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UNIVERSIDAD TÉCNICA “LUIS VARGAS TORRES” DE

ESMERALDAS

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA

OPERACIONES UNITARIAS I

TIPOS DE FILTROS

Nombre del Profesor:

Ciclo:
7mo de Ingeniería Química
Paralelo “A”

Autor:
ARBOLEDA MESIAS Jonathan Alex

2020 – 2021
Introducción. -

En el presente trabajo se presenta un pequeño resumen de lo que son los tipos de


filtros que se utilizan en las diversas áreas de la ingeniería, así como su aplicación
en la industria, por cuanto son muy útiles para las mismas en el tratamiento de
aguas, filtrado de impurezas, de arena, etc.

 Objetivo General
Aprender y visualizar los diversos modelos y tipos de filtros que existen hasta la
actualidad.

 Objetivo Especifico
Detallar y resumir el funcionamiento de cada uno de los filtros presentados en
el presente trabajo.
Marco Teórico. -
TIPOS DE FILTROS:
 Filtro Prensa:

El filtro Prensa es un separador de líquidos y sólidos a través de filtración por


presión. Utiliza un método simple y confiable para lograr una alta compactación.

Es capaz de comprimir y deshidratar sólidos hasta obtener humedades inferiores a


60%. Tiene una capacidad que va desde 8,5 a 5700 litros. Se fabrica en acero al
carbón con recubrimiento de pintura epóxica de alta resistencia química o acero
inoxidable. (Núñez, et al, 2007).
 Filtros prensa de placas y marcos:

Son una serie de placas y marcos alternos soportados por un par de raíles; las
placas tienen una superficie acanalada o estriada. El marco hueco está separado
de la placa por una tela filtrante y la prensa se cierra por medio de un tornillo manual
o hidráulico.
Entre cada par de placas se forma por tanto una cámara. La suspensión se
introduce por un orificio del marco y el filtrado pasa a través de la tela de cada lado,
de modo que se forman dos tortas en cada cámara. El filtrado circula hacia abajo
por la superficie de las placas y se descarga a través de un grifo. (Franco, C. A.,
Franco, C. A., Ojeda, E. D., 2008).
 Filtro prensa de cámaras:

Presiden de los marcos, y las cámaras individuales están formadas entre placas
sucesivas, por tanto, no puede variar el espesor de la torta.

Estos presentan mayor versatilidad al tener el canal de alimentación en la parte


central, sirviendo tanto si el producto es sólido o líquido, además que facilita la
detección de fugas gracias a la reducción del área del espacio filtrante. (Franco, C.
A., Franco, C. A., Ojeda, E. D., 2008).
 Filtro de hojas:

Estos filtros se caracterizan por tener desde los primeros momentos de la filtración,
la caída de presión constante. Son muy eficientes para el trato de grandes
volúmenes en suspensión, ya que ocupan menos espacio que un filtro prensa.

En estos filtros, cada una de las llamadas hojas, se encuentra una tela filtrante que
asegura que el líquido claro ingrese y la torta quede en el exterior, tanto al vacío o
por presión. (Franco, C. A., Franco, C. A., Ojeda, E. D., 2008).
 Filtro tambor:

Consta de un cilindro horizontal que gira parcialmente sumergido en un deposito


con la suspensión agitada. La superficie cilíndrica está agujereada y se cubre con
la tela. Se succiona haciendo vacío, y el líquido claro atraviesa la tela, mientras la
torta se va formando en la superficie. La capacidad de filtración depende de la
velocidad de rotación. Si la torta se resquebraja, se comprime con una correa.

Tiene un funcionamiento automático y continuo, el cual podemos modificar


(velocidad de giro) para obtener un mayor o menor espesor de tortas. (Franco, C.
A., Franco, C. A., Ojeda, E. D., 2008).
 Filtro rotativo de pre-recubrimiento:

Se emplea cuando el material forma una torta de elevada resistencia. En primer


lugar, se provoca la formación de una gruesa capa de un material de muy fácil
filtración sobre el medio filtrante para luego que se produzca la filtración a través de
esta capa.

Así la torta formada es muy delgada y se retira junto con una fina capa del material
de recubrimiento. (Franco, C. A., Franco, C. A., Ojeda, E. D., 2008).
 Filtro de discos:

Consiste en un cierto número de hojas filtrantes circulares montadas sobre un eje


horizontal. Su funcionamiento es similar al filtro de tambor, sin embargo, proporciona
un lavado peor de la torta y su descarga es más difícil.
Como ventaja frente al filtro de tambor, se tiene que tiene un área de filtración mucho
mayor en el mismo espacio. (Mónica S., 2009).
 Filtro de banda:
Presenta una gran flexibilidad de aplicación y alta capacidad. Permite la filtración en
continuo. Consiste en una especie de cinta transportadora donde la cinta se ha
sustituido por una banda o tela permeable.

La suspensión se alimenta por la parte superior y en un extremo de la cinta, mientras


que por la parte inferior de ésta se hace el vacío y se recoge el filtrado. Se van a
ajustar la velocidad de la cinta y la distancia a la que se aplica la suspensión para
producir una torta del espesor adecuado. La torta se desprende al final de la cinta.
(Mónica S., 2009).
 Filtro Nutscha:
Existen dos variantes a presión y a vacío.

 Filtro Nutscha a vacío:

Son filtros de pequeña capacidad, pero de una gran simplicidad constructiva.


Consisten en un recipiente donde la alimentación se realiza por la parte superior
y en la zona inferior se dispone el sistema de vacío. Entre ambas zonas se halla
el medio filtrante. (Mónica S., 2009).

 Filtro Nutscha a presión:

Se tienen dos tipos, uno de descarga manual y otro de descarga automática. El


primero es similar al filtro de vacío mientras que el segundo está dotado de un
agitador que permite el mantenimiento de la suspensión durante el filtrado y la
mejora de la eficacia por eliminación de la humedad residual de la torta. Sin
embargo, este equipo presenta un precio bastante elevado debido a la
complejidad del sistema. (Mónica S., 2009).
 Filtro centrifugo de cesta:

Es la más sencilla y universal. Consiste en una cesta, vertical u horizontal, sobre la


que se coloca el elemento filtrante. Como problema presenta la descarga de sólidos,
que se debe realizar manualmente y supone una operación bastante lenta. Giran a
velocidades comprendidas entre 600 y 1800 rpm. (Mónica S., 2009).
 Filtro centrifugo de tornillo helicoidal:

Tiene forma tronco-cónica y la alimentación debe ser una suspensión bastante


concentrada. Las posibilidades de lavado son bastantes escasas. Alcanza
aceleraciones entre 1500 y 2500g. (Mónica S., 2009).
 Filtro centrifugo rascadora o peeler:

Es una máquina de funcionamiento discontinuo mientras que la descarga de la torta


se realiza de manera automática por acción de un cuchillo rascador. Las
velocidades alcanzadas son bajas (de 500 a 1600g).
La capacidad de lavado de la torta es muy buena. Las variantes existentes de este
equipo se distinguen en cuanto al tipo de rascador o a la existencia o no de un sifón
para dar salida al líquido. (Mónica S., 2009).
 Filtro centrifugo de empuje
tiene funcionamiento continuo. Consiste en una cesta de eje horizontal dotada de
un falso fondo constituido por un pistón que se desplaza axial y alternativamente,
empujando la torta formada y desplazándola parcialmente fuera de la cesta. La torta
debe tener una cierta rigidez para que el mecanismo de empuje funcione
eficazmente.

Como ventaja notable destaca la posibilidad de obtención de la torta con


humedades residuales muy bajas. También existen modelos con dos o más cestas
concéntricas que giran solidariamente con un eje común. La torta pasa de manera
sucesiva de una cesta a otra, actuando la propia cesta interior como empujadora de
la exterior. (Mónica S., 2009).
 Filtro con cartuchos:

La filtración por cartuchos consiste en hacer circular, mediante presión, el fluido a


filtrar por el interior de una porta cartuchos en el que se encuentran alojados los
cartuchos filtrantes. El fluido atraviesa el cartucho filtrante dejando en éste retenidos
todos los contaminantes seleccionados.
La filtración por cartuchos es la técnica de filtración más aconsejada para aquellas
aplicaciones cuyas exigencias en cuanto a calidad y seguridad son muy elevadas.
(Núñez, et al, 2007).
 Filtro de Bolsa:

La filtración por bolsa está especialmente indicada para aquellas aplicaciones en


que los fluidos a filtrar tienen grandes concentraciones de contaminantes, o son
fluidos que presentan grandes viscosidades, necesitándose para ello un medio
filtrante que sea fácil de utilizar, que admita grandes caudales y con un coste de
filtración lo más económico posible. Los tamaños de los poros esta entre 1-200
micras. (Núñez, et al, 2007).
 Filtro de arena:

Son los elementos más utilizados para filtración de aguas con cargas bajas o
medianas de contaminantes, que requieran una retención de partículas de hasta
veinte micras de tamaño.

Las partículas en suspensión que lleva el agua son retenidas durante su paso a
través de un lecho filtrante de arena. Una vez que el filtro se haya cargado de
impurezas, alcanzando una pérdida de carga prefijada, puede ser regenerado por
lavado a contra corriente. (Núñez, et al, 2007).
 Filtro de carbón activo:

El filtro de carbón funciona por el mismo principio que el filtro de arena, la diferencia
radica en los elementos filtrantes y su finalidad. El carbón activado es un material
natural que con millones de agujeros microscópicos que atrae, captura y rompe
moléculas de contaminantes presentes.

Se diseña normalmente para remover cloro, sabores y olores y demás químicos


orgánicos. También es uno de los procesos finales del sistema de tratamiento de
agua, su función es pulir la descarga final. Son fabricados en acero al carbón de alta
resistencia y recubrimiento interno de polietileno para evitar la corrosión. (Núñez, et
al, 2007).
CONCLUSIÓN. –

Gracias al presente trabajo de investigación realizado, se logró discernir entre los


diferentes tipos de filtros existentes, así como la forma en que estos realizando una
operación unitaria como lo es la filtración, que va de acuerdo a los temas tratados
en el aula de clases.

Por otra parte, también se apreció las ventajas o desventajas que tienen los filtros
frente a los diferentes modelos que existen, siendo adecuados para una diferente
modalidad de trabajo (bajo cierto parámetros o condiciones).

RECOMENDACIONES. –
 Remover el exceso de material que no fue filtrado, de las mallas de filtración.

 Evitar el contacto con materiales que promuevan la corrosión del filtro.

 En los equipos automáticos se recomienda no solo efectuar limpiezas cuando la

pérdida en los filtros sobrepase los niveles ya comentados, sino también efectuar

limpiezas cada cierto intervalo de tiempo, que vienen dados en función de la calidad.

 Repasar el estado de los elementos de desgaste, como las juntas.

 Aplicar vaselina industrial a las juntas de los acoplamientos con ranuras, entre

períodos largos de funcionamiento del equipo.


REFERENCIAS. –
Núñez V. Y.; Ramos C. E.; Yale S. E.; Filtros Industriales; Informe investigativo; Universidad
Nacional de Callao, Perú, agosto 2007
Franco, C. A., Franco, C. A., Ojeda, E.; Equipos de Filtración; Open Curse Ware; (2008);
Web site: http://ocwus.us.es/arquitectura-e-ingenieria/operaciones
basicas/contenidos1/tema6/pagina_08.htm. visitado en 13/01/2020
Patricia C.; Apaza G.; Operación Unitarias: Filtración; Informe de investigación; 2007;
recuperado de http://operacionesunitariaspcga.blogspot.com/; visitado en 13/01/2020

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