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Inocuidad de los Alimentos: HACCP

Índice

Capítulo 1 Introducción .......................................................................................


1.1 Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los alimentos ........................
1.2 Historia del HACCP .....................................................................................

Capítulo 2 ¿Cómo lograr la Inocuidad de los Alimentos? ................................


2.1 Sistema HACCP ..........................................................................................
2.2. ¿Por qué HACCP? ......................................................................................

Capítulo 3 Prerrequisitos HACCP.......................................................................


3.1 Procedimientos operativos estandarizados de sanidad ...............................
3.2 Buenas Prácticas de Manufactura ...............................................................
3.3 Programa de control de plagas .....................................................................
3.4 Programa de control de químicos ................................................................
3.5 Programa de quejas de clientes ...................................................................
3.6 Programa de retiro de productos del mercado .............................................
3.7 Programa de control de alérgenos ...............................................................

Capítulo 4 HACCP, Aspectos Básicos de Implementación ..............................


4.1 Directrices para la aplicación del Sistema HACCP ......................................
4.2 Principio 1: Realizar un análisis de peligros .................................................
4.3 Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) .......................
4.4 Principio 3: Establecer límites críticos ...........................................................
4.5 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC .......
4.6 Principio 5: Establecer las medidas correctivas ...........................................
4.7 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación ............................
4.8 Principio 7: Establecer un sistema de documentación .................................

Capítulo 5 El Plan para Implantar ......................................................................


5.1 Manual basado en la Norma ISO 22000 ......................................................
5.2 Plan para implantar ISO 22000 ....................................................................
Capítulo 1 Introducción a la Inocuidad de los Alimentos

1.1 Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los


alimentos
Aunque desde que se inició la industrialización de los alimentos, se ha tenido la
preocupación por la inocuidad de los alimentos, es sólo en años recientes que se
han desarrollado sistemas para cuidar la inocuidad de los alimentos.

“Inocuidad de los alimentos es un concepto que implica que los alimentos no


causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo
con el uso previsto”

La globalización ha generado fenómenos que han repercutido en la modalidad de


adquisición de alimentos, tanto por los consumidores como en las transacciones
comerciales nacionales e internacionales. Los países compradores de alimentos, en
forma bilateral o a través de bloques regionales, imponen una serie de requisitos
cada vez mayores y más sofisticados para los productos que adquieren, que se
plasman en exigencias o acuerdos sanitarios que tienden a imprimir al producto un
sello de garantía para sus consumidores. Actualmente los países han eliminado el
temor de la falta de alimentos, pero ahora han desarrollado el “temor a los
alimentos”, estableciendo cada vez mayor número de requisitos. Entre los requisitos
establecidos por los diferentes países, existe la necesidad de cumplir con
regulaciones respecto a la inocuidad de alimentos definidas en diferentes normas o
lineamientos como:

• Eurepgap • GTP
• Nestlé NQS • NCh 2861 HACCP
• Kraft food system • Dutch HACCP
• BRC- packaging • DS 3027
• M&S System • GFSI Guide
• EFSIS • McDonalds System
• IFS • Irish HACCP
• GMO • HACCP

El Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control que en


inglés significa Hazard Analisis and Critical Control Points) ha sido el que se ha
impuesto a todos los demás sistemas para lograr la inocuidad de los alimentos,
constituyendo en la actualidad, la mejor herramienta para el logro de la inocuidad
alimentaria.

Por otro lado, tanto en el ámbito internacional como en el local, el modo de


exposición de los productos para la venta minorista y el desarrollo de diversas
modalidades de presentación, ha permitido que los consumidores tomen un
contacto más directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir, ante la
diversidad de ofertas, cuál es el alimento que se ajusta a su preferencia o
conveniencia.

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Se puede considerar genéricamente a la calidad, como la suma de valores que
contiene un producto, tal como su presentación, condición nutricional, información
del empaque, precio, etc. Los valores que integran la calidad son cambiantes,
variando entre las distintas culturas y en un mismo grupo puede modificarse luego
de un tiempo.

No obstante, en los alimentos, existe un factor de la calidad que debe estar siempre
presente y es la inocuidad.

Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta


la comercialización, son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento
inocuo.

1.2 Historia del HACCP


El Sistema HACCP para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los
alimentos surgió de dos acontecimientos importantes:

• El primero se refiere a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas


teorías sobre la Gestión de la Calidad se consideran como decisivas para el
vuelco que experimentó la calidad de los productos japoneses en los años 50’s.
Deming y colaboradores desarrollaron los Sistemas de Gestión de la Calidad
integral o total (GCT), que consistían en la aplicación de una metodología
aplicada a todo el sistema de fabricación para poder mejorar la calidad y al
mismo tiempo bajar los costos.
• El segundo avance importante fue el desarrollo del concepto de HACCP como
tal.

Los pioneros en este campo fueron, en 1959, la compañía Pillsbury, el Ejército de


los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio
(NASA), desarrollando el concepto de HACCP para producir alimentos inocuos para
el programa espacial de los Estados Unidos.

La NASA quería contar con un programa para garantizar la inocuidad de los


alimentos que los astronautas consumirían en el espacio. Por lo tanto, la compañía
Pillsbury introdujo y adoptó el HACCP como el sistema que podría ofrecer la mayor
inocuidad, mientras que se reducía la dependencia de la inspección y de los análisis
del producto final. Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el
proceso desde el principio de la cadena de elaboración, recurriendo al control de los
operarios y/o a técnicas de vigilancia continua de los Puntos Críticos de Control.

La compañía Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en la Conferencia


Nacional de Protección de Alimentos celebrada en 1971, en donde explicó los 3
principios base del sistema, los cuales son:
• Identificar peligros
• Determinar los Puntos Críticos de Control.
• Establecer sistemas de monitoreo para cada PCC.

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En 1974 la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA -
United States Food and Drug Administration) utilizó los principios HACCP para
promulgar las regulaciones relativas a las latas de alimentos de baja acidez.

A comienzos de los años 80, la metodología HACCP fue adoptada por importantes
compañías productoras de alimentos.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en 1985 que


las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del HACCP con el
fin de garantizar su inocuidad.

En 1988, numerosos grupos, entre ellos la Comisión Internacional para la Definición


de las Características Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la International
Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), han
recomendado la aplicación extensiva del HACCP para la Gestión de la Inocuidad de
los Alimentos.

Reconociendo la importancia del HACCP para el control de los alimentos, durante


el vigésimo periodo de sesiones de la Comisión del Codex Alimentarius, celebrado
en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993, se aprobaron las directrices
para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (HACCP) (ALINORM 93/13A, Apéndice II). La comisión fue informada de
que el borrador revisado sobre los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
también incorporaría la metodología HACCP.

El texto revisado del Código Internacional Recomendado de Prácticas – Principios


Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)], fue
aprobado por la Comisión del Codex Alimentarius durante su 22º periodo de
sesiones, en junio de 1997. El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos
de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación, aparece como anexo de ese
documento [Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)].

En el año 2005 se emite la Norma Internacional ISO 22000:2005 que establece un


Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos basado en la Norma ISO
9001:2000 (Sistema de Gestión) y el Codex Alimentarius (Sistema HACCP).
Los principios generales del Codex sobre Higiene de los Alimentos constituyen una
sólida base para garantizar un control eficaz de la higiene de los alimentos, ya que
abarcan toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el
consumidor, resaltando los controles esenciales de higiene en cada etapa y
recomendando la aplicación del HACCP en todos los casos posibles, con el fin de
mejorar la inocuidad de los alimentos. Estos controles han sido reconocidos
internacionalmente como una herramienta esencial para garantizar la inocuidad y la
aptitud de los alimentos para el consumo humano y para el comercio internacional.

“Si pudiera garantizar la elaboración de productos inocuos, ¿qué beneficios


proporcionarían a mi organización y a qué costo?”

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Capítulo 2 ¿Cómo Lograr la Inocuidad de los Alimentos?

2.1 Sistema HACCP


EL HACCP es “un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos”. El sistema aporta confianza en que
la inocuidad de los alimentos está siendo gestionada de forma eficaz. Busca los
peligros que puedan evitar la inocuidad del producto y realiza controles para
asegurar que el producto no causará daño al consumidor.

El HACCP es sistemático y preventivo para eliminar o minimizar los peligros físicos,


químicos y biológicos en los alimentos. Reconocido internacionalmente para abordar
los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en
lugar de la inspección y comprobación de los productos finales, evitando acciones
tardías, costosas y, generalmente, poco efectivas para proteger la salud de los
consumidores. Su objetivo es prevenir los peligros en el primer punto posible de la
cadena alimentaria o sea, desde la producción primaria hasta el consumo final.

“HACCP es un sistema preventivo que permite identificar, evaluar y controlar


los peligros significativos para la Inocuidad de los Alimentos”

Si bien el Sistema HACCP tiene ventajas, exige un real compromiso de la Dirección


de la empresa y de todo el personal, para lograr una implantación sólida y eficaz,
con la dinámica necesaria para ajustarse a los cambios que puedan surgir.

Además del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del HACCP,


resulta imprescindible que previamente a su implementación, se cumpla con los
prerrequisitos, como son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los
procedimientos operativos estandarizados de sanidad (POES).

La secuencia de 12 pasos (5 pasos previos y 7 principios HACCP) dada a


continuación, establecen las directrices desarrolladas por el Comité del Codex sobre
Higiene de los Alimentos; es el enfoque recomendado para desarrollar un programa
de HACCP.

Los 5 pasos previos son:

Paso 1: Formación del equipo HACCP


Establecer un equipo multidisciplinario formado por representantes de
producción, sanidad, control de calidad, microbiología de los alimentos
(recomendado), etc. A cada miembro del equipo se le asigna un segmento
específico de la cadena alimentaria del Sistema HACCP y se le
encomienda el desarrollo del sistema como se describe desde el paso 2
hacia delante. La Alta Dirección debe dar al equipo su total apoyo. Cuando
no se disponga de la pericia necesaria dentro de la empresa, se puede
recabar la ayuda de un asesor.

Paso 2: Descripción del producto

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Formular una descripción completa del producto para el que se prepara el
plan HACCP. Esta descripción cubre la composición del producto,
estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento y
condiciones de distribución, caducidad requerida e instrucciones de uso.

Paso 3: Determinación de la aplicación del sistema (uso previsto)


Identificar el uso al que ha de destinarse el producto por el usuario o
consumidor final.

Es necesario determinar el lugar de la venta del producto, así como el


grupo de personas al que está destinado (por ejemplo: alimentación en
instituciones, centros de personas mayores y hospitales, etc.).

Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo


Es necesario examinar el producto/proceso y elaborar un diagrama de
flujo sobre el que establece el estudio HACCP. Cualquiera que sea el
formato que elijas, estudia todos los pasos relacionados en el proceso,
incluyendo retrasos durante, o entre los pasos de recepción de la materia
prima, hasta la puesta del producto final en el mercado, en una secuencia y
preséntalos en un diagrama de flujo detallado con los datos suficientes. En
el diagrama también se especifica el movimiento de materias primas,
productos, residuos; los locales de trabajo; el equipo de distribución, el
almacenamiento y la distribución del producto; y los movimientos o cambios
de empleados.

Paso 5: Verificación in situ del diagrama de flujo


El equipo HACCP confirma las operaciones de elaboración frente al
diagrama de flujo en todas sus etapas y momentos y corrige el diagrama de
flujo cuando es necesario.

Los siete principios HACCP


El Sistema HACCP consta de siete principios, que describen cómo establecer,
implementar y mantener un plan HACCP para la operación bajo estudio.

• Principio 1
Realizar un análisis de peligros. Identificar los posibles peligros relacionados
con todas las etapas de producción, mediante la utilización de un diagrama de
flujo de todas las etapas del proceso. Evaluar la probabilidad de que surjan
peligros e identificar las medidas preventivas para su control.

• Principio 2
Identificar/determinar los Puntos Críticos de Control. Determinar los puntos,
procedimientos o pasos operacionales que pueden controlarse para eliminar los
peligros o minimizar la probabilidad de que ocurran o reducir los peligros a un
nivel aceptable.

• Principio 3

6
Establecer límites críticos (niveles objetivos y tolerancias) que tienen que
cumplirse para garantizar que los Puntos Críticos de Control están controlados.
Deben incluir un parámetro medible y también pueden ser conocidos como la
tolerancia absoluta o límite de seguridad de los Puntos Críticos de Control.

• Principio 4
Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia del control de los Puntos
Críticos de Control, mediante pruebas u observaciones programadas.

• Principio 5
Establecer las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado Punto Crítico de Control no está controlado. Se
deben especificar los procedimientos para las acciones correctivas y las
responsabilidades para su implementación.

• Principio 6
Establecer procedimientos de verificación, para confirmar que el Sistema
HACCP funciona eficazmente.

• Principio 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
registros apropiados para la aplicación de estos principios.

Se debe mantener registros para demostrar que el Sistema HACCP está


funcionando bajo control y que se ha aplicado la acción correctiva apropiada
ante cualquier desviación con respecto a los límites críticos.

La formación es un requisito esencial para un Sistema HACCP satisfactorio. Como


una ayuda para desarrollar un programa de formación específico para apoyar un
plan HACCP, deben prepararse procedimientos e instrucciones de trabajo que
definan las tareas del personal que opera cada punto de control crítico.

2.2 ¿Por qué HACCP?


El HACCP es un sistema que ha sido probado satisfactoriamente, que proporciona
confianza para gestionar adecuadamente la inocuidad de los alimentos.

Es un método eficaz y reconocido que otorga seguridad a los clientes en lo que se


refiere a la inocuidad.

Por otra parte, cumple con los requisitos reglamentarios de la mayoría de los países.
El HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas
con la seguridad del alimento y en caso de litigio, permite demostrar que se gestiona
eficazmente la inocuidad de los alimentos.

control para evaluar si un PCC está bajo control.

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