Está en la página 1de 11

República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Bolivariana de Venezuela (U.B.V)

(Pto. Fijo - Edo. Falcón)

Profesor: Alumno:

Héctor Cordero Leonardo Gómez

C.I: 26.124.365
Índice

 Proceso de producción de gas de síntesis: Proceso de


oxidación parcial y proceso de reformación de vapor.

 Síntesis del metanol. El metanol como compuesto oxigenado


para aumentar octanaje de gasolinas.

 Síntesis de formaldehído.

 Síntesis de amoniaco.

 Producción en Venezuela. Lugar donde se produce, tecnología


de producción y avance tecnológico.

 Países productores y consumidores.


GAS DE SÍNTESIS:

Se le llama gas de síntesis a las diversas mezclas de monóxido de carbono e


hidrógeno que se emplean para fabricar productos químicos.

Se puede obtener de distintas formas. Actualmente el proceso más


ampliamente usado para la obtención del gas de síntesis es a partir de la
combustión parcial del gas natural en presencia de vapor de agua.

Gas Natural + Vapor de Agua CO + CO2 + H2

El gas de síntesis también se puede obtener a partir de la combustión parcial


de mezclas de hidrocarburos líquidos o carbón, en presencia de agua.

Mezcla de Hidrocarburos Líquidos + Agua CO + CO2 + H2

Carbón + Agua CO + CO2 + H2

Metanol:
Originariamente se producía Metanol por destilación destructiva de las astillas
de madera. Este proceso consiste en destilar la madera en ausencia de aire a
unos 400 °C formándose gases combustibles (CO, CH4, H2).

Actualmente todo el metanol producido mundialmente se sintetiza mediante un


proceso catalítico a partir de monóxido de carbono e hidrógeno. Esta reacción
emplea altas temperaturas y presiones, necesitando reactores industriales.

CO + CO2 + H2 CH3OH
Proceso para la Obtención del Metanol:

En este proceso se obtiene Metanol a partir de Hidrocarburos gaseosos,


líquidos o carbón.

En el caso de que la alimentación sea de gas natural, este se desulfuriza antes


de alimentar el reactor (Mitad de la alimentación). Dentro del reactor se
produce la oxidación parcial del gas natural. De esta manera se obtiene H2,
CO, CO2 y un 20% de CH4 residual.

El gas de síntesis más el metano residual que sale del primer reactor se mezcla
con la otra mitad de la alimentación (previamente desulfurizada). Esta mezcla
de gases entra en el segundo reactor, el cual está alimentado por O2. Este
proviene de una planta de obtención de oxígeno a partir de aire

En donde se da la siguiente reacción

CH4 + CO + CO2 + O2 CO + CO2 + H2

Si la alimentación es líquida o carbón, ésta es parcialmente oxidada por O2 y


vapor de agua. El gas así formado consiste en H2, CO con algunas impurezas
formadas por CO2, CH4, H2S y carbón libre. Esta mezcla pasa a otro reactor
donde se acondiciona el gas de síntesis eliminándose las impurezas y
quedando el gas listo para alimentar el reactor de metanol

El gas de síntesis se comprime a 70-100 atm y se precalienta. Luego alimenta


al reactor de síntesis de metanol junto con el gas de recirculación y se dan la
reacciones:

CO + H2 CH3OH

CO2 + H2 CH3OH

El Metanol y el Octanaje de la Gasolina.


Desde 1920 carros y aviones han estado usando el Metanol para aumentar el
octanaje de la gasolina, obteniendo casi un 20% más de potencia ya que pese
a que tiene mayor octanaje, la temperatura de la combustión es menor, así que
el motor en general genera menos calor. Sin embargo, los costos elevados
hacen de ésta gasolina poco comercial

Formaldehído
Es fabricado a partir del metanol, en donde la materia prima es el gas de
síntesis que se obtiene del metano.

CH4 + H2O CO + 3 H2

3 CH4 + CO2 + 2 H2 4 CO + 8 H2

2 H2 + CO CH3OH

CH2OH + ½ O2 HCHO + H2O

CH3OH HCHO + H2
Proceso de obtención de formaldehído a partir del metanol con
catalizador de plata:

En el proceso anterior se producen las siguientes reacciones:


CH2OH + ½ O2 HCHO + H2O

CH3OH HCHO + H2

En el proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en el


producto final por lo que el rendimiento global del metanol varía entre el 86% y
90% en peso. Es decir del metanol que ingresa a la planta entre un 86% a un
90% en peso del mismo se transforma en formaldehído.

El catalizador de plata tiene una vida útil satisfactoria, de tres a ocho meses y
luego de esta, el catalizador puede ser recuperado. Este es fácilmente
contaminado por el azufre.
Proceso de obtención de formaldehído a partir del
metanol con catalizadores de óxidos de metales.

Catalizadores de óxidos de metales:


• Pentóxido de Vanadio, el cual fue patentado en 1921.

• En 1933 se patentó un catalizador de Acero - Óxido de molibdeno

Los catalizadores con óxidos de metales tienen una vida útil que varía
entre 12 y 18 meses. Son, comparados con los catalizadores de plata
más resistentes a los contaminantes. Se requiere con estos, cambios
menos frecuentes pero el tiempo necesario para cambiarlos es mayor.

En el proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en


el producto final por lo que el rendimiento global del metanol varía entre
el 88% y 92% en peso, levemente superior al que se puede obtener en
un proceso con catalizadores de plata.
Amoníaco:
El método más empleado a nivel mundial para la producción de
amoníaco es el Método de Reformado con Vapor. En el cual se parte del
gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90%
metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.

Producción de Amoníaco por el Método de Reformado


con Vapor
Usos del Amoníaco:

La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación


de fertilizantes, como:
• Nitrato amónico: NH4NO3

• Sales amónicas: (NH4)2SO4 , (NH4)3PO4

• Urea: (NH2)2C=O

Otros usos del amoníaco incluyen:


• Fabricación de HNO3. Explosivos y otros usos.

• Nylon.

• Poliuretanos.

• Pulpa y papel.

Producción Actual en Venezuela:

Amoníaco:
Urea

Metanol

Próximos avances tecnológicos en Venezuela


Urea: El plan Revolución Petroquímica 2007-2013, busca convertir a Vzla en el
primer productor de Fertilizantes (Urea) del continente americano. En la
actualidad Venezuela tiene una participación del 10 % en este mercado o lo
que es lo mismo 1220 MTMA: con el desarrollo de este plan, Pequiven
alcanzará una participación de hasta 31% (4316 MTMA) en este mercado. Para
lo cual se prevé la construcción total de seis plantas de fertilizantes, 4 en el
Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui, 1 en el Complejo
Petroquímico de Puerto Nutrias y 1 en el Complejo Petroquímico de Morón.

Amoníaco: Se tiene planificado la Construcción de una planta de Amoníaco


en Pequiven la cual tendrá una producción de 600 MTMA

Metanol:

• Se realizará una expansión de la planta de Metanol ubicada en el Complejo


Petroquímico José Antonio Anzoátegui para producir 825 MTMA de Metanol
grado químico.

• Instalación de una mega planta de metanol de última generación (1750


MTMA), bajo el esquema de empresa mixta con la compañía Iraní: Nacional
Petrochemical Company (NPC).

También podría gustarte