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RESUMEN 1 Ciclones simples

A los ciclones también se les conoce como ciclones colectores, ciclones separadores,
separadores centrífugos y separadores inerciales. Son equipos mecánicos estacionarios
que permiten la separación de partículas de un sólido o de un líquido que se encuentran
suspendidos en un gas portador, mediante la fuerza centrífuga.
➢ Principio de funcionamiento
El gas ingresa por el conducto de entrada del ciclón a una velocidad Vi (velocidad de
entrada al ciclón) entra al cuerpo del ciclón o también llamado barril y comienza un
movimiento en espiral descendente, el cambio de dirección genera un campo centrifugo en
donde las partículas transportadas por el gas debido a su inercia se mueven alejándose del
centro de rotación.
Luego por acción de las líneas de fuerza del campo centrifugo alcanzan las paredes
internas del barril donde pierden cantidad de movimiento y se deslizan por la pared del barril
hacia el cono que se vuelve cada vez más estrecho, en donde las partículas caen en un
recipiente apropiado o son extraídas por sistemas adecuados.
➢ Dimensionamiento
Los parámetros de un ciclón son su eficiencia y su pérdida de carga, estos parámetros son
gobernados por sus dimensiones es decir el diámetro del ciclón y longitudes de los canales
de flujo.
El diámetro del ciclón influencia fuertemente la eficiencia de colección, en un ciclón
convencional al determinar el diámetro del ciclón quedan todas las demás longitudes
determinadas.
Puede dimensionarse estipulando el tamaño de partícula que quiere ser separada, si se
quiere retener la totalidad de las partículas de radio dp podemos dimensionar el ciclón para
un tamaño de 10 veces menor de manera de tener la seguridad que la eficiencia de
separación sea del 100% para el tamaño de partícula que queremos separar.
Ejercicio

En un separador ciclónico, una corriente de aire fluye a 100 m 3/h a una temperatura de
50ºC. La densidad de las partículas es de 1200 kg/cm 3. Determine el diámetro de las
partículas que serán removidas con una eficiencia de un 50% de eficiencia, si la velocidad
del aire no puede exceder los 10 m/s y el área del ducto.
Considere la altura de entrada de 4m.
Datos:
Densidad del aire a 50ºC = 1,25 kg/m 3
Viscosidad aire () = 0 1,8x10-5 kg/m s
a) Área del ducto
𝑄
𝐴=
𝑉
𝑚3 1ℎ 𝑚3
𝑄 = 100 ∗ = 0.028
ℎ 3600 𝑠 𝑠
𝑚3
(0.028 𝑠 )
𝐴= 𝑚 = 2.7𝑥10−5 𝑚 2
10 𝑠

b) Relaciones
𝑎
a = 4W ; b = 0.5a ; c = b ; e = 2 a; c = b ; e = 2 a ; f= 0,25 a; g= 6.25 a ; ℎ = 2
H=b → a= 4/0.5 = 8
b= 4
c=4
e=16
f=2
g=5;
h=4
d=16

8
𝑊=
4
W= 2
1 𝑒
𝑁𝑒 = [𝑑+( )
𝐻 2
Ne= 6
1

 9 W 2
= 
 2N eVg ( p −  g )
dp 0.5

𝐾𝑔
9 (1.8𝑥10−3 [ ]2
𝑚∗𝑠
𝑑𝑝 = [ 𝑚 𝑘𝑔 𝐾𝑔]^0.5
2𝜋∗6∗10( )(1,2𝑥109 [ 3]−1,23 [ 3]
𝑠 𝑚 𝑚

𝑑𝑝 = 2.67𝑥10−8 𝑚
Dp = 0.02 um
RESUMEN 2. MULTICICLONES
Los multiciclones son separadores mecánicos que se compone de un gran número de
pequeños ciclones de alta eficiencia de filtración, para partículas de 5 a 10 micras es
del 90%, mientras que para las partículas más grandes de la eficiencia de la separación
llega a 99%.
EJERCICIO: Diseñar un multiciclón para separar sólidos de una corriente de gaseosa.
La densidad de las partículas es de 1750 Kg/m3 y el gas es aire a 205 °C. El caudal de
la corriente es 3.47 m3/s, y la operación es a una presión de 86.7 KPa. La concentración
de las partículas es de 2.8 g/m3 y, según las normas de emisión, se requiere una
eficiencia de separación del 90%. Se emplea un velocidad de 12.5 m/s.

a. Calculo del área del ducto de 0.28


Dc = = 1.67 𝑚
entrada del multiciclon. 0,5 ∗ 0,2

3.47𝑚3/𝑠 d. Número de ciclones.


𝐴= = 0.28𝑚2
12.5 𝑚/𝑠
Se divide el diámetro requerido por
b. Área del ducto de entrada. nueve ciclones.
𝑊 ∗ 𝐻 = 0.5𝐷𝑐 ∗ 0.20𝐷𝑐
1.67
Altura de entrada al multiciclón (H) 𝐷𝑐 = = 0.18
9
𝐻 = 0.5𝐷𝑐
Ancho de entrada al multiciclón (W)
𝑊 = 0.20𝐷𝑐 El diámetro de ciclones integrantes de
multiciclón es 0.04 a 0.25 m
c. Diámetro del ciclón

Para el cálculo de las Dimensiones del Multiciclon y ciclón multiplicamos el diámetro por
los factores antes mencionados.

Multiciclón

Dimensiones Dc*x m

Diámetro del ciclón (D/D) 1.67*1 1.67

Altura de entrada (H/D) 1.67*0.5 0.83

Ancho de entrada (W/D) 1.67*0.2 0.33

Diámetro de salida de gas (De/D) 1.67*0.5 0.84

Longitud de vortex (S/D) 1.67*1.5 2.50

Longitud del cuerpo (Ls/D) 1.67*2.5 4.18

Diámetro de salida de polvo (Dd/D) 1.67*0.375 0.62

Ciclón

Parámetros Dc*x m

Diámetro del ciclón (Dc/Dc) 1*0.19 0.19

Altura de entrada (a/Dc) 0.5*0.19 0.09

Ancho de entrada (b/Dc) 0.25*0.19 0.047


Diámetro de salida de gas (De/D) 1.67*0.5 0.84
Longitud de vortex (S/D) 1.67*1.5 2.50
Longitud del cuerpo (Ls/D) 1.67*2.5 4.18
Diámetro de salida de polvo (Dd/D) 1.67*0.37 0.62
5

Ciclón
Parámetros Dc*x m
Diámetro del ciclón (Dc/Dc) 1*0.19 0.19
Altura de entrada (a/Dc) 0.5*0.19 0.09
Ancho de entrada (b/Dc) 0.25*0.19 0.047
Altura de salida (S/Dc) 0.625*0.19 0.12
Diámetro de salida (Ds/Dc) 0.5*0.19 0.093
Altura parte cilíndrica (h/Dc) 2*0.19 0.37
Altura parte cónica (z/Dc) 2*0.19 0.37
Altura total del ciclón (H/Dc) 4*0.19 0.74
Diámetro salida partículas (B/Dc) 0.25*0.19 0.046
Factor de configuración (G) 402.88
Numero cabezas de velocidad
(NH) 8
Numero de vórtices (N) 6

Longitud natural del ciclón. 3 0.192


𝐿 = 2,3 ∗ 0.093 ∗ = 0.75
0.09 ∗ 0.047
𝐿 < 𝐻−𝑆
0.42 < 0.74 − 0.12
0.42 < 0.62 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
RESUMEN 3. FILTROS DE MANGAS O TALEGAS

Filtro de Talegas

Los filtros de talegas son considerados como los equipos más representativos de la separación
sólido gas. Su función consiste en recoger las partículas sólidas que arrastra una corriente gaseosa
haciéndola pasar a través de un tejido. El gas cargado de partículas, al entrar al equipo, fluye por el
espacio que está debajo de la placa a la que se encuentran sujetas las talegas, y hacia arriba para
introducirse en las talegas. El gas limpio fluye por el espacio exterior de los sacos y se lleva por una
serie de conductos hacia el ducto de escape o chimenea.
Modo de filtración
Existe la filtración interna en donde las partículas son colectadas sobre la parte interna de las
talegas. El caudal de gas a tratar entra por la parte inferior del sistema, distribuyendo el flujo a través
de una placa en la cual se ajustan las talegas; el gas limpio sale por la parte superior del sistema y
la filtración externa el cual implica la distribución del flujo de gas a tratar alrededor de las talegas, y
el gas limpio se evacua a través de una placa superior. Para este tipo de filtración se utiliza
normalmente una talega soportada por una estructura interior de alambre.
Tipos de filtros de mangas
Sistema de filtración Pulse Jet
La capa de polvo captada que se forma sobre el filtro de mangas puede aumentar la eficiencia de
captación significante. Las mangas pueden ser de 1,5 a 10 m de longitud a fin de evitar la sobrecarga
de la tela con los gases durante el proceso de regeneración y de 0,10 a 0,30 m de diámetro.
Sistema de filtración con Aire inverso
Esta limpieza se lleva a cabo forzando aire limpio a través de los filtros en la dirección opuesta al
flujo del gas con polvo. La limpieza solo con aire inverso se utiliza únicamente en casos en los que
el polvo se desprende fácilmente de la tela.
Sistemas de filtración de Sacudida Mecánica
En este sistema el gas empolvado se introduce por un conducto de entrada al filtro de mangas
limpiado por sacudida y las partículas más grandes son removida de la corriente de gas cuando
golpean un deflector en el conducto de entrada y caen en la tolva.
Diseño de los filtros de talegas.
El procedimiento de diseño requiere estimar una velocidad de filtración (relación de gas/tela) que
sea compatible con la selección de la tela y el tipo de limpieza. La selección de la tela con respecto
a la composición depende de las características del gas y de las partículas; la selección de la tela
con respecto a la construcción (tejidas o de fieltro) depende en gran parte del tipo de limpieza.

Características

Tamaño de las talegas: Diámetro: entre 0.15 y 0.30 m y una longitud: entre 1.5 y 12 m.

Temperatura de la corriente gaseosa: Entre 10 y 20°C.

Velocidad de filtración: Intervalo de 0.005 a 0.050 m/s.

1. EJERCICIO
Los gases de escape de un horno de una planta siderúrgica tienen una corriente gaseosa que entra
al filtro de talegas con un caudal de 58.6. m3/s a (1,000 K) y Cp= 2,600 mg/m3. La concentración
de partículas (óxidos de hierro) es de 2.6 g/m3 y el contenido de humedad es del 8%. Diseñar un
filtro de talegas para reducir la emisión de partículas y cumplir con la norma de emisión propuesta
por la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos, que para el caso de las plantas
siderúrgicas es de 50 mg/m3 en base seca, a condiciones de referencia, con una velocidad de
filtración de 0.013 m/s. El área de una talega, con un diámetro de 0.3 m y una longitud de 8.2 m.

Tabla 1. Fórmulas utilizadas y resultados obtenidos del presente ejercicio.

El diseño puede usar 10 compartimientos debido al Área total de la tela que es 5004 m2. El
número de talegas por compartimiento es 64 en un arreglo de 8 x 8. El número de
compartimientos en funcionamiento se obtiene al dividir el número de compartimientos totales por
el factor multiplicador, es decir 10/1.11 = 9. Lo que significa que, mientras se realiza la filtración en
9 compartimientos, uno está en limpieza o en reserva.

Resumen4: Filtro electrostático

El filtro electrostático, es un dispositivo de control de partículas de los gases de


combustión de diferentes procesos industriales, utilizan fuerzas eléctricas para mover
las partículas fuera de la corriente de gas sobre las placas del colector. Este proceso de
precipitación electrostática consiste en tres pasos fundamentales como son:
1. Carga electrostática de Partículas o ionización
2. Recolección de partículas
3. Desalojo de material recolectado.

Ejercicio

En un filtro electrostático de placa de alambre de forma rectangular de 14 m de altura,


se tiene que el caudal de entrada de los gases es de 801377.6131 m3/h, la velocidad
promedio del gas es de 6583 m/h, la cantidad material particulado que se precipita en
el filtro electrostático es 31734553.47 mg y la cantidad de material particulado que no
se logra precipitar es 320551.05 mg. Determinar:

a) El área del filtro y tamaño del filtro

𝑄
𝐴=
𝑣

801377.6131 m³/h
𝐴=
6583 m / h

𝐴 = 121.73 m²

A= b* h b= A / h

121.73 m2
𝑏=
14𝑚

𝑏 = 8.695 m

b) Calcular el campo de formación de la corona en la superficie del alambre, teniendo


en cuenta que el radio del alambre es de 1.25*10-3 m, y la densidad relativa del gas es
de 4.23*10-3.

6
𝑑𝑟 0.5
𝐸𝑒 = 3.126 ∗ 10 ∗ 𝑑𝑟 [1 + 0.0301 ∗ ( ) ]
𝑟𝑤

0.5
6 −3 [1
4.23 ∗ 10−3
𝐸𝑒 = 3.126 ∗ 10 ∗ 4.23 ∗ 10 + 0.0301 ∗ ( ) ]
1.25 ∗ 10−3

𝐸𝑒 = 13955.14 𝑉/𝑚

c) Determinar la velocidad característica del filtro electrostático.

𝑄
Vo = ( )
𝐴
222. 60 𝑚3 /𝑠
Vo = ( )
121.73 𝑚2

𝑉𝑜 = 1.8286 𝑚/𝑠

Con esta velocidad sacamos el área específica de recolección

1
𝑆𝐶𝐴 =
𝑉𝑜

1
SCA = ( )
1.8286 𝑚/𝑠

𝑆𝐶𝐴 = 0.5468 𝑚2

d) Calcular la eficiencia de recolección del filtro.

𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝐸𝑓𝑓 = (1 − ) ∗ 100
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

320551.05 mg
𝐸𝑓𝑓 = ( 1 − ) ∗ 100
31734553.47mg

𝐸𝑓𝑓 = 98.99 %

RESUMEN5. LAVADOR DE GASES

Lavador Húmedo de Gases


La combustión incompleta es un problema ambiental grave, actualmente se da por
diferentes actividades industriales por lo que perjudica su entorno natural. Los
lavadores de gases son dispositivos o sistemas encargados de eliminar partículas o
gases de las corrientes de escape industriales. Utilizan líquidos para lavar los
contaminantes no deseados y así controlar los niveles de contaminación del aire.
(Castaño Tores, Rios Vélez, & Valderrama Pérez, 2015).

Funcionamiento de los lavadores de gases tipo Venturi para el control de


emisiones
Son equipos tecnológicos para el control de partículas y gases, la remoción de
partículas se lleva a cabo por impacto y difusión, mientras que los gases se remueven
por absorción (Swisscontac, 2000). Para la separación de polvos muy finos y de baja
densidad, combinado con tratamiento químico y/o en gases muy saturados de
humedad (INGETECSA, n.d.). Tiene un mecanismo de variación de presión para
pulverizar el agua inyectada en su garganta, en donde se pulveriza, con lo cual se
aumenta la probabilidad de choque con las partículas contaminantes; posteriormente
esta niebla es separada en el separador ciclónico y eliminador de nieblas. (Hurtado,
2005). Las eficiencias de recolección de los depuradores de 70 a mas del 99 %
dependiendo de la aplicación.

Ventajas Desventajas
Pueden manejar polvos inflamables y El líquido efluente puede crear problemas
explosivos con bajo riesgo de contaminación del agua
Simple en diseño y fáciles de instalar Se requiere protección contra el
congelamiento
Proporcionan enfriamiento para los gases La MP recolectada puede estar
calientes contaminada, y puede no ser reciclado
Los gases corrosivos y polvos pueden ser Desecho del fango residual puede ser
neutralizado muy costoso

Ejercicio
Se propone la instalación de un colector húmedo tipo Venturi para reducir la descarga
de partículas de un horno de acero de corazón abierto. La información preliminar
para el diseño nos da los datos siguientes: la relación de gastos de líquido a gas es
de (0.802 gal/min /1,000 pies^/min) para este equipo. Estime la eficiencia de colección
del Venturi.

Datos:
𝜶=1.26
β=0.57
∆𝑷=36 plg de H20
Pi= 5 Psi

Se calcula la Energía Total de contacto con la siguiente ecuación

𝑄𝑙
𝑃𝑡 = 0.1575 ∆𝑃 + 0.583 𝑃𝑖 ( )
𝑄𝑔
0.802𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑡 = 0.1575 (36 𝑝𝑙𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂) + 0.583(5𝑝𝑠𝑖 )( )
1000 𝑝𝑖𝑒𝑠3/𝑚𝑖𝑛

𝑃𝑡 = 5.67 + 0.002334𝑃𝑖 = 5.6723 ℎ𝑝/1000 𝑝𝑖𝑒𝑠3/𝑚𝑖𝑛

Para calcular la eficiencia se aplica

𝛽
𝑛 = 1 − 𝑒 −∝𝑃𝑡

0.57
𝑛 = 1 − 𝑒 −(1.26)(5.67)

𝑛 = 0.9662 = 96.62 %
RESUMEN 6. SISTEMAS COMBINADOS PARA DISMINUIR MATERIAL
PARTICULADO

En el presente trabajo se presenta el diseño de sistemas ciclón-filtro para la


purificación de aire en ambientes de trabajo. Se comparan diferentes
combinaciones de ciclón-filtro para lograr condiciones óptimas de
funcionamiento, minimizando costos de operación y mantenimiento

Para realizar el control de emisiones al medio ambiente se usan diferentes


métodos y dispositivos dependiendo de las características de la emisión. El
conjunto ventilación local exhaustiva y equipo de control de contaminación, es
una alternativa viable para el control de emisiones

El sistema para la reducción de material particulado usado mayormente en


diversas industrias debido a costos y eficiencia es:

CICLON Y FILTRO DE MANGAS

Las principales razones del amplio uso de este sistema combinado es : bajo
costo de adquisición y mantenimiento, no contienen partes móviles y se puede
construir para que resista condiciones de operación muy extremas, este filtro de
ciclón es óptimo en situaciones en la que el gas arrastre algunas partículas
sólidas y algo de condensado, de tamaños mayores a 10 micras para tener una
eficiencia de más del 85 % y si son partículas mayores a 20 micras tendrá una
eficiencia mayor que pueda llegar incluso hasta los 99%

El filtro de mangas trabaja conjuntamente con un separador ciclónico para darle


mayor eficiencia al proceso de captación de particulado, y funciona de la
siguiente manera: todo el gas se direcciona a los ciclones este sería el primer
proceso de filtrado o pre filtrado, de allí el gas pasa a través del filtro de mangas
principal que cuenta con (1200 mangas de poliéster de 6 metros de largo cada
una), todo el polvo adherido a la parte exterior de las mangas recibe un proceso
de limpieza a través de una inyección de aire comprimido cada cierto tiempo
programada y controlada por un control lógico programable.

Ejercicio: Diseñar un sistema combinado ciclón-filtro para separar sólidos de una


corriente gaseosa. A partir de los siguientes datos: gas aire a 450 oC, y la operación es
a una presión de 0.21930 Pa. El ciclón es tipo Stairmand de alta capacidad, con una
velocidad de salida (Vs) de 12.80 m/s y un Área total de =0.071𝑚 2.

𝝅 𝟐
𝑨𝒔𝒄 = 𝑫𝒔
𝟒
Dimensiones ciclón de alta 𝝅
capacidad: 𝑨𝒔𝒄 = (0.3768𝑚)2 = 0.11150𝑚2
𝟒

Filtro:

• Área de filtración ( Af ) : Se asume


una velocidad de filtración de 0.015m/s

𝑽𝒔 ∗ 𝑨𝒔𝒄
𝑨𝒇 =
𝐯𝐟
𝑚
12.80 ∗ 0.1115𝑚3
𝑨𝒇 = 𝑠
𝑚
0.015
𝑠

𝑨𝒇 = 𝟗𝟓. 𝟏𝟒𝟔𝟎 𝒎𝟐

• Área total de filtración: 𝑨𝒕 = 𝐀𝐟 ∗ 𝐅´


𝑨
• Diámetro de ciclón: 𝑫𝒄 = √ 𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐞ñ𝐨 ( 𝐅´) = 1.04 Asumir
𝒂∗𝒃

𝑨𝒕 = 95.1460𝑚2 ∗ 1.04 = 𝟗𝟖. 𝟗𝟓𝒎𝟐


0.071 𝑚 2
𝐷𝑐 = √ = 0.5024 m
0.75∗0.375

• Área de filtración de la manga (Am):


• Altura de entrada = 𝒂 = 𝟎. 𝟕𝟓 ∗ 𝑫𝒄
𝒂 = 0.75 ∗ 0.5024𝑚 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟔𝟖𝒎
𝝅𝑫𝒎𝟐
𝑨𝒎 = 𝛑 ∗ 𝐃𝐦 ∗ 𝐋𝐦 +
𝟒
𝜋(0.15𝑚)2
• Ancho de entrada = b =𝟎. 𝟑𝟕𝟓 ∗ 𝑫𝒄 𝑨𝒎 = π ∗ (0.15m) ∗ (2.4m) +
4
𝑨𝒎 = 𝟏. 𝟏𝟒𝟖𝟔𝒎𝟐
𝒃 = 0.375 ∗ 0.5024𝑚 = 𝟎. 𝟏𝟖𝟖𝟒𝒎

Se asume que la longitud de la manga (Lm) es


• Altura de salida =𝑺 = 𝟎. 𝟖𝟕𝟓 ∗ 𝑫𝒄 2.4m y el diámetro de la manga (Dm) es 0.15m

𝑺 = 0.875 ∗ 0.5024𝑚 = 𝟎. 𝟒𝟑𝟗𝟔𝒎 • Número total de mangas (Nm):

𝑨𝒕
• Diámetro de salida =𝑫𝒔 = 𝟎. 𝟕𝟓 ∗ 𝑫𝒄 𝑵𝒎 =
𝐀𝐦
98.9525𝑚 2
𝑫𝒔 = 0.75 ∗ 0.5024𝑚 = 0.3768𝑚 𝑵𝒎 = =86.15≈ 𝟖𝟔
1.1486𝑚 2

• Área transversal de salida del ciclón:


RESUMEN 7.Lavadores secos de gas
Estos lavadores se utilizan para neutralizar contaminantes gaseosos, por medio de un
reactivo solido en polvo, dando como subproducto un residuo seco, que puede reutilizarse
en otro proceso o ser depositado en un vertedero

Aplicación
Los lavadores de gases en seco se utilizan principalmente para eliminar los gases
ácidos de las fuentes de combustión
Proceso
• El enfriamiento debe realizarse para que los ases de escape estén listos para el
proceso. En el sistema de refrigeración de gas, las emisiones se enfrían para facilitar
la eliminación de los contaminantes y otras toxinas del gas
• Generalmente se eligen el componente del reactivo desecante debido a sus
propiedades neutralizantes (es por ello que se utiliza Bicarbonato de Sodio)
• El polvo restante se puede eliminar y reutilizar para iniciar otro proceso de lavado
de gases en seco, pero con frecuencia se debe desechar ya que es muy difícil
purificarlo.

Ejercicio de aplicación
Una planta industrial dedicada a la refinación del petróleo tiene problemas con las
emisiones de óxidos de azufre SOx, según los estudios realizados las partículas de
gases que salen por la chimenea es de 0.1 µm con una velocidad de 4600 cm/s, el
flujo molar de los gases es de 15281,13 mol/h a una temperatura de 68 °C y 1atm,
por lo cual la planta desea implementar un lavador seco de gas de un conducto tipo
Venturi para reducir la emisión de dichos contaminantes. a) calcular el caudal de
los gases emitidos por la planta industrial. b) Realizar el dimensionamiento del
lavador de gases de un conducto tipo Venturi si el diámetro D 1 es de 100 cm.
1. Cálculo del caudal de los gases 4. Multiplicando por 2 nos da un
diámetro de 0.057 m, trasformando
𝑛∗𝑅∗𝑇 5,7 cm.
𝑄=
𝑃 5. Cálculo del valor de a partimos de
Donde
la formula
𝑄 𝐷1 𝐷2
𝑎= −
𝑚𝑜𝑙 𝑚3 𝑝𝑎 2 2
15281,13 ∗ 8,314 ∗ 341,48 °𝐾
= ℎ 𝑚𝑜𝑙 °𝐾
𝑎 = 5𝑐𝑚 − 2,865𝑐𝑚
101300 𝑃𝑎
Obtenemos 𝑎 = 2,135 𝑐𝑚

𝑚3
𝑄 = 427,67
ℎ 6. Cálculo de la longitud de la zona
convergente lc
𝑚3 𝑎
𝑄 = 0.118 𝑙𝑐 =
𝑠𝑒𝑔 𝑡𝑎𝑛(𝛽1 )
2. Dimensionamiento del conducto Donde
Venturi 2,135 𝑐𝑚
𝑙𝑐 =
Cálculo de D2 de la garganta: 𝑡𝑎𝑛(12,5)
Obtenemos
𝑄 = 𝑉 ∗ 𝐴2
𝑙𝑐 = 9,62 𝑐𝑚
Donde 7. Cálculo de la zona divergente ld
𝑄 𝑎
𝐴2 = 𝑙𝑑 =
𝑉 𝑡𝑎𝑛(𝛽2 )
Donde
𝑚3
0,118 𝑠𝑒𝑔 2,135 𝑐𝑚
𝐴2 = 𝑙𝑑 =
𝑚 𝑡𝑎𝑛(3,5)
46 𝑠𝑒𝑔
Obtenemos
Obtenemos 𝑙𝑑 = 34,90 𝑐𝑚
8. Entonces las dimensiones del
𝐴2 = 2,56 ∗ 10−3 𝑚2
lavador de gases tipo Venturi para
3. Obtenemos el diámetro mediante la un caudal de 0.118 m3/seg de los
fórmula del área: gases es:

𝐴 = 𝜋𝑟 2

𝐴
𝑟=
𝜋

Donde:

2,56 ∗ 10−3 𝑚2
𝑟=
𝜋

𝑟 = 0.0285 𝑚
RESUMEN SISTEMAS QUEMADORES PARA REDUCIR EMISIONES DE NOX
Etapas de funcionamiento de los Quemadores de NOx:
Etapa 1: La combustión ocurre en un ambiente deficiente en oxígeno y rico en combustible. Esto es
típicamente donde se forma el NOx.
Etapa 2: Sigue una atmósfera reductora donde se crean los hidrocarburos. Estos hidrocarburos
interactúan con el NOx ya formado.
Etapa 3: En la etapa final, se puede formar NOx adicional a partir de la finalización de la etapa de aire
interno. Sin embargo, este NOx adicional se puede minimizar aún más realizando la combustión en un
ambiente de aire pobre (Peña Castillo, 2019).
Ejercicio de Aplicación de un Quemador de NOx Baja Llama tipo WM-G10 ZMPLN
Una empresa que fabrica papel y cartón necesita estimar cálculos sobre los caudales de emisiones de
NOx en procesos productivos; contando con tecnologías como los quemadores de emisiones de gases.
Para realizar el análisis respectivo se utilizó la información del modelo WM-G10 ZM-PLN
proporcionado por la industria, el mismo que brinda información básica (ANEXO F), sin embargo, no
existe información suficiente para realizar el diseño y cálculo de emisiones en el área de proceso, por
lo tanto, se debe determinar el número de quemadores, tubos, pico de la llama y la cantidad de
emisiones que se reduce con la implementación de este sistema. Considerar que la empresa emite
una cantidad de 30000 m3/año de NOx.
1. Diámetro del tubo

BCD: Diámetro del quemador circular (Mínimo de puerta de cadera con anillo distanciador) = 260 mm;
Db: Diámetro Mínimo de puerta de cadera sin anillo distanciador =244 mm;
N: número de quemadores 4
2. Diámetro del quemador.

Dt: Diámetro mínimo de la cámara de combustión


3. Longitud de la cámara de combustión: 1200mm=1,2m
4. Espesor máximo de puerta de caldera con revestimiento: 220mm=0,2m
5. Calculo del Q de salida.
Ao: Área del orificio tubos m2 ; Co: Coeficiente del orificio (valor fijo).
Caudal Entrada
Valor del Caudal de entrada dado por el ejercicio.