Por definición todas las máquinas constan de un cierto número de elementos que cumplen con

una función determinada. Estos elementos, como en el caso de las articulaciones, deben estar
sujetos entre ellos para poder realizar su función de forma efectiva, para ello se utilizan las
uniones.

Como todo en la vida, las uniones se pueden clasificar según diferentes criterios: estáticas,
articuladas, fijas, desmontables, grandes, pequeñas, bonitas o feas. Aún así, la clasificación
más común para las uniones es entre uniones fijas y uniones desmontables; existiendo para
cada tipo otros muchos tipos y clasificaciones. A continuación explico un poco por encima,
procurando un enfoque práctico y sencillo para un buen entendimiento y una posible aplicación
en diseños electrónicos y su posterior mecanizado.

Empezaría a ser hora de acabar con el miedo o el exceso de respeto que los ingenieros de
diseño electrónico le tienen al mecanizado, traduciéndose únicamente en retrasos en el
desarrollo de los dispositivos y sistemas electrónicos, el Time to Market. ¡Empecemos!

Uniones fijas
Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar sin
producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos.

Las uniones fijas más comunes hoy en día son las uniones fijas soldadas, las remachadas y por
roblones, por ajuste a presión y mediante adhesivos.

Las uniones fijas se utilizan cuando estamos seguros que no se va a realizar un desmontaje
posterior. ¿Verdad que no soldaríamos nada que después fuéramos a separar
(premeditadamente)? Tan simple como eso.

Con la salvedad de la unión mediante adhesivo, las uniones fijas normalmente se utilizan
cuando la unión entre los dos elementos debe aguantar esfuerzos mecánicos importantes
(aunque existen adhesivos sintéticos muy y muy fuertes). Vamos a ver ahora con un poquito de
profundidad las diferentes opciones para este tipo de uniones mecánicas.

Uniones fijas por remache

 El remache, como elemento de fijación,
consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) con una cabeza en un extremo y que al deformar el
extremo opuesto, mediante presión o un golpe, se obtiene otra cabeza que ejerce presión sobre
la cara opuesta de la fijación, en consecuencia los elementos implicados en esta unión quedan
unidos con una presión que dependerá de la presión aplicada por el propio remache y las
propiedades del material. A este proceso se le conoce como remachado o roblonado. ¡Sorpresa!

Los remaches acostumbran a ser de metal, acero de bajo contenido en carbono, o de aluminio
por ser más dúctiles. Un ejemplo de uso que se me pasa ahora mismo por la cabeza es la
fijación de la matrícula en los automóviles. Otro ejemplo de su uso es la fijación de chapas en
estructuras en la industria aeronáutica.

Un tipo específico de remaches son los roblones, remaches con diámetro superior a 10mm y
que a la hora de efectuar el remachado se calientan para facilitar su deformación.

En el caso de la mecanización de dispositivos electrónicos, los remaches se utilizan

normalmente cuando no se quiere que el usuario tenga acceso sencillo a la circuitería. Para
este tipo de acabados una opción más elegante y económica para producciones mayores es el
termo-sellado, aunque se utiliza cuando el casing es de plástico (típicamente ABS). Ya dedicaré
un post para esta elegante técnica.

Uniones fijas por soldadura

Esta es una de esas uniones que los electrónicos tenemos muy por la mano, pues es como
fijamos los componentes a las PCBs aprovechando que el mismo material con el que soldamos
estos componentes es un buen conductor, nuestro amigo estaño.

Dejad que sea estricto y os pegue una pequeña definición: La soldadura es un proceso de unión
entre metales por acción del calor existiendo el material de las piezas y el material que por dicha
calor se funde y une las piezas. Al material que se funde para unir la piezas se le conoce como
material de aportación.

Como siempre clasificando…, existen dos tipos de soldaduras:

 Hetereogénea: El material de aportación es diferente al de las piezas con las que se conformará la
estructura.
 Homogénea: No existe diferencia entre las propiedades del material de la pieza a soldar y el material
que se funde. En este tipo de soldaduras se pueden distinguir además las soldaduras autógenas, que
son aquellas en las que no se aporta material, es decir, que la misma pieza es la que se funde para la
consecución de la unión.
Otra clasificación de las soldaduras permite la clasificación según: Soldadura blanda, soldadura
fuerte, soldadura oxiacetilénica o autógena y soldadura eléctrica. Aún así y dada mi experiencia,
aunque escueta, no creo relevante una explicación más profunda para un ingeniero electrónico
y su trabajo de mecanización. A pesar de esto, que sepáis que la soldadura de los componentes
en la placa de circuito impreso se encuentra ubicada en la soldadura blanda. En cualquier caso
en este link podéis encontrar una explicación más detallada de cada una de ellas:

 http://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf

Uniones fijas por adhesivo

Aún y siendo un tipo de unión fija sin mucha resistencia, el uso de adhesivos es una práctica
muy común en la mecanización de dispositivos electrónicos. De hecho un elemento muy
utilizado en este tipo de sistemas combina una unión fija por adhesivo y una unión desmontable
por pasador y que se verá más adelante, igualmente al lado del texto podéis ver una imagen de
la pieza a la que hago referencia.
Volviendo a ser estrictos, este tipo de unión fija de clasifica según el origen del adhesivo que
puede ser de origen natural o animal. Actualmente y a modo de culturilla, la gran mayoría de
pegamentos utilizados en la industria, por no decir todos, son de origen sintético ya que están
hechos especialmente para ser más fuertes.

Uniones fijas por presión

A falta de ver ningún sistema embebido con este tipo de unión en su mecanizado lo comentaré
por cortesía y, quién sabe, quizás lo utilicemos algún día puesto que son útiles para la
realización de estructura con partes móviles con pivotes de apoyo.

La unión fija por presión consta de dos elementos, el primero corresponde a la pieza interior que
corresponde al eje; el segundo es la pieza exterior (el agujero).

Las uniones por presión pueden ser débiles o fuertes en función de la relación entre el ancho
del eje y el ancho del agujero.

Uniones desmontables
Las uniones desmontables se utilizan en caso que se pretenda separar los elementos
“conectados” de forma manual o con cierta facilidad una vez montada la estructura. Las uniones
desmontables más típicas en el mecanizado de sistemas electrónicos son las uniones mediante
elementos roscados, el uso de pasadores y las guías. Como no pretendo olvidar a nadie
comentar que también forman parte de este grupo los ejes estriados, los botones, los corchetes,
los muelles y el velcro.

Uniones desmontables con elementos roscados

Todos los elementos roscados tienen lo que se denomina rosca, que se caracteriza por el canal
o filete que describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor del eje del elemento. La rosca
se caracteriza por varios aspectos: El paso que se define como la distancia entre dos filetes
consecutivos; la distancia recorrida lineal equivalente para dar una vuelta entera a la rosca por
el filete; la inclinación de la rosca con el sentido de giro; y la geometría del propio filete que
puede ser cuadrada, diente de sierra, trapezoidal, triangular o redonda.
Dado el número de parámetros que condicionan un elemento roscado existen diferentes
sistemas de normalización que fijan el paso de la rosca. En Europa estamos acostumbrados a
trabajar con la rosca métrica o – tornillos tipo M1, M2, M3, etc..- pero existen otros sistemas que
conviene conocer dado que muchas veces debemos incorporar o acoplar módulos embebidos
de fuera del continente. Alguna de estas normas: Whitworth, Sellers, Gas, SAE o UNF.

El tornillo es una pieza cilíndrica que está formada por el cuerpo con la rosca exterior y por
la cabeza mediante la cual transmitimos la presión y giro. La cabeza del tornillo se caracteriza
por su forma y la ranura, aunque en función de la forma no tiene por qué tener ninguna ranura
o orificio de sujeción. La cabeza del tornillo está igualmente regulado mediante sistemas de
normalizado.

El tornillo como elemento roscante no tiene porque venir siempre acompañado de una tuerca
pues existen tornillos autoroscantes que se utilizan muchas veces para la fijación de la PCB con
el casing de plástico del dispositivo o si el propio casing tiene orificios con rosca interior.

Sin querer entrar más en profundidad en el apasionante mundo de los tornillos, las tuercas, los
prisioneros y otros elementos roscantes. Sabed que se fabrican con materiales y acabados muy
diversos, de manera que podemos acotar más el tipo de pieza que necesitamos en función de
si queremos aprovechar el tornillo para conectar las masas entre los diferentes circuitos o si por
el contrario queremos asegurar que no lo estén. El material del “receptáculo” (palabra fea donde
las haya), la importancia del peso del dispositivo o la fuerza con la que deberán ir presionados
también nos afectará en esta elección. Pues aparte de los tornillos M3 metálicos y los acabados
niquelados existen alternativas como el nylon que evitará que el dispositivo pese una tonelada
sólo por los tornillos del mecanizado y que en caso de simple sujeción realizan su función
perfectamente.

Pasadores

Como en el caso del tornillo, el pasador es un elemento de fijación

que se sirve de un agujero común en las piezas a unir. Este tipo de uniones se utilizan para
soportar esfuerzos paralelos al plano de la unión y se caracterizan por su facilidad de
desmontaje. En los dispositivos electrónicos se utilizan normalmente para la fijación –no
presión- de elementos independientes. Un ejemplo claro que he visto en diferentes montajes es
el de la sujeción de los módulos GSM y GPRS de Cinterion, si habéis trabajado con ellos sabéis
a qué me refiero. Como en el caso de los tornillos los más utilizados en sistemas embebidos
son de metal o bien de nylon.

Guías
Las guías son un ejemplo clarísimo de unión desmontable que se emplea para el montaje de
dispositivos electrónicos, pues sólo hace falta echar un ojo al catálogo de cajas para electrónica
de Farnell y muchas llevan guías incorporadas para poder colocar la PCB de forma sencilla y
cómoda. De cara a la producción de gran número de unidades, la guía quizás no es la mejor
opción pues el hecho que el casing tenga una ranura para la inclusión de la PCB complica su
conformado y en consecuencia su precio. Las cajas con guía se utilizan para la producción de
series pequeñas, producciones de electrónica a medida o en las cuales no hay un diseño
específico del casing para el producto.
 UNIONES PEGADAS. TIPOS DE PEGAMENTOS

Como adhesivo, se definen todas aquellas sustancias químicas que pueden ser aplicadas
entre las superficies de dos materiales, para lograr así, la unión resistente de los mismos e
imposibilitar su separación.
Aunque los desarrollos más importantes en este campo se han venido generando desde
finales del siglo XIX, los conocedores del tema afirman que la historia de los adhesivos es tan
antigua como la de la humanidad y que desde siempre se han utilizado elementos naturales
como sustancias adhesivas.
El surgimiento de las industrias fabricantes de adhesivos se dio hacia la primera mitan del
siglo XX, con la aparición de materiales como los epoxi, las resinas anaeróbicas y los
cianoacrilatos, sustancias químicas que revolucionaron el tema del sellado de superficies.
La evolución de los adhesivos, ha sido tal, que hoy en día existen sistemas de unión de
materiales que son utilizados en áreas tan complejas como la aeronáutica, aeroespacial, marina,
metalmecánica y electrónica entre muchas otras.
Específicamente, para unir metales se emplean adhesivos estructurales, los cuales son
capaces de soportar grandes cargas tanto dinámicas como estáticas; así mismo, poseen una
resistencia al esfuerzo de corte mayor a 1000 psi, lo que permite un excelente desempeño de
la unión.

CARACTERÍSTICAS Y CLASIFICACIÓN DE LOS

ADHESIVOS ESTRUCTURALES.
Un adhesivo es una sustancia que, aplicada entre dos cuerpos, es capaz de adherirse a ellos
y mantenerlos unidos. Los factores que intervienen en una unión pegada son, además de los materiales a
unir y de la preparación de las superficies, la adhesión y cohesión del adhesivo.
- Adhesión: es la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas que
pertenecen a diferentes cuerpos, dicho de otra forma, la fuerza con que el adhesivo se adhiere a
la superficie a pegar.
- Cohesión: es la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas de un mismo
cuerpo. Hace alusión a la resistencia interna del propio adhesivo.
La ausencia de una de estas dos propiedades conduce a uniones deficientes. Los
adhesivos estructurales proporcionan una fuerte cohesión, elevada resistencia mecánica y al calor
y excelente durabilidad.
Los adhesivos más empleados en la industria del automóvil y, por lo tanto, en los talleres
de reparación, son los de poliuretano o los de resina epoxi.

VENTAJAS:
 Las uniones con adhesivos presentan una serie de ventajas frente a otros sistemas convencionales de
unión, lo que hace especialmente atractivo el empleo de estos productos en determinadas aplicaciones.
Los aspectos que caracterizan la utilización de adhesivos son:

 Elimina los problemas producidos por el calor en los procesos de soldadura (corrosión,
cambios estructurales del material, deformaciones, etc.).
 No debilita la junta, como ocurre con el remachado.
 Reduce el riesgo de rotura por fatiga, al eliminar tensiones puntuales y la concentración de tensiones.
 Elimina la corrosión local en las juntas y la corrosión electroquímica entre materiales diferentes.
 Posibilita la unión de materiales de distinta naturaleza.
 Conserva prácticamente la protección anticorrosiva original.
 Da lugar a estructuras más ligeras.
 Proporciona una unión libre de fisuras.
 La unión es impermeable a los líquidos, evitándose el empleo de medidas adicionales de estanqueidad.
 Reduce el tiempo de reparación, pues, en determinados casos, evita el desmontaje de una serie de piezas
inflamables o no resistentes al calor, tales como revestimientos interiores, asientos, depósitos de
combustibles,etc.
 Facilita el desmontaje posterior de la unión.
INCONVENIENTES:

En cuanto a los principales inconvenientes que presentan las uniones pegadas están:

 Resistencia limitada a la temperatura: no se pueden usar adhesivos en uniones sometidas a altas

temperaturas.
 Se reducen los tiempos de aplicación, pero es necesario un período de curado del adhesivo.
 La tecnología de aplicación de adhesivos es muy sencilla, pero requiere la utilización de técnicas y
equipos apropiados para cada aplicación, además de los materiales correspondientes.
 No respeta estrictamente las condiciones de operación, sobre todo en cuanto a presiones, temperaturas y
períodos de curado; puede afectar seriamente las condiciones de respuesta de la unión.
 Hay que prestar especial atención a la preparación previa de las superficies a pegar.
 El tiempo de almacenamiento de los adhesivos es limitado.

TIPOS DE ADHESIVOS ESTRUCTURALES:

 Poliuretano (PUR):
Son polímeros sintéticos a base de poliisocianatos, que provienen de la reacción de un poliol con un
isocianato. Pueden usarse a bajas temperaturas manteniendo la adherencia y resistencia al agua. Se utilizan
como productos de recubrimiento y como adhesivos. Su formulación puede ser mono o bicomponente.

 Poliuretanos monocomponentes:
Sus principales características son:

-Presentan bajo contenido en disolventes.

-Secan mediante la absorción de humedad.
- Su proceso de secado es lento y de fuera hacia dentro.
- Tienen gran elasticidad.
- Son sensibles a los rayos ultravioletas, que les atacan y descomponen.
 - Sus propiedades, desde el punto de vista estructural, son inferiores a las de los bicomponentes y resinas
epoxi.

- Se presentan en tubos o bolsas para aplicar mediante extrusión.

- Se aplican en el pegado de lunas, unión de paneles de puerta, sellado de juntas.

 Poliuretanos bicomponentes:
Sus principales características son:
- No necesitan de la humedad ambiente para polimerizar.
- Su endurecimiento se produce por reacción química de sus componentes.
- Su proceso de secado es relativamente rápido.
- Son más rígidos que los monocomponentes.
- Son sensibles a los rayos ultravioletas, que les atacan y descomponen.
- Se presentan, generalmente, en cartuchos para aplicar por extrusión.

- Se aplican para el pegado de lunas y unión de piezas de carrocería (capó con sus refuerzos, aletas con
pases de rueda, cerchas interiores del techo y unión de piezas plásticas).

 Resinas epoxi (EP):

Se obtienen, generalmente, por condensación entre una sustancia que contiene un grupo epoxídico
(oxígeno unido a dos átomos de carbono) y una sustancia que tenga átomos de hidrógeno reemplazables.

Sus principales características son:

- Son productos bicomponentes (resina y endurecedor o catalizador).
- Los componentes son de naturaleza más o menos pastosa y de diferente color para facilitar su mezcla
correcta.
- La proporción de mezcla depende del tipo de resina, por lo que se deben observar las recomendaciones
de cada fabricante.
- Presentan excelente adhesión en diferentes sustratos, como metales, plásticos, cerámicas, etc.
- La resistencia frente a fallos de cohesión es generalmente buena, en función del tipo de resina.
- El tiempo de secado oscila entre los cinco minutos y las 24 horas, a temperatura ambiente.
- Las resinas de curado rápido son más elásticas que las de curado lento.
- Se presentan en botes para aplicar con espátula o brocha.

- Se aplican en uniones metal-metal, plástico-plástico, metal-plástico.

UNIONES CON LOS ADHESIVOS.

 En la unión con adhesivos, se ha de tener en cuenta una serie de consideraciones, que
van desde la correcta elección y preparación del adhesivo, hasta el diseño de la junta y el
proceso de curado. Obviar estos aspectos puede dar lugar a uniones que no respondan a las
expectativas buscadas, por lo que los malos resultados son debidos más a fallos de diseño y
de tecnología de aplicación que a limitaciones del procedimiento o del producto. Entre las
consideraciones que hay que tener en cuenta en el empleo de adhesivos estructurales están
la elección del adhesivo, el diseño de la junta, la preparación de las superficies, la preparación
y aplicación del adhesivo, la posición de los elementos que se van a unir y el curado
del adhesivo.
 Elección del adhesivo:
En el mercado existen multitud de adhesivos estructurales, aunque en la reparación de
automóviles se emplean fundamentalmente poliuretanos y resinas epoxi.

Para la correcta elección de un adhesivo se deben considerar diversos factores:

- Tipos de sustratos a unir, pues la adherencia de todos los adhesivos no es la misma.

- Acabado superficial de las partes que se van a unir.
- Tipos de disolventes, aceites u otros contaminantes que puedan estar en contacto con la
unión.
- Temperaturas máximas y mínimas que soportará la unión, y si éstas serán constantes o
intermitentes. Este factor hay que tenerlo muy presente en uniones de materiales con
coeficientes térmicos distintos como, por ejemplo, metal-plástico, debiéndose aplicar un
adhesivo suficientemente elástico para permitir una buena distribución de las tensiones que
originarán esas temperaturas.
- La rigidez de la unión y de los elementos que se van a unir condicionará en parte la rigidez
del adhesivo empleado. La elasticidad del adhesivo se amoldará a la elasticidad del sustrato,
no debiéndose emplear adhesivos rígidos para unir elementos flexibles.
- Magnitud y tipo de solicitación que haya de soportar, etc.

En todo caso, para realizar una buena elección habrá que seguir las especificaciones
marcadas
por el fabricante.
 Diseño de la junta:
El empleo de adhesivos requiere juntas de diseño especial, no debiéndose emplear las
destinadas para otros métodos de unión; no obstante, el campo de los adhesivos en
aplicaciones estructurales está en rápida evolución y sus posibilidades de resistencia a
diferentes estados de tensión se han incrementado notablemente. Hay que tener en cuenta
que el adhesivo actúa en una zona entera y no sobre un único punto, como ocurre en las
uniones mecánicas, con la consecuente pérdida de capacidad de reasistencia del adhesivo.
 En una unión con adhesivos pueden producirse cuatro estados de tensión: tracción,
cizalladura,

peladura y desgarro.

Tracción Cizalladura Peladura Desgarro

En la peladura, la acción de esfuerzo se limita a una linea muy delgada en el borde de la

unión, por lo que el adhesivo no refuerza el resto de la junta.
En el desgarro, la tensión actúa en uno de los lados de la unión, permaneciendo el resto
de la junta sin apenas tensión.
Estas dos formas de trabajo no son recomendables.
La tracción tampoco es idónea si la fuerza no ha actuado de forma perfectamente axial,
producirán tensiones de desgarramiento. Por ello, el tipo de unión recomendado para chapas
delgadas, como las que se presentan en las carrocerías del automóvil, es por solape con
escalón. Se trata de una unión combinada tope-solape, en la que, debido a las amplias
superficies de pegado, se aprovecha la resistencia mecánica del material de las piezas a unir.
El bisel a 30° que se realiza en la pieza a montar sobre el solape tiene por objeto facilitar
la unión y conseguir un mejor pegado. Para realizar el solape, se emplearán los alicates de
filetear, bien de accionamiento manual o neumático. Si la pieza en que se va a efectuar la
sustitución es de material compuesto (plástico), no se podrá realizar el escalón indicado. En tal
caso, suele recurrirse a una unión a tope con abridamiento simple por la cara no vista,
consiguiéndose de este modo un solape común sobre
las dos piezas a unir. La tira de material para el abridamiento se obtendrá de la parte de
desecho de la pieza nueva.

 Preparación de las superficies de contacto:

Éste es un paso muy importante, pues las deficiencias que pueden presentarse en el
pegado suelen deberse a una preparación pobre de las piezas a unir. El primer paso de la
preparación de superficies será eliminar las pinturas o barnices aplicados, así como eliminar
los restos de aceite, grasa o cualquier otra suciedad con un desengrasante adecuado al
adhesivo que se va a usar. La acetona, el tricloretileno y el percloretileno pueden considerarse
válidos; el alcohol, la gasolina o los disolventes de barnices, no. No obstante, los fabricantes
de adhesivos suelen disponer de una gama de productos de limpieza para las distintas
superficies compatibles con sus adhesivos, siendo recomendable su empleo, pues, además
de limpiar, activarán las superficies para el pegado. Determinados materiales, antes de ser
limpiados con disolvente, requieren una activación superficial con medios mecánicos (lijado,
estropajo de níquel, etc.). La limpieza se realiza con un papel de celulosa impregnado en el
limpiador, frotando la zona siempre en la misma dirección y cambiando frecuentemente el
papel. Si se frotara en círculos, lo único que se conseguiría es una redistribución de la
suciedad. No es recomendable el uso de trapos de limpieza, ya que pueden ser reutilizados, lo
 que comporta el riesgo de usar los sucios, dando lugar a una limpieza muy poco efectiva. La
mayoría de los fabricantes recomienda imprimaciones específicas para cada tipo de material
que se quiere unir.
Las imprimaciones cumplen tres funciones fundamentales:

1) Hacen las veces de barrera química de inhibición, que evitará que las superficies tratadas
pierdan las condiciones que han obtenido; por ejemplo, evitar una oxidación superficial en el
caso de los metales.
2) Contribuyen a que el adhesivo no trabaje por adhesión física, sino que exista una interfase
química (las imprimaciones suelen ser prepolímeros del adhesivo) entre el sustrato y el
adhesivo, que hace que mejore la adhesión.
3) Actúan como protector en el caso de pegado de materiales transparentes, para evitar que la
radiación ultravioleta de la luz solar degrade ciertos adhesivos.

La aplicación de las imprimaciones se realizará con un pincel o un hisopo, no debiendo

aprovechar éstos para varios tipos de imprimaciones. Siempre hay que respetar los tiempos
de secado recomendados por los fabricantes, tanto de limpiadores como de imprimaciones.
 Preparación del adhesivo:
En el caso de emplear adhesivo de dos componentes, adhesivo y catalizador, han de
mezclarse cuidadosamente y en las cantidades especificadas por el fabricante, hasta la
obtención de una mezcla perfectamente homogénea. Algunos adhesivos, sobre todo los de
poliuretano, se presentan en kits que disponen de boquillas mezcladoras, las cuales,
acopladas a un cartucho doble, facilitan la operación, pudiéndose aplicar de forma directa. De
no ser así, la mezcla se realizará con la ayuda de espátulas o en recipientes, dependiendo de
la viscosidad de los productos. En ambos casos, las espátulas y los recipientes deben estar
bien limpios. Nunca se pondrá en contacto la espátula de mezclado con el resto de adhesivos
sin catalizar.

Una vez realizada la mezcla, el tiempo de aplicación es limitado, pues el catalizador

comienza a actuar inmediatamente.
 Aplicación del adhesivo:
El adhesivo debe estar en íntimo contacto con las superficies a unir. Se aplicará a
temperatura ambiente, pues temperaturas altas disminuirían el tiempo de utilización y
temperaturas bajas debilitarían la resistencia del adhesivo. Dependiendo de cómo se
suministre, se podrá aplicar por extrusión, con brocha o con espátula.

-Por extrusión:

Cuando el adhesivo viene envasado en tubos o bolsas, se aplica por extrusión y puede
realizarse con pistolas manuales o neumáticas. Las pistolas de accionamiento manual se
prestan mejor para aplicaciones intermitentes y puntuales. Las neumáticas permiten una
aplicación continua y un flujo del producto más
 constante. También existen pistolas especiales para la aplicación de productos
bicomponentes.

-Con brocha:

La brocha permitirá esparcir adhesivos líquidos o muy poco viscosos en una superficie
amplia con un espesor delgado. Es muy importante limpiar las brochas después de cada
aplicación. Para ello, es preferible el empleo de brochas de pelo duro, como las de nylon.

-Con espátula:

La espátula se utiliza cuando el adhesivo es denso o pastoso; se consiguen mayores

espesores. Independientemente del sistema de aplicación empleado, hay que tener en cuenta
el espesor de la capa de adhesivo. Varias razones apoyan la consideración de que espesores
pequeños son los más adecuados:
- Cuanto mayor sea la cantidad de adhesivo, mayor será la probabilidad de aparición de
burbujas de aire o de cuerpos extraños que debiliten la unión.
- El esfuerzo necesario para deformar una película delgada es superior al de una de mayor
espesor.
- Las tensiones internas que se originan en el proceso de la unión están en relación con el
espesor de la película aplicada.
- La posibilidad de que el adhesivo fluya o cristalice es mayor conforme aumenta el espesor.

La consecución de espesores delgados debe prever que la cantidad de adhesivos sea tal
que permita cubrir las posibles ondulaciones de la superficie del sustrato, y tendrá en cuenta la
disminución de volumen por difusión o que fluya. Normalmente, con resinas epoxi se emplean
pequeños espesores (0,2 mm), precisándose mayores espesores para los poliuretanos (1 a 3
mm).
 Colocación de los elementos a unir:
Una vez aplicado el adhesivo y colocada correctamente la pieza, habrá que asegurar su
contacto íntimo a lo largo de toda la junta. Para ello, se ejercerá una presión, uniformemente
repartida, sobre toda la superficie. Existen distintos métodos, en función de la accesibilidad de
la zona:

- Mordazas autoblocantes: Se emplearan en aquellos casos en los que sea posible su fijación,
con pestañas, bordes de piezas, ect. Sólo se colocan varias en función de la longitud de la
junta, mediando entre ellas una distancia aproximada de 10 cm. En aquellos casos en los que
 no sea posible el empleo de mordazas, cómo en las lineas de corte de las sesiones de ahorro,
se recurrirá a otros métodos.

- Presillas: consiste en soldar una arandela en la pieza de la carrocería próxima a la junta, e

introducir, a través de todas ellas, presillas, con una geometría en pendiente, de modo que su
pie quedará apoyado sobre la junta, ejerciendo la presión necesaria.

- Arandelas: cortadas por la mitad y soldadas en forma de puente a lo largo de la junta.

- Dispositivos especiales: fijados con ventosas adhesivas o electromagnéticas

-Cuando las piezas son de poliéster, suelen emplearse tornillos rosca-chapa fijados a las
piezas y a la tira de abridamiento posterior. Cuando el adhesivo ha secado, se extrae y se
rellena el hueco con resinas.
 Curado del adhesivo.
Durante el curado del adhesivo hay que dejar inmovilizado todo el conjunto. Los tiempos
de endurecimiento dependerán de la temperatura y de la proporción de catalizador añadida
cuando la mezcla se hace manualmente. Cuanto mayor es la temperatura y la proporción de
catalizador, más corto es el tiempo de curado. No obstante, las proporciones y los tiempos de
secado serán los recomendados por el fabricante y la temperatura ambiental.
Determinados fabricantes contemplan la aplicación de calor con lámparas de infrarrojos
para acortar los tiempos de secado. De hacerse así, la radiación no se deberá aplicar durante
un tiempo excesivo (no más de 10 minutos), ni colocar la lámpara demasiado cerca de la
costura pegada para evitar que el adhesivo se sobrecaliente.
Uniones Adhesivas.

Los adhesivos son usados desde la antigüedad, se tiene registros en esculturas y grabados de 3300
años de antigüedad donde ya se usaba pegamento y brocha para pegar chapas a planchas de
madera. El pegado fue probablemente el primero de los métodos de unión permanente.
Los adhesivos ofrecen muchas posibilidades de unión al integrar diferentes materiales de
diferente naturaleza.
La unión adhesiva es un proceso de unión en el cual se usa un material de rellenador para
mantener juntas 2 o más partes muy cercanas mediante la fijación de la superficie.

Curvado o Galvanizado.

Proceso mediante el cual se modifican las propiedades físicas del adhesivo de liquido a solido para
obtener la sujeción de las superficies de las partes.

El vulcanizado se provoca frecuentemente mediante calor o un catalizador y en ocasión se aplica

presión entre las dos partes para activar el proceso de unión. Si se requiere calor, las temperaturas
son muy bajas por lo que no se afectan los materiales que se unen, lo cual es una ventaja del
pegado. Además el vulcanizado requiere de un tiempo determinado llamada tiempo de
vulcanizado o tiempo de estabilizado, a veces este tiempo es importante y es una desventaja en la
manufactura.

La resistencia de la unión en la sujeción adhesiva está determinada por la fortaleza del adhesivo
mismo. La resistencia de la adhesión proviene de varios mecanismos y todos ellos dependen del
adhesivo y las partes adheridas particulares:

1) Unión química, el adhesivo se une a las partes y forma una unión química primaria tras el
endurecimiento.
2) Interacciones físicas, se producen fuerzas de unión secundarias entre los átomos de las
superficies opuestas.
3) Entrelazado mecánico, la dureza de las superficies provoca que el adhesivo endurecido se
enrede o atrape en sus asperezas de superficie microscópica.

Para que estos mecanismos de adhesión operen con mejores resultados deben predominar las
siguientes condiciones:

1) Las superficies adheridas deben estar limpias y libres de partículas de suciedad.

2) El adhesivo en su forma líquida inicial debe conseguir una humidificación completa de la
superficie de la parte adherida.
3) Es útil que las superficies no estén perfectamente lisas.

Diseño de uniones.
Las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las hechas con soldadura, por lo que debe
considerarse el diseño de las uniones adhesivas, aplicando ciertos principios:

1) Maximizar el área de contacto de la unión.

2) Los pegados son más fuertes en cizalla y tensión y deben diseñarse para aplicar tensión de
estos tipos.
3) Los pegados son débiles en hendiduras o desprendimientos y deben diseñarse para evitar este
tipo de tensiones.

Además de la configuración mecánica de la unión, la aplicación debe seleccionarse para que las
propiedades físicas y químicas del adhesivo y las partes adheridas sean compatibles bajo las
condiciones de servicio a las que está sujeto el ensamble.

Tipos de adhesivos.

Se clasifican en 3 categorías:

1) Naturales.
2) Inorgánicos.
3) Sintéticos

Adhesivos naturales.

Son materiales derivados de fuentes naturales. Esta categoría por lo general se limita a
aplicaciones de baja tensión, o donde están implícitas áreas de superficies grandes.

Adhesivos inorgánicos.

Se basan principalmente en el silicato de sodio y el oxicloruro de magnesio. Tienen un costo bajo,

así como baja resistencia, lo cual es una seria limitación.

Adhesivos sintéticos.

Es la categoría más importante en la manufactura. Se vulcanizan mediante diversos mecanismos,

entre los que se encuentran:

1) Mezcla de un catalizador o un ingrediente reactivo con el polímero inmediatamente antes de

aplicarlo.
2) Calentamiento para iniciar una reacción química.
3) Vulcanización con radiación o luz ultravioleta.
4) Vulcanización mediante evaporación.

Aplicaciones.
Preparación de la superficie.
La resistencia de la unión depende del grado de adhesión entre el adhesivo y las partes adheridas,
y en consecuencia también de la limpieza de la superficie.

Para partes metálicas.

Se usa el desengrasado con vapor o la limpieza con solventes y el desgaste de la superficie
mediante el pulido y otros procesos, esto mejora la adherencia.

Para partes no metálicas.

Se usa algún limpiador solvente y en ocasiones las superficies se desgastan en forma mecánica o
se atacan químicamente para aumentar la aspereza.

Es deseable realizar el proceso de pegado lo más pronto posible después de realizar estos
tratamientos, ya que mientras transcurre el tiempo aumentan la oxidación de las superficies y la
acumulación de impurezas.

Métodos de aplicación.

El adhesivo se puede aplicar en una o ambas superficies de diversas formas.

Aplicación con brocha: se ejecuta de forma manual usando una brocha de cerdas duras. Los
recubrimientos resultantes con frecuencia no son uniformes.

Rodillos manuales: son similares a los rodillos de pintura, se aplica el adhesivo desde un
contenedor plano.

Serigrafía: el adhesivo solo cubre áreas seleccionadas de la superficie de la parte a través de áreas
abiertas en la pantalla.

Por flujo: se utilizan manualmente pistolas de flujo alimentadas a presión para tener un mejor
control que con la brocha.

Por aspersión o atomización: se usa una pistola de aspersión impulsada por aire para una
aplicación rápida sobre áreas grandes o difíciles de alcanzar.

Con aplicadores automáticos: se hace con despachadores y boquillas automáticas, se usan en

producción a velocidad media y alta.

Recubrimiento mediante rodillo: es una forma mecanizada del rodillo, pero en ves aplicar adhesivo
para unir se usa para recubrir la superficie.

Ventajas de las uniones adhesivas.

1) Es un proceso aplicable a una amplia gama de materiales.

2) Se pueden unir partes de tamaños diferentes y secciones diferentes.
3) La adhesión ocurre sobre al área completa de la unión y no en puntos separados.
4) Algunos adhesivos son flexibles después de la unión por lo que tolera cargas y expansión
térmica de las partes.
5) El vulcanizado a baja temperatura evita daños a las partes que se unen.
6) Es posible obtener un sellado al mismo tiempo que la adhesión.
7) Se simplifica el diseño de las uniones.

Limitaciones de las uniones adhesivas.

1) Las uniones no son tan fuertes como en otros métodos.

2) El adhesivo debe ser compatible con los materiales que se van a unir.
3) Su temperatura de servicio es limitada.
4) La limpieza y preparación de las superficies antes de la aplicación del adhesivo es muy
importante.
5) Los tiempos de vulcanización pueden imponer un límite sobre las velocidades de producción.
6) La inspección de la unión adherida es difícil de realizar.