bmfcim183b

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Escuela de Ingeniería Civil Mecánica
“BASES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LOS EQUIPOS
CRÍTICOS DE LA PLANTA QUESERA PROLESUR
LOS LAGOS”
Tesis para optar al Título de:

Ingeniero Mecánico
Profesor Patrocinante:
Sr. Roberto Cárdenas Parra.
Ingeniero Mecánico.
Licenciado en Ciencias de la Ingeniería.
Diplomado en Ingeniería Mecánica
CRISTIAN JAVIER MADRID CERECEDA

VALDIVIA – CHILE
2014
I
INDICE DE CONTENIDOS
CONTENIDO Página
RESUMEN ............................................................................................................................................... 1
ABSTRACT .............................................................................................................................................. 2
1. GENERALIDADES ........................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ............................................................................................................. 5
1.3 OBJETIVOS ................................................................................................................................... 7
1.3.1 Objetivo General .............................................................................................................. 7
1.3.2 Objetivos Específicos ........................................................................................................ 7
2. MARCO TEÓRICO DE LA ACTIVIDAD .............................................................................................. 8
2.1 PLANTA PROLESUR, LOS LAGOS, CHILE ................................................................................................ 8

2.1.2 Datos Institucionales ........................................................................................................ 8
2.1.3 Organigrama Prolesur los lagos........................................................................................ 9
2.1.4 Organigrama del Departamento de Mantención de Prolesur .......................................... 10
2.1.5 Procesos productivos...................................................................................................... 11
2.2 INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 16
2.2.1 Definición de mantenimiento.......................................................................................... 16
2.2.2 Evolución del mantenimiento ......................................................................................... 17
2.2.3 Tipos de mantenimiento ................................................................................................. 18
2.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO......................................................................................................... 22
2.3.1 Características del mantenimiento predictivo ............................................................... 22
2.3.2 Implementación del mantenimiento predictivo ............................................................. 22
2.3.3 Técnicas de mantenimiento predictivo .......................................................................... 24
2.3.4 Ventajas del mantenimiento predictivo ...................................................................... 24
2.3.5 Desventajas del mantenimiento predictivo ................................................................. 25
2.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO POR VIBRACIONES ................................................................................ 25
2.4.1 Definición de vibración ................................................................................................... 25
2.4.2 Característica de las vibraciones ..................................................................................... 25
2.4.3 Parámetros en la medición de la vibración en equipos rotativos ...................................... 26
2.4.4 Medida global de la vibración......................................................................................... 27
2.4.5 Etapas de la medición .................................................................................................... 28
2.4.6 Norma ISO 2372 ............................................................................................................. 29
II
2.4.7 Periodo de inspección en vibraciones .............................................................................. 31
2.4.8 Severidad vibratoria ....................................................................................................... 32
2.5 TERMOGRAFÍA ............................................................................................................................ 33
2.5.1 Definición de termografía............................................................................................... 33
2.5.2 Métodos de transferencia de calor ................................................................................. 33
2.5.3 Espectro electromagnético ............................................................................................. 33
2.5.4 Radiación infrarroja ....................................................................................................... 34
2.5.5 Cámaras termografíca ................................................................................................... 35
2.5.6 Inspecciones eléctricas con termografía.......................................................................... 35
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL ..................................................................................................... 38
3.1 INVENTARIO DE PLANTA PROLESUR ................................................................................................... 38

3.3.1 Listado de equipos de planta Prolesur............................................................................. 38
3.3.2 Selección de equipos críticos ........................................................................................... 38
3.2 PARÁMETROS A MONITOREAR ......................................................................................................... 42
3.3.1 Equipo usado en vibraciones: Vibrachek AB3200............................................................. 43
3.3 PROCESAMIENTO DE INFORMACIÓN EN VIBRACIONES ............................................................................ 44
3.4.1 Software MAINTraq 1.8.................................................................................................. 44
3.4.2 Rutas de vibraciones ...................................................................................................... 47
3.4.3 Registro de la mantención por vibración ......................................................................... 48
3.4 MEDICIONES DE LA VIBRACIÓN ........................................................................................................ 48
3.9.1 Estado de los equipos ..................................................................................................... 49
3.5 INSTRUMENTO UTILIZADO EN TERMOGRAFÍA ....................................................................................... 56
3.6 PROCESAMIENTO DE INFORMACIÓN EN TERMOGRAFÍA .......................................................................... 56
3.7 MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA POR TERMOGRAFÍA ............................................................................. 57
3.8 ESTADO DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS POR TERMOGRAFÍA. ...................................................................... 58
3.8.1 Análisis de termografía en instalaciones eléctrica ........................................................... 58
3.8.2 Informe de termografía .................................................................................................. 60
3.9 RETROALIMENTACIÓN ................................................................................................................... 63
4. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 64
5. RECOMENDACIONES ................................................................................................................... 65
6. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................. 66
7. ANEXOS ...................................................................................................................................... 67
ANEXO 1. INVENTARIO DE PLANTA Y GRADO DE CRITICIDAD ............................................................................. 67

III
ANEXO 2. PARTES COMPONENTES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL ANALIZADOR PORTÁTIL DE VIBRACIONES VIBRACHECK
AB3200 ............................................................................................................................................ 71
ANEXO 3. PARTES COMPONENTES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA TÉRMICA FLUKE TI25....................... 73
IV
INDICE DE FIGURAS
FIGURA Página
FIGURA 2-1 Ubicación planta Prolesur, Los lagos. ................................................................... 8

FIGURA 2-2 Organigrama planta Prolesur, Los lagos. .............................................................. 9
FIGURA 2-3 Organigrama departamento de mantención. ........................................................ 10
FIGURA 2-4 Recepción de leche. ........................................................................................... 11
FIGURA 2-5 Tratamientos de la leche. .................................................................................... 12
FIGURA 2-6 Proceso de producción del queso. ....................................................................... 13
Figura 2-7 Proceso de separación de caseína y grasas. ............................................................. 14
FIGURA 2-8 Proceso de secado suero con UF......................................................................... 14
FIGURA 2-9 Torre de secado por atomización. ....................................................................... 15
FIGURA 2-10 Tipos de mantenimiento ................................................................................... 18
FIGURA 2-11 Magnitudes globales de la vibración. ................................................................ 27
FIGURA 2-12 Montajes más comunes. ................................................................................... 28
FIGURA 2-13 Puntos de medición. ......................................................................................... 29
FIGURA 2-14 Anomalía en instalación eléctrica. .................................................................... 37
FIGURA 3-1Medidor Vibrachek AB3200. .............................................................................. 43
FIGURA 3-2 Acelerómetro Wilcoxon Research. ..................................................................... 43
FIGURA 3-3 Software MAINTraq 1.8 .................................................................................... 44
FIGURA3-4 Creación de base de datos en MAINTraq 1.8. ...................................................... 45
FIGURA 3-5 Creación de sub-áreas en MAINTraq 1.8............................................................ 45
FIGURA 3-6 Creación de máquina. ........................................................................................ 45
FIGURA 3-7 Propiedades de la máquina ventilador VET-0613-0. ........................................... 46
FIGURA 3-8 Puntos de medida en de ventilador VET-0613-0. ................................................ 47
FIGURA 3-9 Maquina incorporada a Vibracheck AB3200. ..................................................... 47
FIGURA 3-10 Medición de la vibración. ................................................................................. 49
FIGURA 3-11 Diagrama de flujo de la toma de mediciones por vibraciones. ........................... 53
FIGURA 3-12 Seguimiento de los valores globales ventilador punto uno axial. ....................... 55
FIGURA 3-13 Cámara Fluke modelo Ti25. ............................................................................. 56
FIGURA 3-14 Diagrama de flujo de la toma de mediciones por termografía. ........................... 57
FIGURA 3-15 Imagen térmica en la pantalla de la cámara. ...................................................... 58
FIGURA 3-16 Identificación Puntos calientes y grafico lineal de temperatura. ........................ 59
FIGURA 3-17 Identificación de equipo con temperatura elevada. ............................................ 59
V
INDICE DE CUADROS
CUADRO Página
CUADRO 2-1 Matriz de criticidad para equipos críticos. ........................................................ 21

CUADRO 2-2 Severidad Vibratoria ISO2372. ........................................................................ 30
CUADRO 2-3 Espectro electromagnético................................................................................ 34
CUADRO 2-4 Criticidad de temperatura NETA (International Electrical Testing Association). 37
CUADRO 3-1 Matriz de Equipo Critico VET-0613-0. ............................................................ 39
CUADRO 3-4 Matriz de Equipo Critico Instalaciones eléctricas. ............................................. 42
CUADRO 3-5 Valores de velocidad VET-0601-0. ................................................................. 54
CUADRO 3-6 Niveles de alarma y peligro VET-0601-0 ......................................................... 54
CUADRO 3-7 Defectos detectados por medio de inspecciones termografíca. .......................... 62
1
RESUMEN
Este trabajo tiene como finalidad desarrollar las bases para la implementación de un plan
de Mantenimiento Predictivo en los equipos más críticos de la planta quesera Prolesur
ubicada en la ciudad de los Lagos, estos equipos corresponden a los principales
ventiladores y tableros eléctricos.
Lo anterior nace en el Departamento de Mantención de Prolesur, con la finalidad de

prevenir y predecir fallas en los equipos más críticos, para así mejorar la confiabilidad
del proceso productivo.
Para lograr lo antes mencionado, se utilizan dos instrumentos de medición. El primero,

es el analizador portátil de vibraciones llamado Vibracheck AB3200 con el software
MAINTraq 1.8, este instrumento se utiliza para hacer inspecciones a equipos rotativos.
El segundo instrumento corresponde a una cámara térmica con tecnología IR fusión una
Fluke i25 con el software SmartView el cual se emplea para inspecciones eléctricas.
El estudio además entrega información bibliográfica sobre técnicas para reconocer

equipos críticos, beneficios de la mantención a condición, dificultades, normas, técnicas
y pautas a utilizar en el desarrollo de las bases para la implementación de un plan de
Mantenimiento Predictivo.
.
2
ABSTRACT
This paper is intended to develop the bases for the implementation of a predictive
maintenance plan in the most critical equipment’s in cheese plant Prolesur located in Los
Lagos city, which corresponds to the main fans and electrical panels.
This arises in the Maintenance Department of Prolesur, with the objective of prevent and
predict fails in the most critical equipment’s, thus to improve the reliability of the
production process.
To achieve this two measuring instruments are used. First, it’s the portable vibration
analyzer named Vibracheck AB3200 with his software MAINTRaq 1.8, this instrument
is used for rotating equipment inspections. The second instrument is a thermal camera
with IR fusion technology and Fluke i25 with his SmartView software which is used for
electrical inspections.
The study also delivers bibliographic information about technologies to recognize

critical equipment’s, maintenance provided benefits, difficulties, standards, techniques
and patterns to utilize in the develop of the bases for the implementation of a predictive
maintenance plan.
3
1. GENERALIDADES
1.1 Introducción
Todo lo que la humanidad elabora o fabrica tiene que ser mantenido, si no es así se
deteriora por la acción natural del paso del tiempo, es decir, la mantención como
concepto ha estado presente desde el principio de la historia.
Desde los tiempos de La Revolución Industrial y hasta 1914 la gestión de mantención

prácticamente no existía, cada reparación o ajuste era ejecutado por el mismo personal
de operación.
Debido a las consecuencias derivadas de La Primera Guerra Mundial y la producción en

serie impulsada por Ford, las industrias tuvieron que adoptar tiempos mínimos de
reparación. Así, se creó un departamento, dentro de la organización empresarial,
subordinado de operaciones, que se encargaban del cumplimiento de mantención cuando
algo dejaba de funcionar, hoy conocida como mantención correctiva.
El cuadro anterior se mantuvo hasta la década de los treinta, y en función de la Segunda

Guerra Mundial, ya no solo fue necesario reparar, sino que además, se requería tratar de
prevenir fallas, de ahí nació la denominada mantención preventiva, que junto con la
correctiva constituía el escenario de esa época. Además, a nivel jerárquico del
departamento de mantención, se instauró en el mismo escalón que el de operaciones.
Es ya en los años cincuenta, debido a la post-guerra, el avance en la industria electrónica

y la aviación comercial, cuando se crea un órgano de asesoramiento de la producción,
conocida como Ingeniería en Mantenimiento, la cual se encarga de estudiar las causas y
defectos de las averías.
Con la masificación de los ordenadores en el año 1966, y el fortalecimiento de

organizaciones nacionales de ingeniería de mantenimiento, esta evolucionó a la
prevención y predicción de fallas.
A partir de 1980, y actualmente, debido al avance en la computación y

microprocesadores, los organismos de mantención se han visto en la necesidad de
4
procesar su información en software de mantención, lo que hace más eficiente la

comunicación organizacional en cada nivel de la empresa.
El mantenimiento ha ido avanzando de la mano con el desarrollo tecnológico de la

civilización, es por ello que las empresas líderes en sus mercados han ido cambiando su
sistema de gestión de mantenimiento. Hoy en día, tanto la competencia que surge entre
las empresas y las normas de calidad, tiende a transformar los departamentos de
mantención, de un departamento que espera la falla de los equipos, para después
repararlo, o uno que cambia piezas de modo repetitivo, a uno que pueda ser más activo,
es decir, que pueda ser un verdadero aporte a la productividad total de la empresa.
El mantenimiento predictivo surge en la década de los 90, y se funda en la condición de

los equipos, para ello hay que hacer mediciones de alguna variable física relevante y que
nos pueda dar una señal de alguna falla potencial y así planificar una mantención de ahí
su consigna “el mantenimiento adecuado en el momento adecuado.” [1]
Con estos antecedentes, desarrollar las “bases para la implementación de un plan de

Mantenimiento Predictivo en los equipos críticos de la planta quesera Prolesur Los
Lagos” es una necesidad que surge en el interior del Departamento de Mantención de la
planta quesera Prolesur de Los Lagos Chile.
5
1.2 Descripción del proyecto
El proyecto, consiste en desarrollar las bases para un plan de mantenimiento predictivo

en los tableros eléctricos y equipos más críticos de la planta quesera Prolesur, ubicada en
la comuna de Los Lagos, Región de Los Ríos, Chile. Lo anterior, por medio de
instrumentos que permiten medir vibraciones y radiación electromagnética de tipo
térmica de los diferentes componentes del proceso productivo.
La mantención predictiva tiene como objetivo mejorar la disponibilidad y confiabilidad

del proceso productivo. Para lograr lo anterior, es necesario tener la instrumentación
necesaria que permita medir una propiedad intrínseca de los equipos más significativos
de la producción industrial, éstas mediciones permiten diagnosticar y pronosticar fallas
potenciales y funcionales, para tomar las medidas pertinentes a cada caso.
La importancia de adoptar nuevas técnicas en los sistemas de gestión de mantención es

lograr obtener ventajas competitivas entre sus pares, ya que, ésta, influye directamente
en los costos, precios y calidad de un sistema empresarial. Es por ésta razón, que el
Departamento de Mantención de la empresa desea avanzar en su sistema de gestión de
mantenimiento. Para ello, realizan dos estrategias de mantención, la correctiva y
preventiva, siendo ésta última utilizada con menor frecuencia. El siguiente paso de este
sistema de gestión es iniciar las bases para la Mantención Predictiva dentro de las
instalaciones.
Para el desarrollo de la mantención predictiva, se utilizarán dos instrumentos de

medición; el primero, es un medidor portátil de valores globales y analizador de
vibraciones mecánicas de alta resolución el Vibracheck AB3200, que posee un
acelerómetro de unión magnética y cuenta con un software Maintraq 1.8, el cual,
permite la recopilación y análisis de datos. Este instrumento de medición lo utilizaremos
para efectuar inspecciones a los equipos críticos rotativos.
El segundo instrumento, es una cámara térmica Fluke i25 con tecnología IR fusión, que
permite realizar inspecciones por infrarrojos de forma más rápida y eficiente.
6
Este instrumento cuenta con un software SmartView, para analizar y documentar

minuciosamente detalles de las áreas problemáticas de los tableros eléctricos para su
seguimiento adicional.
Este proyecto, desarrolla las primeras bases para un plan de mantenimiento predictivo en
los tableros eléctricos y equipos más críticos de la planta quesera Prolesur. En este
contexto, se describirán los procedimientos técnicos para generar pautas de Mantención
Predictiva, identificando normas para la recopilación de datos y evaluación de equipos,
además de crear, registrar y evaluar rutas de medición dentro de la planta.
7
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Desarrollar las bases para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo de

los equipos y tableros eléctricos más críticos de la planta quesera Prolesur Los lagos,
adaptándose a la realidad técnica y operativa de ésta.
1.3.2 Objetivos Específicos
 Generar pautas y utilización de normas para la recopilación de datos de los

equipos y tableros eléctricos más críticos de la Planta.
 Desarrollar los criterios de evaluación de variables de los equipos y tableros
eléctricos más críticos.
 Crear, registrar y evaluar rutas de medición de los equipos y tableros eléctricos
más críticos dentro de la planta.
8
2. MARCO TEÓRICO DE LA ACTIVIDAD
2.1 Planta Prolesur, Los Lagos, Chile
2.1.1 Ubicación Geográfica
La planta Prolesur fue fundada en la ciudad de Los Lagos, Chile, a orillas del río San
Pedro. Se encuentra ubicada en Quinchilca s/n, camino a Panguipulli. Su distancia con la
ciudad de Valdivia, capital de la Región de los Ríos es de 37,25 Km.
FIGURA 2-1 Ubicación planta Prolesur, Los lagos.
2.1.2 Datos Institucionales
Prolesur es una filial de Soprole S.A. Institución Privada con fines de lucro. Su línea de
producción es fabricación de quesos y el secado de suero. Es una Sociedad Anónima la
cual es representada por una persona jurídica formada por un fondo común, suministrado
por accionistas responsables de sus respectivos aportes y administrada por un directorio.
Los accionistas aportan dinero o bienes estimados en dinero y las pérdidas las soporta el
fondo constituido por los accionistas.
9
En el marco de los accionistas que aportan mayor capital, se encuentra Fonterra Co-
Operative Group Ltd. compañía neozelandesa multinacional, líder mundial de productos
lácteos, el cual aporta un 75% de su capital. También, se encuentra en este grupo la
Fundación Isabel Inaninat (Nestlé) quien aporta un 20% del capital y algunos accionistas
minoritarios quienes aportan con un 5% en dinero o bienes.
La administración de la empresa está regida por dos órganos, la junta de accionistas y el

directorio, el cual designa un Gerente. Es una Sociedad abierta, para lo cual está inscrito
en Registro de Valores y quedan sujetos a la fiscalización de la Superintendencia de
Valores y Seguro.
2.1.3 Organigrama Prolesur los lagos
La planta Prolesur Los Lagos, cuenta con 240 trabajadores contratados de forma directa
y 35 de forma indirecta. Su estructura organizacional está representada en el
organigrama siguiente.
Gerente general
(Prolesur)
Gerente De Planificaión
Planta Desarrollo
produción Producción Prevención

Laboratorio bodegas Mantención de queso de secado de riesgo
FIGURA 2-2 Organigrama planta Prolesur, Los lagos.

10
2.1.4 Organigrama del Departamento de Mantención de Prolesur
La estructura del Departamento de Mantención de la planta es como se muestra en la

figura siguiente.
Jefe de
mantención
coordinador de
mantención
encargado de
Intrumentistas Encargado de rieles
mantención
electro mecanicos
FIGURA 2-3 Organigrama departamento de mantención.
El estado actual del Departamento de Mantención de Prolesur se enfoca principalmente

en elaborar pautas de Mantención Preventiva y actuar en caso que suceda una falla
funcional para efectuar la reparación corrigiendo el defecto.
11
2.1.5 Procesos productivos
Se pueden agrupar en dos procesos productivos: por una parte, la elaboración de queso;
y por otra, el secado de suero.
Producción de queso
La fabricación de queso es el resultado de un proceso que involucra diversas etapas de

tipo mecánica, térmica y biológica. En primer lugar, toda planta procesadora de quesos,
hace una recogida de leche cruda en los campos. Esta es llevada en camiones a la planta
para ser procesada.
En la figura 2-4, se observa un dibujo esquemático de la etapa de recepción de leche. El

camión transportador libera su contenido por medio de un sistema de bombeo, pasando a
un sistema de eliminación de aire (1), posteriormente, la leche se somete a una filtración
que elimina en mayor medida impurezas (2), posteriormente, pasa por un sistema de
medición de fluido por medio de un caudalómetro (3), para llegar a un silo de
almacenamiento intermedio (4). La leche se continua bombeando, pasando por un
proceso termización que calienta la leche a 65°C (5) para reposar en un silo principal,
lugar donde se enfría y almacena la leche.
FIGURA 2-4 Recepción de leche.

12
Continuando con la línea del proceso, se observa la figura 2-5 que describe el proceso de
tratamiento de leche. El producto se continúa procesando de forma térmica y mecánica.
La figura muestra un intercambiador de calor (1) que desarrolla el proceso de
pasteurización. Luego, pasa por una separadora centrifuga que desarrolla la
Bactofugación (2). Posteriormente, pasa por un sistema de normalización que elimina el
sistema de grasas (3), para continuar por una planta de microfiltración que utiliza
membranas para separar las bacterias del producto que va ser procesado. Esta primera
etapa termina con la esterilización de la leche (5).
FIGURA 2-5 Tratamientos de la leche.
La pasteurización, es un tratamiento térmico donde la leche se calienta entre los 72°C y

los 73°C. Se utiliza para eliminar bacterias que puedan afectar la calidad y salubridad de
los quesos. Existen bacterias térmicamente resistentes, para lo cual, se utiliza un proceso
mecánico de eliminación. [1]
La Bactofugación, es una operación que consiste en eliminar las bacterias y sus esporas
mediante la centrifugación de la leche a alta velocidad. [1]
Luego que la leche ha sido procesada térmica y mecánicamente, el producto entra a la

tina de cuajado (1) por un par de horas, para transformarse en una relación cuajada/suero
1:3 aproximadamente. El suero se drena y la cuajada llega al tanque pulmón provisto de
un agitador para una mezcla homogénea (2). Luego, el producto se sigue bombeando
hasta llegar a una columna de pre-prensado (3,) luego pasa al tapado mecánico (4) y
continua con un prensado programado (5), el producto es transportado por medio de una
13
cinta transportadora a una etapa de destapado (6) y continua la línea del proceso con un
volteo y vaciado de molde (7/8). El producto se pesa (9), y posteriormente se deja
reposar en una piscina de sal (10). Posterior a ello, el producto es madurado en una
cámara de maduración (11). Los moldes utilizados en el proceso son nuevamente
lavado y reutilizados (12/13). Finalmente el queso ya madurado, pasa a una sección de
laminado y envasado para ser comercializado en el mercado nacional o extranjero.
FIGURA 2-6 Proceso de producción del queso.
Secado de suero
El residuo de la producción del queso es el suero. Este se convierte en materia prima

para ser procesado en dos torres de secado para convertirse en un derivado de la
producción de queseo llamado permeado y retentado de suero.
Como lo muestra la Figura 2-7, el suero tiene que ser tratado para eliminar grasas y
caseína. Para ello, el producto pasa por un tanque de recogida de suero (1), se bombea a
un intercambiador de calor (2), pasa por un tamiz rotativo, el cual elimina la caseína y
esta se recoge en un tanque (3/4). Posteriormente, el producto se bombea a una
separadora centrífuga de grasa para la Bactofugación (5). La grasa se arroja a un tanque
(6) y el suero sigue su proceso para ser secado (7).
14
Figura 2-7 Proceso de separación de caseína y grasas.
Antes de ser secado el suero, tiene que ser tratado para recuperar sus proteínas. La figura
2-8, muestra el flujo de producto. En primer lugar, entra a la unidad de ultrafiltración
(UF) para recuperar las proteínas (1). Esta unidad tiene membranas donde se fracciona el
suero, obteniéndose dos productos el retentado y permeado, los cuales son vaciados en
tanques de almacenamientos (2/3). Luego, estos productos - retentado y permeado -
pasan a un evaporador de múltiples efectos para cristalizar el producto (4), y al salir de
evaporador pasa a la torre de secado donde se atomiza y finalmente es ensacado para su
comercialización (5/6).
FIGURA 2-8 Proceso de secado suero con UF.

15
En la figura 2-9 se observa las principales partes de una torre de secado por atomización.
El producto es enviado a la cámara de secado, por medio, una bomba de alta presión
(4/1), esta llega al atomizador, donde el producto es pulverizado (5). A la cámara de
secado se le inyecta aire caliente, por medio de un ventilador (2). A medida que se
pulveriza el producto, el aire caliente elimina restos de humedad garantizando su secado
óptimo, transformándolo en partículas sólidas de retentado y/o permeado. Estos son
transportados por medio de un sistema de aire a la línea de descarga y envasado (6/7). El
aire inyectado tiene que ser extraído por medio de un ventilador (8).
FIGURA 2-9 Torre de secado por atomización.

16
2.2 Ingeniería en mantenimiento
2.2.1 Definición de mantenimiento
En la actualidad, el sistema de gestión de mantenimiento es un eje primordial en el

proceso productivo de una empresa. La función de mantenimiento es una variable que
puede permitir mejorar costos, precios y calidad. Debido a ello, las empresas han ido
mejorando progresivamente su sistema de gestión de mantenimiento.
La norma francesa AFNOR NF X 60.010, define como mantenimiento el “conjunto de

acciones que permiten mantener o restablecer un bien a un estado especificado o en
capacidad de asegurar un servicio determinado.” [2]
La norma militar americana MIL-STD-721C; define como mantenimiento a “todas las

acciones necesarias para conservar un ítem en un estado especificado o restablecerlo a
él”. [2]
La Organización Europea del Mantenimiento, la define como “Función empresarial a la

que se encomienda el control constante de las instalaciones. Así, como el conjunto de
los trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento
regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas, servicios e
instrumentación de los establecimientos”. [2]
La Sociedad de Ingeniería del Mantenimiento de Australia, MESA, define la mantención

como “Las decisiones de ingeniería y las acciones asociadas necesarias y suficientes
para lograr la optimización de una capacidad especificada”. [2]
La norma británica BS 381, define mantención como “La combinación de todas las
acciones técnicas y administrativas asociadas tendientes a conservar un ítem o
restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la función requerida”. [2]
Tomando en cuenta las definiciones precedentes, se puede extraer que por mantención,
es el conjunto de actividades necesarias para conservar o restaurar un ítem, en un estado
especificado, de tal forma, que pueda asegurar un servicio determinado.
17
2.2.2 Evolución del mantenimiento
La mantención ha estado presente desde el comienzo de la historia de la humanidad, por

cuanto, todo lo que el hombre fabrica tiene que ser mantenido, sino no es así, el objeto
fabricado se deteriora por la acción natural del paso del tiempo.
Desde La Revolución Industrial y hasta 1914 la gestión de mantención prácticamente no

existía. Cada reparación o ajuste era ejecutado por el mismo personal de operación.
A fines del siglo XIX y en atención a las consecuencias o efectos de La Primera Guerra
Mundial en 1914, a los avances tecnológicos, mecánicos y la producción en serie
impulsada en gran medida por las fábricas Ford, las industrias tuvieron que adoptar
tiempos mínimos de reparación de sus equipos. Se creó un departamento dentro de la
organización empresarial sub-ordinado de operaciones, que se encargaba del
cumplimiento de la mantención cuando algo dejaba de funcionar. Dicha estrategia es
conocida actualmente como “mantención correctiva”.
Lo anterior, se mantuvo hasta la década de los 30, cuando en función de la Segunda

Guerra Mundial y de la necesidad de aumento y rapidez en la producción, no solo fue
necesaria la reparación, sino, se inicia un proceso de prevención de fallas de los equipos.
Dicha estrategia es conocida actualmente como “mantención preventiva”.
En el año 1950, debido a la post-guerra, el avance en la industria electrónica y la

aviación comercial; se crea un órgano de asesoramiento de la producción conocida como
“Ingeniería en Mantenimiento”, disciplina que se encarga de estudiar las causas y
defectos de las averías.
Con la masificación de los ordenadores en el año 1966, y el fortalecimiento de

organizaciones nacionales de ingeniería de mantenimiento, la mantención evolucionó a
la prevención y predicción de fallas de los equipos. Esto último, es conocido
actualmente como “mantenimiento predictivo”.
A partir de 1980 y hasta la actualidad, con el desarrollo de las computadoras, los órganos
de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas, viéndose en la
necesidad de procesar su información en software de mantenimiento, lo que ha
18
contribuido a una mayor eficiencia en la comunicación organizacional en los niveles de

la empresa. El mantenimiento ha ido avanzando de la mano con el desarrollo
tecnológico, es por ello, que las empresas líderes en los mercados han progresado en su
sistema de gestión de mantenimiento.
2.2.3 Tipos de mantenimiento
Cada negocio en búsqueda de la excelencia operacional busca el mejor sistema de

gestión de mantenimiento para atender sus necesidades. En lo particular, la empresa
quesera Prolesur, Los Lagos, posee una estrategia de mantención correctiva y
mantención preventiva. A modo de progresar en su sistema de gestión en
mantenimiento, desea sumar una estrategia de mantención predictiva en sus
instalaciones con la intención de mejorar sus procesos productivos y adscribirse
adecuadamente a la competencia que presenta el mercado local, nacional e internacional.
A continuación, se describe los tipos de mantenimiento, a saber; correctiva, preventiva y

predictiva.
Tipos de mantenimiento
Corectivo Preventivo Predictivo

(Reactivo) (Probabilistico) (Proactivo)
FIGURA 2-10 Tipos de mantenimiento

19
Mantenimiento correctivo
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando

éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por el fallo. [1]
Surge al principio de la Revolución Industrial hasta el comienzo de la Primera Guerra

Mundial, para ser un apoyo a la producción esa época. Esta parte de la evolución del
mantenimiento es conocida como la primera generación del mantenimiento. En este
periodo, las industrias no eran complejas ni mecanizadas, los equipos eran mecánicos,
sobredimensionados y fáciles de reparar. Debido a ello, los tiempos de detención de la
producción no era una prioridad para las operaciones de una organización.
Existen dos tipos de mantenimiento correctivos; uno programado y el otro no

programado. El primero hace referencia a la intervención del equipo cuando se cuenta
con el personal adecuado, las herramientas, repuestos y acorde a la necesidad de
producción. El segundo, es la intervención del equipo cuando la falla se presenta de
forma emergente y no da tiempo a la preparación del mantenimiento.
Unos de los principales inconvenientes del mantenimiento correctivo, es la falla de un

equipo de alta prioridad, lo cual ocasiona una detención de la producción por largo
tiempo, viéndose afectada la línea de producción y objetivos que persigue la empresa.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo, son todas las actividades programadas que se realizan

sobre un ítem cada cierto intervalo de tiempo, sin que esté presente alguna falla o
síntoma alguno. Esta surge entre la Segunda Guerra Mundial y finales de la década de
los setenta, debido a que la producción se volvió mecanizada y los equipos no eran
fáciles de reparar, y alguna avería ocasionaba trastornos dentro del sistema productivo.
[3]
Entre las técnicas más utilizadas dentro de un sistema de mantenimiento preventivo está
la limpieza, lubricación, sustitución de elementos que están en presencia al degaste
(rodetes, rodamientos, cojinete), verificación de los elementos de un equipo (desmontaje
20
y montaje). El mayor inconveniente del mantenimiento preventivo es desconocer el real

estado del equipo antes de intervenirlo, ocasionando gastos excesivos en sustitución de
piezas mecánicas, que no necesariamente pueden presentar desgaste, y además,
ocasiona detenciones en la línea de producción.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable

física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en
la medición, seguimiento, monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un
equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de
actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar. [3]
Se indaga más en el mantenimiento predictivo y sus técnicas en el punto siguiente.
Criticidad de de los equipos
La gestión en el interior de un departamento de mantenimiento es buscar el equilibrio

entre las tres principales técnicas de mantenimiento mencionado anteriormente.
Lo antes mencionado se logra con el concepto de criticidad de equipo, que consiste en

dar un grado de importancia y respuesta a cada activo en el interior de la planta,
resumiendo, se puede clasificar en tres grandes grupos los cuales son:
Equipos de criticidad 1 (clase A) son los equipos que no pueden fallar ya que
paralizan y que además pueden ocasionar algun daño al proceso productivo, personal o
algun activo físico.
Equipos de criticidad 2 (clase B) son equipos que participan del proceso
productivo, pero su falla por algun tiempo no interrumpe la producción.
Equipos de Criticidad 3 (clase C) el resto de los equipos que no interfiere en la
producción.
En los equipos de criticidad 1 y 2 se debe usar una estrategia de mantenimiento

predictivo o Preventivo, o una combinación de ambos según se estime y al resto de
equipos de criticidad 3 una estrategia de mantenimiento correctivo.
21
Para lograr identificar a qué grupo de equipos críticos corresponde cada activo es
necesario utilizar matrices de criticidad que pueden ser de tipo cualitativa o cuantitativa
que facilitan la identificación, en el cuadro 2-1 se da una matriz con diferentes
ponderaciones [2].
N° Variable Concepto Ponderación

Para 4
1 Producción Reduce 2
No para 0
Alto 4
Valor-Técnico-
2 Medio 2
Económico
Bajo 1
Daños Consecuencias
si 2
a. la maquinaria (activos)
no 0
3 si 3
b. Al proceso.
no 0
Riesgo 1
c. Al personal operador.
Sin riesgo 0
extranjero 2
4 Dependencia Logística
local 0
Dependencia mano de Tercero 2
5
obra Propia 0
Facilidad de reparación Alta 1
6
Baja 0
Simple 2
7 Flexibilidad By-pass 1
Dual 0
CUADRO 2-1 Matriz de criticidad para equipos críticos.
El uso de la matriz del cuadro 2-1, entrega un valor total que es la suma de las
ponderaciones de cada variable. El valor total va del 0 y hasta el 21 y según sea el valor
total se clasifican en los tres grupos de equipos críticos.
Desde 0 hasta el 6 equipos de criticidad 1.

22
2.3 Mantenimiento predictivo
2.3.1 Características del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo, surge en la década de los sesenta debido a la evolución de

la industria electrónica y aviación comercial. En la industria electrónica se desarrollaron
y progresaron los instrumentos de medición de variables físicas para los equipos, y en la
industria de la aviación surgió la necesidad de predecir fallas ya que podría causar
consecuencias irreparables en el bienestar de las personas, por esta razón adoptaron este
tipo de estrategia de mantenimiento.
El mantenimiento predictivo se basa en que la mayoría de las partes de un equipo

entregara un cierto aviso antes de fallar. Estos síntomas serán percibidos por una serie de
pruebas según corresponda; tales pueden ser análisis de aceite, análisis de vibraciones; y
medición de temperaturas. El uso correcto de cualquiera de estas técnicas permite un
mantenimiento más eficiente en comparación del mantenimiento correctivo y
preventivo.
2.3.2 Implementación del mantenimiento predictivo
La preparación de un plan de mantenimiento predictivo requiere una serie de pasos a

seguir: [4]
1. Inventario de equipos: Consiste en la elaboración de un listado de máquinas con su

respectiva codificación dentro del proceso productivo que van a incluirse en el programa
de mantenimiento predictivo. En los inicios del plan de implantación del sistema
predictivo, es muy conveniente tener bajo control a un pequeño grupo de los equipos
más críticos, e ir trabajando sobre ellos hasta consolidar las técnicas aplicadas. Luego el
programa se extenderá progresivamente al resto de equipos.
2. Parámetros a monitorear: Consiste en la selección de los puntos y técnicas de

monitoreo predictiva que se usará en cada equipo critico seleccionado. Por último, se
deberán definir los límites de condición aceptables, estos pueden ser dados por normas,
por el fabricante del equipo, o por la experiencia o evaluación de tendencias. Si estos
23
están muy bajos, habrá muchas falsas alarmas. Si los límites de alarma están muy
sobredimensionados, muchas averías pasarán desapercibidas.
3. Adquisición de datos. Estos deben garantizar que los datos sean de la mayor calidad
posible. La selección del sensor de vibración debe ser la correcta para cada equipo. El
más usado por su fiabilidad es el acelerómetro, y la cámara termografíca debe ser la
idónea con una buena resolución en su medición.
4. Software de análisis. Es conveniente generar informes de cada máquina. Los

programas informáticos especializados ayudan a reducir el tiempo necesario para emitir
un diagnóstico, lo que hace del computador y software una herramienta imprescindible.
5. Estado del equipo. Tras el informe se deberá desarrollar una descripción de los
problemas de cada equipo, esto dependerá exclusivamente de la técnica de monitoreo.
En vibraciones, el análisis global solo discriminara el estado de la vibración (bueno,
regular y malo) y es el análisis frecuencia el que determinara el o los problemas
predominantes.
6. Toma de decisión. La toma de decisiones oportuna marcará la gran diferencia que hay
entre: que una avería progrese, su reparación sea costosa y se convierta en un riesgo para
la operación del equipo o proceso, o que se actúe con rapidez, para evitar que la avería o
averías avancen y se logre ahorrar grandes cantidades de recursos, tanto económicos y
materiales como humanos.
7. Orden de trabajo. Se emite una orden de trabajo en la que conviene especificar el

nombre del equipo, y la intervención que debe realizarse, así como un código de
prioridad de la intervención.
8. Retroalimentación del sistema. Consiste en comprobar el estado de los elementos o

partes del equipo sustituidas y hacer una medición posterior a la reparación.
24
2.3.3 Técnicas de mantenimiento predictivo
A continuación, se describen brevemente las principales técnicas utilizadas en

mantenimiento predictivo, se tratara más extensamente las vibraciones y termografía en
los puntos posteriores:
Inspecciones boroscópicas. Son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo

humano con la ayuda de un equipo óptico. [3]
Líquidos penetrantes. Se trata de una inspección no destructiva que se usa para encontrar
fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna apertura en la
superficie.
Ultrasonido. Se basa en el análisis de las ondas de sonido de alta frecuencia producidas

por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema.
Análisis de Aceite. Determina el estado operacional del equipo a partir del estudio de las
propiedades físicas y químicas de su aceite lubricante. El aceite es muy importante en las
máquinas porque sirve para proteger del desgaste, controla su temperatura y elimina sus
impurezas. Cuando el aceite presenta altos grados de contaminación y/o degradación, no
cumple con estas funciones y la máquina comienza a fallar.
Termografía. Estudia el comportamiento de la temperatura de las máquinas con el fin

de determinar si se encuentran funcionando de manera correcta.
Vibraciones. Se basa en el estudio del funcionamiento de las máquinas rotativas a través del
comportamiento de sus vibraciones.
2.3.4 Ventajas del mantenimiento predictivo
Se planifica la reparación de algún equipo en la fecha donde se cuente con el personal

más idóneo, los materiales, y en función del proceso productivo; generalmente que
coincidan con paros programados de la planta.
Disminuye el riesgo que puede ocasionar a la infraestructura, al medio ambiente y

personas por una falla forzada.
25
Aprovecha al máximo la vida útil de los elementos que componen un equipo antes de
repararlo o sustituirlo, mejorando los costos de mantención.
Incrementos de productividad del 2% al 10% [5]
2.3.5 Desventajas del mantenimiento predictivo
Se requiere de instrumentación de medición, para desarrollar las inspecciones de los

equipos. Estos instrumentos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las
mejores opciones para adquirirse.
El personal encargado de las inspecciones y análisis predictivo debe ser altamente

calificado, lo que eleva, consecuencialmente su el costo.
2.4 Mantenimiento Predictivo por Vibraciones
2.4.1 Definición de vibración
Según lo establecido en la norma ISO 2041 “vibración es toda variación en el tiempo,

de una magnitud que describe el movimiento o la posición de un sistema mecánico,
cuando esta magnitud es alternativamente mayor o menor que cierto valor promedio de
referencia.” [5]
2.4.2 Característica de las vibraciones
Para caracterizar la vibración hay que estudiar una onda. Una onda es la propagación de
una perturbación que transfiere energía progresivamente de un punto a otro a través de
un medio y que puede tener la forma de una deformación elástica, variación de presión,
intensidad magnética, eléctrica, o de temperatura. Las ondas se pueden clasificar según
si necesitan un medio elástico (aire, agua, solido) para propagarse, o si no necesitan de
este. Las primeras son llamadas ondas electromagnéticas y las segundas ondas
mecánicas.
Los elementos que caracterizan una onda, sea esta mecánica o electromagnética son:
26
Cresta: es el punto más alto de dicha amplitud o el punto máximo de saturación de la

onda.
Periodo: es el tiempo que tarda la onda en ir de un punto de máxima amplitud al

siguiente.
Frecuencia: es el número de veces que se repite dicha vibración (oscilación) en un

intervalo de tiempo.
Valle: es el punto más bajo de una onda.
Longitud de onda: es la distancia entre dos puntos de igual estado vibratorio.
2.4.3 Parámetros en la medición de la vibración en equipos rotativos
Todo equipo rotativo vibra, esta vibración entrega propiedades físicas que son medibles
como el desplazamiento, velocidad y aceleración.
Desplazamiento
Es una cantidad vectorial que describe el cambio de posición de un cuerpo o partícula

con respecto a un sistema de referencia. Es conveniente medir este parámetro cuando se
sospecha que los posibles fallos se reflejen en la zona de bajas frecuencias. Se mide
generalmente en milésimas de metro.
Velocidad
Es un vector que especifica la derivada del desplazamiento en el tiempo. Permite

reconocer la mayoría de los patrones de fallas y de otros componentes cuando están en
un estado evidente de desbalanceo, desalineación, holgura mecánica, entre otros. Este
parámetro es importante para resaltar picos de bajas y medias frecuencias por estas
razones es el más utilizado en mediciones. Se mide habitualmente en milésimas de
metros por segundos.
27
Aceleración
Es un vector que especifica la derivada de la velocidad en el tiempo. La medida de la

aceleración se utiliza cuando existen fuerzas importantes que se producen a altas
frecuencias. Se mide en G significa la aceleración de gravedad (9,86 m/s2).
2.4.4 Medida global de la vibración
La forma más elemental y primera para el análisis de vibraciones se llama medida global
de la vibración. Esta lectura nos suministra una magnitud, que representa la cantidad de
energía vibratoria total contenida en una onda emitida por máquina. La idea que
transmite este análisis, es que un mayor nivel de vibración nos puede indicar un serio
problema, el cual debería ser examinado en más detalle por otro tipo de análisis que
puntualiza la falla. Hay tres magnitudes para caracterizar la vibración global de la
vibración.
El valor PICO (ISO 2041) es el máximo valor alcanzado por la vibración durante un
intervalo de tiempo.
El valor PICO-PICO (ISO 2041) es la diferencia algebraica entre los valores extremos
de una magnitud que varía durante cierto intervalo de tiempo.
El valor RMS (ISO 2041) es el valor medio de los valores instantáneos al cuadrado
estima la energía de la vibración en un periodo de tiempo. Ni el valor pico ni el pico pico
estima el historial de la onda vibratoria y por lo tanto es el valor RMS que estima de
mejor manera la severidad vibratoria.
FIGURA 2-11 Magnitudes globales de la vibración.

28
2.4.5 Etapas de la medición
En general hay cuatro etapas en la cadena de medición.
Etapa traductora. Es el primer eslabón de la medición, aquí la vibración mecánica

(desplazamiento, velocidad, aceleración) es transformada en una señal eléctrica gracias
un traductor o sensor. El traductor o sensor puede ser de cuatro tipos de desplazamiento
relativo sin contacto, de desplazamiento relativo con contacto, de velocidad o
velocímetro y de aceleración o acelerómetro. A cada sensor se le pueden acoplar
distintos montajes para desarrollar las mediciones en la maquina. La figura 2-12 muestra
los más comunes, entre ellos, el más utilizado es de unión magnética por lo estable de su
medición y ya que no necesita intervenir la superficie de la máquina para desarrollar la
medición.
FIGURA 2-12 Montajes más comunes.
Etapa de acondicionamientos. Algunos sensores no pueden entregar directamente sus

valores a un analizador de vibraciones, es por esta razón que tienen que ser
acondicionadas con algún amplificador de señal.
Etapa de procesamiento. Es aquí donde se mide la vibración como el valor global en

RMS, analiza su forma de onda en el dominio del tiempo entre otros datos.
29
Etapa de registro. De la etapa anterior hay que dejar algún registro, este puede ser
mediante un computador, hoja de trabajo o plotter donde se pueda acceder de forma
fácil.
2.4.6 Norma ISO 2372
ISO 2372 Vibraciones mecánicas que opera con velocidades entre 10 y 200 (rps). Es una
pauta para comenzar un acercamiento a lo que representa una condición normal de la
máquina, la cual especifica diferentes límites en la condición de la severidad vibratoria
de esta última. Estos indicadores contemplan la medición del nivel total de Velocidad
RMS dentro de un rango de frecuencias de entre 10 Hz y 1000 Hz. Para el uso de este
estándar hay que tener en cuenta algunos aspectos:
Equipos utilizados en la medición. Este debe entregar un valor global en RMS en un

rango de frecuencia de 10 a 1000(Hz). Además, debe de soportar las condiciones
operacionales de la maquina.
Puntos de medición: La mediciones se debe hacer sobre los descansos de cada máquina
en tres direcciones (horizontal, vertical y axial).
FIGURA 2-13 Puntos de medición.

30
Condiciones operacionales de la maquina: las mediciones deben realizarse cuando el

rotor y los descansos hayan alcanzado sus condiciones de trabajo nominal.
La evaluación de la severidad de la vibración basándose en la experiencia entre

frecuencias de 10Hz a 1000 Hz. La norma establece que habrá un cambio en la
condición de la maquina cuando haya ocurrido una diferencia de la vibración global en
una razón de 1:1.6.
La norma ISO 2372 además establece una tabla de diagnóstico para la severidad
vibratoria, la cual, dependiendo de la característica de la maquina, nos indicará la
calidad de la vibración de la forma siguiente.
Rango de
Rango de velocidad
TIPO DE MAQUINAS
clasificación efectiva RMS
Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4
(mm/s)
0.28 0.18 a 0.28
0.45 0.28 a 0.45 A
A
0.71 0.45 a 0.71 A
A
1.12 0.71 a 1.12
B
1.8 1.12 a 1.8
B
2.8 1.8 a 2.8
C B
4.5 2.8 a 4.5
C B
7.1 4.5 a 7.1
C
11.2 7.1 a 11.2
D C
18 11.2 a 18 D
D
28 18 a 28 D
CUADRO 2-2 Severidad Vibratoria ISO2372.
31
Tipo de maquina:
Clase 1: Maquinas pequeñas bajo 15 Kw.
Clase 2: Maquinas de tamaño mediano de 15 a 75Kw, o maquinas rígidamente

montada hasta 300 KW.
Clase 3: Maquinas grandes sobre 300 Kw. Montada en soportes rígidos.
Clase 4: Maquinas grandes sobre 300 Kw. Montadas en soportes flexibles.
Calidad de la vibración:
A: Buena. B: Satisfactoria. C: Insatisfactoria. D: Inaceptable.
Para evaluar la severidad de las maquinas, de todos los puntos medidos se toma el
con mayor valor global RMS, y se entra en la tabla por clase de máquina y se ve la
calidad de la vibración.
2.4.7 Periodo de inspección en vibraciones
El periodo de monitoreo que debe realizarse a un equipo, dependerá de sus horas de

operación, de su historial de operación y las condiciones de diseño presentadas por el
fabricante. Los criterios en los que se basa el establecimiento de periodos de monitoreo
son los siguientes:
Monitoreo semanal o quincenal: Equipos con criticidad uno que están sometidos a
condiciones de operación extensas, o falta de información en su historial de operación.
Monitoreo Mensual: Máquinas con criticidad dos.
Monitoreo Anual: Todos los equipos con criticidad tres, o para los que su fabricante
garantiza larga vida.
Es importante mencionar que toda máquina a medida que se incrementen sus horas de
operación, será necesario reducir los intervalos de monitoreo hasta su reparación,
evitando con ello la falla en el equipo [6].
32
2.4.8 Severidad vibratoria
Para cada equipo hay que definir qué tan severa es la vibración, para ello hay varios
métodos de evaluación.
Limites por normas
Existen muchas normas que hacen referencia a la severidad vibratoria, en la se puede

apoyar al comienzo de una estrategia predictiva la ISO 2372 o su homóloga actual ISO
10816-3. La norma indica que cada vez que hay un cambio de un 60 % sucede un
cambio en el nivel vibratorio, y sucede un cambio en la condición del equipo cuando
aumenta en un 2.5 veces su Valor global.
Limites dados por el fabricante
Otra fuente de información sobre los límites de vibración es la dada por los fabricantes
de los equipos, si está disponible esta información, será valiosa la comparación entre los
valores medidos y los entregados por los fabricantes.
Limite dado por tendencia y experiencia
El mejor indicador de todos es la experiencia que hay sobre los equipos, para ellos
llevar los registros de los valores globales es elemental para fijar los limite.
33
2.5 Termografía
2.5.1 Definición de termografía
Es una tecnología para efectuar inspecciones no destructivas (inspección a distancia sin

intervenir el objeto a ser controlado), de equipos mecánicos, eléctricos, auditorías
térmicas de edificios, inspección de losas en edificios y muchas otras aplicaciones. Esta
tecnología, por medio de una cámara termografíca, permite captar los rayos infrarrojos
que todo cuerpo emite y así medir y analizar si las temperaturas detectadas son normales
o indicativas de posibles problemas que no son visibles al ojo humano. [7]
2.5.2 Métodos de transferencia de calor
Conducción: Es el paso de la energía calorífica a las moléculas adyacentes mediante la

transferencia de energía vibratoria o el movimiento de los electrones libres sin que se
aprecie un movimiento observable de partículas. [7]
Convección: Es la transferencia de calor desde un punto a otro dentro de un fluido por la

mezcla de una porción de fluido con otra. En la convección natural, el movimiento es
provocado por gradientes de densidad, causados por la temperatura y la gravedad. En la
convección forzada el movimiento es producido por medios mecánicos. [7]
Radiación: Es la transmisión de calor mediante ondas electromagnéticas. [7]
2.5.3 Espectro electromagnético
Una onda electromagnética es la propagación simultánea de los campos eléctrico y

magnético producidos por una carga eléctrica en movimiento. El espectro
electromagnético es el conjunto de todas las frecuencias posibles, las que se producen
por ondas electromagnéticas, entre estas, la radiación infrarroja.
Se muestra las distintas bandas del espectro electromagnético en la tabla siguiente.

34
Banda Longitud de onda(m) Frecuencia(Hz)

Rayos Gamma <10x10-12 >30x1018
Rayos X <10x10-9 >30x1015
Ultravioleta extremo <200x10-9 >1,5x1015
Ultravioleta cercano <380x10-9 >7,89x1014
Luz visible <780x10-9 >384x1012
Infrarrojo cercano <2,5x10-6 >120x1012
Infrarrojo medio <50x10-6 >6x1012
Infrarrojo lejano <1x10-3 >300x109
Frecuencia ultra alta <1 >300x106
Onda de radio corta <180 >1,7x106
Onda de radio media <650 >650x103
Onda de radio larga <10x103 >30x103
Onda de radio baja >10x103 <30x103
CUADRO 2-3 Espectro electromagnético.
2.5.4 Radiación infrarroja
La radiación infrarroja es un tipo de radiación electromagnética, se produce por los

cambios de estados de energía de electrones orbitales en los átomos o en los estados
vibratorios y rotacionales de los enlaces moleculares. Todos los cuerpos a temperatura
superior al cero absoluto emiten este tipo de radiación. La forma de medir este tipo de
radiación sigue los siguientes principios.
Radiación de un cuerpo negro, es un caso ideal que hace referencia a que toda la energía
exterior de un cuerpo es absorbida y toda energía del interior del mismo es emitida.
Ley de Stefan-Boltzmann para un cuerpo negro, establece la relación de flujo de energía

por unida de área [8].
W=Energía por unidad de área.

= Constante de Estefan Boltzmann.
35
T4= Temperatura absoluta.
Ley de Stefan-Boltzmann para un cuerpo opacó, ningún elemento es tan ideal como para
comportarse como un cuerpo negro es decir parte de la energía es emitida y otra
reflejada la ecuación anterior queda de la forma siguiente:
£= emisividad
W=Energía por unidad de área.
= Constante de Estefan Boltzmann.
T4= Temperatura absoluta.
La emisividad mide la cantidad de energía que pueden absorber o emitir los cuerpos.
Estos valores de emisividad son obtenidos en tablas o experimentalmente los objetos
pulidos (reflectantes) tendrán una emisividad cercana a cero y los cuerpos más oscuros
tendrán una emisividad cercana a uno (cuerpo negro).
2.5.5 Cámaras termografíca
Las cámaras termografíca es un instrumento que mide la radiación infrarroja y convierte

la señal en una imagen de esa radiación. Con la cámara termografíca se pueden
distinguir las distribuciones de temperatura que no se puede percibir de forma fácil. Las
cámaras se utilizan en una serie de actividades como en medicina (patologías en las
mamas, problemas respiratorios, desordenes urinarios etc.), en sistemas eléctricos para la
inspección de sus componentes, en instalaciones mecánicas (lubricación, errores de
alineación, motores etc.), tuberías en su sistema de aislación, entre otras aplicaciones.
2.5.6 Inspecciones eléctricas con termografía
La razón por la que la termografía es tan indicada para mantenimiento de sistemas

eléctricos es que los componentes eléctricos comienzan a deteriorarse desde el mismo
momento en que se instalan. Independientemente de la carga de un circuito, la vibración,
la fatiga y el paso del tiempo hacen que las conexiones eléctricas se aflojen, a la vez que
las condiciones ambientales pueden acelerar su proceso de corrosión [9]. Cuando una
36
conexión tiene un tipo de daño, su resistencia eléctrica aumenta y dado que al aumentar
la resistencia también aumenta la caída de tensión y se genera un aumento de la
temperatura (ley de Joule), podemos detectar el fallo antes de que se produzca una avería
utilizando una cámara termografíca.
La termografía, lo que hace es detectar estos puntos de mayor temperatura, para poder
corregirlos. El deterioro de una conexión eléctrica se puede dar debido a varias causas.
Entre las mismas se pueden mencionar las siguientes:
1. Vibración de los cables.

2. Conectores dañados.
3. Conectores con mucha suciedad.
4. Mala utilización de conectores (corrosión galvánica)
5. Conectores mal especificados.
Las inspecciones eléctricas buscan encontrar conexiones con temperaturas superiores

(puntos calientes) al resto de esta o al ambiente, esto se hace según las especificaciones
de NETA (International Electrical Testing Association), que indica las diferencias de
temperatura, clasificación y las recomendaciones a seguir como lo indica el cuadro
siguiente.
37
Diferencia de Diferencia de
Temperatura sobre Temperatura
Clasificación. Recomendaciones.
elemento referencia. sobre temperatura
ambiente.
1°C-4°C 1°C-10°C
Posible Seguimiento en
deficiencia próxima mantención
°C-15°C 11°C-21°C
Probable Reparar en la
deficiencia próxima parada
Sobre 15°C 21°C-40°C
Reparar tan pronto
Deficiencia
sea posible
Sobre 15°C Sobre 40°C
Deficiencia Reparar de forma
mayor urgente
CUADRO 2-4 Criticidad de temperatura NETA (International Electrical Testing

Association).
La figura 3-16, es un ejemplo de lo anterior se observa que el punto superior se

encuentra a una temperatura de 51,3°C y el punto paralelo a 26,5°C lo que indica que
hay una diferencia de temperatura sobre el elemento de referencia de 24,8°C, al utilizar
el cuadro 2-4 indica que tiene una clasificación de deficiencia en el tablero eléctrico y
se recomienda reparar tan pronto sea posible.
FIGURA 2-14 Anomalía en instalación eléctrica.

38
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL
3.1 Inventario de planta Prolesur
3.3.1 Listado de equipos de planta Prolesur
El primer paso antes de comenzar con la planificación de una técnica de mantenimiento,

ya sea, Correctiva, Preventiva y en este caso predictiva es elaborar un inventario de
planta e identificar entre estos los equipos críticos dentro de la fábrica, y utilizar un
código de identificación bien definido para que no haya confusión, la codificación
utilizada son las encontradas y utilizadas en los registros del programa SAP el que es un
software para la gestión empresarial. La identificación de los activos presente en la
producción se desarrolla siguiendo el proceso productivo ya mencionado en el capitulo
anterior y además las instalaciones que siguen de apoyo del proceso con esto se
distinguen tres áreas secado, quesería y servicios, el listado de equipos se encuentran en
el anexo 1.
3.3.2 Selección de equipos críticos
Los equipos del inventario de planta se debe agrupar según su grado de criticidad, esta
puede ser: critica uno, critica dos y critica tres, dependiendo de la importancia que tienen
en el proceso de producción y sus consecuencias al producir su falla funcional, se debe
basar en los registros y experiencia de los departamentos de la empresa Prolesur
referentes a sus activos.
Se debe utilizar con cada equipo las variables indicada en la tabla 2-1, otorgar una
ponderación a cada variable y realizar la suma total de las ponderaciones según
corresponda en cada caso, los equipos con mayor suma total serán los más críticos. El
resumen total de activos y su criticidad se encuentra en el anexo 1.
A continuación, se identifican la matriz de criticidad de los principales ventiladores e

instalaciones eléctricas que obtuvieron la clasificación de equipos críticos de grado uno
para su incorporación al plan de mantenimiento predictivo.
39
VET-0613-0 Ventilador Extractor FAN 8320 Relco.

Descripción: Elemento de mediano
costo, cuya falla produce un paro
completo en el proceso de secado
de suero y dependiendo de la
avería podría ocasionar dispersión
de particular en aire que
ocasionaría daño a los activos y
operarios, se encuentra ubicado en
el último piso de la cámara de
secado Relco y su función es
extraer el aire de la cámara de
secado.

1 Producción Para 4
2 Valor-Técnico- Económico Medio 2
Daños Consecuencias:
a. la maquinaria (activos) Si 2
3
b. Al proceso. Si 3
c. Al personal operador. Riesgo 1
4 Dependencia Logística Local 0
5 Dependencia mano de obra Tercero 2
6 Facilidad de reparación Alta 1
7 Flexibilidad Simple 2
Total ponderación 17
Grado de criticidad 1
CUADRO 3-1 Matriz de Equipo Critico VET-0613-0.

40
VET-0601-0 Ventilador N°1 Inyector de aire caliente Niro.

de suero se encuentra ubicado en el
primer piso de la cámara de secado
Niro y su función es inyectar aire
caliente a la cámara de secado.

3
b. Al proceso. Si 3
c. Al personal operador. Sin Riesgo 0

41
VET-0602-0 Ventilador N°2 Extractor de aire Niro.

de suero y dependiendo de la
avería podría ocasionar dispersión
de particular en aire que
ocasionaría daño a los activos y
operarios, se encuentra ubicado en
el último piso de la cámara de
secado Niro y su función es extraer
el aire de la cámara de secado.
3
b. Al proceso. Si 3

42
Descripción: Elementos
cuyas funciones es distribuir
Instalaciones eléctricas (estaciones y
la energía eléctrica y cuyo
tableros eléctricos)
defecto podría ocasionar
daños inmensurables.

3
b. Al proceso. Si 3
CUADRO 3-4 Matriz de Equipo Critico Instalaciones eléctricas.
3.2 Parámetros a monitorear
Para cada equipo critico antes mencionado se debe indicar que técnica de mantenimiento
predictivo hay que desarrollar o una combinación de estas.
La termografía, se utiliza para inspeccionar instalaciones eléctricas ya que es la forma

más rápida para encontrar posibles fallas funcionales debido al aumento de temperatura
en los puntos de conexión y es detectable con termografía.
Las mediciones de los valores globales de la vibración a las maquinas rotativas en este
caso los tres ventiladores, ya que al aumentar el valor total de las vibraciones significa
43
un cambio en el estado de funcionamiento del equipo y que conlleva posibles fallas

funcionales.
3.3.1 Equipo usado en vibraciones: Vibrachek AB3200
El instrumento que posee la planta para las mediciones de vibraciones es el Vibracheck

AB3200 un medidor de vibraciones portátil de la empresa IDEAR, el instrumento
permite medir de forma discontinua (offline), cuenta con el acelerómetro y el software
de procesamiento de información MAINTraq 1.8, las partes componentes y
especificaciones técnicas del analizador de vibraciones en anexo 2.
FIGURA 3-1Medidor Vibrachek AB3200.
El sensor que incluye es un acelerómetro Wilcoxon Research 784 A, con un rango de

frecuencia de 2Hz-10KHz, además tiene una base magnética para el montaje. El
inconveniente del montaje con base magnética es que no se puede usar en la totalidad
de equipos, para estos se recomienda que se utilice el montaje con esparrago. .
FIGURA 3-2 Acelerómetro Wilcoxon Research.

44
3.3 Procesamiento de información en vibraciones
3.4.1 Software MAINTraq 1.8
El MAINTraq 1.8 es el software que se complementa con Vibrachek AB3200, está

especialmente diseñado para ser utilizador en el área de mantenimiento predictivo,
facilita el procesamiento de información la creación de tendencias globales, análisis de
espectro, creación de rutas y la planificación del mantenimiento predictivo, además de
mantener un historial por cada equipo. El software debe instalarse en un computador.
FIGURA 3-3 Software MAINTraq 1.8
Después de instalar el software, se debe crear una base de dato con la estructura de la
planta. La planta se divide en tres áreas, dos relacionadas a producción que es quesería
y secado y esta última se divide en dos Torre Secado Niro y Torre Secado Relco, y la
otra gran área es de apoyo llamada servicio, por lo tanto se crean cuatro base de dato.
Al crear la base de dato en Maintraq 1.8 hay que ir a la opción “archivo” y

“configuración bases de datos” y definir el nombre de ésta, Las bases de dato estarán en
el árbol de maquinas, y se podrán seleccionar según se estime conveniente.
45
FIGURA3-4 Creación de base de datos en MAINTraq 1.8.
Creada las cuatro base de dato se debe ingresar las sub-áreas donde se encontrara cada
maquinaria, hay que seleccionar la “base de dato” ir a “nueva carpeta raíz” y colocar el
nombre que corresponda como se muestra en la figura 3-5.
FIGURA 3-5 Creación de sub-áreas en MAINTraq 1.8.
Para crear la máquina en alguna sub-áreas seleccionar una “carpeta raíz” y se tendrán
dos opciones figura 3-6, una que es “nueva carpeta” y seria un emplazamiento de una
sub-área, y la otra opción es “maquina”.
FIGURA 3-6 Creación de máquina.

46
En la opción “maquina” aparecerá una ventana en esta se tendrá que completar los datos
relevantes:
1. Nombre: código del equipo (codificación SAP)

2. Criticidad: según corresponda en el listado de criticidad de equipos (baja,
media, alta)
3. Descripción: en este apartado colocaremos la designación del equipo y
función.
4. RPM: revoluciones por minuto del elemento motriz, si utiliza variador de
frecuencia colocar rangos entre valores máximos y mínimos.
5. Potencia (Kw): potencia de la maquina en Kw.
6. Datos técnicos: ingresar datos relevante de la maquina.
De modo práctico se muestra en la figura 3-7, los datos correspondientes al ventilador de

extracción de aire de la torre Relco VET-0613-0.
FIGURA 3-7 Propiedades de la máquina ventilador VET-0613-0.
Hay que ajustar los puntos de medición por cada máquina e incorporar en la base de
dato del software, cómo se menciono en el capitulo anterior se debe usar la norma ISO
2372, en cada uno de sus descansos, en el caso del ventilador VET-0613-0 se tendrán
nueve puntos de medidas como se ve en la figura 3-8.
47
FIGURA 3-8 Puntos de medida en de ventilador VET-0613-0.
3.4.2 Rutas de vibraciones
Para desarrollar las mediciones hay que descargar las rutas donde se encuentran las
maquinas del software. Llamamos rutas a sucesión de máquina que se inspeccionan,
para ello se debe diseñar una frecuencia de monitoreo estas serán quincenal por tratarse
equipos de criticidad uno. El monitoreo tendrá que ser modificado cada vez que cambie
la condición de la maquina.
En el Vibracheck AB3200 se guardan estas rutas, una vez descargada tendrá la

información de cada máquina en su memoria interna y se podrá desarrollar las
mediciones en terreno.
FIGURA 3-9 Maquina incorporada a Vibracheck AB3200.

48
3.4.3 Registro de la mantención por vibración
Para desarrollar las inspecciones en terreno es conveniente dejar registro para ello se
debe usar una hoja de trabajo.
Las hojas de trabajo sirve de guía para ubicar los puntos a medir en cada máquina, esta
debe constar de un esquema claro y la distinción de cada punto además debe constar con
algunos datos como:
1. Actividad: Medición de la vibración.

2. Instrumento: Vibrachek u otro en el caso que hubiera.
3. Codificación: Nombre del equipo.
4. Función: trabajo del equipo.
5. Periodicidad: Frecuencia de monitoreo a desarrollar.
6. Emplazamiento: ubicación del equipos
7. Responsable: persona que desarrolla las mediciones.
8. Observaciones: Estado de la vibraciones en este caso globales.
9. Alarma: Valor permisible y de observación que puede funcionar el equipo,
valor experimental, valor dado por el fabricante o normado.
10. Peligro: Valor critico que puede funcionar el equipo, valor experimental,
valor dado por el fabricante o normado.
3.4 Mediciones de la vibración
Las mediciones serán de los valores globales de la velocidad en RMS, se efectuaran con
un calendario para cada base de dato, con una periodicidad de quince días, en los
mismos puntos, con la misma carga de trabajo y según corresponda a observaciones de
la hoja de trabajo para evitar confusión.
49
FIGURA 3-10 Medición de la vibración.
3.4.1 Estado de los equipos
El estado de los equipos incluidos en el programa de mantención predictiva, una vez

hechas las mediciones hay que compararla con la norma ISO 2372 de la tabla 2-2 y
definir el estado de la vibración por cada maquinaria.
A continuación se muestra las hojas de trabajo de los tres ventiladores y su estado

vibratorio según la norma ISO 2372. Los valores que resaltan en color amarillo fueron
las más altas mediciones obtenidas en cada equipo. Las mediciones más altas son las que
hay que comparar valores de alarma y peligro y estos valores fueron obtenidos a partir
de la tabla 2-2.
El valor más alto (color amarillo) que es obtenido de la medición, es el que se compara
con los valores de alarma y peligro para indicar la condición vibratoria del equipo.
50
Código:
REGISTRO DE MANTENCIÓN Revisión:0
Departamento de Fecha:
mantención PREDICTIVA páginas:1/1
Actividad : Medición de vibraciones

Instrumento:Vibrachek AB3200
Codificación/Nombre de equipo: VET-0613-0/Ventilador extractor FAN 8320 Relco
Modelo/N° de serie: Ventilador IAP 330BCL4ARR8/25743-4
Fabricante:Iap
Función: Extraer aire
Periodicidad: quincenal
Emplazamiento: Torre Relco
Clase de maquina:2 (93,5 Kw)
Responsable: / Fecha: /
Lugar Dirección Velocidad mm/s alarma peligro

vertical 1,18 3,5 7,1
Punto 1 horizontal 1,07 3,5 7,1
axial 2,46 3,5 7,1
vertical 1,26 3,5 7,1
axial 2,3 3,5 7,1
vertical 1,63 3,5 7,1
Punto3 horizontal 1,82 3,5 7,1
axial 2,05 3,5 7,1
vertical 2,33 3,5 7,1
axial 2,25 3,5 7,1
Observaciones: Estado satisfactorio por norma.
Fecha de la siguiente medición: en 15 días.

51
Código:
REGISTRO DE MANTENCIÓN Revisión:

Instrumento: Vibrachek AB3200
Codificación/Nombre de equipo: VET-0601-0/Ventilador N°1
Modelo/N° de serie:
Fabricante: MEZ-FRENSTAT
Función: Introducir aire
Emplazamiento: Torre Niro.
Clase de maquina:2 (93,5 Kw)
Responsable:

vertical 4,86 3,5 7,1
axial 4,72 3,5 7,1
vertical 5,63 3,5 7,1
Punto 2
horizontal 5,48 3,5 7,1
vertical 8,21 3,5 7,1
axial 6,95 3,5 7,1
vertical 5,79 3,5 7,1
axial 4,46 3,5 7,1
Observaciones: Estado de la maquina inaceptable según norma.
Establecer nuevos valores globales de la vibración para equipo
Fecha de la siguiente medición: en 15 días
52
Código:
REGISTRO DE MANTENCIÓN Revisión:

Instrumento: Vibrachek AB3200
Codificación/Nombre de equipo: VET-0602-0/Ventilador N°2
Modelo/N° de serie:
Fabricante: MEZ-FRENSTAT
Función: Extracción de aire.
Emplazamiento: Torre Niro.
Clase de maquina:2 (55 Kw)
Responsable:

vertical 1,21 3,5 7,1
Punto 1
vertical 2,42 3,5 7,1
Punto 2
vertical 0,47 3,5 7,1
axial 0,56 3,5 7,1
vertical 2,36 3,5 7,1
axial 2,46 3,5 7,1
Observaciones: Estado satisfactorio por norma.
Fecha de la siguiente medición: en 15 días.

53
A continuación se presentará un flujo grama del proceso de análisis de vibraciones de

valores globales, cuando estos valores son mayores o menores a la norma establecida
[6].
FIGURA 3-11 Diagrama de flujo de la toma de mediciones por vibraciones.
Del diagrama de flujo anterior se observa dos aspectos. El primero cuando un equipo
trabaja bajo la norma debe haber un seguimiento según calendario como en el caso de
los ventiladores VET-0613-0 y VET-0602-0. El segundo si una maquina está
funcionando de forma inaceptable (bajo la norma) indica que alguna falla potencial está
ocurriendo para ello se debería hacer otro tipo de análisis como el de espectro para
discriminar a que se debe esta alta vibración o dar nuevos valores de alarma y peligro
ajustándolo a la realidad de funcionamiento.
En el caso del ventilador VET-0602-0 se decidió dar nuevos valores de referencias y

continuar el seguimiento.
La forma de dar nuevos valores en el caso que no existen referencias del fabricante ni
hay una gran cantidad de datos históricos que permitan desarrollar un análisis estadístico
es usar lo que dice la norma. Usando el criterio de cambio del estado vibratorio que
54
indica que hay un cambio del estado cuando la vibración aumenta un 60% de su
vibración actual.
Si se toma los valores ventilador VET-0602-0.
PUNTO VELOCIDAD[mm/s]
1 - Vertical 1 V 4,86
1 - Horizontal 1 H 6,51
1-axial 1 A 4,72
3 - Axial 3 A 6,95
4 - Axial 4 A 4,46
CUADRO 3-5 Valores de velocidad VET-0601-0.
Los valores anteriores si se aumentan un 60 % se puede obtener nuevos valores de

alarma y peligro para su futuro seguimiento.
VET-0601-0 velocidad mm/s

PUNTO Alarma Peligro
1V 10,42 16,67
1H 7,55 12,08
2V 10,61 16,97
2H 8,77 14,03
3V 13,14 21,02
3H 6,54 10,47
3A 11,12 17,79
4V 9,26 14,82
4H 10,43 16,69
4A 7,14 11,42
CUADRO 3-6 Niveles de alarma y peligro VET-0601-0

55
El seguimiento de los valores globales de vibración de cada máquina se debe realizar

con el software.
El software cuenta con un seguimiento de la historia de los valores globales de la

vibración discriminada por cada punto de medida. Se puede configurar los valores de
alarma (amarillo) y otro de peligro (rojo) como indica la figura siguiente:
FIGURA 3-12 Seguimiento de los valores globales ventilador punto uno axial.
La toma de decisiones, si en las inspecciones futuras los valores llegan al nivel de

alarma o en el peor de los casos peligro será necesario monitorear el equipo de forma
más continua o desarrollar análisis de espectro de la frecuencia usando servicios de
terceros o propios de la empresa para determinar que falla potencial esta incentivando la
alta vibración y así hacer los ajustes correspondiente adelantándose a la falla funcional
logrando un mayor uso de los recursos que harán hacer un proceso productivo más
eficientes.
56
3.5 Instrumento utilizado en termografía
La inspección termografíca en los tableros eléctricos se debe desarrollar con una cámara
manual de procesamiento de imágenes con un procesador térmico, marca Fluke modelo
Ti25, este equipo entrega imágenes térmicas y normales tecnología IR fusión, grabación
de voz que pueden ser almacenadas en su software para el desarrollo y análisis de
información, las partes componentes y especificaciones técnicas de la cámara térmica en
anexo 3.
FIGURA 3-13 Cámara Fluke modelo Ti25.
3.6 Procesamiento de información en termografía
Smart View, es un software de análisis termografíca que se compatibiliza con la cámara

Fluke Ti25, este permite hacer informes a partir de las mediciones hechas en terreno
para futuras mantenciones y evitar las fallas funcionales.
57
3.7 Medición de la temperatura por termografía
A continuación se presentará un flujo grama del proceso de análisis térmico.
FIGURA 3-14 Diagrama de flujo de la toma de mediciones por termografía.
Las inspecciones eléctricas buscan encontrar anomalías en el sistema, al utilizar el flujo

grama de la figura 3-14 hay dos opciones, para ello hay que buscar puntos con
temperatura elevadas referentes a sus adyacentes o al ambiente que se encuentra tal
como lo recomienda el cuadro 2-4. La primera opción al no encontrarse puntos calientes
no es necesaria la captura de fotografía se debe hacer un seguimiento en la próxima
mantención y volver al análisis por termografía. La segunda opción al encontrar una
anomalía (punto caliente) se debe capturar la fotografía, realizar un análisis e informe,
reparar, volver a realizar el seguimiento por medio de termografía.
La captura de la imagen térmica en el monitor de la cámara tiene que ajustar la posición

relativa del centro de la imagen, y provee el tiempo real en la imagen térmica.es
necesario para el ajuste manual en el sistema óptico del foco, para obtener una imagen
clara Figura 3-15 y real del sistema inspeccionado. Al registrar decenas de fotos
térmicas podría confundir a la identificación de los equipos para ello se debe registrar la
grabación de voz para ser más fácil el posterior análisis, esta debe ser clara y precisa.
58
FIGURA 3-15 Imagen térmica en la pantalla de la cámara.
Una vez capturada la fotografía debe ser analizada.
3.8 Estado de los equipos eléctricos por termografía.
3.8.1 Análisis de termografía en instalaciones eléctrica
El análisis se desarrolla con el software Smart View, aquí se debe verificar anomalía y
ajustar algunos parámetros.
Paleta: Representación cromática de las temperaturas (escala de temperatura) de una

Imagen en pantalla en este caso acero.
Escala: el conjunto de valores de temperatura que pueden medirse dentro de un rango

preestablecido.
Campo de visión: Indica lo que la cámara termografíca está viendo o midiendo.
Emisividad: Valor numérico que depende del material.
Una vez ajustado los parámetros identificar los puntos calientes el uso de grafico facilita
el análisis.
59
FIGURA 3-16 Identificación Puntos calientes y grafico lineal de temperatura.
Finalmente identificar el equipo que está emitiendo mucho calor por radiación
infrarrojo.
FIGURA 3-17 Identificación de equipo con temperatura elevada.

60
3.8.2 Informe de termografía
Una vez constatada el total de anomalías en el interior de la planta se debe elaborar un

informe para una futura mantención, el documente debe tener los siguientes parámetros
para una fácil ubicación.
 Área: lugar que se encuentra dentro de la planta física, donde se efectuó la

medición.
 Equipo: Elemento donde se inspecciono.
 Componente: elemento del equipo que se encontró con defectos.
 Temperatura de referencia: punto del equipo que se encuentra con una

temperatura de funcionamiento normal.
 Temperatura ambiente: temperatura del aire circundante (ambiente), o la

configurada por el procesador térmico.
 Temperatura máxima: punto del equipo que se encuentra con temperatura

elevada en relación a la temperatura de fondo o la temperatura de referencia.
 Diferencia de temperatura: diferencia entre temperatura máxima o la de

referencia.
 Clasificación: grado de respuesta frente al defecto se debe utilizar las

recomendaciones de NETA (International Electrical Testing Association) según
tabla 2-4
En la página siguiente están los datos anteriormente mencionados reflejado en un

problema que se encontró en la sala de maquina en los tableros de los compresores, la
característica que tiene el formato es que se puede ver la foto con un espectro térmico y
al adyacente una foto normal que facilita la identificación de las temperaturas elevadas
que se encontró.
61
IR000290.IS2 Imagen con luz visible

17/05/2011 11:20:47
Gráfico
Area Sala de maquinas

Equipo: T. Compresor Amoniaco 5 y 6
Componente: Térmicos de ventiladores.
Temperatura de referencia: 42,7°C
Temperatura máxima: 80,7°C
Diferencia de temperatura: 30°C
Descripción del problema: Temperatura excesiva en salida de
térmicos de los ventiladores
Recomendaciones: Planificar mantención e inspeccionar
defectos
Clasificación: Deficiencia
IR000290.IS2
Temperatura ambiente 28,0°C
Emisividad 0,95
Modelo de cámara Ti25
Número de serie de la cámara Ti25-09100480
Fabricante Fluke
62
Las inspecciones eléctricas al interior de la planta encontró una serie de defectos en los
tableros eléctricos, los cuales tendrán que ser reparado en una próxima mantención
dependiendo de su clasificación, en el cuadro siguiente esta un resumen de los defectos
encontrados.
AREA EQUIPO CLASIFICACION

Sala Maquina T. Compresor Amoniaco 5 y Deficiencia
6
Sala Maquina T. Fuerza de servicio Probable
deficiencia
Sala Maquina T. Fuerza de servicio Probable
deficiencia
Sala Maquina T. Fuerza de servicio Deficiencia
Sala Maquina T. Fuerza de servicio N°2 Probable
deficiencia
Sala Maquina T. Fuerza de servicio N°2 Posible deficiencia
Sala Maquina T. de banco condensadores Deficiencia

N°1
Sala eléctrica sub-estación TDF De envasado y caldera Probable
Relco deficiencia
Sala eléctrica RO UF TDF RO UF Probable
deficiencia
Pasteurización Tablero de pasteurización Posible deficiencia
Pasteurización Tablero de pasteurización Probable
deficiencia
Quesería T. N° 4 Posible deficiencia
Quesería T. de Prensa Probable
deficiencia
Quesería T. de Prensa Posible deficiencia
Bodega T. final de bodega dos y tres Posible deficiencia
CUADRO 3-7 Defectos detectados por medio de inspecciones termografíca.
63
Una vez reparado el defecto debe haber un seguimiento posterior, según calendario y
elaborar futuras mantenciones se recomienda establecer esta frecuencia de monitoreo
cada cuatro meses o antes de una parada de planta.
3.9 Retroalimentación
Una vez que se ejecuten las mediciones en vibración o termografía y se haya analizado
el estado de funcionamiento del equipo y si se amerita se debe planificar la reparación de
este.
Tras la ejecución del trabajo es muy importante la retroalimentación del sistema que
consiste en comprobar el estado de los elementos o partes del equipo sustituido hacer
una medición posterior a la reparación. A partir de la medición comprobar el buen
estado del equipo, establecer nuevos valores de alarmas, peligro, establecer nuevos
calendarios de inspecciones y seguir avanzando en la perfección de la estrategia de
mantenimiento predictivo.
64
4. CONCLUSIONES
El desarrollo de las bases para la implementación de un plan de mantenimiento

predictivo en los ventiladores más críticos y tableros eléctricos de la planta quesera
Prolesur fue realizada de manera satisfactoria y adaptándose a la realidad de la planta
Prolesur.
Se establecieron en vibraciones los niveles de alarma y peligro basados en las normas

ISO 2372 para cada uno de los ventiladores, que servirán como punto de referencia en la
determinación de su condición en futuras mediciones.
Se elaboraron hojas de trabajo para cada ventilador critico para inspecciones de

vibraciones donde se determinan a partir de diagramas los puntos de medición donde
debe ser lo más cercano a los descansos y la frecuencia de monitoreo.
Se obtuvo un estado de los tableros eléctricos de la planta por termografía utilizando las
recomendaciones de NETA (International Electrical Testing Association) además estas
mismas sirven de pautas para futuras mediciones y clasificar el estado de
funcionamiento de los tableros eléctricos de la planta.
El uso de software como el Maintraq en vibraciones y Smart View en termografía

facilita el monitoreo, crea un registro histórico de las mediciones y facilitan la
elaboración de informe del estado de cada equipo que se considere en el plan de
mantenimiento.
La elaboración de un listado de los equipos y su grado de criticidad facilitara la

incorporación de nuevos equipos al monitoreo por vibraciones dependiendo de los
requerimiento del Departamento De Mantención.
65
5. RECOMENDACIONES
Según lo que indica el organigrama del Departamento de Mantención de la planta, no

existe un subdepartamento que se encargue de la continuidad y mejoramiento de
estrategias predictivas, se debe crear uno para que se encarguen de estas actividades.
Incorporar otras técnicas predictivas de manera que exista un apoyo al análisis de

vibración que permita identificar con mayor facilidad las fallas en los equipos.
Se debe continuar avanzando en las mediciones de vibraciones en los equipos críticos y

llegar a diagnosticar la falla causante de la vibración por medio de análisis espectral de
la frecuencia.
La termografía se debería seguir aplicando a otros sistemas que podrían ser: motores
eléctricos, rodamientos y trampas de vapor para mejorar el rendimiento del proceso
productivo.
Cada vez que se instale un equipo critico o se acondicione se debería tomar nuevos
valores globales de vibraciones que sirvan de alarma y peligro.
Con el tiempo los registros históricos en los valores globales de la vibración de los
equipos en los formatos correspondientes permitirán, establecer niveles más acertados de
alarma y peligro.
66
6. BIBLIOGRAFIA
[1] A. L. Gómez, Manual De Industrias lácteas, Madrid: Tetra Pak Hispania, 2003.
[2] C. T. Dianderas, Gestión de Mantenimiento, Lima: Senati.
[3] S. G. Garrido, «Colección Del Mantenimiento Industrial,» Renovetec, Madrid ,

2009.
[4] Sinais, Sinais Ingeniería de mantenimiento, Lima Peru: Sinais, 2012.
[5] G. White, Introducción al Análisis de Vibraciones, Woburn: Azima DLI, 1990 -

2010.
[6] M. E. C. Torres, Programa de Mantenimiento Predictivo por Analisis de Vibraciones

en Equipos Criticos de la Industria azucarera, San Salvador: Universidad
Centroamericana, 2005.
[7] C. Fluke, Introduction thermograply principles, Illinois: American Technical

Publisher, 2009.
[8] J. P. Y. Cruz, "Mantenimiento predictico en subestaciones," Universidad de San

Carlo de Guatemala, Guatemala, 2005.
[9] Fluke, "Guía de aplicaciones de la termografía en mantenimiento industrial," Fluke,

Madrid, 2005.
67
7. ANEXOS
Anexo 1 Inventario de planta y grado de criticidad

AREA DE SERVICIO
CODIGO
ITEM DESIGNACION SAP CRITICIDAD
PLANTA GENERADORA DE VAPOR(SALA CALDERA
N°4) 06-04-014
CALDERA N°4
1 Bomba centrifuga alimentación cal.4 l-32-1 BBC-2972-0 1
2 Bomba centrifuga alimentación cal.4 l-32-2 BBC-2973-0 1
3 Bomba centrifuga alimentación agua estan. BBC-2074-0 2
4 Bomba centrifuga alimentación combustible BBC-1011-0 2
5 Bomba centrifuga elevadora combustible N°1 BBC-1012-0 2
6 Bomba centrifuga elevadora combustible N°2 BBC-1013-0 2
CALDERA LOOS N°5
Bomba fuel Loos N°1 BBF-1014-0 3
Bomba fuel Loos N°2 BBF-1015-0 3
Bomba centrifuga alimentacion agua N°1 BBC-1016-0 3
Bomba centrifuga alimentacion agua N°2 BBC-1017-0 3
Ventilador Caldera Loos 3
AGUA INDUSTRIAL 06-04-002

7 Bomba centrifuga captación agua N°1 BBC-0699-0 1
11 Bomba pileta elevadora de agua N°1 BBC-0703-0 2
12 Bomba pileta elevadora de agua N°2 BBC-0704-0 2
13 Bomba automática dosificadora de cloro BBC-0712-0 1
ELECTRICIDAD INDUSTRIAL O6-04-003
SUB. ESTACION N°1
14 Transformador N° 1 TRA-0601-0 1
15 Transformador N° 2 TRA-0601-0 1
16 Transformador aéreo N° 3 TRA-0603-0 1
TBC-0601-
17 Banco de condensadores N°1 0 1
TBC-0601-
TBC-0601-
20 Tablero de distribución N°1 TAB-0612-0 1
68

SUB. ESTACION N°2
TRA-0604-
23 Transformador 0 1
TBC-0605-
24 Banco de condensadores 0 1
TRA-0606-
25 Tablero de distribución 0 1
PLANTA DE FRIO 06-04-041
BANCO DE HIELO 06-04-041
COM-0601-
26 Compresor NH3 Mycom N°1 0 1
COM-0605-
COM-0606-
PLANTA DE AIRE 06-04-005
COM-0609-
29 Compresor de aire ZT-75 0 1
QUESERIA
CODIGO
ITEM DESIGNACION SAP CRITICIDAD
TINAS 06-03-321
1 Bomba centrifuga salida cuajada BBC-0662-0 1
2 Bomba centrifuga agua caliente BBC-0663-0 1
3 Bomba centrifuga de suerado tinas BBC-0664-0 1
4 Bomba centrifuga retorno de cip BBC-0706-0 1
5 Bomba positiva cuajada casomatic N°1 BBP-0601-0 1
8 Moto reductor tina N°1 MRT-1 1
12 Agitador tanque pulmón ATP-1 1
PASTEURIZACION DE LECHE 06-02-200

13 Bomba centrifuga alimentación M10 BBC-0614-0 1
14 Descremadora de Leche DES-O2-202 1
15 Descremadora de Suero N°1 DES-O705-0 1
69
16 Descremadora de Suero N°2 DES-O602-0 1
TORRE RELCO
DESIGNACION SAP CRITICIDAD
PROCESO DE PRECIPITACION 06-03-440
1 Agitador silo precipitación N°1 AG 4111 AGR-0637-0 3
2 Agitador silo precipitación N°2 AG 4211 AGR-0638-0 3
3 Bomba centrifuga agua caliente PP652 BBC-2087-0 3
4 Bomba centrifuga salida producto a evapor. PP4310 BBC-2088-0 3
EVAPORADOR WIEGAND 06-03-236
BOMBAS EFECTOS 06-03-233
5 Bomba vacio N°1 BBV-0602-0 2
6 Bomba vacio N°2 BBV-0603-0 2
7 Bomba centrifuga alimentación producto N°3 BBC-0639-0 2
8 Bomba centrifuga producto N°4 BBC-0640-0 2
20 Bomba centrifuga condesado N°16 BBC-0652-0 2
21 Bomba centrifuga condesado N°17 BBC-0653-0 2
22 Bomba producto PP22 BBC-2884-0 2
23 Bomba producto PP23 BBC-2885-0 2
EVAPORADOR HI-CON 06-03-233
24 Bomba agua a condensador PP7064 BBC-2078-0 2
25 Bomba condesando PP7106 BBC-2079-0 2
26 Bomba vacio PP7107 2
27 Bomba Producto PP7101 BBC-2080-0 2
PREPARACION PRODUCTO RELCO 06-03-445
31 Bomba positiva salida "CCC" PP7530 BBP-0610-0 2
32 Bomba positiva salida "HCS" PP7310 BBP-0611-0 2
33 Bomba alta presión Relco HPP8910 HOM-0605- 2
70
0
CAMARA DE SECADO RELCO 06-03-531
34 Soplador de polvo BLW8330 SOP-0601-0 1
35 Ventilador FAM 8240 Relco VET-0609-0 1
39 Ventilador extractor FAN 8320 Relco VET-0613-0 1
40 Ventilador P/refrigeración MA8350 Relco VET-0614-0 1
POWDER HANDLING
41 Soplador BLW 6620 SOP-0603-0 1
42 Soplador BLW 8741 SOP-0602-0 1
43 ventilador FAN6520 VET-0615-0 1
CIP
44 Bomba de lavado PP1001 BLP-1 2
TORRE NIRO
DESIGNACION SAP CRITICIDAD
EVAPORADOR NIRO
1 Bomba centrifuga de producto N°1 BCP-N1 2
5 bomba de condesado N°5 BC-5 2
6 Bomba de vacio N°1 BVN1 2
7 Bomba de vacio N°2 BVN2 2
CAMARA DE SECADO NIRO
HOM-O601-
8 Homogeneizador Rannie 0 1
9 Atomizador Niro F 60 ATO-0601-0 1
10 Ventilador N°1 VET-0601-0 1
15 Ventilador enfría. Techo torre VET-0606-0 2
SALA MEZCLA HUMEDA 06-03--730
17 Blender para mezcla SC-2116 BLE-0601-0 1
71
Anexo 2 Partes componentes y especificaciones técnicas del analizador portátil de

vibraciones Vibracheck AB3200
72
73
Anexo 3 Partes componentes y especificaciones técnicas de la cámara térmica

Fluke TI25
74

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3. DESARROLLO EXPERIMENTAL ..................................................................................................... 38

3.1 INVENTARIO DE PLANTA PROLESUR ................................................................................................... 38

ANEXO 1. INVENTARIO DE PLANTA Y GRADO DE CRITICIDAD ............................................................................. 67

FIGURA 2-1 Ubicación planta Prolesur, Los lagos. ................................................................... 8

CUADRO 2-1 Matriz de criticidad para equipos críticos. ........................................................ 21

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2. MARCO TEÓRICO DE LA ACTIVIDAD

2.1 Planta Prolesur, Los Lagos, Chile

2.1.1 Ubicación Geográfica

FIGURA 2-1 Ubicación planta Prolesur, Los lagos.

2.1.2 Datos Institucionales

La administración de la empresa está regida por dos órganos, la junta de accionistas y el

2.1.3 Organigrama Prolesur los lagos

produción Producción Prevención

FIGURA 2-2 Organigrama planta Prolesur, Los lagos.

2.1.4 Organigrama del Departamento de Mantención de Prolesur

La estructura del Departamento de Mantención de la planta es como se muestra en la

FIGURA 2-3 Organigrama departamento de mantención.

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FIGURA 2-4 Recepción de leche.

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