METÁLICOS

TEMA 10: REPARACIÓN ELEMENTOS METÁLICOS.

 1.- INTRODUCCIÓN.

– Para realizar la correcta reparación de las carrocerías es necesario conocer los

métodos, técnicas y máquinas de reparación compatibles con los nuevos sistemas y
materiales de fabricación, de lo contrario se puede comprometer tanto la seguridad
pasiva del vehículo como la calidad del acabado de las piezas.
– El proceso de fabricación de la carrocería puede resumirse en dos conjuntos de
operaciones:
• El estampado de las chapas para formar las diferentes piezas del vehículo.
• El montaje de las diferentes piezas para formar el conjunto de la carrocería.
– La carrocería de los vehículos modernos está formada por chapas de acero
laminado de espesor comprendido entre 0,6 y 0,8 mm. Estas chapas son llevadas a
las fábricas de automóviles enrolladas en grandes bobinas, las cuales se van
desenrollando y pasando por los diferentes tipos de prensas para adquirir la forma
deseada. Este proceso se conoce como estampación.
– En el montaje, las piezas se van soldando entre sí y se incorporan sucesivamente a
la carrocería hasta completarla totalmente.

2.- REPARACIÓN DE LA CARROCERÍA.

– Al ejercer una fuerza sobre una plancha de acero, pueden darse 3 situaciones
según se superen o no:
• El límite elástico del acero.
• Resistencia a la rotura.
 3.- ÚTILES DEL CHAPISTA.

– Para restablecer la forma de la chapa se utilizan una gran variedad de utensilios con
formas específicas, herramientas y equipos especiales, detallados a continuación:
• Herramientas de percusión.
• Herramientas pasivas.
• Útiles auxiliares.
• Equipos hidráulicos.
• Equipos para el recogido de la chapa.

3.1.- HERRAMIENTAS DE PERCUSIÓN.

– Se utilizan para reducir los desperfectos mediante el golpeo continuado. Al ser las
chapas utilizadas para la fabricación muy plásticas los impactos deben ser muy
ligeros, utilizando para ello:

• Utilizar martillos de bajo peso.

• Golpear primeramente con la fuerza ejercida por el juego codo-antebrazo
(inicio de la reparación, grandes bollados, mayor fuerza) y finalmente con el
juego de muñeca (acabado y repasado, menos fuerza).
• Impactar la boca del martillo de forma paralela a la chapa (no picada) para no
marcarla.
– 3.1.1.- Martillos.

– 3.1.2.- Limas de repasar.

Poseen menor potencia de impacto que los martillos por lo que
suelen utilizarse para repasar (suavizado de paneles), con la
finalidad de eliminar tensiones en las chapas ya conformadas.
Aunque también se utilizan para sacar pequeños bollados.
3.2.- HERRAMIENTAS PASIVAS.
– 3.2.1.- Tases o sufrideras.

– Son piezas robustas de acero, que tienen por misión recibir el golpe y limitar la
transmisión de fuerza ejercida por el martillo sobre la chapa.

o aleta
 – 3.2.2.- Cucharas y palancas.
– Se utilizan para acceder a zonas que presentan un acceso limitado para los tases.
Su finalidad es hacer de:
• Sufridera de los impactos del martillo o lima (función de tas).
• Palanca para desabollar directamente, incluso golpeado.
– Se diferencian por su longitud y forma, las cortas se denominan cucharas y las más
largas palancas.

– 3.2.3.- Tranchas.
– Sirven para golpear en zonas deformadas a las que no se puede acceder con el
martillo y para recuperar quebrantos y líneas en piezas.
3.3.- ÚTILES AUXILIARES.
– 3.3.1.- Mordazas.

– Son útiles que nos sirven para mantener

unidas dos piezas por presión.

– 3.3.2.- Soportes para piezas.

– Se utilizan para sujetar las piezas cuando

se retiran de la carrocería.
3.4.- EQUIPOS HIDRÁULICOS.

– Se utilizan tanto para el conformado de piezas estructurales como de piezas

amovibles en las que hay que hacer grandes esfuerzos que no se pueden realizar
con palancas. Por tanto, en deformaciones de cierta importancia se realiza con ellos
la conformación previa, para posteriormente realizar la conformación de acabado
con tas y martillo.
3.5.- EQUIPOS Y ÚTILES EMPLEADOS EN LA REPARACIÓN DE CHAPAS DE
ALUMINIO.
– Es preciso tener espacios totalmente separados e independientes para la reparación
de las piezas de acero y de aluminio, el motivo es el elevado riesgo de corrosión a
consecuencia de la diferencia de potencial redox que existe en ambos metales.
– Tanto los equipos como todos los útiles empleados para reparar un metal (martillos,
tases, palancas, etc.), nunca deben ser intercambiados en la reparación de ambos
materiales, ya que un material contaminaría al otro.
– No se pueden emplear determinadas herramientas, como los cepillos de cerdas de
acero, para limpiar el aluminio.
– Debido a la poca resistencia del aluminio el cuidado de la superficie de las
herramientas de golpeo debe extremarse especialmente ya que cualquier
protuberancia dejará marca en la chapa. Además los martillos utilizados para
repasar las chapas serán de aluminio.
– Por otro lado, debido a la baja elasticidad del aluminio, el uso de palancas o
martillos de inercia debe realizarse con mayor cuidado para no agrietar la chapa.
– Emplear, si es posible, tases de madera propios de la reparación de aluminio.
– Las limas de repasar deben ser más pequeñas, y picado notablemente más fino.
 4.- DIAGNÓSTICO DE ABOLLADURAS.
– Antes de comenzar la reparación hay que limpiar perfectamente las
superficies para poder realizar una inspección de los daños:

4.1.- INSPECCIÓN VISUAL.

– Se aprecia mejor si la revisión se realiza desde diferentes ángulos y
ayudados por los contrastes y reflejos que crea la luz al incidir sobre la
pieza.
4.2.- INSPECCIÓN MEDIANTE TACTO.
– Este método se realiza pasando la palma de la mano en diferentes direcciones sobre
la superficie abollada, empezando por una zona que no esté afectada, y sin levantar
la mano siguiendo a lo largo de toda la abolladura para acabar en otra zona no
afectada.

4.3.- INSPECCIÓN MEDIANTE PEINE DE FORMAS.

– Se trata de un útil que al ser aplicado sobre una pieza adquiere su forma, por lo que
es capaz de indicarnos el estado de una superficie por comparación con otra
superficie de referencia.

4.4.- INSPECCIÓN MEDIANTE LIJADO.

– Repasado con lima o garlopa.
 5.- TIPOS DE ABOLLADURAS SEGÚN SU ORIGEN.
– Distinguiremos entre 2 tipos de abolladuras:
• Abolladura directa es la producida por la colisión violenta de una
pieza de la carrocería con un elemento extraño.

• Abolladura indirecta es la producida por fuerzas transmitidas a

través de la estructura del vehículo como consecuencia de una
colisión en otra parte del vehículo. La aparición de esta clase de
daños en puntos diferentes al del impacto implica la existencia daños
estructurales.
6.- OPERACIONES BASADAS EN EL GOLPEO CONTINUO DE LA
CHAPA.

6.1.- APLANADO O DESABOLLADO.

– El desabollado indirecto se realiza cuando la deformación es grande y la superficie
del tas no abarca todo el desperfecto. Con el tas se presiona por la cara interior,
pero en este caso los impactos del martillo no recaen sobre el tas.
– El desabollado directo es el paso siguiente, la pequeña deformación será
golpeada por el martillo por el exterior sufriendo el tas presionado por el interior los
impactos.
– El desabollado en falso se utiliza para la recuperación de daños en zonas que no
tienen acceso desde el interior.

Cresta

Vértice

– La curvatura del tas debe ser igual o superior a la curva de la pieza, para no
aplanar la pieza al golpear.
6.2.- ESTIRADO.
– Se realiza para cubrir zonas en las que el material no llega, es decir, trabajar la
chapa con el tas y el matillo hasta estirar la chapa reduciendo de su grosor.
– Consiste en golpear fuerte, con el martillo picado hacia el exterior y la chapa
asentada sobre el tas.

6.3.- RECALCADO O RECOGIDO.

– Golpear con el martillo picado hacia dentro y describiendo círculos concéntricos
desde la parte exterior hacia el centro. Para ello, se utilizan tases de plomo, más
blandos que el acero impidiendo que la chapa se estire aún más.

3º
2º
1º

6.4.- BATIDO.
– Esta operación se realiza para desplazar el material de una zona gruesa a otra
donde la chapa cuenta con poco espesor. Para ello, el martillo debe golpear la
chapa con una ligera inclinación (picado) en la dirección a la que necesitemos
desplazar el material.
 7.- PROCESO OPERATIVO DE REPARACIÓN.
7.1.- PROCESO EN FRÍO.
– La reparación comenzará siempre por la parte más dañada.
– Si el golpe es grande, realizaremos un estiramiento previo con gatos hidráulicos.
• Protegeremos con tacos de madera las chapas para que el gato no las
marque.
• Con el gato se realizará un estiramiento siempre en frío, lento y levemente
superior al requerido, ya que al soltarlo, el metal debido a su elasticidad
tenderá a retroceder.
• Antes de soltarlo eliminaremos las tensiones de la zona golpeando con un
mazo de goma.
– Utilizar tranchas para restablecer las líneas y quebrantos si los hubiera, ya que la
fuerza de la pieza se concentra en los pliegues que le dan la forma.
– Impactar la chapa con la boca del martillo de forma paralela a la chapa (no picado),
para evitar marcar y estirar la chapa, con el tas soportando el golpe por la otra cara.
– Avanzar la reparación por toda la zona progresivamente, recordar que no se puede
terminar una parte sin que toda la superficie este prácticamente terminada.
– Por último, eliminar las tensiones con una lima de carrocero.

- Particularidades de la reparación para aluminio.

– Utilizar muy poca fuerza, las piezas se marcan y sobre-estiran fácilmente.
– El aluminio es poco flexible, al ser golpeado o curvado tiende a agrietarse.
• Este efecto negativo se suaviza atemperando (≈ 150 ºC) la pieza. Hay que
destacar que incluso tras varias horas después de haber atemperado se
puede trabajar sin atemperar de nuevo.
• El aluminio no cambia de color con el calor, no se pone al rojo vivo antes de
fundirse, por lo que se recomienda utilizar indicadores termocromáticos
para asegurarnos que la pieza se encuentre siempre por debajo de 200 ºC.
– El desabollado de aluminio en frío es similar al empleado en el acero.
• Decapar empleando cepillos “clean´n strip” para no dañar la pieza.
• La reparación en frío debe realizarse con un atemperado previo.
• Utilizar los útiles específicos de aluminio, no emplear los de acero ni al
contrario.
• Si aparecen pequeñas fisuras generalmente se pueden soldar, pero algunas
marcas indican que hay que cambiar la pieza.

A: Superficie afectada por el calentamiento (10 cm).

B: Superficie de separación (2,5 cm).
C: Superficie para colorar los indicadores (1 cm).
7.2.- PROCESO CON APORTACIÓN DE CALOR.
– La aportación de calor a la chapa se realiza para:
• Aumentar su plasticidad haciéndola más maleable (se utiliza en chapas de
aluminio).
• Recoger chapa.
– Hay 2 medios de aportar calor:
• Los equipos de soldadura oxiacetilénica (con llama reductora) (aluminio).
• Los equipos eléctricos.
– Tipo multifunción.
– Soplador de aire caliente (aluminio).

– Los equipos de soldadura oxiacetilénica solamente pueden utilizarse en chapas

de aluminio, ya sea para atemperar la chapa de aluminio y poderla trabajar sin que
se agriete o para recoger chapa en casos extremos.
• Nunca debe utilizarse en chapas de acero, ya que el calentamiento afecta
a sus propiedades, entre ellas origina una extrema rigidez que disminuye la
seguridad de las piezas ante un posible accidente.

– Los equipos eléctricos multifunción calientan por el paso de intensidades

eléctricas muy elevadas. Las máquinas destinadas a trabajar chapas de aluminio
deben ser mucho más potentes que las destinadas a trabajar chapas de acero,
debido a la gran conductividad eléctrica del aluminio. Estos equipos pueden calentar
la chapa mediante la utilización de 2 tipos de electrodos:
• Electrodo de carbón, indicado para amplias zonas de chapa, de poco espesor.
Se aplica describiendo una espiral en forma de caracol, comenzando por el
exterior y terminando en el centro.
• Electrodo de cobre, indicado para pequeñas zonas de gran resistencia. Se
aplica en un punto localizado.

– El soplador de aire caliente, regulado a 150 ºC esta indicado para amplias zonas
de chapa de aluminio.
Fundamentos de la recogida de la chapa mediante calentamiento.
– El calentamiento localizado de la chapa provoca que la dilatación del metal se lleve a
cabo mediante el aumento de su grosor, puesto que no puede expandirse hacia los
lados, por estar la zona rodeada de chapa fría y por tanto resistente. Al enfriar la chapa
con un paño húmedo tras el calentamiento, ésta mantiene su grosor y tira de todo su
perímetro produciendo el recogido de la chapa.
– Cuando se realiza con soldadura oxiacetilénica sobre chapas de aluminio, entre el
proceso de calentamiento y el de enfriamiento se realiza un tercer proceso de batido
concéntrico con tas de plomo y martillo en dirección hacia el punto caliente.
Particularidades de la reparación de paneles de aluminio.
– El recogido de la chapa se puede realizar:
• Electrodo de cobre (multifunción), para pequeñas zonas.
• Soplador de aire caliente a 150 ºC (sustituye al carbón utilizado en el acero).
• Equipo de soldadura oxiacetilénica, solo para casos donde el estiramiento es muy
grande.
– Los equipos de protección contra los gases deben ser más eficaces, puesto que estos
son más tóxicos.
– Las quemaduras por salpicadura de aluminio sobre la piel siempre se infectan.
– El lijado del panel de aluminio debe realizarse con lijas más finas y presionando menos,
para evitar marcas de lijado.
– Reforzar el recogido golpeando con el martillo de madera, aliviando tensiones.
Precauciones en la reparación con aportación de calor.
– El uso de máquinas multifunción supone la utilización de altas intensidades, pudiendo
afectar éstas a equipos electrónicos como relojes, marcapasos, etc.
– Hay que lijar la zona para que permita el paso de la corriente eléctrica.
 8.- REPARACIÓN DE ZONAS CON DIFÍCIL ACCESO.
8.1.- VENTOSAS.
– Se utilizan 2 tipos de ventosas:
• Ventosas convencionales.
• Ventosas neumáticas con martillo de inercia.
– El primer paso antes de trabajar con las ventosas es limpiar bien la superficie para
mejorar la adherencia. Las ventosas utilizadas suelen ser de 12 y 15 cm de diámetro
y mojando la superficie de la chapa se mejora la adherencia. Tras desabollar y
manteniendo la ventosa tensionada dar unos golpes con la maza de goma alrededor
de la zona para aliviar las tensiones de la chapa.
– Las ventosas neumáticas se adhieren a la superficie con más fuerza y facilidad que
las convencionales debido al vacío (venturi) creado por la circulación de aire
comprimido. Además, cuentan con martillo de inercia que les permite realizar
rápidos esfuerzos de tracción que mejoran el desabollado.

8.2.- VENTOSAS ADHESIVAS.

– Son ventosas de pequeño diámetro, entre 2 y 5 cm, que se adhieren a la chapa
mediante adhesivo. Debido al poco diámetro de las ventosas este sistema se utiliza
para la reparación de pequeñas superficies, como por ejemplo las originadas por un
pedrisco.
– El adhesivo termoendurecible viene en barra y se funde y aplica con una pistola de
calor. Una espátula que elimine el adhesivo sobrante cuando este caliente.
– Una vez seco el adhesivo se tracciona de las ventosas con ayuda de un martillo de
inercia. Tras el desabollado se aplica un disolvente específico para reblandecer el
adhesivo y liberar la ventosa con ayuda de una espátula de plástico flexible.
– No daña la pintura.
8.3.- VARILLAS DE DESABOLLAR SIN DAÑAR LA PINTURA.
– Diseñado para reparar pequeñas abolladuras, por ejemplo las originadas por un
pedrisco. El equipo se compone de una serie de varillas y soportes pensados para
desabollar por empuje desde la cara interior de la chapa del vehículo. Así,
realizando este empuje de forma controlada y comenzando por el perímetro de la
abolladura somos capaces de desabollar sin agrietar la pintura.
– Se comenzará por el perímetro exterior y progresivamente nos iremos acercando al
centro. Una vez terminado un semicírculo, girar la pieza para reparar el semicírculo
restante. Por otro lado, destacar que la varilla debe trabajar siempre lo más
paralelamente posible a la superficie a reparar. La evolución del desabollado suele
realizarse, por rapidez y comodidad, mediante los reflejos de luz sobre la pintura.
– Si ha quedado marcada alguna pequeña protuberancia se corregirá golpeando
suavemente con un granete de nylon que no dañe la pintura.
8.4.- EQUIPO DE SOLDADURA MULTIFUNCIÓN.
– Lo primero es desconectar la batería del vehículo y eliminar la pintura con un disco
“clean`n strip”. Realizar pruebas en una chapa, para regular tiempo e Intensidad.
– Las piezas a soldar sobre la chapa se clasifican en dos:
• Elementos tales como clavos, arandelas, tornillos, etc. a los que
posteriormente, se fijará el martillo de inercia para realizar la tracción
(desabollado). Al terminar la tracción se cortan y repasan con amoladora.
• La estrella, esta fijada al martillo de inercia, por lo que la operación de
soldadura y de tracción se realizan de seguido para cada punto de tracción. El
punto debe despegarse al cabo de 3 ó 4 golpes de partillo.
– A la vez que se realiza la fuerza de tracción sobre la chapa, golpear las costillas de
la chapa con un mazo de goma para liberar tensiones y facilitar el acoplamiento.

- Personas con marcapasos, relojes analógicos, tarjetas

magnéticas, se estropean.
- Utilizar Guantes y Gafas.
8.5.- DESABOLLADOR NEUMÁTICO.
– 8.5.1.- Por soldadura.
– Equipo diseñado para reparar pequeñas abolladuras, por ejemplo las originadas por
un pedrisco. La primera operación será desconectar la batería y eliminar la pintura
con un disco “clean`n strip”.
– El conjunto se compone de:
• 1.-Transformador. Suele poder regularse tanto el tiempo como la intensidad.
• 2.- La pistola de tracción, que a su vez se compone:
– 1.-Pulsador, con dos posiciones de profundidad, la 1ª para soldar y la
2ª para traccionar (debido a la acción del aire comprimido).
– 2.-Anillo regulador de la altura del electrodo, es decir, de la longitud de
estiramiento.
– 3.-Porta-electrodo.
– 4.-Anillo de tracción.
– 5.-Electrodo.
• 3.-Masa.
• 4.-Espita de entrada de aire comprimido (≈ 6 kg/cm2).
– También se dispone de un útil a modo de palanca para
reparar abolladuras de diámetro superior al del anillo de tracción.

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– 8.5.2.- Por adhesivo.
– Este sistema es similar a las ventosas adhesivas, por tanto, el primer paso es
limpiar correctamente todas las superficies.
– El equipo se compone de:
– Pistola de tracción.
• Pulsador, con una sola posición, para traccionar.
• Anillo regulador de la altura del elemento de tracción.
• Anillo de tracción.
– Diferentes elementos de tracción (similares a las ventosas adhesivas), con
orificios de circulación de aire para acelerar el enfriamiento del adhesivo.
– Pistola de calor.
– Adhesivo termoendurecible.
– Promotor de adherencia, aplicar y posteriormente secar con un papel limpio tanto la
pintura del vehículo como el elemento de tracción.
– Disolvente específico para reblandecer el adhesivo y liberar el elemento adhesivo.

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