Interlit Bandfilter SPB

BEDIENUNGS- UND WARTUNGSANLEITUNG
KOMPAKTFILTERANLAGE SPB
3/600
Kunde: ............. Hüller Hille GmbH

Ident-Nr.:.......... D41/4500155484
Kom.-Nr.: .......... 2136
Baujahr : ........... 2004
Niederkasseler Str. 7 • 51147 Köln

Postfach 900 728 • 51117 Köln
Joistgen GmbH Tel.: 02203 / 69 93 0 • Fax: 02203 / 69 93 29
EG-HERSTELLERERKLÄRUNG
(NACH ARTIKEL 4, ABSATZ 2 DER EG-RICHTLINIE 98/37/C.E.)
Dokument-Nr.: 2136
Monat Jahr: Mai 2004
Hersteller: Interlit Joistgen GmbH

Niederkasseler Straße 7
51147 Köln
Produktbezeichnung: Kompaktfilteranlage SPB

Kommissions-Nr.: 2136
Das bezeichnete Produkt ist ausschließlich zum Einbau in eine andere Maschine be-
stimmt. Die Inbetriebnahme ist solange untersagt, bis die Konformität des Endpro-
duktes mit der Richtlinie 98/37/C.E. festgestellt ist.
Werden beim Nachrüsten keine spezifischen INTERLIT -Komponenten eingesetzt,

können erhebliche Sicherheits- und Funktionsmängel auftreten. Zudem entfällt jeg-
liche Gewährleistung.
Aussteller: Interlit Joistgen GmbH

Ort, Datum: Köln, 28.05.2004
Rechtsverbindliche Unterschrift
Diese Erklärung beinhaltet keine Zusicherung von Eigenschaften im Sinne des Produkthaftungs-
gesetzes. Die Sicherheitshinweise der Bedienungsanleitung sind zu beachten.

Joistgen GmbH Tel.: 02203 / 69 93 0 • Fax: 02203 / 69 93 29
Schwerkraft-Bandfilter SPB
Anlagenübersicht
Diese Anlage wird mit folgenden Komponenten und
Optionen ausgeliefert:
5 Basisanlage SPB 3/600
Niveauanzeige mit 1 Sensor:

Füllstandsanzeige 1 Sensor
Minimum
Niveauanzeige mit 2 Sensoren:

Füllstandsanzeige 2 Sensoren
Trockenlaufschutz/Minimum

5 Füllstandsanzeige 2 Sensoren
Minimum/Maximum

Trockenlaufschutz/Minimum/Maximum

Minimum/Maximum/Überlaufschutz
Hochdruckpumpe 40(50) bar inkl.

5 HD Pumpenoption 40/50 bar
Druckbegrenzungsventil und 3-2 Wege-Ventil
Pumpenanordnung H Versorgungspumpen sind horizontal montiert
5 Pumpenanordnung V Versorgungspumpen sind vertikal montiert
Beachten Sie die entsprechenden Kapitel und Ab-

Achtung ! schnitte dieser Bedienungs- und Wartungsanlei-
tung!
© Interlit Joistgen GmbH Jun 04 1

Inhaltsverzeichnis
ANLAGENÜBERSICHT.......................................................................................... 1
INHALTSVERZEICHNIS ....................................................................................... 2
ALLGEMEINE INFORMATIONEN .......................................................................... 5
SYMBOLE ............................................................................................................ 5
HINWEISE .......................................................................................................... 6
SICHERHEIT UND VERWENDUNG........................................................................ 7
SICHERHEITSHINWEISE ......................................................................................... 7
EINSATZBEREICH UND BESTIMMUNGSGEMÄßE VERWENDUNG ........................................ 10
EIGENMÄCHTIGER UMBAU UND ERSATZTEILHERSTELLUNG............................................ 10
TRANSPORT UND LAGERUNG ............................................................................ 11
TRANSPORT UND LIEFERUMFANG ........................................................................... 11
ZWISCHENLAGERUNG .......................................................................................... 13
AUFBAU UND FUNKTION DER ANLAGE.............................................................. 14
AUFBAU ........................................................................................................... 14
Standardfilteranlage ...................................................................................... 16
Hochdruck-Pumpenoption 40/50 bar ................................................................ 18
Getaktete Flüssigkeitsversorgung .................................................................... 18
Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung ............................................................. 19
REGENERATIONSSTEUERUNG ................................................................................. 19
ANLAGE AUFSTELLEN........................................................................................ 20
MONTAGE DER ANLAGE ........................................................................................ 20
DEMONTAGE DER ANLAGE ..................................................................................... 21
ANLAGE IN BETRIEB NEHMEN .......................................................................... 22
VORBEREITUNG DER ANLAGE ................................................................................ 22
FILTERANLAGE PRÜFEN ........................................................................................ 24

FILTERVLIES EINLEGEN ........................................................................................ 25
NÄHERUNGSSCHALTER JUSTIEREN .......................................................................... 27
ERSTBEFÜLLUNG DER ANLAGE ............................................................................... 28
Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung ............................................................. 28
Getaktete Flüssigkeitsversorgung .................................................................... 29
FÜLLSCHEMA UND EINFÜLLVOLUMEN ....................................................................... 31
FLÜSSIGKEITSNIVEAU KONTROLLIEREN ................................................................... 32
Flüssigkeitsniveau im Reintank ........................................................................ 32
Flüssigkeitsniveau in der Filtermulde ................................................................ 33
INBETRIEBNAHME ............................................................................................... 33
ANLAGE ABSCHALTEN....................................................................................... 35
KURZZEITIG Z.B. FÜR WARTUNGSARBEITEN ............................................................. 35
ZUR STILLSETZUNG Z.B. BEI STANDORTVERÄNDERUNGEN ............................................ 35
IM NOTFALL ...................................................................................................... 36
WÄHREND DES BETRIEBES ............................................................................... 37
KONTROLLE DER ANLAGE...................................................................................... 37
KONTROLLE DER VERSORGUNGSPUMPEN .................................................................. 37
FILTERVLIES WECHSELN ....................................................................................... 38
KONTROLLE DES KÜHLSCHMIERSTOFF-NIVEAUS ........................................................ 39
Nachfüllen bei kontinuierlichen Flüssigkeitsversorgung ....................................... 39
Nachfüllen bei getakteten Flüssigkeitsversorgung .............................................. 40
WARTUNG UND INSTANDHALTUNG .................................................................. 41
KONTROLLE DER PUMPEN ..................................................................................... 41
KONTROLLE DES ANTRIEBS ................................................................................... 41
Spannen der Antriebskette ............................................................................. 42
Wechseln der Antriebskette ............................................................................ 43
Wechseln des Antriebsmotors ......................................................................... 44

JUSTIEREN DER NIVEAUANZEIGE ............................................................................ 46
Justieren der 1-Sensor-Niveauanzeige.............................................................. 46
REINIGEN DER TANKS ......................................................................................... 52
STÖRUNGSSUCHPLAN SPB ................................................................................... 53
STÖRUNGSSUCHPLAN PUMPEN ............................................................................... 55
TECHNISCHE DATEN ......................................................................................... 57
AUSLEGUNGSDATEN SPB 3/600 ND ..................................................................... 57
BAUGRUPPENÜBERSICHT SPB 3/600 ND............................................................... 59
ANHANG A ............................................................................................................
A-1 ERSATZTEILLISTEN UND ZEICHNUNGEN .........................................................
A-2 WARTUNGSPLAN ......................................................................................
A-3 SERVICEADRESSE UND KONTAKT ..................................................................
A-4 ERSATZTEILLISTE .....................................................................................
A-5 ERSATZTEILE-ÜBERSICHT ...........................................................................
A-6 ELEKTRO-PLAN ........................................................................................
ANHANG B ............................................................................................................
B-1 ANTRIEBSMOTOR ......................................................................................
B-2 VLIESTRANSPORTSCHALTER ........................................................................
B-3 VLIESMANGELSCHALTER .............................................................................
B-4 MAGNETSCHALTER NIVEAUANZEIGE ..............................................................
B-5 VERSORGUNGSPUMPEN ..............................................................................
B-6 DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL .......................................................................
B-7 STRÖMUNGSWÄCHTER ...............................................................................
B-8 2-2-WEGE-VENTIL............................................................................... 74

Allgemeine Informationen
Die nachfolgenden Informationen gelten für alle
Mitarbeiter, die die INTERLIT –Filteranlage betrei-
ben. Es ist wichtig, dass die vorliegende Bedie-
nungs- und Wartungsanleitung vollständig gelesen,
verstanden und in allen Punkten beachtet wird.
Die vollständige Bedienungs- und Wartungsanlei-

tung sollte stets in der Nähe der Filteranlage auf-
bewahrt werden.
Auf besonders wichtige Einzelheiten im Umgang mit

der Anlage wird in dieser Bedienungs- und War-
tungsanleitung hingewiesen.
Symbole
In der vorliegenden Bedienungs- und Wartungsan-
leitung werden folgende Symbole verwendet:
Arbeitssicherheits-Symbol
Dieses Symbol finden Sie bei allen Hinweisen zur

Arbeitssicherheit bei denen Gefahr für Leib und
Leben der Bediener besteht. Beachten Sie diese
Hinweise und verhalten Sie sich in diesen Fällen
besonders vorsichtig. Geben Sie alle Arbeitssi-
cherheitshinweise auch an andere Benutzer wei-
ter.
Neben den Hinweisen in dieser Bedienungs- und
Wartungsanleitung müssen die allgemeingültigen
Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften
berücksichtigt werden.
5 Jun 04 © Interlit Joistgen GmbH

Achtungshinweis
Dieses Symbol steht an Stellen der Bedienungs-

Achtung ! und Wartungsanleitung, die besonders zu beach-
ten sind, um den richtigen Ablauf der Arbeiten zu
gewährleisten, die Beschädigung oder Zerstörung
der Filteranlage zu Vermeiden oder bei Hinweisen
auf besondere Vorschriften oder Richtlinien.
Hinweise
Durch Kenntnis dieser Bedienungs- und Wartungs-
anleitung können Fehler bei Arbeiten an der Filter-
anlage vermieden und ein störungsfreier Betrieb
erreicht werden. Es ist daher sehr wichtig, dass die
vorliegende Anleitung allen zuständigen Personen
bekannt gemacht und sorgfältig durchgelesen wird.
Die INTERLIT Joistgen GmbH übernimmt für

Achtung ! Schäden und Betriebsstörungen, die sich aus der
Nichtbeachtung dieser Anleitung ergeben, keine
Haftung.
Sollten sich trotzdem einmal Schwierigkeiten ein-

stellen, so wenden Sie sich bitte die Service-
Abteilung der INTERLIT Joistgen GmbH; die Adresse
und Telefonnummer finden Sie im Anhang A-3
Serviceadresse und Kontakt, S. 63.
Technische Änderungen, die zur Verbesserung der Filteranlage notwendig wer-

den, sind gegenüber den Darstellungen und Angaben dieser Betriebsanleitung
vorbehalten.

Sicherheit und Verwendung
Sicherheitshinweise
Die nachfolgenden Hinweise dienen Ihrer

Sicherheit und sind deshalb besonders zu
beachten!
• Die Filteranlage ist nach dem neuesten Stand

der Technik gebaut und bei sachgemäßem
Gebrauch betriebssicher.
• Unsachgemäßer Betrieb beeinträchtigt die Si-

cherheit der Anlage und ist zu unterlassen.
• Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass nur

autorisierte Personen an der Anlage arbeiten.
• Die Anlage darf nur in einwandfreiem Zustand

betrieben werden.
• Durch entsprechende Anweisungen und Kon-

trollen muss der Betreiber die Sauberkeit und
Übersichtlichkeit des Arbeitsplatzes an der Fil-
teranlage gewährleisten.
• Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen,

die die Sicherheit der Filteranlage beeinflus-
sen, sind nicht gestattet.
• Der Bediener ist verpflichtet, eintretende Ver-

änderungen an der Filteranlage, die die Si-
cherheit beeinträchtigen, sofort dem zuständi-
gen Sicherheitsbeauftragten zu melden.
• Wer im Betrieb mit der Montage, De- und Re-

montage, Inbetriebnahme, Bedienung und In-
standhaltung (Inspektion, Wartung, Instand-

setzung) der Filteranlage befasst ist, muss die

komplette Betriebsanleitung und besonders
den Abschnitt Sicherheit und Verwendung, S 7
gelesen und verstanden haben. Dem Betreiber
ist zu empfehlen, sich dies jeweils schriftlich
bestätigen zu lassen.
• Die Filteranlage ist ausschließlich zum Betrieb

gemäß der Auslegung vorgesehen (Siehe
Kapitel Technische Daten, S. 57). Jeder
darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende
Schäden haftet der Hersteller nicht, das Risiko
trägt allein der Betreiber.
• Zur bestimmungsgemäßen Verwendung ge-

hört auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgeschriebenen Montage-, De- und Remon-
tage-, Inbetriebnahme-, Betriebs- und In-
standhaltungsbedingungen.
• Wartungs- und Reparaturarbeiten an der Fil-

teranlage sind grundsätzlich bei Stillstand der
Anlage durchzuführen.
• Vor Beginn der Arbeiten an der INTERLIT - An-

lage sind deren Antriebe und Zusatzeinrich-
tungen vor unbeabsichtigtes Einschalten zu si-
chern. Mit einem abschließbaren Vorortschal-
ter (nicht im Lieferumfang enthalten) bzw.
dem Hauptschalter der Maschine ist dies mög-
lich.
• Bei Gefahr schalten Sie die Anlage über die

Maschinensteuerung strom- und spannungs-
frei. (Notaus- oder Hauptschalter, die gesamte
Anlage steht still). Den Hauptschalter finden
Sie am Schaltschrank der Gesamtanlage bzw.
den Notausschalter am Bedienpult der Werk-
zeugmaschine.
• Prüfen Sie nach Instandsetzungen und vor

dem Ingangsetzen, ob alle Schutzvorrichtun-

gen angebracht sind. (Entfernte Abdeckbleche,

Kettenschutzkasten usw.)
• Abdeckbleche dürfen erst nach Stillstand der

Filteranlage entfernt werden.
• Nach der Elektromontage oder der Instandset-

zung sind die eingesetzten Schutzmaßnahmen
zu testen.
• Beim Umgang mit dem Filtermedium ist darauf

zu achten, dass
- längerer Hautkontakt vermieden wird,
- die Augen geschützt sind,
- die Dämpfe nicht eingeatmet werden.
• Auch kleinere Verletzungen, die mit dem Kühl-

schmierstoff in Berührung kommen, sofort be-
handeln lassen.
Das Filtermedium darf nicht in die Kanalisation, ins

Erdreich oder ins Grundwasser gelangen (Umwelt-
schutz - Wasserhaushaltsgesetz).
Beachten Sie unbedingt bei der Entsorgung die ent-

sprechenden Vorschriften der Rechtsbereiche und
mitgeltende Bestimmungen.
Der Betreiber der Filteranlage hat sich hierbei an

Achtung ! die VAwS (Verordnung über Anlagen zum Um-
gang mit wassergefährdenden Stoffen und Fach-
betriebe) zu halten.
Die VAwS sind Bundesland abhängig.
Informieren Sie sich bitte bei den zuständigen Behörden.

Einsatzbereich und bestimmungsgemä-

ße Verwendung
Die Anlage ist ausschließlich zur Filtration von Fest-
stoffen aus Flüssigkeiten gemäß der Auslegungsda-
ten (Siehe Auslegungsdaten, S. 57) vorgesehen.
Jeder darüber hinaus gehende Gebrauch gilt als
nicht bestimmungsgemäß.
Die Betriebssicherheit der gelieferten Anlage ist nur

bei bestimmungsgemäßer Verwendung gewährleis-
tet. Die in den technischen Daten angegebenen
Grenzwerte dürfen auf keinen Fall überschritten
werden.
Für Schäden, die aus der unsachgemäßen Anwendung der Anlage entstehen,
übernimmt der Hersteller keine Haftung; das Risiko trägt allein der Betreiber.
Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteil-

herstellung
Umbau oder Veränderungen der Anlage sind nur
nach Absprache mit dem Hersteller zulässig.
Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes

Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung
anderer Teile kann die Haftung für die daraus ent-
stehenden Folgen aufheben.

Transport und Lagerung
Transport und Lieferumfang

Die Filteranlage wird in einem Teil transportiert und
angeliefert. Evtl. mitgeliefertes Zubehör ist entwe-
der separat verpackt oder der Anlage beigelegt.
Die Verpackung richtet sich nach dem Transport-

weg und entspricht, wenn nicht besonders vertrag-
lich vereinbart, den gesetzlichen Verpackungsricht-
linien. Auf der Verpackung angebrachte Markierun-
gen und Bildzeichen sind zu beachten.
Die Vollständigkeit der Lieferung ist beim Empfang

zu überprüfen!
Eventuelle Transportschäden und/oder fehlende Teile sind sofort schriftlich zu

melden.
Vermeiden Sie beim Transport der Filteranlage un-

bedingt unsachgemäßes Be- und Entladen und
wenden Sie keine Gewalt an!
Achtung ! Die Filteranlage darf nur mit einem Gabelstapler

über die Staplereinfuhr transportiert werden.

Kompaktfilteranlage SPB 3/600 Stapler
Je nach Art und Dauer des Transportes werden ent-

sprechende Transportsicherungen (Transportpalet-
ten, Transportbänder, Füllmaterial, Dämpfungsma-
terialen o.a.) verwendet. Diese Transportsicherun-
gen sind besonders gekennzeichnet und müssen
vor der Inbetriebnahme entfernt werden.
Beim Auspacken der Anlage ist darauf zu achten,

dass die Verpackungsmaterialen sorgfältig und vor-
sichtig entfernt werden. Vermeiden Sie Beschädi-
gungen und achten Sie darauf, dass kein Material
oder andere Gegenstände in die Maschine fallen.
Achten Sie auf evtl. der Anlage beigelegtes Zube-

hör.
Transportieren Sie die Anlage nur bei völlig ent-

leerten Tanks und beachten Sie alle Sicherheits-
und Transportvorschriften.
Vermeiden Sie Stöße und Beschädigungen.

Zwischenlagerung
Werden die Filteranlage oder die Montagebaugrup-
pen nicht unmittelbar nach der Anlieferung mon-
tiert, müssen sie sorgfältig an einem geschützten
Ort schwingungs- und stoßfrei gelagert werden.
Dabei sind sie ordnungsgemäß abzudecken, so
dass kein Staub und keine Feuchtigkeit eindringen
kann.
Achtung ! Die Filteranlage darf nicht im Freien gelagert

werden.

Aufbau und Funktion der Anlage
Aufbau
Die Kompaktfilteranlage SPB besteht aus stabilen
Stahlblechkonstruktionen mit den notwendigen
Aussteifungen aus Profilstählen.
Abbildung 1: Anlagenübersicht SPB 3/600
Die Anlage setzt sich hauptsächlich aus folgenden

Baugruppen und Komponenten zusammen:
Basisanlage SPB 3/600

Einlaufverteiler EV Einlass für den von der Werkzeugmaschine
kommende Kühlschmierstoff
mit optionalem 2-2 Wege-Ventil 2WV
Filtervlies FV Rolle mit sauberem Filtervlies
Vliesmangelschalter VM Mechanischer Sensor für Vliesmangel
Antriebsmotor AM Antriebsmotor zur Steuerung der Antriebskette

mit dem Filtervlies

Kettenförderer KF Regeneriereinrichtung für die Austragung des

Filterkuchens mit Filtervlies
Filtermulde FM Transportkette mit aufliegendem Vlies zur Auf-

nahme des verschmutzten Kühlschmierstoffes
und des sich bildenden Filterkuchens
Vliestransportschalter VT Optischer Sensor zum Transport des Filtervlie-

ses
Reintank: Feinbereich RT Flüssigkeitsbehälter mit dem gereinigten Kühl-

schmierstoff zur Versorgung der Werkzeugma-
schine
Niveauüberwachung 1 Niv1 Schwimmschalter zur Kontrolle des Flüssigkeits-

niveaus im Feinbereich 1. Anzahl der Sensoren
ist abhängig von der Auslegung der Filteranlage
Versorgungspumpen P1 zur Versorgung der Werkzeugmaschine mit sau-

berem Kühlschmierstoff aus dem Feinbereich 1
–
(Anzahl abhängig von der Ausführung der Anla-
P5 ge, siehe Auslegungsdaten, S. 57)
Steuerschrank StS Schaltschrank (verkleidet) mit Steuerelektronik
Sammelbehälter SB Schmutzkasten für das verbrauchte Filtervlies
Klapphaube KH Aufklappbare Abdeckhaube
Hochdruck-Pumpenoption
HD Versorgungspumpe P6 Hochdruckpumpe mit nachgeschaltetem
Druckbegrenzungsventil (DBVE 40/50 bar) zur
Versorgung der Werkzeugmaschine aus dem
Feinbereich
3-2 Wege-Ventil 3WV Zum alternativen Steuern der Flüssigkeitsver-

(Optional) sorgung der Versorgungspumpe P6
Druckbegrenzungsventil DBVE Zusätzliches Ventil zur Druckbegrenzung eines

(Optional) Flüssigkeitsanschlusses des 3-2 Wege-Ventils.
Strömungswächter SW Durchflusswächter zur Steuerung der Durch-

(Optional) flussmenge der Versorgungspumpe P6

Standardfilteranlage
Der von der Werkzeugmaschine kommende zu fil-
ternde Kühlschmierstoff wird entweder in einer He-
bestation gesammelt oder in einem der Werkzeug-
maschine nachgeschalteten Späneförderer grob ge-
filtert. Von dieser aus Hebestation bzw. vom Spä-
neförderer aus, wird der Kühlschmierstoff in den
Einlaufverteiler EV der Anlage geleitet. Dort wird
die Flüssigkeit beruhigt und gleichmäßig in die Fil-
termulde FM verteilt.
Die Filtermulde wird von einem endlosen Drahtgurt

gebildet. Das darauf aufliegende Filtervlies hält die
im Kühlschmierstoff enthaltenen Verunreinigungen
zurück. Diese Verunreinigungen bilden, abhängig
von der Verunreinigung und dem Filtervlies, in kur-
zer Zeit einen Filterkuchen, der eine zusätzliche
Feinfiltration im Mikrobereich bewirkt. Mit zuneh-
mendem Dicke des Filterkuchens steigt die Filter-
feinheit der Anlage. Gleichzeitig erhöht sich da-
durch auch der Durchströmwiderstand der Flüssig-
keit durch das Filtervlies, wodurch das Flüssigkeits-
niveau über dem Filtervlies ansteigt.
Das Flüssigkeitsniveau in der Filtermulde wird

permanent von einem optischen Näherungsschalter
VT überwacht. Bei Erreichen eines voreingestellten
(maximalen) Flüssigkeitsniveaus wird von dem Nä-
herungsschalter die Regeneration eingeleitet: Dabei
wird vom Antriebsmotor AM der Kettenförderer KF
in Richtung Auswurf getaktet (mit einer Geschwin-
digkeit von ~5 mm/s) und zieht sauberes Filtervlies
FV in die Filtermulde FM nach.
Durch das saubere Filtervlies fließt daraufhin wie-

der mehr Kühlschmierstoff, der Durchströmwider-
stand und somit das Flüssigkeitsniveau über dem
Filtervlies sinkt. Der sich daraufhin wieder bilden-
den Filterkuchen baut sich wieder solange auf, bis
der nächste Regenerationszyklus ausgelöst wird.

Bei diesem "diskontinuierlichen" Filterbetrieb wird

das verschmutzte Filtervlies durch neues ersetzt
und der verbrauchte in den Sammelbehälter SB
ausgetragen.
Die gereinigte Flüssigkeit fließt in den Reintank

(Feinbereich 1) unterhalb der Filtermulde.
Von den Versorgungspumpen P1-P5 (Anzahl vari-

iert je nach Ausführung) wird gereinigte Flüssigkeit
aus dem Feinbereich (FB) des Reintanks zur Werk-
zeugmaschine gepumpt.
Abbildung 2: Funktionsschema
Wird zur Kontrolle des Flüssigkeitsniveaus in der

Filtermulde ein Näherungsschalter (VT) mit mög-
lichst kleiner Schalt-Hysterese verwendet, erlaubt
diese Filtrierung ein gleichmäßig hohes Flüssig-
keitsniveau in der Filtermulde und damit auch ei-
nen sehr hohen Flüssigkeitsdurchsatz. Dabei wird
bei guter Filtration sehr wenig Filtervlies ver-
braucht.

Das Flüssigkeitsniveau in den Feinbereichen wird

von Schwimmer-Niveauschalter (1- bis 3-Kontakt-
Anzeiger) kontrolliert, die ein Überlaufen der Anla-
ge und Trockenlaufen der Pumpen verhindern sol-
len und ggf. die Filteranlage bzw. die komplette
Werkzeuganlage ausschalten.
Beachten Sie unbedingt die Kapitel Füllschema

Achtung ! und Einfüllvolumen, S. 31, und Erstbefüllung der
Anlage, S. 28.
Hochdruck-Pumpenoption 40/50 bar

Wird die Filteranlage mit der HD Pumpenoption 1
ausgeliefert, besitzt sie eine zusätzliche Hochdruck-
pumpe (P6) mit 40 bzw. 50 bar.
Über ein (optionales) 3-2-Wege-Ventil (3WV) kann

die Hochdruckpumpe P6 dann wahlweise zur Spä-
nespülung (mit 20 bar) oder alternativ zur inneren
Kühlmittelzufuhr mit 40 bzw. 50 bar verwendet
werden.
Der optionale Strömungswächter (SW) dient der

Durchflusssteuerung der Flüssigkeitsversorgung
durch die Hochdruckpumpe.
Getaktete Flüssigkeitsversorgung
Bei der getakteten Flüssigkeitsversorgung (Voll-
stromfiltration der Anlage) wird die gesamte vorfilt-
rierte Flüssigkeit aus dem Späneförderer oder der
Hebestation in die Filteranlage befördert. Von dort
aus wird sie nach der Feinfiltration wieder der
Werkzeugmaschine zugeführt.

Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung
Bei der kontinuierlichen Flüssigkeitsversorgung
(Teilstromfiltration) wird nur ein Teil des vorgefil-
terten Kühlschmierstoffs der Filteranlage zur Fein-
filtration zugeführt. Der andere Teil wird in diesem
Fall permanent zur Außenkühlung oder zur
Bettspülung direkt wieder zur Werkzeugmaschine
gefördert.
Regenerationssteuerung
Bei Erreichen der maximalen Filterkuchendicke in
der Filtermulde leitet der optische Näherungsschal-
ter die Regeneration ein (Siehe Näherungsschalter
justieren, S. 27).
Dazu wird vom Filtervliestransportschalter der An-

triebsmotor eingeschaltet, der den Kettenförderer
mit dem Filtervlies in Richtung Auswurf taktet. Die
Taktung erfolgt dabei mit einer Geschwindigkeit
von ~5 mm/s.
Es wird während der Regeneration solange getak-

tet, bis das Flüssigkeitsniveau in der Filtermulde
wieder unter den Maximalwert gesunken ist. Dar-
aufhin wird der Antriebsmotor wieder ausgeschal-
tet.

Anlage aufstellen
Montage der Anlage
Beachten Sie die Arbeitssicherheitshinweise, die

im Kapitel "Sicherheit und Verwendung, S. 7"
beschrieben sind.
Sorgen Sie bei der Wahl des Aufstellungsortes
dafür, dass genügend Raum vorhanden ist:
• an der Austrageseite des Filters zum Entlee-

ren des Sammelbehälters,
• an den Versorgungspumpen zur Bedienung

und Wartung.
Bei der Montage der Anlage sind folgende Punkte

zu beachten:
• Stellen Sie die Filteranlage waagerecht auf.
• Schließen Sie alle Schlauchverbindungen von

und zur Werkzeugmaschine, von und zur
Rückpumpstation bzw. vom Späneförderer
spannungsfrei an.
• Stellen Sie sicher, dass der Schmutzauffang-

behälter unter dem Schmutzabwurf einge-
hängt ist.
• Stecken Sie beigefügte(n) Niveauanzeige(n) in

die dafür vorgesehene(n) Halterungen.
Die Anlage ist nicht zum Aufstellen im Freien ge-

Achtung ! eignet. Holen Sie beim Einsatz unter ungewöhnli-
chen äußeren Bedingungen wie z.B. in den Tro-
pen unbedingt Informationen des Herstellers ein!

Demontage der Anlage

Eine eventuelle Demontage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge der Montage.

Anlage in Betrieb nehmen
Vorbereitung der Anlage
Vor Inbetriebnahme sind nachfolgende Punkte

unbedingt zu beachten und dürfen nur von ge-
schultem Fachpersonal durchgeführt werden.
• Achten Sie auf waagerechte Aufstellung der

Anlage.
• Kontrollieren Sie alle sichtbaren Schrauben-

verbindungen auf festen Sitz.
• Achten Sie darauf, dass die Antriebskette rich-

tig gespannt ist (Siehe Kontrolle des Antriebs,
S. 41. Die Transportkette in der Filtermulde
darf jedoch nicht zu straff gespannt sein, da-
mit diese zusammen mit dem Filtervlies durch
die Filtermulde läuft.
• Kontrollieren Sie alle Verbindungen (Schläu-

che, Kabel) auf korrekten und spannungsfrei-
en Anschluss.
• Schließen Sie alle Entleerungsstutzen und ü-

berprüfen Sie, ob die Anschlüsse der Vor- und
Rücklaufleitungen von und zur Werkzeugma-
schine spannungsfrei angeschlossen sind.
• Achten Sie darauf, dass alle erforderlichen

Schutzvorrichtungen angebracht sind.
• Achten Sie darauf, dass die gesamte Anlage

(einschließlich beigestellter Späneförderer)
strom- und spannungsfrei ist.
• Schließen Sie den Steuerkasten an.

• Schließen Sie die Stromversorgung der Anlage

an. Achten Sie auf die korrekte Versorgungs-
spannung.
• Verbinden Sie die Anlage mit der Steuerung

der Werkzeugmaschine.
• Schließen Sie die Stecker für die Versorgungs-

pumpen.
• Schließen Sie die Stecker für die Filtervlies-

transportsteuerung und für den Getriebemotor
der Transportkette an.
• Montieren Sie die Niveauüberwachung des

Reintanks.
• Schließen Sie den Stecker für den Vliestrans-

portschalter an.
• Kontrollieren Sie den korrekte Anschluss aller

weiteren Steckverbindungen.
• Achten Sie darauf, dass im Reintank keine

Fremdkörper enthalten sind.
• Montieren und prüfen Sie alle mitgelieferten

Niveauanzeigen. Diese werden auf die dafür
vorgesehenen Halterungen gesteckt.
• Kontrollieren Sie die Magnetschalter an den

Niveauanzeigern (Siehe: Justieren der Niveau-
anzeige, S. 46)
• Stellen/hängen Sie einen Auffangbehälter un-

ter den Schmutzauswurf.
• Füllen Sie den Regenerationstank (Reintank)

mit sauberem Kühlschmierstoff bis die Ni-
veauanzeige die obere Markierung "Füllmar-
kierung im Betrieb" erreicht hat.
• Überprüfen Sie die Drehrichtung der Pumpen-

motoren durch kurzes (max. 1-2 s) anlaufen
lassen (Siehe Drehrichtungspfeil am Motorge-
häuse ).

Polen Sie bei falscher Drehrichtung die Pumpe

um.
Lassen Sie die Pumpen nicht trocken laufen, da

Achtung ! sonst die Gleitringdichtungen Schaden nehmen
können.
Beachten Sie unbedingt die einschlägigen VDE-

Vorschriften und die Anschlussbedingungen der
zuständigen Energieversorgungsunternehmen.
Filteranlage prüfen
Vor Inbetriebnahme der Filteranlage sind nachfol-

gende Punkte unbedingt zu beachten und dürfen
nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt
werden.
• Schalten Sie den Hauptschalter und die Steu-

erspannung ein.
• Prüfen Sie die Drehrichtung des Antriebsmo-

tors. Dieser muss die Antriebskette so trans-
portieren, dass die obere Seite mit dem Filter-
vlies in Richtung Auswurf transportiert.
Bei falscher Drehrichtung muss diese geändert
werden.
• Schalten Sie die Anlage wie in dem Kapitel

Anlage abschalten, S. 35 beschrieben aus und
sichern die Anlage gegen unbeabsichtigtes
Einschalten.

• Legen Sie das Filtervlies in die Anlage ein

(Siehe Filtervlies einlegen, S. 25).
• Kontrollieren Sie die Einstellung (Filterkuchen-

dicke) des optischen Vliestransportschalters.
Dieser Niveauschalter misst über seine Senso-
ren die Reflexion eines Lichtstrahls an der
Flüssigkeitsoberfläche. Sobald das eingestellte
Flüssigkeitsniveau erreicht ist wird der Vlies-
transport ausgelöst (Siehe Näherungsschalter
justieren, S. 27).
Filtervlies einlegen
Die Kompaktfilteranlage SPB wird mit einem Filter-
vlies ausgeliefert, das sich bei vergleichbaren Bear-
beitungen und zu filtrierenden Flüssigkeiten be-
währt hat.
Das für den Betrieb der Anlage wirtschaftlichste Fil-

termittel kann jedoch erst während des Betriebes
der Anlage ermittelt werden und ist abhängig von
Spanmenge, Korngrößenverteilung, Betriebsvisko-
sität usw.
Bevor Sie das Filtervlies in die Anlage einlegen (bei

Inbetriebnahme der Anlage oder beim Wechseln
des Filtermittels), achten Sie darauf, dass die Au-
tomatik der Steuerung sowie ggf. die separaten
Schalter der einzelnen Baugruppen ausgeschaltet
sind, und die Anlage strom- und spannungsfrei ist.
Zum Einlegen von Filtervlies gehen Sie folgender-

maßen vor (Siehe Abbildung 3: Filtervlies-
Einzugsschema, S. 27):
• Stecken Sie die Filtervliesrolle auf die Stützrol-

le und fixieren diese mit den Zentrierringen.
Legen Sie die Rolle so in die Halterung, dass
das offene Vlies-Ende auf der Rolle liegend
vom Auswurf weg zeigt.

• Ziehen Sie das Filtervlies gemäß nachstehen-

der Skizze (Abbildung 3: Filtervlies-
Einzugsschema) um die Führungsrolle.
• Legen Sie das Filtervlies flächig auf die Trans-

portkette auf.
• Ziehen Sie das Filtervlies am Auswurf gemäß

Skizze um die Umlenkrollen bis zum Auswurf.
Sie können auch den Filter mit dem seitlich
angebrachten Taster "Bandtransport ein" so-
weit takten, bis das Filtermittel die Umlenkrol-
len am Auswurf erreicht.

erspannung ein.
Achten Sie darauf, dass Sie beim Einlegen des

Filtervlieses in die Anlage nicht mit den Händen
zwischen die Vlieslagen geraten.

erspannung aus.
Es können Vliesbreiten von 700 mm auf dieser An-

lage verwendet werde. Der maximal Vliesrollen-
durchmesser beträgt ~160 mm.
Beachten Sie aber unbedingt die Auslegungsdaten

der Anlage (Siehe Technische Daten, S. 57).

Abbildung 3: Filtervlies-Einzugsschema
Verwenden Sie nur zulässiges Filtervlies, da sonst

Achtung ! keine einwandfreie Filtration gewährleistet wer-
den kann (Siehe Technische Daten, S. 57).
Näherungsschalter justieren
Über den optischen Näherungsschalter wird das
Flüssigkeitsniveau in der Filtermulde geprüft.
Von einer Infrarot-LED ausgesendetes Licht wird an

der Flüssigkeitsoberfläche diffus reflektiert und von
einem Transistors empfangen.
Überschreitet die Oberfläche (und somit das Flüs-

sigkeitsniveau) eine bestimmte eingestellte Höhe
(15 mm), erfolgt eine interne Umschaltung und
somit eine Änderung des Ausgangssignals. Über
dieses Ausgangssignal wird die Regeneration aus-
gelöst.
Bei Unterschreitung der eingestellten Höhe erfolgt

eine Rückschaltung und die Regeneration wird be-
endet (Siehe auch Anhang B
Vliestransportschalter).

Erstbefüllung der Anlage
Bei der Erstbefüllung der Anlage mit sauberem

Achtung ! Kühlschmierstoff ist die Reihenfolge der Befüllung
wichtig und unbedingt zu beachten.
Bei falscher Befüllungsreihenfolge besteht die
Gefahr des Überlaufens der Anlage bzw. des Tro-
ckenlaufens von Pumpen.
Die Befüllung der Filteranlage SPB erfolgt, vor al-

lem wenn diese zusammen mit einem vorgeschal-
teten Späneförderer (z.B. einem IKF) oder einer
Hebestation eingesetzt wird, prinzipiell in Reihen-
folge des Filterkreislaufes. D.h. ist dem SPB ein
Späneförderer zur Grobfiltrierung vorgeschaltet, so
muss erst diese Anlage gemäß Füllschema mit
Kühlschmierstoff befüllt werden, bevor der SPB be-
füllt wird.
Mit dieser Reihenfolge wird sichergestellt, dass die

Filteranlage nicht überläuft, wenn die Hebepumpen
Flüssigkeit aus dem Späneförderer in den SPB
pumpen.
Die genau Erstbefüllung richtet sich dann nach dem

Filtrationstyp der Gesamtanlage.
Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung
Bei der kontinuierlichen Flüssigkeitsversorgung
(Teilstromfiltration der Anlage) wird permanent von
der Hebepumpe Kühlschmierstoff zur Werkzeugma-
schine und auch zur Filteranlage fördert. Um ein
Überlaufen der Filteranlage zu vermeiden, ist die
Filteranlage mit einem Rücklauf zum Späneförderer
ausgestattet. Über diesen Rücklauf wird das Flüs-
sigkeitsniveau in der Filteranlage auf nahezu kon-
stantem Niveau gehalten.

Die Befüllung der Filteranlage SPB sollte direkt im

SPB erfolgen, da der Späneförderer i.d.R. aus Si-
cherheitsgründen abgedeckelt ist.
Der SPB wird dabei solange langsam mit sauberem

Kühlschmierstoff befüllt, bis überschüssiger Kühl-
schmierstoff in den Späneförderer zurück fließt und
dort die Füllmarke (Maximum) erreicht wird. Hier-
bei ist unbedingt das Flüssigkeitsniveau im Späne-
förderer zu kontrollieren, damit dieser nicht durch
die zurückfließende Flüssigkeit überfüllt wird.
Das Befüllen der Filteranlage mit Kühlschmierstoff

Achtung ! soll immer bei Stillstand der Anlage erfolgen, da
ansonsten von der Werkzeugmaschine auch zum
Späneförderer Flüssigkeit zurückfließen kann.
Bei Unterschreiten eines Mindestniveaus im Späne-

förderer wird, abhängig von der Auslegung dieser
Anlage, entweder eine Vorwarnung ausgegeben,
bevor nach eingestellter Zeit die gesamte Anlage
abgeschaltet wird, oder es wird nur eine Warnung
ausgegeben. In letzterem Fall muss das Flüssig-
keitsniveau im Späneförderer permanent kontrol-
liert und ggf. dort Flüssigkeit nachgefüllt werden!
Getaktete Flüssigkeitsversorgung
Bei der getakteten Flüssigkeitsversorgung (Voll-
stromfiltration der Anlage) wird nicht kontinuierlich
Flüssigkeit in den SPB gepumpt, sondern die Hebe-
pumpe versorgt die Filteranlage nur bei Überschrei-
ten eines Maximalniveaus im Späneförderer. Dabei
wird (abhängig von der Ausführung des Späneför-
derers) solange Flüssigkeit zur Filteranlage ge-
pumpt, bis im Späneförderer ein eingestelltes Mi-
nimumniveau erreicht wird. Bei Erreichen dieses
Niveaus wird die Hebepumpe ausgeschaltet und
somit die Versorgung der Filteranlage unterbro-

chen. Erst wenn im Späneförderer wieder ein Ma-

ximumniveau erreicht wird, wird die Hebepumpe
erneut eingeschaltet (getaktete Versorgung).
Die Befüllung der Filteranlage SPB erfolgt bei dieser

Anordnung erst nach der Befüllung des Späneförde-
rers. Dieser wird solange mit Kühlschmierstoff ge-
füllt, bis die Niveauüberwachung anspringt und die
Hebepumpe Flüssigkeit in den SPB pumpt. Die He-
bepumpe fördert dann solange Flüssigkeit in den
SPB, bis die untere Niveauüberwachung im Späne-
förderer die Hebepumpe wieder ausschaltet. Nach-
dem dieses Hebevolumen in den SPB gepumpt
wurde, können Sie die Filteranlage gemäß Füll-
schema befüllen (siehe Füllschema und Einfüllvo-
lumen, S. 31.
Über den Rücklauf vom SPB zum Späneförderer

wird ein Überlaufen der Filteranlage verhindert.
Ist kein Rücklauf von der Filteranlage zum Späne-

Achtung ! förderer oder zur Hebestation vorhanden, muss
während der Befüllung das Flüssigkeitsniveau im
SPB regelmäßig kontrolliert werden.

Füllschema und Einfüllvolumen

Für die Kompaktfilteranlage SPB 3/600 gelten fol-
gende Einfüllvolumina:
Abbildung 4: Füllschema SPB 3/600
Behälter Volumen (l) Füllhöhen (mm)

600 l min. max. min. max.
Reintank 230 600 150 430

(Marke 1/2)

Flüssigkeitsniveau kontrollieren
Flüssigkeitsniveau im Reintank
Über die Niveauanzeige (1-Kontakt-Sensor bzw.

2-Kontank-Sensor) wird das Flüssigkeitsniveau im
Reintank kontrollieren. Dieses sollte sich immer
zwischen dem Sensor (bei 2-Sensoren dem unte-
ren) und der oberen roten Markierung befinden.
Nähert sich das Flüssigkeitsniveau dem unteren
Sensor, sollten Sie unbedingt Flüssigkeit nach-
füllen, dabei aber die obere Markierung nicht
überschreiten.
Füllen Sie nicht zuviel Flüssigkeit auf einmal nach,

da Flüssigkeit aus der Filtermulde in den Reintank
zurückfließen und das Niveau weiter anheben
kann.
Bei Unterschreiten der Mindesthöhe (Siehe

Abbildung 4, S. 31, Marke 1 ≙ Min) wird eine
Warnmeldung an die Anlagensteuerung geschickt
und diese ggf., sofern kein zweiter Minimum-
Sensor verwendet wird, ausgeschaltet.
Bei Überschreiten der Maximalhöhe (Siehe

Abbildung 4, S. 31, Marke 2 ≙ Max) fließt über-
schüssiger Kühlschmierstoff über den Rückfluss in
den Späneförderer zurück. Kontrollieren Sie in
diesem Fall unbedingt das Flüssigkeitsniveau im
Späneförderer, um ein Überlaufen der Anlage zu
vermeiden. Je nach Ausführung der Niveauanzei-
ge wird bei Auslösen des Maximum-Sensors eine
Warnung an die Anlagensteuerung ausgegeben
und die Anlage ggf. ausgeschaltet.
Siehe auch: Justieren der Niveauanzeige, S. 46

Flüssigkeitsniveau in der Filtermulde

Das Flüssigkeitsniveau in der Filtermulde wird von
einem optischer Sensor kontrolliert. Dieser leitet
bei Erreichen einer voreingestellten Flüssigkeitshö-
he die Regeneration ein (Siehe
Regenerationssteuerung, S. 19).
Inbetriebnahme
Sofern alle bisherigen Hinweise und Kontrollen be-
achtet sind und Filtervlies in die Anlage eingelegt
ist, können Sie die Anlage in Betrieb nehmen.
Wird die Anlage nach längerer Standzeit (z.B.

Achtung ! Auslieferung oder Wartung) in Betrieb genom-
men, muss das Filtervlies 1x von Hand getaktet
werden! Damit wird sichergestellt, dass das Vlies
nicht, durch Korrosionsschutzmittel bedingt, am
Filterboden/ an der Lochblende festklebt. Lösen
Sie ggf. das Vlies per Hand.
Beachten Sie dabei folgende Reihenfolge:
• Schalten Sie zuerst den Hauptschalter ein.
• Prüfen Sie die Drehrichtung des Antriebsmo-

tors. Der Motor sollte sich einschalten, wenn
Sie z.B. die Hand an die Unterseite des opti-
schen Näherungsschalters (Vliestransport-
schalter) halten. Der Antriebsmotor muss die
Transportkette so bewegen, dass das Obert-
rum zum Auswurf bewegt wird. Bei falscher
Drehrichtung muss der Antriebsmotor kontrol-
liert und die Anschlusspolung geändert wer-
den.

• Befüllen Sie den Reintank mit sauberen Kühl-

schmierstoff. Beachten Sie dabei die Mindest-
und Maximalfüllhöhe.
• Stellen Sie sicher, dass die saugseitigen Ab-

sperrarmaturen der Pumpen geöffnet sind.
Achtung ! Schließen Sie die Absperrarmaturen nur, wenn

die Anlage außer Betrieb gesetzt ist.
• Schalten Sie die kundenseitige Anlagensteue-

rung ein. Achten Sie bei der Auslegung der
Steuerung darauf, dass Getriebemotor und Fil-
terpumpe aus betriebstechnischen Gründen
nicht gleichzeitig betrieben werden dürfen.
(das Filtervlies würde reißen).
• Stellen Sie auf dem Steuer-Panel den Wahl-

schalter auf "Automatik".
• Schützen Sie alle Handhebel vor unbefugter

Benutzung.

Anlage abschalten
kurzzeitig z.B. für Wartungsarbeiten

Schalten Sie über den Bereichsschalter der Maschi-
nensteuerung die Anlage aus (die Anlage ist strom-
und spannungsfrei). Sichern Sie die Anlage gegen
unbeabsichtigtes Einschalten z.B. mit einem ab-
schließbaren Vorortschalter (NICHT im Lieferum-
fang enthalten) bzw. mit dem Hauptschalter der
Maschine.
Bei Reinigung und Instandhaltung der Filteranlage

ist die Vorschrift in Bezug auf den Gewässerschutz
zu beachten. (Vorschrift über Anlagen zum Umgang
mit wasser-gefährdenden Stoffen und Fachbetrie-
be).
Achten Sie darauf, dass die Werkzeugmaschine

für den Zeitraum der Wartungsarbeiten genügend
Kühlschmierstoffe vorrätig hat.
Reinigen bzw. desinfizieren Sie alle Filterteile

gründlich. Dies ist auch vor einem Flüssigkeits-
wechsel notwendig.
zur Stillsetzung z.B. bei Standortverän-

derungen
Schalten Sie über den Bereichsschalter der Maschi-
nensteuerung die Anlage aus (die Anlage ist strom-

und spannungsfrei). Sichern Sie die Anlage gegen

unbeabsichtigtes Einschalten z.B. mit einem ab-
schließbaren Vorortschalter (NICHT im Lieferum-
fang enthalten).
Schalten Sie die angeschlossene Werkzeugmaschi-

ne ebenfalls aus.
Entleeren Sie alle Anlagenteile vollständig. Achten

Sie dabei auf sachgerechte Entsorgung der Flüssig-
keit nach den örtlichen Vorschriften, den Rechtsbe-
reichen und mitgeltenden Bestimmungen.
Bitte beachten Sie bei einer Entleerung unbedingt

Achtung ! das für den Standort geltende Wasserhaushalts-
gesetz.
Reinigen bzw. desinfizieren Sie alle Filterteile

gründlich. Dies ist auch vor einem Flüssigkeits-
wechsel notwendig.
Beachten Sie bei einer Standortveränderung un-

Achtung ! bedingt die Vorschriften im Aufstellungsland der
Anlage.
Genaue Informationen erhalten Sie dazu bei den
zuständigen Behörden.
im Notfall
Bei Gefahr schalten Sie die Filteranlage entweder
über den Bereichsschalter oder die Gesamtanlage
über den Hauptschalter an der Werkzeugmaschine
aus.
Den Hauptschalter finden Sie am Schaltschrank der

Gesamtanlage bzw. den Notausschalter am Bedien-
pult der Werkzeugmaschine!

Während des Betriebes
Kontrolle der Anlage

Kontrollieren Sie den Schmutzbehälter mehrmals
täglich und entleeren Sie ihn, bevor der Austrag
den oberen Behälterrand erreicht hat. Achten Sie
dabei auf sachgerechte Entsorgung des Austrags
nach den örtlichen Vorschriften.
Überprüfen Sie regelmäßig die Antriebskette. Bei

einem Spiel größer 10 mm muss die Kette nachge-
spannt werden (Siehe Kontrolle des Antriebs,
S. 41). Kontrollieren Sie auch die Transportkette,
auf dem das Filtervlies transportiert wird. Diese
darf nicht zu straff gespannt sein, damit das Filter-
vlies in der Filtermulde transportiert wird.
Achten Sie auch unbedingt darauf, dass das Filter-

vlies immer gerade und ohne Risse oder Falten ein-
gezogen wird, da anderenfalls das Vlies reißen
kann.
Überprüfen Sie täglich den optischen Näherungs-

schalter auf Verschmutzung und reinigen Sie diesen
ggf.
Kontrolle der Versorgungspumpen

Prüfen Sie die Versorgungspumpen regelmäßig auf
einwandfreie Funktion.
Bei kurzzeitiger voller Androsselung am druckseiti-

gen Absperrorgan muss der maximale Betriebs-
druck erreicht werden.

Filtervlies wechseln
Sobald auf der Filtervliesrolle nicht mehr genügend
Filtervlies ist, wird dies durch den Vliesmangel-
schalter gemeldet. Wird danach von der Anlage
noch einmal getaktet, wird bei anhaltendem Vlies-
mangel anschließend die Anlage gestoppt und eine
Störungsmeldung ausgegeben.
Beim Wechseln der Filtervliesrolle ist folgendes zu

beachten:
• Schalten Sie die Anlage wie in dem Kapitel

Anlage abschalten, S. 35, beschrieben aus und
sichern Sie die Anlage gegen unbeabsichtigtes
Einschalten.
• Heben Sie die Stützrolle mit der Filtervliesrolle

aus der Halterung.
• Lösen Sie die Feststellschrauben eines Zent-

rierringes und entfernen die Filtervliesrolle.
• Stecken Sie eine neue Filtervliesrolle auf die

Stützrolle und fixieren diese mit den Zentrier-
ringen.
• Legen Sie die Filtervliesrolle so in die Halte-

rung, dass das offene Vlies-Ende auf der Rolle
liegend vom Auswurf weg zeigt.
• Führen Sie das Filtervlies um die Führungsrol-

len und ziehen es durch die Filtermulde bis
zum Auswurf (Siehe Filtervlies einlegen,
S. 25).
• Schalten Sie den Hauptschalter und die Steue-

rung wieder ein.

Kontrolle des Kühlschmierstoff-Niveaus

Durch Verdunstung und Ausschleppung sinkt das
Kühlschmierstoff-Niveau im gesamten Kühlmittel-
kreis. Kontrollieren Sie daher regelmäßig das Kühl-
schmierstoff-Niveau im Reintank und im Späne-
förderer.
Nachfüllen bei kontinuierlichen Flüssig-

keitsversorgung
Bei kontinuierlicher Flüssigkeitsversorgung des SPB
durch den Späneförderer wird das Flüssigkeitsni-
veau im SPB nahezu konstant gehalten, während
es im Späneförderer schwanken kann. Überflüssi-
ger Kühlschmierstoff kann zum Späneförderer zu-
rückfließen.
Ein Nachfüllen des gesamten Kühlmittelkreislaufs

erfolgt in diesem Fall über den SPB. Füllen Sie so-
lange langsam Flüssigkeit über die Filtermulde
nach, bis das Flüssigkeitsniveau im Späneförderer
den maximal zulässigen Wert erreicht. Gießen Sie
nicht zu viel Flüssigkeit auf einmal nach, damit sich
das Flüssigkeitsniveau über Hebepumpe und Rück-
fluss einpendeln kann.
Sinkt das Flüssigkeitsniveau im SPB unterhalb eines

eingestellten Niveaus (siehe auch Füllschema und
Einfüllvolumen, S. 31), wird eine Warnmeldung
ausgegeben und, je nach Auslegung der Filteranla-
ge, diese direkt oder erst bei unterschreiten eines
weiteren Minimalniveaus abgeschaltet, um ein Tro-
ckenlaufen der Anlage zu vermeiden. Überprüfen
Sie in diesem Fall die Versorgungspumpen und den
Späneförderer.

Nachfüllen bei getakteten Flüssigkeitsver-

sorgung
Bei getakteten Flüssigkeitsversorgung des SPB
durch den Späneförderer variiert das Flüssigkeits-
niveau im SPB, da der Späneförderer nur dann
Flüssigkeit in den SPB pumpt, wenn dessen Ni-
veauüberwachung die Versorgung auslöst.
Sinkt das Flüssigkeitsniveau im SPB ab, füllen Sie

langsam Flüssigkeit über die Filtermulde nach. Kon-
trollieren Sie dabei das Flüssigkeitsniveau über die
Niveauanzeige des SPB.
Beachten Sie dabei, dass der Späneförderer auch

weiterhin Flüssigkeit nachpumpen kann.
Sinkt das Flüssigkeitsniveau im SPB unterhalb eines

eingestellten Niveaus (siehe auch Füllschema und
Einfüllvolumen, S. 31), wird eine Warnmeldung
ausgegeben und, je nach Auslegung der Filteranla-
ge, diese direkt oder erst bei unterschreiten eines
weiteren Minimalniveaus abgeschaltet, um ein Tro-
ckenlaufen der Anlage zu vermeiden. Überprüfen
Sie in diesem Fall die Versorgungspumpen und den
Späneförderer.

Wartung und Instandhaltung
Kontrolle der Pumpen

Prüfen Sie die Pumpen regelmäßig auf einwandfreie
Funktion.
Bei kurzzeitiger voller Androsselung am druckseiti-

gen Absperrorgan muss der maximale Betriebs-
druck erreicht werden (Siehe Einzeldokumentation
der Pumpen im Anhang B).
Kontrolle des Antriebs

Überwachen Sie die Antriebsketten regelmäßig auf
richtige Spannung. Die Ketten dürfen auf keinen
Fall zu straff gespannt werden, da sonst der Ver-
schleiß zu stark wird.
Da sich die Ketten im Betrieb durch die von ihnen

aufgenommenen Zugspannungen dehnen, müssen
sie von Zeit zu Zeit nachgespannt werden. Zu die-
sem Zweck ist die Spannstation so konstruiert,
dass mit Hilfe von Spannspindeln die Antriebswelle
in Förderrichtung verschoben werden kann.

Spannen der Antriebskette
Stellen Sie vor Arbeiten am Antriebsmotor oder

Achtung ! an der Antriebskette zuerst sicher, dass die Anla-
ge abgeschaltet ist.
Zum Spannen der Ketten lösen Sie die seitlichen

Befestigungsschrauben der Lager an der Antriebs-
welle der Kratzerketten sowie die Kontermuttern
der Spannspindeln. Die Spindeln ziehen Sie nun
soweit an, bis die Förderketten straff sind und die
Kettenglieder sich gerade noch von Hand bewegen
lassen. Danach sind die Spindeln wieder zu kontern
und die Befestigungsschrauben der Lager wieder
anzuziehen. Achten Sie darauf, dass die Welle ge-
rade und gleichmäßig ausgerichtet ist, da sonst die
Ketten schief laufen und ein übermäßiger Ver-
schleiß entsteht. Eine Schmierung der Förderkette
ist nicht erforderlich, da der Lauf des Förderers im
Kühlmittel erfolgt.
Das Nachspannen der Antriebskette erfolgt über ei-

ne Excenterscheibe.

Kontrollieren Sie die Antriebskette der Antriebswel-

le regelmäßig auf richtige Spannung. Das Leertrum
(Obertrum) darf sich bei richtiger Spannung maxi-
mal 2 mm bewegen lassen. Die Kette kann durch
Verschieben der Antriebswelle gespannt werden
(Siehe nebenstehende Skizze). Lösen Sie dazu die
Befestigungsschrauben der entsprechenden Lager.
Verschieben Sie die Welle gleichmäßig, um ein
Schiefziehen des Gurtes zu vermeiden (Verschleiß).
Schmieren Sie die Kette bei Bedarf mit Fett nach.
Wechseln der Antriebskette

an der Antriebskette zuerst sicher, dass die Anla-
Zum Wechseln der Antriebskette entspannen Sie

zuerst die Kette durch Lösen der Befestigungs-
schrauben. Lösen Sie anschließend die Sicherungs-
schraube für das Kettenrad auf der Motorwelle und
ziehen Sie es vorsichtig von der Welle.
Heben Sie die Antriebskette vom verbliebenen Ket-

tenrad und ziehen es soweit wie möglich heraus.
Öffnen Sie die Kette am Kettenschloss und entfer-
nen diese. Legen Sie die neue Kette um die Welle
der Transporttrommel und schließen das Ketten-
schloss; legen Sie danach die Kette wieder um das
verbliebene Kettenrad, stecken das Kettenrad des
Motors in die Antriebskette und schieben diese wie-
der auf die Motorwelle. Justieren Sie die Antriebs-
welle so, dass kein axialer Versatz zum Kettenrad
besteht.

Achtung ! Verwenden Sie nur passende Antriebsketten (Sie-

he Anhang B-2 Ersatzteile-Übersicht)
Achten Sie beim Spannen der Antriebskette darauf,

dass die Transportkette nicht zu straff gespannt
sein darf, da ansonsten das Filtervlies nicht mehr
durch die Filtermulde transportiert wird.
Sie können ggf. die Transportkette über die Trans-

porttrommel am Schmutzauswurf nachjustieren
und entspannen.
Wechseln des Antriebsmotors

an der Antriebskette zuerst sicher, dass die Anla-
Lösen Sie die elektrischen Verbindungen am Motor.

Entfernen Sie die Antriebskette wie im Kapitel
Wechseln der Antriebskette, S. 43, beschrieben.
Lösen Sie die Befestigungsschreiben des Antriebs-
motors an der Trägerplatte und nehmen Sie den
Motor aus der Halterung. Ersetzen Sie den Motor
durch einen passenden und befestigen diesen wie-
der an der Trägerplatte. Montieren Sie wie im Kapi-
tel Wechseln der Antriebskette, S. 43, beschrieben
die Antriebskette und spannen diese.
Verbinden Sie anschließend die elektrischen Ver-

bindungen mit dem Motor gemäß Schaltplan.

Achten Sie vor dem Wiedereinschalten der Anlage

darauf, dass alle evtl. entfernten Schutzvorrich-
tungen wieder angebracht werden.

Justieren der Niveauanzeige
Justieren der 1-Sensor-Niveauanzeige
Die 1-Sensor-Niveauanzeige für den Reintank

besteht aus einem Acryl-Rohr, einem induktiven
Näherungsschalter für Minimum-Schaltung (1)
und dem Schwimmer. Zusätzlich gibt es ein bis
zwei Markierung für die Nachfüllen ein und aus.
Der Schwimmer selber besteht aus der Schwim-
merkugel und einer Schwimmerstange.
Während des Betriebes der Anlage sollte das Flüs-

sigkeitsniveau im Reintank immer zwischen der
unteren roten Markierungen (Nachfüllen ein) und
der oberen roten Markierung (Nachfüllen aus)
bzw. oberhalb der unteren Markierung liegen. Das
Unterschreiten der Minimum-Markierung(en) wird
mittels magnetischer Näherungsschalter (1) über-
wacht. Bei Auslösen der Minimum-Schaltung wer-
den die Versorgungspumpe ausgeschaltet und
eine Warnmeldung an dem Steuerschrank ausge-
geben.
Bei Überschreiten der Maximum-Markierungen

(Max) besteht evtl. die Gefahr des Überlaufens
und, sofern überschüssige Flüssigkeit in den Spä-
neförderer zurückfließen kann, ein Überlaufen des
Späneförderers.
Zur Justierung des magnetischen Näherungsschal-

ter heben Sie das Acryl-Rohr nach oben ab, so dass
die Schwimmerstange frei liegt. Gehen Sie dann
folgendermaßen vor:
• Ziehen Sie die Schwimmerstange soweit durch

die untere Öffnung, bis sich die Mitte der

Schwimmerkugel etwa 150 mm über dem Bo-

den des Reintankes befindet (Minimum).
• Heben sie den Schwimmer noch etwa 1 cm

weiter an.
• Lösen Sie die Feststellschraube (Feststellmut-

ter) des Näherungsschalters (1), verschieben
ihn an das untere Ende der Befestigungsschie-
ne und bewegen ihn anschließend langsam
von unten in Richtung des markierten Endes
der Schwimmerstange.
• Sobald der Näherungsschalter auslöst (er-

kennbar an der aufleuchtenden integrierten
Leuchtdiode), fixieren Sie den Schalter wieder.
• Stecken Sie anschließend das Acryl-Rohr wie-

der auf den Haltering.
Notieren Sie sich die Höhe des Näherungsschalters

(für evtl. Support-Anfragen).

Die 2-Sensor-Niveauanzeige besteht aus einem

Acryl-Rohr, induktive Näherungsschalter für Mi-
nimum-Schaltung (1), einem für Maximum-
Schaltung (2) bzw. Trockenlaufschutz und dem
Schwimmer. Zusätzlich gibt es zwei Markierung
für die Nachfüllen ein und aus. Der Schwimmer
selber besteht aus der Schwimmerkugel und einer
Schwimmerstange.

liegen. Das Unterschreiten der Minimum-Mar-
kierung wird mittels magnetischem Näherungs-
schalter (1) überwacht. Bei Auslösen der Mini-
mum-Schaltung werden die Versorgungspumpe
ausgeschaltet und eine Warnmeldung an dem
Steuerschrank ausgegeben. Ist ein Trockenlauf-
schutz eingebaut, werden bei Unterschreiten des
Trockenlauf-Sensors die Versorgungspumpen und
ggf. die gesamte Anlage ausgeschaltet und eine
Warnmeldung an dem Steuerschrank ausgege-
ben. Ist ein Maximum-Sensor eingebaut erfolgt
bei Auslösung je nach Ausführung entweder nur
eine Warnung oder eine Warnung und ein Ab-
schalten der Anlage. Bei Überschreiten der Maxi-
mum-Markierungen (2) besteht evtl. die Gefahr
des Überlaufens und, sofern überschüssige Flüs-
sigkeit in den Späneförderer zurückfließen kann,
ein Überlaufen des Späneförderers.




weiter an.
• Lösen Sie die Feststellschraube (Feststellmut-

ter) des Näherungsschalters (1), verschieben
ihn an das untere Ende der Befestigungsschie-
ne und bewegen ihn anschließend langsam
von unten in Richtung des markierten Endes
der Schwimmerstange.

• Wiederholen Sie diesen Ablauf, sofern ein Tro-

ckenlauf-Sensor verwendet wird.
Wird die Anlage mit einem Maximum-Sensor
ausgeliefert, wiederholen Sie den Vorgang,
wobei Sie in diesem Fall den Schwimmer auf
die Maximumhöhe anheben und den Sensor
von oben der Schwimmerstange nähern, bis
der Sensor auslöst.
• Fixieren Sie den Schalter wieder.

der auf den Haltering.
Notieren Sie sich die Höhe der Näherungsschalter

(für evtl. Support-Anfragen).

Die 3-Sensor-Niveauanzeige besteht aus einem

Acryl-Rohr, einem induktiven Näherungsschalter
für Trockenlaufschutz bzw. Überlaufschutz, einem
für Minimum-Schaltung (2), einem für Maximum-
Schaltung (3) und dem Schwimmer. Der
Schwimmer selber besteht aus der Schwimmer-
kugel und einer Schwimmerstange.

liegen. Bei Unterschreiten des Minimum-Sensors
wird eine Warnmeldung auf dem Steuerschrank
ausgegeben. Es sollte dann unbedingt sauberer
Kühlschmierstoff nachgefüllt werden. Bei Unter-
schreiten des Trockenlauf-Sensors (1) werden
dann die Versorgungspumpen und ggf. die ge-
samte Anlage ausgeschaltet und eine Warnmel-
dung an dem Steuerschrank ausgegeben.
Bei Überschreiten der Maximum-Markierungen

(3) besteht evtl. die Gefahr des Überlaufens und,
sofern überschüssige Flüssigkeit in den Späneför-
derer zurückfließen kann, ein Überlaufen des
Späneförderers. Je nach Ausführung erfolgt ent-
weder nur eine Warnung oder, wenn ein weiterer
Sensor als Überlaufschutz verwendet wird, eine
Warnung und Abschaltung der Anlage.





weiter an.
• Lösen Sie die Feststellschraube des untersten

Näherungsschalters (1), verschieben ihn an
das untere Ende der Befestigungsschiene und
bewegen ihn anschließend langsam von unten
in Richtung des markierten Endes der Schwim-
merstange.

• Wiederholen Sie diesen Ablauf, sofern ein

zweiter Minimum-/Trockenlauf-Sensor ver-
wendet wird.
Wird die Anlage mit einem Maximum- und Ü-
bervoll-Sensor ausgeliefert, wiederholen Sie
den Vorgang für diese Sensoren, wobei Sie in
diesem Fall den Schwimmer auf die Maximum-
/Übervollhöhe anheben und den Sensor von
oben der Schwimmerstange nähern, bis der
Sensor auslöst.
• Fixieren Sie den Schalter wieder.

der auf den Haltering. Notieren Sie sich die
Höhe der Näherungsschalter (für evtl. Sup-
port-Anfragen).

Reinigen der Tanks

Kontrollieren und reinigen Sie in regelmäßigen Ab-
ständen den Reintank.
Durch Sedimentation auf dem Tankboden und in

den Ecken können die Pumpen beschädigt werden,
wenn diese die Ablagerungen einsaugen.
Die Reinigung der Tanks darf nur bei vollständiger

Entleerung erfolgen.

Störungssuchplan SPB
Sollten bei dem Betrieb der Anlage Störungen auf-
treten, versuchen Sie anhand nachstehender Tabel-
le die Störung zu beheben.
Schalten Sie bei jeder Störung die Anlage am

Bereichsschalter aus.
Schalten Sie ggf. die Gesamtanlage über den
Hauptschalter aus.
Störung Ursache Abhilfe
Filtervlies wird nicht Näherungsschalter zu hoch Näherungsschalter neu jus-

transportiert eingestellt tieren (Siehe Justieren der
Niveauanzeige, S. 46)
Näherungsschalter defekt Näherungsschalter erneuern
Getriebemotor reagiert nicht Getriebemotor überprüfen
Transportkette verklemmt Transportkette erneuern

oder gerissen
Filtervliestransport Näherungsschalter ver- Näherungsschalter säubern

schaltet nicht mehr ab schmutzt
Zulaufmenge zu groß Zulaufmenge auf vorgege-

benen Wert reduzieren.

Filtermulde läuft über Näherungsschalter zu hoch Näherungsschalter neu ein-

eingestellt stellen
Zulaufmenge zu groß Zulaufmenge auf vorgege-

benen Wert reduzieren
Getriebemotor reagiert nicht Getriebemotor überprüfen
Filtervlies fehlt oder ist geris- Filtervlies einziehen

sen (Siehe Filtervlies einlegen,
S. 25)
Verunreinigung im Filtervlies zerrissen Filtervlies durch Filtermulde

Reintank neu durchziehen
Falsches Filtervlies Zulässiges Filtervlies ver-

wenden (Siehe
Auslegungsdaten, S. 57)
Filter taktet zu häufig Schaltpunkt am Näherungs- Näherungsschalter höher

schalter zu tief eingestellt einstellen
Partikel zu fein Keine Störung
Sollte die aufgetretene Störung nicht aufgelistet werden, oder sich die Störung
nicht beheben lassen, setzen Sie sich mit dem Service der INTERLIT –Joistgen
GmbH in Verbindung (Siehe AnhangA-3 , Serviceadresse und Kontakt, S. 63)!

Störungssuchplan Pumpen
Sollten bei dem Betrieb der Anlage Störungen auf-
treten, versuchen Sie anhand nachstehender Tabel-
le die Störung zu beheben.
Schalten Sie bei jeder Störung die Anlage am

Bereichsschalter aus.
Schalten Sie ggf. die Gesamtanlage über den
Hauptschalter aus.
Filterpumpe / Ver- Falsche Drehrichtung Drehrichtung ändern

sorgungspumpe för-
dert nicht
Spindelpaket / Lauf- Pumpe instandsetzen
räder verschlissen
Niveaustand im Mechanik Schwim-

Schmutz/Reintank zu mer überprüfen
niedrig, Pumpe saugt
Luft.
Flüssigkeit nachfüllen
(Siehe Einfüllschema
Seite 20
"MIN.-SCHALTER" "MIN.-SCHALTER" aus-

defekt tauschen
Pumpenmotor läuft Motorschutzschalter Prüfen Sie, ob sich

nicht an hat ausgelöst die Pumpe manuell
drehen lässt. Blo-
ckiert sie, muss sie
zur Instandsetzung
an die Firma INTERLIT


eingeschickt werden
(Siehe Anhang A-3 ,
Serviceadresse und
Kontakt, S. 63)
Motor defekt Motor prüfen, ggf.

austauschen
Pumpe saugt Luft Niveaustand im Mechanik Schwim-

Reintank zu niedrig mer überprüfen
Niveaustand im Flüssigkeit nachfüllen

Reintank zu niedrig siehe Einfüllschema
"MIN.-SCHALTER" de- "MIN.-SCHALTER" aus-

fekt tauschen
Flüssigkeit nur bei ausgeschalteter Anlage nach-

füllen, wenn kein Kühlschmierstoff mehr in das
Tanksystem zurück fließt.
Ausbau von defekten Pumpen immer nur bei ab-

geschalteter Anlage vornehmen!
Sollte die aufgetretene Störung nicht aufgelistet werden, oder sich die Störung
nicht beheben lassen, setzen Sie sich mit dem Service der INTERLIT –Joistgen
GmbH in Verbindung (Siehe Anhang A-3 , Serviceadresse und Kontakt, S. 63)!

Technische Daten
Auslegungsdaten SPB 3/600

Medium Emulsion, buntmetallneutral
Die Emulsion ist buntmetallverträglich und führt
weder bei Stahl noch bei Buntmetallen zu Korro-
sionen. Sie enthält keinen freien Schwefel oder
schwefelhaltige Ölzusätze.
Bei Einsatz von Schraubenspindel-Pumpen

Achtung ! muss eine Kühlemulsion mit mind. 3% (empfoh-
len 5%) Ölanteil auf Mineralölbasis oder aus syn-
thetischen Kühlschmierstoffen verwendet werden.
Prüfung nach DIN 51759.
Filtervlies ZL30/70/100
Viskosität 1 mm2/s
Temperatur 20 - 40°C
Max. Filterleistung 140 l/min
Versorgungspumpenleistung max. 66 l/min
Pumpenleistung 1x 40 bar, 26 l/min

1x 2 bar, 40 l/min
Bearbeitetes Material Stahl, Leicht-/Buntmetalle, Guss, Kunststoffe
Vorabscheidung 500 µm bzw. Späneförderer
Takteinstellung Kettenförderer ~5 mm/s
Betriebsspannung 230/400 V; 50 Hz
Steuerspannung 24 V DC

Anlagenbreite 980 mm
Anlagenlänge 2151 mm
Anlagenhöhe 1390 mm
Gewicht ~ 650 kg
Abbildung 5: Abmessungen

Baugruppenübersicht SPB 3/600

1.Kompaktfilteranlage SPB 3/600
Zeichnung 2136 D 000
Z/DIN-Nr. D41/4500155484/A
Anlagenbreite 980 mm
Anlagenlänge 2151 mm
Anlagenhöhe 1390 mm
Material Stahl
2.Antriebsmotor
Typ SVM 65/30-4
Art Getriebemotor,
Is.-Kl. F, IP55
Spannung 400 V, 50-60 Hz
Strom 0.11 A
Leistung 44 W
Drehzahl ~1 U/min
3.Vliesmangelschalter
Typ 3SE3-120 - 1V
Art mechanischer Positions-
schalter (Schließer)
Spannung 24 V DC
4. Endschalter Vliestransport
Typ KPG 30-6015 PSKLS2N
Art Kap. Näherungsschalter
(Schließer)
Schaltabstand 15 mm
Spannung 24 V DC

5. HD Versorgungspumpe IKZ
Typ JHP 20/40
Art Niederdruck
Kreiselpumpe
Drehrichtung Siehe Pumpenaufdruck
Spannung 230/400 V; 50 Hz
Strom 11.2/6.5 A
Leistung 3.0 kW
max. Drehzahl 3000 U/min
Pumpleistung 26 l/min bei 40 bar
mit DBVE eingestellt auf 38 bar
6. Strömungswächter
Typ MR 1K 15 G M004-36
Spannung 250 V AC
Schaltbereich 0.4-4.0 l/min
Funktion Umschalter
elektr. Anschluss Stecker DIN 43650-A
mech. Anschluss G ½" IG
7.Niveauanzeige/Niveausensor
Typ MMG12-5025 0O0L00-2/2.5
Art 2 induktive Näherungs-
schalter, M12-Stecker
Spannung 24 V DC
Funktion Öffner (MIN/MAX)
Länge Niveauanzeige 605 mm
Schwimmerstange L= 580 mm
Schwimmerkugel D= 90 mm

Anhang A
A-1 Ersatzteillisten und Zeichnungen
Bezeichnung Ersatzteile SPB 3/600
Zeichnungs-Nr.: 2136 D 000
Ersatzteilliste 2136 ST 000
Elektro-Datenblatt 2136 E F0x
© Interlit Joistgen GmbH Jun 04

A-2 Wartungsplan
Folgende Wartungszyklen sollten, neben den im
Kapitel Wartung und Instandhaltung genannten
Kontrollen, unbedingt eingehalten werden, um die
einwandfreie Funktion der Anlage zu gewährleisten:
Wöchentlich Überprüfen der Niveauüberwachung
(Abh. Vom Verschmutzungsgrad) Kontrolle des Reintankbodens auf Späne und

Schlämme
Halbjährlich Kontrolle der Kettenräder auf Verschleiß
Kontrolle der Antriebsketten und des Transport-

gurtes auf Kettenspannung
Abschmieren der Lager der Antriebswelle
Jährlich Umlenkrolle am Vlieseinzug auf Leichtgängigkeit

prüfen
8000 h Betrieb / Fettfüllung des Stirnradgetriebemotors

max. 2-3 Jahre
Bei Störungen außerhalb der Wartungszyklen,

Achtung ! wird empfohlen, die Wartungspunkte zusätzlich
zu kontrollieren.
Vor allem bei Vliesproblemen (Riss/Faltenbildung)
muss unbedingt der Reintank gereinigt werden!

A-3 Serviceadresse und Kontakt

Bei dauerhaft auftretenden Störungen setzen Sie
sich bitte mit der Service-Abteilung der Firma IN-
TERLIT in Verbindung.
: 02203 / 6993 – 18
Niederkasseler Str. 7
Joistgen GmbH 51147 Köln
Postfach 900 728

51117 Köln
Halten Sie dazu bitte folgende Angaben bereit:
• Genaue Typ-Bezeichnung
• Kommissions-Nr.
• Ident-Nr. (falls vorhanden)
(Diese Angaben finden Sie auf dem Deckblatt die-

ser Bedienungsanleitung bzw. auf dem Maschinen-
schild)

A-4 Ersatzteilliste

Zeichnungs-Nr.: 2136 D 000 Ident-Nr.: D41/4500155484
Ersatzteilliste-Nr.: 2136 St 000

Joistgen GmbH
SPB 3/600 50Hz
Ident-Nr. Ersatzteil / Elektro-

Pos. Artikelbezeichnung Stück Kenngröße und Typ Bemerkung
Interlit Verschleiß bez.
Antrieb Kettenförderer
1 Getriebemotor 1 SVM 65 30-4A1.5 38100 Leistung: 44 W E 2M6
Spannung: 400 V, 50-60 Hz
Drehzahl: ~1 U/min
Welle: 11x28 mm
Farbe: RAL 9005 leichte struktur
Kettenrad 1 Z= 11, d= 10 mit Nut 3mm 50307 06B-1; 3/8"x7/32" V
Antriebskette 1 06B-1; L= 450mm 50167 3/8"x7/32" V
Gurt verzinkt 1 SPB 3 50403 B= 710 mm; L= 2700 mm V
Kettenschloss 1 06B-1; 3/8"x7/32" ganz 50381 V
Kettenschloss 1 06B-1; 3/8"x7/32" halb 50382 V
Kettenrad 1 Z19; 20H7; NL28; ND45; M6 122870 06B-1; 3/8"x7/32" V
ohne Nut
Lager 4 UCFL 204 123615 V
Filtermittel
8 Vlies 1 ZL 30/70/100 63131 V
Endschalter Vliesmangel
7 Endschalter 1 3SE3-120 1V 20265 mechanischer Positionsschalter E 2S21
Funktion: Schließer
Spannung: 24 V DC
Endschalter Vliestransport
6 optischer Näherungschalter 1 KPG 30-6015 PSKLS2N 5006025 Spannung: 24 V DC E 6B1
Schaltabstand: 15 mm
Funktion: Schließer
elektr. Anschluß: Stecker M30x1
Kabel: 2.5 m
Seite 1 von 3

Joistgen GmbH
SPB 3/600 50Hz

5 Reintank Füllstandanzeige
Füllstandanzeige 1 L=605 mm 20810 2 Kontakte E
Acrylglas-Rohr 1 D/d= 38/32 mm, L=590 mm 43110 E
Magnetschalter 2 MMG12-5025 0O0L00 5006009 Spannung: 24 V DC E
Funktion: Öffner
elektr. Anschluß: Stecker M12, Kabel
2.5 m
Reintank, Kühlmittelversorgung P1
2 Pumpe 1 JHP 20/40 211910 Drehstrommotor: 3.0 kW E 2M2
Spannung: 230/400 V, 50 Hz
Strom: 11.2/6.5 A
Betriebspunkt: 26 l/min bei 40 bar
Drehzahl: 3000 U/min
Farbe: RAL 9005
3 Druckbegrenzungsventil 1 SGRA06/G11 125330 5 - 80 bar E
auf 38 bar eingestellt
max. 100 l/min; max. 250 bar;
mechan. Anschluß: 3/4" BSP
vom DBVE zurück in Tank

4 Strömungswächter 1 MR 1K 15 G M004-36 1/2" 124348 Spannung: 250 V AC E
Schaltbereich: 0.4-4.0 l/min
Funktion: Umschalter
el. Anschluss: Stecker DIN 43650-A
mech. Anschluss: G1/2" IG
Seite 2 von 3

Joistgen GmbH
SPB 3/600 50Hz

Magnetventil Anschluss A
12 2-2 Wege-Ventil 1 MK10-NC 1/2" 123968 Spannung: 24 V AC E
Druckbereich: 0-40 bar (16 bar)
Funktion: NC
mech. Anschluss: G1/2"
Reintank, Handspülpistole (Option)

9 Pumpe 0 PRT 22 H-450-A903 219600 Drehstrommotor: 0.75 kW E
Spannung: 230/400 V, 50 Hz
Strom: 2.72/1.57 A
Betriebspunkt: 40 l/min bei 2 bar
Drehzahl: 2800 U/min
Farbe: RAL 9005
Elektro
11 Schaltschrank 1 LxBxH= 500x281x212 mm Farbe: NCS 5005 Struktur/Alu E
in Verkleidung integriert
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A-5 Ersatzteile-Übersicht

A-6 Elektro-Plan

Anhang B
B-1 Antriebsmotor

B-2 Vliestransportschalter

B-3 Vliesmangelschalter

Sicherheitspositionsschalter, metallgekapselt 3SE3 120
mit getrenntem Betßtiger
Position switch, metal>enclosed
with seperate actuator DIN VDE 0660, IEC 60947
Betriebsanleitung Bestell>Nr.: 3ZX1012>0SE31>0AA1
Montage Nennschaltung und zugeh‘rige Anschlu˚klemmen siehe Bild √
aa
a
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Ma˚bilder siehe Bild ¡ (Ma˚e in mm) Schaltglied geschlossen Schaltglied ge‘ffnet
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Befestigung auf planer Flßche mit 4 Schrauben M5.
Betßtigungsrichtung
a
aa
a
Stets Scheiben und Federringe beilegen.
a
a
Einbaulage beliebig.
Instandhaltung
Anschlu˚ Positionsschalter sind wartungsfrei.
Die Anschlu˚schrauben (SIGUT>Anschlu˚technik) erm‘glichen die Verwen>
dung von Motorschraubern. Technische Daten
Maximale Anschlu˚querschnitte: Schutzart IP 67
eindrßhtig 2¥2,5 mm2 Zulßssige Umgebungstemperatur > 40 ... +85∞C
feindrßhtig mit AderendhÂlse 2¥1,5 mm2 Bemessungsisolationsspannung AC 500 V; DC 600 V
Anschlu˚schrauben M3,5 Bemessungsbetriebsstrom Ie/AC >12 10 A
Schutzleiteranschlu˚ im Gehßuse M3,5 Bemessungsbetriebsspannung Ue Bemessungsbetriebs>
Anziehdrehmoment 0,8 ... 1,2 Nm strom Ie/AC >15
Die KabelfÂhrung (Pg 13,5) ist sorgfßltig abzudichten, um die 24 V 10 A
Verminderung der Schutzart zu vermeiden. 125 V 10 A
230/220 V 6A
Betrieb 400/380 V 4A
Antrieb, siehe Bild ¬ 500 V 3A
Vmax. Maximale Betßtigungsgeschwindigkeit Bemessungsbetriebsspannung Ue Bemessungsbetriebsstrom Ie

Fmin. Mindestkraft in Betßtigungsrichtung DC >12 DC >13
Der Positionsschalter kann nur mit dem dazugeh‘rigen dreifach codierten 24 V 10 A 10 A
Betßtiger geschaltet werden. eberlisten auf einfache Weise von Hand oder 48 V 6A 4A
mit einem Hilfsmittel ist ausgeschlossen. 110 V 4A 1A
Durch Ziehen des Betßtigers wird der Tffner zwangslßufig ge‘ffnet und 220 V 1A 0,4 A
der Schlie˚er geschlossen. 440 V 0,5 A 0,2 A
Hinweis: Der Antrieb ist um 4¥90∞ versetzbar Kurzschlu˚schutz (gemß˚ DIN VDE 0660 Teil 200)
Positionsschalter nicht als Anschlag verwenden! > DIAZED>Sicherungseinsßtze 10A Dz
Schaltelement: Schaltglieder mit einem zwangslßufigen Tffner und einem 6 A TDz
Schlie˚er. > Schutzautomat (G>Charakteristik) 10 A
(Anschlu˚bezeichnungen nach EN 50013)
Instructions Order No.: 3ZX1012>0SE31>0AA1
Installation For nominal circuit and relevant terminals see Fig. √

aa
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Contact closed Contact opened

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For dimension drawings see Fig. ¡ (dimensions in mm)

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a
Mounting on level surface with 4 M5 screws. Direction of actuation

a
aa
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a
a
Always fit plain and spring washers.

Any position of mounting permissible. Maintenance
Connection Position switches are maintenance>free.
The screws of the SIGUT termination system allow the use of power screw> Technical data
drivers.
Degree of protection IP 67
Maximum conductor sizes:
Permissible ambient temperature > 40 to +85∞ C
Solid 2¥ 2.5 mm2
Insulation rating AC 500 V; DC 600 V
Finely stranded with core end sleeve 2¥ 1.5 mm2
Terminal screws M3.5 Rated operational current Ie/AC >12 10 A
Earthing connection in housing M3.5 Rated operating voltage Ue Rated operational current Ie/AC >15
Tightening torque 0.8 to 1.2 Nm 24 V 10 A
The cable entry (Pg 13.5) must be carefully sealed to retain the degree of 125 V 10 A
protection stated. 230/220 V 6A
400/380 V 4A
Operation 500 V 3A
Operating mechanism see Fig. ¬ Rated operating voltage Ue Rated operational current Ie
Vmax. Maximum actuation speed DC >12 DC >13
Fmin. Minimum force in direction of actuation 24 V 10 A 10 A
The position switch can be operated only with the relevant triple>coded 48 V 6A 4A
actuator. Overriding by hand or with tool is not possible. 110 V 4A 1A
Pulling the actuator forces the NC contact open and the NO contact closed. 220 V 1A 0.4 A
Note: The actuator can be repositioned every 90∞ (4¥). The position switch 440 V 0.5 A 0.2 A
may not be used as a mechanical stop!
Short>circuit protection (to DIN VDE 0660 Part 200)
Contact arrangement: One positive NC contact and one NO contact.
> DIAZED fuse links 10 A Dz
(Terminal markings to EN 50013)
6 A TDz
> Miniature circuit>breaker
(G>characteristic) 10 A
GWA 4NEB 330 0893>10a 1

B-4 Magnetschalter Niveauanzeige

B-5 Versorgungspumpen

BEDIENUNGS- UND WARTUNGSANLEITUNG
SCHRAUBENSPINDEL-PUMPEN
BAUREIHE JHP

Tel.: 02203 / 69 93 18 • Fax: 02203 / 69 93 29
Joistgen GmbH
JHP/Einl.1.qxd 13.06.2002 11:41 Uhr Seite 1
Maßtabelle
Motorleistungen 3 KW 4 KW 5,5 KW 4 KW 5,5 KW 7,5 KW 9 KW 11 KW
Größe 20 20 20 30 + 40 30 + 40 30 + 40 30 + 40 30 + 40
Maßbezeichung Mo. BG 90 Mo. BG 112 Mo.BG 132 Mo. BG 100 Mo. BG 112 Mo. BG 112 Mo. BG 132 Mo. BG 132
a - mm *720 *756 *855 *827 *827 *827 *941 *941
b - mm 425 436 469 503 536 536 536 536
c - mm 258 269 302 291 291 291 324 324
d - mm 167 167 167 212 212 212 212 212
d1 G 1" G 1" G 1" G 1" G 1" G 1" G 1" G 1"
d2 G 1" G 1" G 1" G 1 1/4" G 1 /4" G 1 /4" G 1 /4" G 1 /4"
d3 - mm 140 140 140 140 140 140 140 140
d4 - mm 180 180 180 180 180 180 180 180
d5 - mm 160 160 160 160 160 160 160 160
e - mm 200 250 300 250 250 250 300 300
f - mm 71 71 71 71 71 71 71 71
g - mm 67 67 67 67 67 67 67 67
h - mm 85 85 85 92 92 92 92 92
Änderungen vorbehalten.
Interlit Joistgen GmbH Tel: (0 22 03) 69 93 - 0

Niederkasseler Str. 7 Fax(0 22 03) 69 93 - 29
51147 Köln info@interlit.de
Postfach 900728 www.interlit.de
51117 Köln
Druckbegrenzungsventil
Schraubenspindelpumpen müssen aus
Sicherheitsgründen generell mit einem Druck-
begrenzungsventil ausgerüstet werden. Der
Ansprechdruck liegt serienmäßig ca. 10 % über
dem Betriebsdruck. Bei Pumpen, welche ohne
Druckbegrenzungsventil geliefert wurden, ist
bauseits ein geeignetes Sicherheitsventil mit
Rückführung in den Tank zwischen Pumpe und
dem ersten Absperrorgan einzubauen.
Die Pumpen dürfen nie trocken laufen, da es zu
Zerstörungen von Pumpenteilen kommen kann.
Leistungstabelle 60 Hz
1 mm2/s 6,2 mm2/s
3500 1/min 1750 1/min 3500 1/min 1750 1/min
Größe P Q P Nenn- Spannung Q P Nenn- Spannung Q P Nenn- Spannung Q P Nenn- Spannung
strom strom strom strom
bar l/min kW A V l/min kW A V l/min kW A V l/min kW A V
20 35 2,6 10,2/6 230/400 15,5 1,8 7/4 230/400 42 3,6 13,8/7,8 230/400 18,5 1,8 7/4 230/400
30 31 3,6 13,8/7,8 230/400 12 1,8 7/4 230/400 39 4,8 9,6 400/690 16 2,6 10,2/6 230/400
40 28 4,8 9,6 400/690 10 2,6 10,2/6 230/400 36,5 4,8 9,6 400/690 13,5 2,6 10,2/6 230/400
20 50 25 6,6 13,2 400/690 34,5 6,6 13,2 400/690 11,5 3,6 13,8/7,8 230/400
60 22,5 6,6 13,2 400/690 33 6,6 13,2 400/690 9,5 3,6 13,8/7,8 230/400
70 20 9 18 400/690 31,5 9 18 400/690
80 17 9 18 400/690 Auf Anfrage 29,5 9 18 400/690 Auf Anfrage
20 60 4,8 9,6 400/690 25 2,6 10,2/6 230/400 68 4,8 9,6 400/690 30 2,6 10,2/6 230/400
30 55 6,6 13,2 400/690 21 3,6 13,8/7,8 230/400 65 6,6 13,2 400/690 27,5 3,6 13,8/7,8 230/400
40 51 9 18 400/690 17 4,8 9,6 400/690 62,5 9 18 400/690 25 4,8 9,6 400/690
30 50 47 13,2 25,2 400/690 14 4,8 9,6 400/690 60 13,2 25,2 400/690 22 4,8 9,6 400/690
60 42 13,2 25,2 400/690 57 13,2 25,2 400/690
70 39 13,2 25,2 400/690 54 13,2 25,2 400/690
80 35 18 33,6 400/690 Auf Anfrage 51,5 18 33,6 400/690 Auf Anfrage
20 77 6,6 13,2 400/690 33 2,6 10,2/6 230/400 92 6,6 13,2 400/690 41,5 2,6 10,2/6 230/400
30 72 9,0 18,0 400/690 28 3,6 13,8/7,8 230/400 88,5 9 18 400/690 38 3,6 13,8/7,8 230/400
40 67 9,0 18,0 400/690 24 3,6 13,8/7,8 230/400 85 13,2 25,2 400/690 34,5 3,6 13,8/7,8 230/400
40 50 63 13,2 25,2 400/690 21 4,8 9,6 400/690 81,5 13,2 25,2 400/690 31 6,6 13,2 400/690
60 60 13,2 25,2 400/690 78,5 13,2 25,2 400/690 28 6,6 13,2 400/690
70 56 18,0 33,6 400/690 75 18 33,6 400/690
80 Auf Anfrage Auf Anfrage Auf Anfrage Auf Anfrage
21 mm2/s 75 mm2/s
3500 1/min 1750 1/min 3500 1/min 1750 1/min
20 47 3,6 13,8/7,8 230/400 21,5 1,8 7/4 230/400 48,5 3,6 13,8/7,8 230/400 23,5 1,8 7/4 230/400
30 45 4,8 9,6 400/690 19,5 2,6 10,2/6 230/400 46,5 4,8 9,6 400/690 22 2,6 10,2/6 230/400
40 43,5 4,8 9,6 400/690 17,5 2,6 10,2/6 230/400 45 6,6 13,2 400/690 20,5 2,6 10,2/6 230/400
20 50 42 6,6 13,2 400/690 15,5 3,6 13,8/7,8 230/400 43,5 6,6 13,2 400/690 19 3,6 13,8/7,8 230/400
60 41 6,6 13,2 400/690 14 4,8 9,6 400/690 42 6,6 13,2 400/690 18 3,6 13,8/7,8 230/400
70 40 9 18 400/690 12,5 4,8 9,6 400/690 41 9 18 400/690 17 4,8 9,6 400/690
80 39 9 18 400/690 Auf Anfrage 40 9 18 400/690 16 4,8 9,6 400/690
20 72 4,8 9,6 400/690 33,5 2,6 10,2/6 73,5 4,8 9,6 400/690 35 2,6 10,2/6 230/400
30 70 6,6 13,2 400/690 31,5 2,6 10,2/6 72,5 6,6 13,2 400/690 34 3,6 13,8/7,8 230/400
40 68 9 18 400/690 30 3,6 13,8/7,8 71 9 18 400/690 33 3,6 13,8/7,8 230/400
30 50 66 9 18 400/690 28,5 4,8 9,6 70 13,2 25,2 400/690 32 4,8 9,6 400/690
60 64,5 13,2 25,2 400/690 27 6,6 13,2 69 13,2 25,2 400/690 31 6,6 13,2 400/690
70 63 13,2 25,2 400/690 25 6,6 13,2 68 13,2 25,2 400/690 30 6,6 13,2 400/690
80 62 13,2 25,2 400/690 23 6,6 13,2 67,5 18 33,6 400/690 29 6,6 13,2 400/690
20 96 6,6 13,2 400/690 45 2,6 10,2/6 230/400 98 6,6 13,2 400/690 47,5 2,6 10,2/6 230/400
30 94 9 18 400/690 43 3,6 13,8/7,8 230/400 96,5 9 18 400/690 46,5 3,6 13,8/7,8 230/400
40 92,5 13,2 25,2 400/690 41 4,8 9,6 400/690 95 13,2 25,2 400/690 45,5 3,6 13,8/7,8 230/400
40 50 90,5 13,2 25,2 400/690 39 6,6 13,2 400/690 94 13,2 25,2 400/690 44,5 6,6 13,2 400/690
60 88,5 18 33,6 400/690 37 6,6 13,2 400/690 93 13,2 25,2 400/690 43 6,6 13,2 400/690
70 86,5 18 33,6 400/690 35 9 18 400/690 92 18 33,6 400/690 42 9 18 400/690
80 Auf Anfrage Auf Anfrage Auf Anfrage Auf Anfrage
Trockenaufstellung und weitere Baugrößen in Vorbereitung Änderungen vorbehalten
Sonderspannung auf Anfrage
Interlit Joistgen GmbH Tel: (0 22 03) 69 93 - 0

Niederkasseler Str. 7 Fax(0 22 03) 69 93 - 29
51147 Köln info@interlit.de
Postfach 900728 www.interlit.de
51117 Köln
Leistungstabelle 50 Hz
1 mm2/s 6,2 mm2/s
2900 1/min 1450 1/min 2900 1/min 1450 1/min
20 30 1,5 5,8/3,3 230/400 12 1,1 5,6/3,2 230/400 35 2,2 8,5/5,0 230/400 16 1,5 5,8/3,3 230/400
30 28 2,2 8,5/5,0 230/400 9 1,5 5,8/3,3 230/400 33 3 11,5/6,5 230/400 14 1,5 5,8/3,3 230/400
40 26 3,0 11,5/6,5 230/400 6 1,5 5,8/3,3 230/400 31 4 8 400/690 12 2,2 8,5/5,0 400/690
20 50 23 4,0 8,0 400/690 28 4 8 400/690 10 2,2 8,5/5,0 400/690
60 21 4,0 8,0 400/690 26 5,5 11 400/690 8,5 3 11,5/8,5 400/690
70 18 5,5 11,0 400/690 23 5,5 11 400/690
80 15 5,5 11,0 400/690 Auf Anfrage 20 7,5 15 400/690 Auf Anfrage
20 48 4,0 8,0 400/690 20 1,5 5,8/3,3 230/400 55 4 8 400/690 23,5 1,5 5,8/3,3 230/400
30 44 5,5 11,0 400/690 17 2,2 8,5/5,0 400/690 52 5,5 11 400/690 20,5 2,2 8,5/5,0 400/690
40 40 7,5 15,0 400/690 13 3 11,5/8,5 400/690 49 7,5 15 400/690 17,5 3 11,5/8,5 400/690
30 50 36 7,5 15,0 400/690 47 7,5 15 400/690 14,5 4 8 400/690
60 33 11,0 21 400/690 43,5 11 21 400/690 12 4 8 400/690
70 30 11,0 21 400/690 41 11 21 400/690
80 28 11,0 21 400/690 Auf Anfrage 38,5 11 21 400/690 Auf Anfrage
20 64 4,0 8,0 400/690 27 2,2 8,5/5,0 400/690 74 5,5 11,0 400/690 31,5 2,2 8,5/5,0 400/690
30 59 5,5 11,0 400/690 23 3 11,5/8,5 400/690 70,5 5,5 11,0 400/690 28 3 11,5/8,5 400/690
40 55 7,5 15,0 400/690 20 4 8 400/690 67 7,5 15,0 400/690 25 4 8 400/690
40 50 51 11,0 21,0 400/690 64 11 21,0 400/690 22 4 8 400/690
60 48 11,0 21,0 400/690 61 11 21,0 400/690 19,5 5,5 11 400/690
70 45 15,0 28,0 400/690 58 15 28,0 400/690
80 42 15,0 28,0 400/690 Auf Anfrage 55 15 28,0 400/690 Auf Anfrage
21 mm2/s 75 mm2/s
2900 1/min 1450 1/min 2900 1/min 1450 1/min
20 39 2,2 8,5/5,0 230/400 18,5 1,1 5,6/3,2 230/400 40,5 3 11,5/6,5 230/400 19,5 1,5 5,8/3,3 230/400
30 38 3 11,5/6,5 230/400 17 1,5 5,8/3,3 230/400 39 3 11,5/6,5 230/400 18 1,5 5,8/3,3 230/400
40 37 4 8 400/690 16 2,2 8,5/5,0 400/690 38 4 8 400/690 17 2,2 8,5/5,5 400/690
20 50 36 4 8 400/690 15 2,2 8,5/5,0 400/690 37 5,5 11 400/690 16 3 11,5/8,5 400/690
60 35 5,5 11 400/690 13,5 3 11,5/8,5 400/690 36 5,5 11 400/690 14 3 11,5/8,5 400/690
70 34 7,5 15 400/690 11,5 4 8 400/690 35 7,5 15 400/690 12 4 8 400/690
80 33 7,5 15 400/690 10 4 8 400/690 34 7,5 15 400/690 11 4 8 400/690
20 61 4 8 400/690 28 2,2 8,5/5,0 400/690 63 4 8 400/690 30 2,2 8,5/5,0 400/690
30 58,5 5,5 11 400/690 26 3 11,5/8,5 400/690 61 5,5 11 400/690 28,5 3 11,5/8,5 400/690
40 56,5 7,5 15 400/690 24 4 8 400/690 69,5 7,5 15 400/690 27 4 8 400/690
30 50 54,4 7,5 15 400/690 21,5 4 8 400/690 58,5 7,5 15 400/690 24,5 4 8 400/690
60 53 11 21 400/690 20 5,5 11 400/690 58 11 21 400/690 23 5,5 11 400/690
70 51,5 11 21 400/690 18 5,5 11 400/690 57 10,7 21 400/690 21 5,5 11 400/690
80 50 11 21 400/690 16 5,5 11 400/690 56 11 21 400/690 19,5 7,5 15 400/690
20 79 5,5 11,0 400/690 36,5 2,2 8,5/5,0 400/690 81 5,5 11,0 400/690 39 2,2 8,5/5,0 400/690
30 76,5 7,5 15,0 400/690 33,5 3 11,5/8,5 400/690 79,5 7,5 15,0 400/690 38 3 11,5/8,5 400/690
40 74 7,5 15,0 400/690 30,5 4 8 400/690 78,5 7,5 15,0 400/690 37 4 8 400/690
40 50 72 11 21,0 400/690 28,5 5,5 11 400/690 77,5 11 21,0 400/690 35,5 5,5 11 400/690
60 70 11 21,0 400/690 27 5,5 11 400/690 76,5 11 21,0 400/690 34,5 5,5 11 400/690
70 68 15 28,0 400/690 25,5 7,5 15 400/690 75,5 15 28,0 400/690 33,5 7,5 15 400/690
80 66 15 28,0 400/690 24 7,5 15 400/690 74,5 15 28,0 400/690 32,5 7,5 15 400/690
Trockenaufstellung und weitere Baugrößen in Vorbereitung Änderungen vorbehalten
Sonderspannung auf Anfrage
Schraubenspindel-Pumpen Baureihe JHP
1 Inhaltsverzeichnis
1 INHALTSVERZEICHNIS.................................................................................. 2
2 ALLGEMEINE INFORMATION ......................................................................... 4
3 ANLIEFERUNG ............................................................................................... 5
4 GEWÄHRLEISTUNG ....................................................................................... 5
5 AUSFÜHRUNGSBESCHREIBUNG..................................................................... 6
5.1 AUFBAU UND KONSTRUKTION ............................................................................ 6
5.2 TYPENSCHLÜSSEL JHP .................................................................................... 7
5.3 TECHNISCHE DATEN / WERKSTOFFE .................................................................... 8
5.3.1 Technische Daten: ............................................................................... 8
5.3.2 Werkstoffe .......................................................................................... 8
5.4 ERFORDERLICHE NPSH-WERTE ......................................................................... 9
5.5 DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL ............................................................................. 9
5.6 FILTRIERUNG ............................................................................................. 10
6 MONTAGE.................................................................................................... 11
6.1 AUFSTELLUNG ............................................................................................ 11
6.2 ROHRLEITUNGSANSCHLUß .............................................................................. 12
6.3 ZUSAMMENBAU VON PUMPE UND MOTOR ............................................................. 12
6.4 FUßVENTIL ................................................................................................ 13
6.5 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS ............................................................................ 13
6.6 ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE ............................................................................ 14
7 INBETRIEBNAHME ...................................................................................... 15
7.1 TROCKENLAUFSCHUTZ................................................................................... 15
7.2 DREHRICHTUNGSKONTROLLE ........................................................................... 15
7.3 START ..................................................................................................... 15
© Interlit Joistgen GmbH

8 BEDIENUNG UND WARTUNG ....................................................................... 16
8.1 WARTUNG UND KONTROLLE ............................................................................ 16
8.2 PUMPENAUSBAU .......................................................................................... 16
8.3 KONSERVIERUNG ........................................................................................ 17
8.3.1 Außenkonservierung........................................................................... 18
8.3.2 Innenkonservierung ........................................................................... 18
8.3.3 Überwachung der Konservierung .......................................................... 19
8.4 MÖGLICHE SCHÄDEN .................................................................................... 19
9 STÖRUNGEN................................................................................................ 20
10 ERSATZTEILE / DEMONTAGE....................................................................... 22
10.1 MONTAGEHINWEISE ..................................................................................... 22

2 Allgemeine Information
Betriebsanleitung ist gründlich durchzulesen und vom be-
teiligten Personal verbindlich zu befolgen.
Die Verantwortung für die Einhaltung der Instruktionen ü-
bernimmt der Betreiber.
Alle Pumpen werden einem Probelauf und einer Leis-

tungsprüfung unterzogen. Unser Werk verlassen nur ein-
wandfrei funktionierende Pumpen.
Maximale Werte der Einsatzbedingungen siehe Abschnitt

4.3. Abweichungen davon bedürfen unserer Zustimmung.
Offene Fragen bitte mit unserem Werk abklären.
Das Fördermedium muss ausreichende Schmierfähigkei-

ten aufweisen. Mechanisch abrasive, besonders harte Par-
tikel aus Schleifprozessen und chemisch aggressive Be-
standteile im Medium reduzieren die Lebensdauer der
Pumpe. Für Schäden, die durch Nichtbeachtung entste-
hen, übernehmen wir keine Garantie.
Anlagen, bei denen der Ausfall oder das Versagen zu Per-

sonen- oder Sachschäden führen kann, sind mit Alarmein-
richtungen und/oder Reserveaggregaten auszustatten und
deren Funktionstüchtigkeit in regelmäßigen Abständen zu
überprüfen.
Für die Einhaltung der allgemeinen Unfallverhütungs-, Si-

cherheits- und Betriebsvorschriften ist der Betreiber ver-
antwortlich.
Wichtige Hinweise:
Achtung ! Bei Rückfragen oder Ersatzteilbestellungen ist stets die
Type und Pumpen Nr. anzugeben.
Kann eine Störung nicht selbst behoben werden, so ist uns

die Pumpe möglichst in ungeöffnetem Zustand und kos-
tengünstigst zurückzusenden (bessere Möglichkeiten für
Schadensdiagnose). Bitte darauf achten, dass Zubehörtei-

le wie Verschraubungen, Kupplungen und dergleichen

demontiert werden, da für die Rücksendung keine Gewähr
übernommen werden kann.
3 Anlieferung
Lieferung auf Vollständigkeit überprüfen, Reklamationen
sofort weitergeben (Spedition / Werk).
4 Gewährleistung
Gewährleistungsumfang gemäß unseren Lieferbe-
dingungen. Instandsetzungsarbeiten während der
Garantiezeit darf durch unsere ausdrückliche Zu-
stimmung und Anweisung nur der Betreiber selbst
oder ein von uns Beauftragter durchführen.

5 Ausführungsbeschreibung
5.1 Aufbau und Konstruktion
Abbildung 1: Durchflussrichtungs- und Drehrichtungsanzeige der Pumpe

5.2 Typenschlüssel JHP
Beispiel JHP 20 . 4 1 A 1 A
Baureihe
Baugröße
Lagerung
4 Außenlagerung
Wellenabdichtung
1 Wellendichtring
Ausführung
A Behältereinbau
B Druckanschluss außerhalb des

Behälters
Sauganschluss
1 ohne Saugrohr
2 mit Saugrohr
3 Saugrohr mit Sieb
Gehäuseversion
A Standard GGc-P
B Graugussgehäuse mit Kunst-

stoff

5.3 Technische Daten / Werkstoffe
5.3.1 Technische Daten:
Betriebsdruck max. 40 bar (bei 1mm2/s),

mit Schubausgleich max. 80 bar
Zulaufdruck: max. 0,3 bar
Temperatur: max. 65°C
Viskosität: 1 – 1500 mm2/s
Drehzahl: max. 3500 1/min
In Abhängigkeit von der Viskosität sind höhere

Drücke möglich.
5.3.2 Werkstoffe
Spindelsatz Stahl gehärtet, sonderbehandelt
Pumpengehäuse Version A ¾ Grauguss GGc-P
Version B ¾ Graugussgehäuse mit Kunststoffbe-

schichtung
Druckgehäuse GG 25
Sauggehäuse GG 25
Wellendichtring Viton
O-Ringe Viton

5.4 Erforderliche NPSH-Werte

Die NPSH-Werte berücksichtigen nicht, ob das För-
dermedium bei geringerem Unterdruck schon ent-
gast (z.B.: bei Heizöl EL und Dieselöl max. 4 m
WS).
Viskosität mm2/s
6* 37
Einbau-
Drehzahl 1/min
pumpe
1450 1750 2900 3500 1450 1750 2900 3500
NPSH erforderlich (m WS)
JHP 15 2 2 2 2 2 2 2 2
JHP 20 2 2 2 2,1 2 2 2 2,1
Viskosität mm2/s
152 380
Einbau-
Drehzahl 1/min
pumpe
1450 1750 2900 3500 1450 1750 2900 3500
NPSH erforderlich (m WS)
JHP 15 2 2 2 2 2 2 2 2
JHP 20 2 2 2 2,1 2 2 2 2,1
Abbildung 2: NPSH-Werte
5.5 Druckbegrenzungsventil
Schraubenspindelpumpen müssen aus Sicherheits-
gründen generell mit einem Druckbegrenzungsven-
til ausgerüstet werden. Teilweise sind Pumpen ab
Werk schon mit einem Druckbegrenzungsventil

ausgerüstet, dessen Ansprechdruck serienmäßig

ca. 10% über dem Betriebsdruck liegt.
Bei Pumpen, welche ohne Druckbegrenzungsventil

geliefert wurden, ist bauseitig ein geeignetes Si-
cherheitsventil vorzusehen. Das Sicherheitsventil
ist druckseitig zwischen der Pumpe und dem ersten
Absperrorgan einzubauen.
5.6 Filtrierung
In der Regel werden JHP -Pumpen zur Förderung
von Schneidemulsion und Schneidölen eingesetzt.
Sowohl die Konzentration als auch die Größe von in
der Emulsion mitgeführten Feststoffpartikeln neh-
men Einfluss auf die Lebensdauer der Pumpe. Die
maximale Größe der Partikel sollte 70µm nicht ü-
berschreiten. Höhere Abscheidegüten der einge-
setzten Filter sind in jedem Falle von Vorteil. Die
JHP -Pumpen sind nicht geeignet zur Förderung von
Emulsionen, die harte Partikel enthalten, wie z.B.
gehärteter Stahl, Korund, Hartmetall oder Silizium-
karbid.

6 Montage
6.1 Aufstellung
Bei der Standortwahl sind die Einsatzgrenzen und
NPSH-Werte zu beachten. ¾ Bild 2
Es sind die Umgebungsbedingungen zu beachten.

Funktion, Sicherheit und Lebensdauer dürfen nicht
durch Feuchtigkeit, Temperatureinflüsse oder exp-
losionsfähige Atmosphären beeinträchtigt werden.
Beim Aufstellen ist darauf zu achten, dass alle Teile

der Pumpe gut zugänglich sind und eine optimale
Inspektion sowie Wartung leicht möglich ist. Wei-
terhin ist die Länge des Ansaugrohres so zu wäh-
len, dass ein Mindestabstand der Ansaugöffnung
zum Behälterboden von ca. 150mm eingehalten
wird. Auf diese Weise kann das Ansaugen relativ
großer Feststoffpartikel vermieden werden, die sich
am Boden des Behälters abgesetzt haben.
Abbildung 3: Einbaulage / Durchflussrichtungen

6.2 Rohrleitungsanschluss
Rohrspannungen vermeiden.
Grundsätzlich dürfen die Pumpen nicht als Fixpunkt

der angeschlossenen Rohrleitungen dienen. Even-
tuell auftretende Kräfte und Momente (z.B.: Ver-
spannungen, Ausdehnungen der Rohrleitung durch
Temperatureinflüsse, Reaktionskräfte) sind zu ver-
meiden. Bei möglichen Wärmeausdehnungen der
Rohrleitungen ist der Einbau von Kompensatoren
zu empfehlen. Die Saugleitung ist so zu bemessen,
dass die Fließgeschwindigkeit zwischen 0,5 bis
max. 1,3 m/sec. und, in der Druckleitung zwischen
2 bis 3 m/sec. beträgt. Die Saugleitung muss luft-
dicht und steigend verlegt werden. Rohrsystem und
Pumpe müssen frei von Verunreinigungen sein
(z.B.: Spülung). Wird das Rohrsystem auf Dichtheit
geprüft, ist der max. zulässige Zulaufdruck der
Wellendichtung zu beachten. Achtung: wegen
Rostbildung kein Wasser verwenden. Beim Entlee-
ren der Flüssigkeit ist darauf zu achten, dass die
Rohrleitung und die Pumpe frei von Verunreinigun-
gen sind (z.B.: Schweißschlacke, Zunder). Konser-
vierung vornehmen (siehe Konservierung). Oxyda-
tion und Verunreinigungen können zu einem Pum-
penausfall führen.
6.3 Zusammenbau von Pumpe und

Motor
Kupplungsmontage. Motor- und Pumpenwelle müs-
sen genau fluchten. Kontrolle mit Haarlineal. Maxi-
malabweichungen ¾ Bild 4

DA a b c c
40 0,05 0,5° 2 3
55 0,05 0,5° 2 3
65 0,05 0,5° 2,5 4
80 0,05 0,5° 3 4,5
95 0,05 0,5° 3 5
120 0,1 1° 4 6
135 0,1 1° 4,5 7
160 0,1 1° 5 8
Abbildung 4: Maximalabweichungen
Nichtbeachtung verursacht Geräusch, Vibrationen,

Undichtheit und Lagerverschleiß. Kupplung nicht
auf Welle aufschlagen. Pumpenaggregat bzw.
Grundrahmen spannungsfrei auf Basis befestigen.
Nach Zusammenbau muss sich die Antriebsspindel
von Hand drehen lassen. Aus Sicherheitsgründen
ist der Kupplungsschutz vor Inbetriebnahme zu
montieren.
6.4 Fußventil
Bei Saughöhen über 0,5m ist ein Fußventil einzu-
bauen. Der Ansaugvorgang wird erleichtert, und ein
Entleeren der Saugleitung verhindert.
6.5 Elektrischer Anschluss

Motor ist entsprechend den örtlichen Vorschriften
und dem Motorleistungsschild überlastgeschützt
anzuschließen. Vorhandene Netzspannung mit Mo-

torleistungsschild vergleichen. Schaltbild im Motor-

klemmkasten beachten.
6.6 Elektrische Anschlüsse

Das Anklemmen der Stromzuführungskabel des ge-
kuppelten Antriebsmotors ist von einer Elektrofach-
kraft entsprechend dem Schaltplan des Motoren-
herstellers vorzunehmen. Hierbei sind die gültigen
VDE-Vorschriften und die Vorschriften des örtlichen
Energie- und Versorgungsunternehmens (EVU) zu
beachten. Gefährdung durch elektrische Energie ist
auszuschließen.

7 Inbetriebnahme
7.1 Trockenlaufschutz
Pumpen dürfen nie trocken laufen, da es zur Zer-
störung von Pumpenteilen kommen kann. Leicht-
gängigkeit händisch prüfen. Empfehlung: Pumpe
sowie Saugleitung mit Medium füllen und entlüften.
¾ siehe 5.4 Fußventil
7.2 Drehrichtungskontrolle
Die Drehrichtung des Motors muss mit dem Dreh-
richtungspfeil der Pumpe übereinstimmen. Zur
Drehrichtungskontrolle kann der Motor, bei geöff-
neten Saug- und Druckventilen, kurzzeitig einge-
schaltet werden. Bei falscher Drehrichtung saugt
die Pumpe nicht an und führt zu Schäden an der
Pumpe. Länger dauernde Drehrichtungskontrolle ist
ohne Pumpe durchzuführen (Trockenlaufgefahr!).
7.3 Start
Vor dem Anfahren saug- und druckseitige Ventile
öffnen. Während des Anfahrvorganges ist die Pum-
pe / Station zu entlüften. Extreme Temperatur-
schocks können die Pumpe / Station zerstören.

8 Bedienung und Wartung
8.1 Wartung und Kontrolle

Sicht- und Geräuschkontrolle sowie Überprüfung
möglicher Leckarge an der Leckargebohrung soll-
ten täglich durchgeführt werden.
Leckargebohrung
Abbildung 5: Leckargebohrung
8.2 Pumpenausbau
Vor Beginn der Demontage sind folgende Arbeiten
durchzuführen:
• Stromzuführungskabel durch autorisierte Elek-

trofachkraft vom Motor abklemmen lassen. E-
lektrische Gefährdung ist auszuschließen! Der
Motor darf sich nicht einschalten lassen.
• Alle Absperrorgane in der Zulauf- und Druck-

leitung schließen.

• Die Förderflüssigkeit aus der Pumpe ablassen.

Hinweis: Auffangbehälter benutzen.
• Gefahrstoffe und/oder umweltgefährdende

Fördermedien müssen so abgeleitet und
aufgefangen werden, dass keine Gefahr für
Leib und Leben von Personen entsteht. Eine
umweltgerechte Entsorgung ist
sicherzustellen.
• Die Pumpe muss drucklos und entleert sein.
• Pumpe und Motor auf Umgebungstemperatur

abkühlen lassen.
• Manometerleitungen, Manometer und Halte-

rungen abbauen. Berührungsschutz abbauen.
• Motor eventuell von dem Pumpenträger ab-

bauen. Hinweis: Geeignetes Hebezeug ver-
wenden.
• Tauchpumpen-Aggregate aus dem Behälter

ausbauen.
• Eventuell Zulauf- /Saug- und Druckleitungen

abbauen.
• Befestigung lösen und Pumpe von der Grund-

platte oder dem Pumpenträger abbauen.
Hinweis: Geeignetes Hebezeug verwenden.
• Die Demontage der Pumpe ist von einer ent-

sprechend ausgebildeten Fachkraft durch zu-
führen. Es ist besonders darauf zu achten,
dass die Bauteile konzentrisch ausgebaut und
nicht verkantet werden, um eine Beschädi-
gung zu vermeiden.
8.3 Konservierung
Die Pumpen müssen bei Einlagerung oder längerem
Stillstand gegen Korrosion geschützt werden. Hier-
zu ist eine Außen- und Innenkonservierung vorzu-

nehmen. Der zeitlich begrenzte Korrosionsschutz ist

von der Zusammensetzung des Konservierungsmit-
tels und den jeweiligen Lagerbedingungen abhän-
gig.
Im Normalfall haben die Pumpen keinen speziel-

Achtung ! len Konservierungsschutz. Gegen Mehrpreis lie-
fern wir Pumpen und Ersatzteile jedoch ab Werk
mit einem auf die Einlagerungszeit abgestimmten
Konservierungsschutz.
Auf Wunsch nennen wir Ihnen gerne geeignete

Konservierungsmittel.
8.3.1 Außenkonservierung
Die Außenkonservierung ist durch Streichen oder
Aufsprühen mit einer Sprühpistole aufzubringen.
Konservierungsstellen:
Alle blanken und unlackierten Teile (z.B. Wellen-
Ende, Kupplungen, Flanschflächen, Ventil- und Ma-
nometeranschlüsse).
8.3.2 Innenkonservierung
Die Innenkonservierung ist durch Befüllen der
Pumpe vorzunehmen. Hierfür ist zunächst die
Saugseite der Pumpe mit einer Blindverschraubung
zu verschließen. Beim Befüllen muss sich der
Druckflansch auf einem höheren Niveau befinden
als der Saugflansch. Während des Befüllvorganges
ist die Welle langsam entgegen der Drehrichtung zu
drehen. Es muss so lange befüllt werden, bis das
Konservierungsmittel blasenfrei die Dichtleiste des
Druckflansches erreicht. Danach ist die Druckseite
mit einem Blindflansch zu verschließen.

Hinweis: Entfällt bei Pumpen aus rostfreiem Werk-

stoffen.
Konservierungsstellen:
Alle blanken Innenteile der Pumpe (z.B. Pumpen-
gehäuse innen, Spindeln, Kugellager).
8.3.3 Überwachung der Konservierung

Bei längerer Einlagerungsdauer muss die Konser-
vierung der Pumpe in regelmäßigen Zeitabständen
kontrolliert werden. Alle 6 Monate ist der Füllstand
der Pumpe zu prüfen, wenn erforderlich, ist Kon-
servierungsmittel bis zur Dichtleiste am Druck-
flansch nachzufüllen. Gleichzeitig ist die Verpa-
ckung auf Zerstörung zu überprüfen und wenn
notwendig auszubessern. Hinweis: Für Mängel, die
durch unsachgemäße Konservierung entstehen,
übernehmen wir keine Haftung.
8.4 Mögliche Schäden

Mögliche Schäden durch evt. auftretende Undicht-
heiten an der Pumpe sind verbraucherseitig durch
Einbau von Warngeräten zu verhindern.

9 Störungen
Betriebsstörung Mögliche Ursache / Behebungsvorschlag
Pumpe saugt nicht an 1, 2, 3, 4, 5, 11
Pumpe bringt nicht die volle Leistung 3, 4, 5, 8, 9, 10, 14
Pumpe arbeitet laut 3, 4, 5, 6, 7, 10, 12, 14
Motor wird zu warm 9, 12
ungleichmäßige Förderung 3, 5, 8, 10
Wellendichtung ist undicht 7, 13
Mediumaustritt aus der Leckargeboh- 13

rung
Nr. Ursache Behebungsvorschlag
1 Pumpe ist trocken Pumpe mit Medium füllen
2 Drehrichtung der Pumpe ist falsch Drehrichtung entsprechend dem Pfeil

einstellen
3 Saugfilter, -ventil oder -leitung ver- Teile überprüfen und reinigen

stopft
4 Saugleitung oder Wellendichtung Saugleitung (Verbindungsstellen, Venti-

undicht le) bzw. Wellendichtung überprüfen
5 Saughöhe zu groß Ansaughöhe (Niveauunterschied) verrin-

gern, Leitungslänge verringern, Lei-
tungsquerschnitt vergrößern, Viskosität
des Mediums verringern (erwärmen).
größere Saugfilter einbauen
6 Achsfehler Pumpe - Kupplung - Mo- Wellen-Ende genauer ausrichten, Kupp-

tor lung auswuchten

Nr. Ursache Behebungsvorschlag
7 Schwingungen und Pulsation in der Aggregat elastisch lagern, Anschlüsse

Anlage mit Schläuchen ausführen
8 Überdruckventil verklemmt bzw. zu Ventil überprüfen bzw. neu einstellen

niedrig eingestellt
9 Falsche Spannung oder Frequenz Drehzahl und Stromaufnahme des Mo-

tors kontrollieren, Spannung und Fre-
quenz mit Typenschild vergleichen
10 Lufteinschlüsse bzw. Gasbildung im Lufteintrittsstellen beseitigen, Saughöhe

Medium verringern bzw. Zulaufdruck erhöhen
11 Pumpe entlüftet sich nicht Druckleitung an der höchsten Stelle ent-

lüften
12 Motorlager beschädigt Motor neu lagern
13 Wellendichtung beschädigt Wellendichtung und Wälzlager auswech-

seln
14 Sicherheitsventil flattert Öffnungsdruck höher einstellen

10 Ersatzteile / Demontage
10.1 Montagehinweise
• Abziehen der Kupplung mit Hilfe einer Abzieh-
vorrichtung und Passfeder entfernen.
• Einbaulage und Stellung der einzelnen Teile

markieren. Wichtig: Spindelsatz muss in ur-
sprünglicher Stellung wieder eingebaut wer-
den.
• Radialdichtring und O-Ringe auf Schadhaftig-

keit kontrollieren und evt. ersetzen.
• Lauffläche des Wellendichtringes an der

Hauptspindel im Bereich der Dichtlippe reini-
gen und glätten.
• Zum Schutz der Dichtlippe muss der Kupp-

lungszapfen mit einer Montagehülse oder ähn-
lichem abgedeckt werden. Flächen zur Monta-
geerleichterung leicht einfetten.
• Neuer Radialdichtring entsprechend dem

Schnittbild einbauen und die Dichtlippe einfet-
ten.
• Beim Zusammenbau darauf achten, dass die

Kunststoffbeschichtung im Laufgehäuse nicht
beschädigt wird.
• Nach der Montage durch händisches Drehen

Leichtgängigkeit prüfen.

B-6 Druckbegrenzungsventil

B-7 Strömungswächter

Durchflusswächter 1.1.
Kolben / Inlinebauweise Novafix MR1K-...GM/GK MR1K.
ALLGEMEINE MERKMALE Innengewinde G1/4 bis G1 Messing/Edelstahl

Mechanischer Durchflusswächter, für flüssige oder
gasförmige Medien, mit federgestütztem Kolben und
magnetischer Ansteuerung eines Reedschalters. Robuste
Konstruktion in den Werkstoffen Messing oder Edelstahl.
! kompakte Bauform
! wiederholgenau
! schmutzunempfindlich
! hohe Schaltleistung
! hermetische Trennung zwischen elektrischem
und hydraulischem Bauteil
MR1K-010GM004
TECHNISCHE DATEN
G Type PN Qmax. empf. Verstellbereich SW X Gewicht
bar l/min H2O l/min H2O mm mm kg
G 1/4 MR1K-008GM004 200 10 0,4 - 4 40 15 1,3

Messing
G 3/8 MR1K-010GM... 200 20 0,4 - 4 1 - 10 40 15 1,3

G 1/2 MR1K-015GM... 200 40 1 - 10 2 - 20 3 - 30 40 15 1,2
G 3/4 MR1K-020GM... 200 60 3 - 30 4 - 40 40 18 1,2
G1 MR1K-025GM... 200 80 4 - 40 6 - 60 40 18 1,1
G 1/4 MR1K-008GK004 200 10 0,4 - 4 41 15 1,3
Edelstahl
G 3/8 MR1K-010GK... 200 20 0,4 - 4 1 - 10 41 15 1,3

G 1/2 MR1K-015GK... 200 40 1 - 10 2 - 20 3 - 30 41 15 1,2
G 3/4 MR1K-020GK... 200 60 3 - 30 4 - 40 41 18 1,2
G1 MR1K-025GK... 200 80 4 - 40 6 - 60 41 18 1,1
Der Verstellbereich ist für horizontal abnehmenden Durchfluss angegeben.
Toleranz ±5% vom Endwert

Medientemperatur max. 120°C
durchschn. Druckverlust 0,5 bar bei Qmax.
Hysterese in Abhängigkeit vom
Schaltwert
mindestens 0,5 l/min
MR1KJ, Magnetanzeige 100%
WERKSTOFFE
MR1K-...GM MR1K-...GK
Körper Ms58 vernickelt 1.4571
Kolben Ms58 1.4404
Feder 1.4310 1.4310
Magnet Bariumferrit Bariumferrit
PTFE beschichtet
Dichtung NBR Viton
Schaltkopf PC PC
HONSBERG & CO.KG Tenter Weg 2-8 42897 Remscheid Tel.: (02191) 9672-0 Fax.: (02191) 9672-40 04.03.2003
Internet: www.honsberg.com E-Mail: info@honsberg.com Seite 1 von 2
Durchflusswächter 1.1.
Kolben / Inlinebauweise Novafix MR1K-...GM/GK MR1K.
ELEKTRISCHE DATEN Schaltbild 0.342 Diode rot Diode rot/grün

Reedschalter - Schalbild 0.213 Wechsler Schaltbild 0.208 Schaltbild 0.347
Programm-
#BASIC
250 V AC 1,5 A 50 VA grün rot
option
Stecker DIN 43650-A
Schutzart IP 65
1 2 3 3 1 2 1 2 3 1(-) 2(+) 3(-) 4(-)
EINBAULAGEN MESSSTOFFE / MEDIEN
Einbaulage hat Einfluss Wasser Gas/Luft

auf Verstellbereich!
Ausführung Edelstahl MR1K..GK
Öl für aggressive Medien
TYPENNOMENKLATUR Kombinationsmöglichkeit im Rahmen der Tabelle 'Technische Daten'

Beispiel
MR1K- 008 G M 004 Beschreibung
MR1K- " Durchflusswächter
MR1KJ- # Durchflusswächter mit Magnetanzeige 100%
MR1KO- # Durchflusswächter mit seitlicher Messanzeige
008 " DN 8 - G1/4
Nennweite
010 " DN 10 - G3/8

015 " DN 15 - G1/2
020 " DN 20 - G3/4
025 " DN 25 - G1
G " Innengewinde
M " Messingausführung
K " Edelstahlausführung
004 " 0,4 - 4 l/min
Verstellbereich
010 " 1 - 10 l/min

horizontal
020 " 2 - 20 l/min

H2O
030 " 3 - 30 l/min

040 " 4 - 40 l/min
060 " 6 - 60 l/min
E # Ausgang über Vorortelektronik (z.B. omni-MR1K)
Programmoption # Schaltbild 0.342
BASIC Schaltbild 0.208 - Diode rot im Stecker DIN 43650-A
Schaltbild 0.347 - Diode rot/grün im Stecker DIN 43650-A
Sonderoption $ Justage / Verstellbereiche in Öl oder Gas
VARIO Sondermengen / selektierte Hysterese / rüttelfest
Rhodiumkontakt
Hochdruck PN 400 bar
Zwei bis vier Schaltköpfe
WICHTIGE BESTELLHINWEISE
- Bei Bestellung bitte Durchflussrichtung, Messstoff und Verstellbereich angeben!
- Bei viskosen Medien Viskosität, Temperatur und Messstoff (z.B. ISO VG68) angeben! (Bereich anfragen)
- Bei Gasen Druck (relativ bzw. absolut), Temperatur und Messstoff (z.B. Luft) angeben! (Bereich anfragen)
OPTIONEN
# MR1KO- Durchflusswächter mit seitlicher Messanzeige
Verstellbereich Messbereich
l/min H2O l/min H2O
0,4 - 4 0,5 - 5
1 - 10 1 - 12
2 - 20 2 - 23
3 - 30 4 - 34
4 - 40 5 - 45
6 - 60 5 - 65
Der Messbereich ist für horizontal zunehmenden Durchfluss angegeben. Schutzart IP 60. Zusätzliches Gewicht 0,1 kg
Technische Änderungen vorbehalten
"BASIC Standard #BASIC Programmoption $VARIO Sonderoption ⊕ PLUS Zubehör nicht empfehlenswert
HONSBERG & CO.KG Tenter Weg 2-8 42897 Remscheid Tel.: (02191) 9672-0 Fax.: (02191) 9672-40 04.03.2003
Internet: www.honsberg.com E-Mail: info@honsberg.com Seite 2 von 2
B-8 2-2-Wege-Ventil

Interlit Bandfilter SPB

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BEDIENUNGS- UND WARTUNGSANLEITUNG

Kunde: ............. Hüller Hille GmbH

Niederkasseler Str. 7 • 51147 Köln

Hersteller: Interlit Joistgen GmbH

Produktbezeichnung: Kompaktfilteranlage SPB

Werden beim Nachrüsten keine spezifischen INTERLIT -Komponenten eingesetzt,

Aussteller: Interlit Joistgen GmbH

Niederkasseler Str. 7 • 51147 Köln

5 Basisanlage SPB 3/600

Niveauanzeige mit 1 Sensor:

Niveauanzeige mit 2 Sensoren:

Niveauanzeige mit 2 Sensoren:

Niveauanzeige mit 3 Sensoren:

Niveauanzeige mit 3 Sensoren:

Hochdruckpumpe 40(50) bar inkl.

Pumpenanordnung H Versorgungspumpen sind horizontal montiert

5 Pumpenanordnung V Versorgungspumpen sind vertikal montiert

Beachten Sie die entsprechenden Kapitel und Ab-

© Interlit Joistgen GmbH Jun 04 1

ALLGEMEINE INFORMATIONEN .......................................................................... 5

SICHERHEIT UND VERWENDUNG........................................................................ 7

EINSATZBEREICH UND BESTIMMUNGSGEMÄßE VERWENDUNG ........................................ 10

EIGENMÄCHTIGER UMBAU UND ERSATZTEILHERSTELLUNG............................................ 10

TRANSPORT UND LAGERUNG ............................................................................ 11

TRANSPORT UND LIEFERUMFANG ........................................................................... 11

AUFBAU UND FUNKTION DER ANLAGE.............................................................. 14

Hochdruck-Pumpenoption 40/50 bar ................................................................ 18

Getaktete Flüssigkeitsversorgung .................................................................... 18

Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung ............................................................. 19

MONTAGE DER ANLAGE ........................................................................................ 20

DEMONTAGE DER ANLAGE ..................................................................................... 21

ANLAGE IN BETRIEB NEHMEN .......................................................................... 22

VORBEREITUNG DER ANLAGE ................................................................................ 22

FILTERANLAGE PRÜFEN ........................................................................................ 24

© Interlit Joistgen GmbH Jun 04 2

FILTERVLIES EINLEGEN ........................................................................................ 25

NÄHERUNGSSCHALTER JUSTIEREN .......................................................................... 27

ERSTBEFÜLLUNG DER ANLAGE ............................................................................... 28

Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung ............................................................. 28

Getaktete Flüssigkeitsversorgung .................................................................... 29

FÜLLSCHEMA UND EINFÜLLVOLUMEN ....................................................................... 31

FLÜSSIGKEITSNIVEAU KONTROLLIEREN ................................................................... 32

Flüssigkeitsniveau im Reintank ........................................................................ 32

Flüssigkeitsniveau in der Filtermulde ................................................................ 33

KURZZEITIG Z.B. FÜR WARTUNGSARBEITEN ............................................................. 35

ZUR STILLSETZUNG Z.B. BEI STANDORTVERÄNDERUNGEN ............................................ 35

WÄHREND DES BETRIEBES ............................................................................... 37

KONTROLLE DER ANLAGE...................................................................................... 37

KONTROLLE DER VERSORGUNGSPUMPEN .................................................................. 37

FILTERVLIES WECHSELN ....................................................................................... 38

KONTROLLE DES KÜHLSCHMIERSTOFF-NIVEAUS ........................................................ 39

Nachfüllen bei kontinuierlichen Flüssigkeitsversorgung ....................................... 39

Nachfüllen bei getakteten Flüssigkeitsversorgung .............................................. 40

WARTUNG UND INSTANDHALTUNG .................................................................. 41

KONTROLLE DER PUMPEN ..................................................................................... 41

KONTROLLE DES ANTRIEBS ................................................................................... 41

Spannen der Antriebskette ............................................................................. 42

Wechseln der Antriebskette ............................................................................ 43

Wechseln des Antriebsmotors ......................................................................... 44

© Interlit Joistgen GmbH Jun 04 3

JUSTIEREN DER NIVEAUANZEIGE ............................................................................ 46

Justieren der 1-Sensor-Niveauanzeige.............................................................. 46

Justieren der 2-Sensor-Niveauanzeige.............................................................. 48