 horas, después

del cual se realiza el desmoldeo y su posterior traslado a la zona de acabado.
En esta fase se proyecta arena a alta presión sobre la cara vista del panel para
eliminar la lechada del mortero y dejar el árido expuesto.

Posteriormente las piezas son transportadas a obra donde se montan. Las

uniones se realizan por soldadura entre placas de anclaje (las de la pieza y las
colocadas en la estructura del edificio) mediante casquillos metálicos. Cada
pieza queda anclada en cuatro puntos.

Una vez colocadas las piezas se procede al sellado de las juntas entre paneles,
mediante obturadores de neopreno y siliconas neutras.

Las características de los materiales utilizados en la fabricación y montaje de

las piezas de prefabricados de hormigón son las siguientes:

 Cemento: La resistencia mínima a compresión a 28 días es 42,5N/mm² ,

cumple lo prescrito en la Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-
03) y es un producto con certificado de calidad y sello N.
 Áridos (calizo y silíceo): cumplen las especificaciones del art. 7.3 de la
Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en
masa o armado (EHE).
 Hormigón: f’c k28 >250 N/mm² (por condiciones de desmoldeo nuestro
hormigón ensayado da resultados de resistencia: fr28 > 300 N/mm²).
 Malla corrugada: se utiliza malla electrosoldada con acero de límite
elástico 500 Mpa (5.100 N/mm² ).
 Barras de acero corrugado: se utilizan como refuerzo de acero de límite
elástico mínimo de 500 Mpa (5.100 N/mm² ).
 Elementos metálicos de anclaje: La calidad del acero empleado en su
elaboración es como mínimo del límite elástico 2.400 N/mm² .
 Casquillos de unión: Se elaboran de perfiles de acero tipo B-500S o S
275 JR con un límite elástico mínimo de 2.400 N/mm² .
 Soldadura: Se utilizan electrodos revestidos de rutilo con carga de rotura
mínima 4.200 N/mm² .
 Elementos de sellado de juntas: Se utiliza un aislante normalmente de
neopreno que sirve de base a la silicona que actúa como
impermeabilizante, se utiliza una masilla de caucho de silicona neutra de
clase A1, según norma UNE 53-622:1989.
A continuación se presentan valores orientativos de las características de los
Paneles Arquitectónicos PREINCO© S.A., ya que dependen de la composición
del hormigón y del espesor de los mismos. Estos valores están calculados
sobre un panel de 10 cm de espesor.

COMPORTAMIENTO MECÁNICO

Módulo de elasticidad:
E > 3 x 105 Kp/cm².

Resistencia a la compresión:
fck > 250 Kp/cm².

Resistencia a la tracción:
fct,k > 0,45 Kp/cm².

Resistencia a la flexo-tracción:
fcf,k > 40 Kp/cm².

Resistencia a esfuerzo cortante:

fcv > 7,9 Kp/cm².

COMPORTAMIENTO FÍSICO

• Densidad:
d= 2.400 kg/m3.

• Coeficiente de dilatación térmica:

c= 1x10-5.

• Conductividad térmica:
= 1,4 Kcal/hmºC(1,63 W/mºC).

• Resistividad al vapor de agua:

rv =30-100 (MN s/g m).

• Resistencia al fuego:
El hormigón no es combustible ni propaga llama, está clasificado como
"Clase 0". La resistencia al fuego mínima de un panel de 8 cm de espesor
es de 60’.

• Permeabilidad al agua:
5-6%.

• Succión:
7,2 x 10-3.
Las fachadas de Hormigón Arquitectónico que PREINCO© S.A. fabrica,
presentan una serie de ventajas respecto a las de construcción tradicional.

 Posibilidad de garantizar la calidad del producto por realizarse gran parte

de las fases en un proceso industrial.
 Reducción del plazo de ejecución.
 Empleo de mano de obra especializada con mejores rendimientos y mayor
calidad de trabajo.
 Menos número de trabajadores en la obra.
 Mayores posibilidades para realizar fachadas geométricas complejas.
 Proceso de ejecución totalmente planificado.
 Simplificación de la construcción.
 Ausencia de grietas por absorción de asientos diferentes.
 Mejoras de los estándares de aislamiento