Informe de Tranca

INFORME DE PRÁCTICAS
Formato
FR-FAC-PAC-GLB-018 Versión: 01 Fecha: 02/03/2017
Asignatura: Sueldas Especiales Grupo Nº: Molina

Carrera: Ingeniería Automotriz Integrantes
Nivel y paralelo: 7- E Arroba Kevin
Fecha de práctica: 13/11/2019 Durazno Darwin
Fecha presentación informe: 20/12/2019 Hernández Iván
Nº Práctica: 02 Informe Nº: 02 Molina Klever
Unda Carlos
TÍTULO DE LA PRÁCTICA:
Proceso GMAW (MIG/MAG). Aplicaciones
1. OBJETIVOS:
General:
 Conocer las características técnicas del procedimiento GMAW.
Específicos:
 Conocer las características técnicas de una máquina de soldar tipo arco bajo gas
protector, conocido como GMAW.
 Realizar ejercicios de soldadura continua, y comprender la necesidad de usar el
EPP en forma permanente en el proceso de soldadura GMAW.
2. INTRODUCCIÓN:
Proceso GTAW
Se considera uno de los procesos de soldadura por arco que permite un mejor control de las
condiciones de operación; Es considerada una de las técnicas de soldadura más difíciles de
aprender y perfeccionar, como todas tienen diferentes ventajas y desventajas y es adecuada
para ciertas aplicaciones y totalmente inapropiada para otras.
Su sigla significa Gas Tungsten Arc Welding y se traduce como soldadura por arco eléctrico
con electrodo de tungsteno y protección gaseosa también es conocido en el medio común
como TIG que significa Tungsten Inert Gas, ya que posee una zona de protección mediante
un gas inerte que cubre un charco de soldadura y el electrodo no consumible de tungsteno
que crea un arco y transfiere calor al metal base, el gas generalmente es argón o una mezcla
de gases inertes que podrían ser argón y helio, no es indispensable un metal de aporte pero
si se usa este, se coloca en el arco eléctrico logrando la fusión del mismo con el metal base,
la pileta líquida se manipula controlando la correcta fusión de las partes; el proceso
proporciona uniones limpias y de gran calidad, tiene bajo riesgo de inclusiones de escoria y
en muchas ocasiones simplifica la limpieza final., puede ser manual o automatizado, permite
la ejecución de soldaduras de alta calidad y excelente terminación sobre todo en juntas de
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pequeño espesor, hablamos de espesores de entre 0,2 mm a 3 mm, normalmente no supera

los 10 mm, ya que para estos espesores las consideraciones económicas tienden a favorecer
los procesos con electrodo consumible.
El proceso puede usarse para soldar más materiales que cualquier otro, incluso metales
exóticos o aleaciones pesadas, es muy usado en aceros inoxidables o aceros aleados y
aleaciones no ferrosas, aluminio, cromo, molibdeno, níquel y titanio es de uso común para
los aceros estructurales, en la ejecución de pasadas de raíz en soldadura de tuberías,
terminando la costura con SMAW o GMAW, permite trabajar con corrientes continua y alterna,
con polaridad directa o inversa, brindando diferentes tipos de penetración y duración del
electrodo.
Descripción física del proceso.
A pesar de ser un proceso de arco eléctrico se diferencia de los demás procesos de soldadura
por arco en 2 aspectos fundamentales, el primero es que el electrodo empleado no se
consume y el segundo es que la soldadura de las partes entre sí puede realizarse con o sin
agregado de metal de aporte, por su modo de operación, puede compararse a la soldadura
OFW, con la diferencia que en este último el calor desarrollado en éste proceso es producido
por una llama originada en una reacción química de oxígeno y gas.
El arco eléctrico está dividido en 3 zonas, la catódica que corresponde al polo negativo del
arco, la anódica que corresponde al polo positivo del arco y el plasma que corresponde al
gas en estado ionizado; El arco eléctrico se establece como consecuencia de la circulación
de corriente eléctrica entre el cátodo y el ánodo pasando esta corriente por una columna de
gas en estado ionizado llamado plasma.
Proceso GTAW
Los electrones, cuya carga es negativa, provienen de la zona catódica que es el polo negativo
y se mueven conjuntamente con los iones negativos del plasma hacia el ánodo, que es el
polo positivo. Los iones positivos del plasma fluyen en sentido inverso, es decir desde la zona
anódica hacia el cátodo. A pesar de estos dos tipos de circulación de cargas eléctricas, el
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flujo principal y más intenso de la corriente en el arco es el producido por el movimiento de

los electrones, al igual que sucede en un circuito de corriente eléctrica.
Polaridades de trabajo.
Cambiando el gas formador del plasma, se obtiene un cambio en el balance del calor entre
el cátodo y el ánodo, conexionado según las distintas aplicaciones
CCEN (Corriente Continua Electrodo al Negativo) Se obtiene buena penetración, con mayor
calor concentrado sobre la pieza (70%), la punta del tungsteno permanece más fría (30%)
por esto permite trabajar con mayores intensidades sin que se funda el extremo manteniendo
su afilado original se usa en la mayoría de las aplicaciones incluyendo el acero inoxidable y
el titanio no se usa en la soldadura de aluminio y magnesio, los esfuerzos de contracción son
menos severos y se produce menor distorsión del material base.
En una soldadura realizada con DCEN donde se observa una buena penetración, no existe
acción de limpieza.
Polaridad DCEN
CCEP (Corriente Continua Electrodo al Positivo) Hay menor penetración y el calor es más
intenso en la punta del electrodo (70%), por esto observamos un deterioro del electrodo de
tungsteno en el que la punta se redondea, los electrones al chocar con el tungsteno
transforman toda su energía cinética en calor por eso se concentra en el polo positivo.
En una soldadura realizada con DCEP se obtiene una buena acción de limpieza como
producto del flujo de los iones del gas hacia la superficie de la pieza, cuyos impactos que se
producen con suficiente fuerza, dan lugar a la destrucción de la capa de óxido superficial.
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Polaridad DCEP
AC (Corriente Alterna) El calor se distribuye entre el metal base y la punta de tungsteno,

obteniendo una combinación de la ventajas de CDEN y CDEP, tanto el aluminio como el
magnesio no pueden ser soldados con polaridad directa, sino que debe utilizarse polaridad
inversa (electrodo en el polo positivo), la razón de ello se debe al hecho que dichos metales
forman sobre su superficie una capa de óxido que los protege y para poder romper la misma
es necesario producir un bombardeo de iones (cargas positivas) sobre la misma, si se soldara
con corriente continua deberíamos trabajar con amperajes excesivamente bajos, para
proteger el tungsteno, o bien, utilizar diámetros de electrodos muy grandes.
Para salvar dicho inconveniente, se utiliza corriente alterna en lugar de la continua, así,
solamente el 50% del tiempo el electrodo trabaja en polaridad positiva, lo cual permite que el
mismo se enfríe lo suficiente como para evitar su deterioro, y además se cumple con el
objetivo de limpieza durante el semiciclo positivo.
En una soldadura realizada con CA se combina una buena limpieza, llevada a cabo durante
el semiciclo positivo, y una adecuada penetración obtenida durante el semiciclo negativo.
Polaridad CA
P-DC (Corriente Pulsante o) Este tipo de corriente tiene la característica de permitir trabajar
con energías de arco suficientemente altas como para fundir el metal de aporte, al mismo
tiempo que mantiene un bajo aporte térmico global durante la soldadura lo que permite la
soldadura en espesores muy finos (menores a 1 mm) sin el riesgo de producir o perforación,
la soldadura de aceros inoxidables austeníticos en los cuales se debe cuidar que el aporte
térmico no exceda los límites establecidos, minimizar considerablemente la deformación de
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la junta, un mejor control de la pileta de fusión de la soldadura, desde el punto de vista

operativo, durante el semiciclo de alta corriente se produce la fusión y deposición de la varilla,
mientras que durante el semiciclo de baja corriente se produce el enfriamiento de la gota de
metal depositado.
3. METODOLOGÍA:
 Los materiales principales para esta práctica son 3 placas planas de acero de 150
mm (L) x 80 mm (A) x 3 mm (E).
 Se colocó a 90º las dos primeras placas. Para poder unir con un punto de soldadura
SMAW.
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 La tercera placa se colocó midiendo que quede a medida similar y poder aplicar la
soldadura
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 Por último se dan los cordones de soldadura con el proceso MIG para que quede
sólido y poder probar con el vehículo
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4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN:
VENTAJAS DEL PROCESO TIG
 La superficie soldada queda limpia, sin escoria, ni residuos de fundentes.

 Permite soldar con mayor facilidad, espesores delgados.
 El arco es visible y se puede soldar en cualquier posición.
 Hay menos posibilidad de grietas por la acción del hidrogeno en aceros susceptibles
a ellas.
 Se pueden soldar metales no ferrosos, sin necesidad de fundentes.
 Hay una mejor protección de la zona de soldadura por la acción del gas.
 El cordón presenta buen acabado.
 El calor del arco es más concentrado, por lo cual hay menos distorsión y mayor
facilidad de la soldadura en los metales con alta conductividad térmica.
 El proceso por sí mismo, no produce humos ni vapores dañinos para la salud.
 No produce chispas ni salpicaduras.
 Se pueden hacer uniones por fusión, sin material de aporte.
DESVENTAJAS DEL PROCESO TIG
 Alto costo del equipo.

 Distancia limitada entre el equipo y el material del trabajo.
 Dificultades para trabajar al aire libre.
 Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos de soldadura.
 Limitación en lugares de difícil acceso para la pistola.
EQUIPO BÁSICO TIG

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 Máquina para soldar o fuente de energía (Equipo para soldadura por arco).
 Pistola (refrigerada por aire o por agua) con cables y mangueras.

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 Cilindro de gas protector.
 Regulador de gases.
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 Abastecimiento de agua para sopletes con refrigeración por agua.

 Electrodos de tungsteno.
5. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
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Presentar la ficha técnica con los datos tomados y un diagrama hecho digitalmente
(no fotos) del equipo de soldadura de la práctica indicando tipo de máquina,
parámetros de soldadura
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Calcular para la soldadora utilizada la potencia de arco, potencia de la máquina
P=V.I
P = 250 A . 26 V
P = 6500 W
Potencia máxima de máquina de soldar en taller.

El arco eléctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente eléctrica o
amperaje y una baja tensión de arco o bajo voltaje, este fenómeno requiere una alta
concentración de electrones para transportar la corriente, el calor generado en la zona
catódica se debe principalmente al choque producido por los iones positivos contra la
superficie del cátodo, el calor generado en la zona anódica, o sobre el ánodo, es causado
por el choque de los electrones que han adquirido una aceleración durante su paso a través
del plasma y devuelven la energía cinética adquirida en forma de calor al hacer impacto
contra la superficie del ánodo, por eso es que dependiendo de la polaridad de trabajo se
obtiene más calor en el metal base o en la torcha.
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Movimiento de iones en el plasma.
El plasma del arco, es una mezcla de gas atómico neutro y ionizado (excitado). La porción
más caliente del plasma es la parte central de la columna, donde el movimiento es más
intenso. La parte exterior de la columna del arco es algo más fría.
Consultar que efecto tiene en el material soldado en la práctica, el calentamiento en

la zona de soldeo
Durante el proceso de soldadura se generan efectos indeseables en el material, los

principales son:
 Generación de tensiones residuales que pueden producir fragilidad en piezas de gran

espesor o distorsión en piezas de poco espesor, estas tensiones son de dos tipos: de
tracción y de compresión.
 Absorción de hidrógeno en la soldadura, debido a factores ambientales o a la
utilización de material de aportación en condiciones inadecuadas.
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 Modificación de la estructura del metal aumentando la dureza de la zona afectada por

el calor y produciendo fragilidad o favoreciendo la aparición de corrosión inducida por
estrés o fisuras por la presencia de hidrógeno en la soldadura.
Con el fin de mitigar la influencia de estos efectos no deseados las uniones soldadas
requieren el calentamiento controlado tanto del metal base como del metal de soldadura.
Estos procedimientos de calentamiento mantenimiento y enfriamiento controlado, se pueden
dar antes, durante y después del proceso de soldadura y afectan a las propiedades
mecánicas de la unión soldada, parámetros erróneos tanto ya sea en las velocidades de
enfriamiento o calentamiento, o tiempos y temperaturas de mantenimiento, pueden ocasionar
que las propiedades mecánicas de la soldadura no sean las adecuadas. Al conjunto de
técnicas consistentes en aplicar calor, de forma controlada, a la unión soldada lo llamaremos
tratamientos térmicos de la soldadura. Emplearemos dos formas de agruparlos:
 Por la temperatura alcanzada: subcríticos e hipercríticos.

 Por el momento en el que se realizan: bake-out, precalentamiento, post calentamiento
y tratamiento térmico posterior a la soldadura.
Bake-out (desgasificado, deshidrogenado, outgassing)
Precalentamiento con la finalidad de eliminar el hidrógeno presente en una pieza, antes de

proceder a realizar un trabajo en ella, generalmente soldaduras de reparación o
mecanizados. Consiste en elevar la temperatura del metal para conseguir que el hidrógeno
molecular que pueda estar presente en la pieza, debido a las condiciones de servicio, pueda
pasar a estado atómico y difundir fuera. El hidrógeno en estado molecular atrapado en
huecos, inclusiones, defectos de la soldadura, necesita disociarse, elevando la temperatura,
en hidrógeno atómico. La presencia de hidrógeno es común en equipos y tuberías asociadas
a servicios que contienen H2S. La utilidad del Bake-Out consiste en elevar la pieza a una
temperatura determinada, durante un tiempo suficiente, que permita la transformación del
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hidrógeno molecular en atómico y migre al exterior de la pieza para reducir el riesgo de

fisuración en frío durante el proceso de soldadura.
Para determinar el tiempo y la temperatura necesarios, conviene tener en cuenta algunos

parámetros:
 Contenido inicial de hidrógeno (depende del servicio y/o del proceso de soldadura
empleado en la construcción del equipo o tubería).
 Contenido final aceptable de hidrógeno.
 Coeficiente de difusión del hidrógeno.
 Distancia hasta el exterior del material (normalmente se considera la mitad del
espesor).
 Restricciones de temperatura, que puedan causar efectos no deseados en el material.
Normalmente los códigos constructivos no dan indicaciones para la realización de este tipo
de deshidrogenado. API RP 945(2008) 6.5.3 recomienda para reparaciones en servicios de
aminas realizar el Bake-Out a una temperatura entre 232 y 316 ºC, por un periodo de 2 a 4
horas
Precalentamiento / Temperatura entre pasadas
El precalentamiento implica calentar el metal de base, ya sea en su totalidad o sólo la región

que rodea la junta antes de la soldadura, a una temperatura específica, llamada temperatura
de precalentamiento. El calentamiento debe continuar durante el proceso de soldadura. El
precalentamiento puede producir muchos efectos beneficiosos; Sin embargo, sin un
conocimiento práctico de los fundamentos implicados, se corre el riesgo de degradar la
integridad de la soldadura.
Si calentamos el material, disminuimos el desnivel térmico desde la temperatura de fusión
del acero, desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del diagrama (TTT) de este
modo se favorecen las transformaciones metalúrgicas a estructuras más blandas que
resultan menos frágiles y propensas a fisuración.
La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la velocidad de

enfriamiento de la soldadura. Debe ser alcanzada en todo el espesor y en una zona
suficientemente ancha a ambos lados de la junta del material base antes de que comience el
proceso de soldadura.
En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura multipasadas es

menor que para soldadura de simple pasada. En soldadura de multipasadas el calor de la
segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC que generó la primera pasada y acelera la
migración de hidrógeno. Esto reduce notablemente la posibilidad de fisuración en frío en
aceros soldados.
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Desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del diagrama , se favorece la

formación de estructuras metalúrgicas menos frágiles y propensas a fisuración
Hay cuatro motivos principales para realizar un precalentamiento:
 Se ralentiza la velocidad de enfriamiento en la unión soldada, produciendo una

estructura metalúrgica más dúctil con una mayor resistencia al agrietamiento
 Una velocidad de enfriamiento más lenta favorece que el hidrógeno que puede estar
presente difunda fuera, reduciendo el potencial de agrietamiento.
 Reduce las tensiones de contracción entre la soldadura y el metal base especialmente
importante en las uniones muy restringidas.
 Mejora el comportamiento de algunos aceros ante la rotura frágil y puede ser
necesario para asegurar las propiedades mecánicas, tales como resiliencia de metal
de soldadura.
Para determinar si se debe o no precalentar es necesario tener en consideración varios

aspectos:
 Requisitos de códigos, procedimientos o especificación de soldadura.

 Espesor de la unión soldada.
 Composición química del metal base.
 Temperatura ambiente.
 Contenido de hidrógeno del metal de aportación.
 Problemas de agrietamiento anteriores.
Si se debe seguir una norma de soldadura, este código indicará la temperatura de

precalentamiento para un tipo de soldadura, metal base y un espesor determinado. Esta
temperatura mínima debe alcanzarse independientemente de las restricciones o la
composición química de metales, sin embargo, el valor mínimo podrá ser incrementado si es
necesario.
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Cuando el proceso de soldadura no está gobernado por un código, se debe determinar si se

necesita realizar un precalentamiento, así como la temperatura que tiene que alcanzar dicho
precalentamiento. En general, el precalentamiento no es necesario en aceros de bajo
contenido de carbono de menos de 1" (25 mm) de espesor. La necesidad de
precalentamiento se incrementa con el aumento del espesor, del nivel de hidrógeno en el
material de aportación y de la composición química del metal base. Los códigos de soldadura
generalmente especifican los valores mínimos de la temperatura de precalentamiento, pero
nos podemos encontrar que, para un mismo material, diferentes códigos dan temperaturas
de precalentamiento distintas.
En algunas ocasiones existe el riesgo de fragilización de la unión soldada y de la aparición

de fisuras ya sea en el metal de soldadura o en la zona afectada por el calor. El ciclo térmico
de la soldadura con rápidos calentamientos y enfriamientos, desde temperaturas muy
elevadas, favorece la aparición de microestructuras, que han sido sometidas a un ciclo similar
al temple. El espesor de la junta, la composición química de material y la presencia de
hidrógeno favorecen la fisuración. El precalentamiento es un excelente método de reducir la
velocidad de enfriamiento, consiguiendo estructuras menos duras y por lo tanto menos
susceptibles a la fisuración, también nos ayuda a difundir el hidrógeno fuera del material.
Cuando no se especifica un código de soldadura, y se ha establecido la necesidad de realizar

un precalentamiento, ¿cómo se determina la temperatura de precalentamiento adecuado?
La temperatura de precalentamiento varía en función de diversos factores pudiendo

encontrarnos con temperaturas de precalentamiento que superan los 600 ºC. Se debe
intentar que la temperatura de precalentamiento este por encima de la temperatura de inicio
de la transformación martensitica, evitando la formación de martensita o que esta se forme
muy lentamente, para evitar la formación de microestructuras muy duras. En la soldadura por
arco de aceros al carbono y de baja aleación, el endurecimiento de la zona afectada por el
calor (ZAC) normalmente se debe a la transformación de la austenita en martensita. El grado
de endurecimiento depende la composición química de la aleación y la velocidad de
enfriamiento. Para los aceros al carbono y de baja aleación, el efecto de la composición
química de la aleación, en la dureza de la ZAC se evalúa mediante el carbono equivalente.
Se han desarrollado diversos métodos para determinar el carbono equivalente de un acero.
A título orientativo se dan los siguientes valores en función del carbono equivalente (CE):
 CE< 0,45 Precalentamiento opcional.

 CE entre 0,45 – 0.60 Precalentamiento 95 ºC a 200 ºC.
 CE> 0,60 Precalentamiento 200 ºC a 370 ºC.
"Temperatura entre pasada" se refiere a la temperatura del material en la zona de soldadura

inmediatamente antes dar la segunda o pasadas posteriores. En la práctica, el mínimo entre
pasadas es a menudo igual a la temperatura mínima de precalentamiento.
La temperatura entre pasada es tan importante o más que la temperatura de

precalentamiento, con respecto a las propiedades mecánicas y microestructurales de la unión
soldada. Por ejemplo, los límites de elasticidad y la rotura por tracción del metal de soldadura
dependen de la temperatura entre pasadas. Temperaturas entre pasadas elevadas pueden
reducir la resistencia del metal de soldadura. Cuando la resistencia al impacto es un requisito
conviene no superar temperatura entre pasadas de 290 °C.
Formato
Cuando se especifica una temperatura entre pasadas mínima, la soldadura no debe

realizarse si la chapa base está por debajo de esta temperatura.
Una temperatura entre pasadas elevada puede ayudar a obtener una microestructura de
grano fino, mejorando la resistencia al impacto, pero en algunos materiales es imprescindible
controlar la temperatura entre pasadas máxima para evitar unos niveles de resistencia bajos
que pueden no ser adecuados para el servicio (materiales que han recibido tratamiento Q&T).
Mantener una temperatura entre pasadas entre un nivel mínimo que ayude a evitar la
aparición de fisuración y un nivel máximo que no afecte a las propiedades mecánicas
depende de varios aspectos:
 Tiempo entre pasadas.

 Espesor del metal base.
 Temperatura de precalentamiento.
 Condiciones medio ambiental.
 Energía aportada.
 Transferencia de calor.
Control de la temperatura entre pasadas
Para medir si la temperatura entre pasadas es la especificada, emplearemos tizas de

temperatura. Cuando solo se indique una temperatura mínima, usaremos una sola tiza, una
vez completada la soldadura de la raíz, comprobaremos antes de que comiencen a soldar,
con una tiza adecuada a la temperatura, que hemos alcanzado la temperatura mínima entre
pasadas, la tiza debe fundirse, si no ocurre así elevaremos la temperatura de las resistencias.
Cuando nos indiquen un valor máximo y uno mínimo para la temperatura entre pasadas,
emplearemos dos tizas, se debe fundir la tiza para el valor mínimo, pero no la tiza para el
valor máximo,
La pasada en caliente realizada inmediatamente después de la pasada de raíz es muy

efectiva para prevenir la fisuración en frío, dado que puede reducir la concentración de
hidrógeno en aproximadamente un 30 a 40% comparados con los casos de pasada de raíz
solamente. Esta hace que la temperatura de precalentamiento necesaria se pueda disminuir
entre 30 y 50 °C aproximadamente. La pasada en caliente, además, puede disminuir la
dureza en la ZAC.
Postcalentamiento (deshidrogenado)
El principal objetivo del postcalentamiento, consiste en reducir la cantidad de hidrógeno

presente en la soldadura y el metal base adyacente con el fin de reducir el riesgo de fisuras
inducidas por la presencia del hidrógeno o fisuración retardada pues esta puede aparecer al
cabo de varias horas o días cuando la pieza se encuentra a temperatura ambiente. Este
proceso de calentamiento tiene una gran importancia en la soldadura de aceros de alta
resistencia o aleados, sobre todo cuando existe el riesgo de haber introducido hidrógeno en
la zona de soldadura por no haber respetado, las temperaturas de precalentamiento o el
secado del material de aporte.
Formato
Susceptibilidad de formación de fisuras en frío
Cuando se va a realizar un postcalentamiento se debe mantener la temperatura de

precalentamiento, hasta que se inicie el mismo.
El postcalentamiento también se emplea cuando va a existir un periodo de tiempo entre que

se acaba la soldadura y se inicia el tratamiento térmico de la soldadura.
El postcalentamiento se emplea como un eximente de la realización de tratamiento térmico

en soldaduras de reparación con técnicas de Temper Bead.
El postcalentamiento se realiza a una temperatura entre 232 y 316 ºC, por un periodo de 2
horas por pulgada con un mínimo de 2 horas (para aceros al carbono y baja aleación).
Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT)
Los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura, en aceros al carbono y aceros de baja

aleación son ciclos térmicos que se realizan a temperaturas inferiores a la temperatura critica
de transformación Ac1, son tratamientos subcríticos, puesto que no se busca una
recristalización de la microestructura (pasar de una estructura cubica centrada en el cuerpo
a una estructura cubica centrada en las caras).
Existen muchas razones por las que no realizar tratamientos térmicos localizados a
temperaturas hipercríticas:
 Los gradientes de temperaturas que se producen en los tratamientos térmicos

localizados, pueden crear zonas a diferentes temperaturas de forma que mientras una
parte de la pieza está a temperatura de recristalización otra está a temperatura
subcrítica, obteniendo una estructura no homogénea, con propiedades diferentes en
función de la temperatura alcanzada.
 Los tratamientos térmicos a temperaturas hipercríticas, pueden afectar de forma
negativa a las propiedades mecánicas del material modificando su límite elástico o la
resistencia al impacto.
Formato
 Los tratamientos térmicos a temperaturas hipercríticas, pueden incrementar

notablemente el riesgo de que la pieza sufra deformaciones.
A pesar de estos inconvenientes en algunos casos se deben realizar tratamientos térmicos

localizados a temperaturas de recristalización como en el caso del Normalizado y del
Hipertemple.
El tratamiento térmico posterior a la soldadura tiene efectos beneficiosos para la soldadura,

como: reducción de tensiones residuales, eliminación de hidrógeno y revenido de
microestructuras duras. Estos efectos beneficiosos mejoran la estabilidad dimensional,
reducen el riesgo de aparición de fisuras inducidas por el hidrógeno y mejoran algunas
propiedades del material como la resistencia al impacto, la ductilidad o la resistencia a la
corrosión.
De igual forma un tratamiento térmico con temperaturas o tiempos de mantenimiento

equivocadas puede afectar negativamente a las propiedades de un material reduciendo la
resistencia y causando fragilidad. La elección de los parámetros adecuados depende de la
composición del material base y del material de aportación y de los procesos a los que ha
sido sometido el material base (trabajos mecanizado, conformado o ciclos térmicos).
La necesidad de realizar un tratamiento térmico posterior a la soldadura, normalmente viene

determinada por los requisitos de diversos códigos constructivos o por las condiciones de
servicio a las que se verá sometido el material. Los códigos constructivos, dan indicaciones
orientadas a la realización de tratamientos térmicos con la finalidad de mejorar el
comportamiento frente a la aparición de fisuras debidas a la fractura frágil, reduciendo las
tensiones residuales o mejorando la resistencia al impacto. Los tratamientos térmicos
relacionados con las condiciones de servicio, generalmente buscan reducir la dureza y
eliminar tensiones residuales, para evitar situaciones que faciliten la aparición de corrosión.
Los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura más habituales son:
 Distensionado: tratamiento subcrítico que tiene como finalidad reducir las tensiones
residuales creadas durante el proceso de soldadura, no acostumbra a superar los 650
ºC.
 Revenido: tratamiento subcrítico que busca disminuir la dureza de la zona afectada
por el calor (ZAC) y eliminar tensiones, no acostumbra a superar los 750 ºC.
 Solubilizacion de carburos: tratamiento hipercrítico, se aplica a algunos aceros
inoxidables temperaturas entre 900 y 1050 ºC y enfriamiento rápido
En algunas ocasiones puede ser necesario realizar un Normalizado, seguido de un revenido,

con la finalidad de restaurar las propiedades del material. El normalizado es un tratamiento
hipercrítico y no todos los materiales de aportación toleran adecuadamente este tipo de
tratamientos.
El tratamiento térmico posterior a la soldadura mejora la ductilidad, en soldaduras

susceptibles al agrietamiento debido a la composición de metal o al espesor de pared.
Cuando se aplica correctamente, ha demostrado ser muy eficaz en la prevención de fallas
prematuras relacionadas con soldadura.
Formato
El estrés inducido por el ciclo térmico de la soldadura juega un papel en ciertos fenómenos
de corrosión localizada. Constantemente se están reemplazando o reparando equipos y
tuberías por sufrir una pérdida localizada de metal o corrosión bajo tensión, debido a los
efectos combinados las condiciones de servicio y los efectos no deseados de la soldadura.
Se ha convertido en una práctica habitual realizar tratamientos térmicos a equipos y tubos,

que debido a su poco espesor están exentos de tratamiento en los códigos constructivos. La
corrosión a menudo continúa siendo un problema incluso después del tratamiento térmico
posterior a la soldadura (PWHT). Los resultados de pruebas experimentales demuestran
que, durante la realización de un Pwht, pueden generarse grandes diferencias de
temperatura a través del espesor de la pieza. La aplicación de elementos de calefactores en
al exterior de la tubería no siempre proporciona la seguridad de que la superficie interior
alcancen las temperaturas necesarias para reducir adecuadamente la dureza de la
soldadura. Es en estas superficies interiores que se inicia el fenómeno de la corrosión
inducida por el estrés.
Influencia del tiempo y la temperatura en la reducción de tensiones residuales y durezas en

la zona afectada por el calor
La reducción de las tensiones residuales relacionadas con la soldadura es un proceso que

depende del tiempo y la temperatura, siendo la temperatura el componente que tiene un
efecto mayor. Se ha demostrado que, para aceros de baja aleación, hasta que la temperatura
del metal de soldadura supera una temperatura mínima, apenas existe reducción de
tensiones. Por encima de esa temperatura, los niveles residuales de estrés disminuyen
rápidamente con el aumento de la temperatura. El mismo estudio sugiere que una vez a esa
temperatura, la tensión residual, se reduce rápidamente durante sólo los primeros 20
minutos, después de lo cual la tasa de relajación es muy lenta.
El revenido es un tratamiento térmico posterior a la soldadura cuya finalidad es disminuir el

nivel de dureza de la zona afectada por el calor, con el fin de reducir la fragilidad que
presentan las estructuras duras. Una microestructura con una dureza elevada (350 HV) es
propensa a sufrir figuraciones inducidas por el hidrógeno (HIC) o corrosión bajo tensión
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(SSC). Los tratamientos de revenido se aplican principalmente a los aceros aleados, que se
emplean para servicios a altas temperaturas.
Dado que estas aleaciones están diseñadas para resistir altas temperaturas, las
temperaturas del tratamiento también han de ser más elevadas, acostumbran a estar en el
rango de los 720-780 ºC para los aceros al CrMo, siendo preferible emplear las temperaturas
más elevadas, dentro del rango, para obtener una mayor reducción de la dureza.
Disolución, hipertemple, precipitación de carburos. Este tratamiento precisa de una

austenizacion completa y por lo tanto se realiza a temperaturas hipercríticas. Durante el
proceso de soldadura de los aceros inoxidables austeníticos una parte de la zona afectada
por el calor está en el rango de temperaturas, que facilitan la formación de carburos de cromo.
La característica de inoxidable, de estos aceros se debe a la formación de una capa

pasivante, al reaccionar el cromo de la aleación con el oxígeno presente en la atmosfera, si
debido al proceso de soldadura, el cromo ha reaccionado con el carbono, corremos el riesgo
de que algunas zonas de la zac, no formen la capa pasivante. Este fenómeno conocido como
sensitizacion o corrosión intergralunar, aparece en el rango de temperaturas entre 430 y 850
ºC y se manifiesta en forma de bandas paralelas al cordón de soldadura.
Desde el punto de vista del tratamiento, la solución consiste en elevar la temperatura hasta
los 1050ºC y permanecer en ella durante un periodo de tiempo suficiente para que se
disuelvan todos los carburos. El carbono forma carburos de Ti o Nb a temperaturas superiores
a las que se empiezan a formar los carburos de cromo, entorno a los 900 ºC, si el carbono
se asocia con estos aleantes, permaneciendo a esta temperatura el tiempo necesario,
cuando lleguemos a la temperatura de formación de carburos de cromo y pasemos por ella
rápidamente, el Cr permanecerá en estado libre al no existir carbono libre al que unirse. No
es aconsejable realizar este tipo de tratamientos de forma localizada.
Determinar para el equipo utilizado las características voltio-amperio.
Un arco de soldadura es dinámico, en éste la corriente o voltaje y la tensión están cambiando

constantemente. La fuente de alimentación está monitoreando el arco y hace cambios en
milisegundos con el fin de mantener al arco en condiciones estables. Aunque el término
“constante” es relativo. Una fuente de alimentación de CC mantiene la corriente a un nivel
relativamente constante, independientemente de grandes cambios en el voltaje, mientras que
una fuente de alimentación VC mantendrá el voltaje a un nivel relativamente constante,
independientemente de que la corriente sufra grandes cambios. La Figura 1 contiene
gráficas de las curvas de salida típicas de CC y VC en las fuentes de poder. En varios puntos
de operación de la curva de salida en cada gráfica hay pocos cambios, relativamente, en una
variable, aunque bastantes cambios en la otra variable ("Δ" (delta) = diferencia).
Formato
Figura 1: Gráficas de las curvas de salida típicas de CC

y CV en las fuentes de poder
También hay que señalar que este artículo sólo está analizando los tipos convencionales de
soldadura en las fuentes de poder. Durante la soldadura de pulso con la nueva Tecnología
de Control de Forma de Ondas en las fuentes de poder, se puede considerar estrictamente
las salidas de energía CC o VC. Más bien, las fuentes de alimentación están monitoreando y
cambiando constantemente la tensión y la corriente extremadamente rápido (mucho más
rápido que las fuentes de energía de tecnología convencional), con el fin de producir
condiciones de soldadura por arco sumamente estables.
Antes de discutir la cuestión de la CC vs. VC, primero debemos comprender los efectos tanto
de corriente como de la tensión del voltaje en la soldadura por arco. Comenzando con los
efectos en la tasa de consumo velocidad de la corriente en la fusión del electrodo, ya sea
electrodo revestido o alambre. Cuanto más alto sea el nivel de corriente, más rápido se funde
el electrodo o más alta es la velocidad de fusión, midiéndola en libras por hora (libras / h) o
kilogramos por hora (kg / hr). The lower the current, the lower the electrode’s melt-off rate
becomes. Cuando la corriente de energía es más baja, la tasa de electrodos fundidos se
reduce. El voltaje controla la longitud del arco de soldadura, y el resultado es la anchura y el
volumen del cono de arco. A medida que aumenta la tensión, la longitud del arco se hace
más amplia (y el cono del arco más grande), mientras que a medida que disminuye, la
longitud del arco se hace más corta (y el cono del arco más estrecho). La Figura 2 ilustra el
efecto de los cambios de voltaje en el arco.
Formato
Figura 2: Efecto del voltaje en el arco
Ahora el tipo de proceso de soldadura que está usando, y su correspondiente nivel de

automatización, determina qué tipo de salida de soldadura es más estable y por lo tanto cual
se seleccionará. El proceso de soldadura por arco metálico blindado (SMAW) (también
conocido como SMAW o palo) y el proceso de arco de gas tungsteno (GTAW) (también
conocido como TIG) son ambos procesos manuales generalmente considerados. Esto
significa controlar todas las variables de soldadura manualmente. Tú tomas el porta electrodo
o la antorcha TIG con la mano y el controlas la dirección del ángulo, el ángulo de trabajo, la
velocidad de desplazamiento, la longitud de arco y la velocidad a la que el electrodo se
introduce en la junta, todo manualmente. Con los procesos SMAW y GTAW (es decir, los
procesos manuales), CC es el tipo ideal de salida para la fuente de alimentación.
Por el contrario, el proceso de arco metálico con gas (GMAW), (MIG) y el proceso de
soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW) son considerados procesos
semiautomáticos. Esto significa que todavía mantienen la pistola de soldadura en el ángulo
de control, el ángulo en el que se está trabajando, la velocidad de desplazamiento y la punta
de contacto para trabajar a distancia (CTWD) manualmente. Sin embargo, la velocidad a la
que el electrodo se introduce en la junta (conocido como la velocidad de alimentación de
alambre (WFS)) se controla de forma automática con un alimentador de alambre de velocidad
constante. Con los procesos semiautomáticos GMAW y FCAW, VC es la salida preferida.
La Tabla 1 contiene un resumen sobre los procesos de soldadura y los tipos de salida
recomendada.
Tabla 1: Tipo de salida recomendado para la fuente de alimentación en el

proceso de Soldadura por Arco.
Para utilizar un diseño más simple y mantener costos de compra bajos, las fuentes de
alimentación de soldadura son generalmente diseñadas para ser utilizadas con sólo uno o
dos tipos de procesos de soldadura. Así que una máquina básica para electrodo tendrá
solamente salida de CC, ya que está pensada para el electrodo de soldadura solamente. Una
Formato
máquina TIG también tendrá únicamente salida CC ya que está diseñada para TIG y
electrodo de soldadura solamente. Por el contrario, una máquina básica MIG tendrá salida
VC solamente, ya que está diseñada para la soldadura MIG y núcleo de fundente de
soldadura. En cuanto a tu primera pregunta, "¿Por qué no puedo soldar con mi máquina
MIG?", la respuesta es porque su máquina MIG sólo tiene salida VC, que no está diseñada
ni se recomienda para soldadura con electrodo revestido. Por el contrario, por lo general, no
se puede utilizar soldadura MIG con una máquina para electrodo revestido con salida de CC,
ya que es un tipo de salida equivocado para la soldadura MIG. Como se mencionó
anteriormente, hay fuentes de alimentación de soldadura multi-proceso que puede producir
tanto salida CC como VC. Sin embargo, es generalmente más complicado, tener una alta
capacidad de salida, para aplicaciones industriales con el precio de una gama básica, en el
costo inicial de la máquina de soldadura. La Figura 3 muestra distintos ejemplos de
máquinas multiprocesos con salida CC y VC.
Figura 3: Ejemplos de máquinas de soldadura con

distintos tipos de salida.
Se puede crear un arco de soldadura con cualquiera de los procesos de soldadura de salida
CC o CV (si se puede configurar el equipo de soldadura para hacerlo). Sin embargo, cuando
se utiliza el tipo correcto de salida para cada proceso respectivamente, las condiciones del
arco son muy estables. Sin embargo, cuando se utiliza el tipo equivocado de salida con cada
proceso, las condiciones de arco pueden ser muy inestables. En la mayoría de los casos, son
tan inestables que se convierte en un arco impracticable.
Ahora vamos a discutir por qué estas últimas afirmaciones son ciertas. Con los dos procesos
manuales, SMAW y GTAW, en los que se controlan todas las variables, (es por eso que son
los dos procesos en los que la mayoría de los soldadores tienen habilidad). Tú necesitas
tener la fusión del electrodo a una velocidad constante, de manera que se puede alimentar
la junta con un ritmo continuo. Para ello, la salida de soldadura necesita mantener la corriente
a un nivel constante (es decir, CC), de manera que la velocidad de fusión resultante sea
consistente. El voltaje es una variable menos controlable. En los procesos manuales, es muy
difícil mantener continuamente la misma longitud de arco, ya que se está también
constantemente alimentando el electrodo con la unión. El voltaje varía como resultado de los
cambios en la longitud de arco. Con salida de CC, la corriente tiene un ajuste preestablecido,
el control y el voltaje varían y se miden simplemente (por lo general con un valor promedio)
mientras se suelda.
Formato
Si se trató de soldar con el proceso SMAW, por ejemplo, se utiliza la salida CV, y la velocidad
de fusión resultante, varía demasiado. A medida que se avanza a lo largo de la junta (tratando
de ser coherente con el resto de variables de soldadura), el electrodo se derrite a un ritmo
más rápido, luego más lento, después más rápido, etc. Constantemente tienes que estar
cambiando la velocidad con que se alimenta al electrodo. Esta es una condición irrealizable,
con lo que la salida se vuelve imposible.
Al cambiar a un proceso semi-automático, como GMAW o FCAW, se modifican algunas

cosas. Mientras que tú estás todavía controlando muchas de las variables de soldadura de
forma manual, el electrodo se introduce en la junta a una velocidad constante (basado en
algún alimentador de soldadura en particular, que ha sido configurado). Esto si se require que
la longitud del arco sea consistente. Para ello, la salida de soldadura necesita para mantener
el voltaje a un nivel constante (es decir, CV), de modo que la longitud del arco resultante sea
consistente. Esta es una variable menos controlada. Es proporcional a, o como resultado de
la WFS. Si la WFS aumenta, también lo hace la otra variable y viceversa. Con salida de VC,
la corriente tiene un ajuste preestablecido, controlas el voltaje y se miden simplemente (por
lo general con un valor promedio) mientras se suelda.
Si se trató de soldar con los procesos GMAW FCAW o utilizando la salida CC, el voltaje y la
longitud del arco resultante, variarían demasiado. Como voltaje disminuye, la longitud del
arco se acortaría y quedaría solo “la colilla” del electrodo en la placa. Luego a medida que
aumenta la tensión, la longitud del arco sería muy amplio y el electrodo se quemaría de nuevo
hacia la punta de contacto. El electrodo se golpearía constantemente contra la placa, luego
se quemaría de nuevo hacia la punta, apagándose en la placa, etc. Esta es una condición
imposible, haciendo así de la salida CC poco deseable.
Como nota al margen, también es común automatizar completamente los procesos GTAW,
GMAW y FCAW de soldadura. En el caso de una automatización completa, todas las
variables son controladas por una máquina y se mantienen un ángulo constante con respecto
a la distancia. Por lo tanto hay menos cambios en las condiciones de arco. Sin embargo, el
tipo de salida preferido para el proceso automatizado GTAW sigue siendo CC y para el
proceso automatizado GMAW y FCAW es la salida VC. El quinto proceso de soldadura por
arco más común, el de soldadura por arco sumergido (SAW) (también conocido como sub-
arco), es típicamente un proceso automatizado también. El proceso SAW, ya sea salida CC
o VC es de uso general. Los factores determinantes en cuanto a qué tipo de salida es la mejor
son generalmente el diámetro del electrodo, la velocidad de desplazamiento y el tamaño del
charco de soldadura. Con el proceso semiautomático SAW, el tipo de salida correcto es VC.
Cuando estos alimentadores de alambre salieron por primera vez, la teoría era que podrían
ser utilizados con una gran base existente de fuentes de energía CC ya en la práctica (la
mayoría de las soldadoras impulsadas por motor) y por lo tanto ahora tienen capacidad para
ejecutar con los procesos GMAW y FCAW. En lugar de tener que comprar una fuente de
alimentación CV nueva, sólo se necesitaba conseguir el alimentador de alambre. Para
compensar las fluctuaciones en el voltaje que se obtiene con la salida CC, estos
alimentadores de alambre tienen circuitos extra que ralentizan la velocidad de alimentación
del alambre, en un intento de ayudar a estabilizar el arco (nótese que en CC, la velocidad de
alimentación de alambre ya no es constante, sino que aumenta y disminuye continuamente
en un intento de mantener la corriente en una salida continua).
Formato
Figura 4: Ejemplo de Alimentador de Alambre estilo

“maleta”.
La realidad de la soldadura con alambre con salida CC es que funciona bastante bien con
algunas aplicaciones y mal con otras. Hay relativamente buena estabilidad del arco con el
fundente de gas-blindado con núcleo (FCAW-G) y el proceso GMAW en un arco de
pulverización o rociado de pulso de transferencia de metal. Sin embargo, la estabilidad del
arco sigue siendo muy irregular e inaceptable con el fundente auto protegido con núcleo
(FCAW-S) y el proceso GMAW en un modo de transferencia corto del circuito de transferencia
de metal. El voltaje de salida varía con CC, con procesos que generalmente operan a voltajes
más altos (es decir, 24V o más), tales como FCAW-G y el arco de pulverización de pulso
MIG, que regularmente son menos sensibles a las variaciones de voltaje experimentados con
salida CC. Por lo tanto la estabilidad del arco es bastante buena. Mientras que los procesos
tales como cortocircuito MIG y FCAW-S, que generalmente operan a niveles de voltaje más
bajos (es decir, 22 V o menos), son más sensibles a las variaciones de voltaje. Por lo tanto
la estabilidad del arco es muy mala y se considera inaceptable. Otro factor con electrodos
FCAW-S en salida de CC son las variaciones de voltaje en el arco que dan como resultado
longitudes de arco más amplias que pueden, en esencia, sobre exponer el arco a la
atmósfera. Esto puede dar lugar a la porosidad de la soldadura y / o una fuerte disminución
al impacto de la temperatura en los metales de soldadura.
Indique al menos 3 diferencias con el proceso SMAW
SMAW
 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.

 El metal de aporte y el medio de protección proceden del electrodo revestido.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con
protección gaseosa.
 Se puede emplear en cualquier posición tanto en locales abiertos como cerrados.
 Aplicable a la mayoría de procesos y aleaciones.
 Aplicable a gran variedad de espesores, mayores de 2 mm
Formato
GMAW
 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza en los pases de

soldadura.
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través
del arco. La superficie queda limpia.
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
 Permite soldar con mayor facilidad espesores delgados.
 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 El calor del arco es más concentrado, por lo cual hay menos distorsión y mayor
facilidad de soldadura en metales de alta conductividad térmica y metales aleados.
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es claramente visible.
DIFERENCIAS
 Costo: Tanto en la máquina para soldar como para los electrodos la suelda SMAW
es mucho más barata que la GMAW
 Acabado: La suelda Gmaw nos proporciona un mejor acabado al momento de
realizar un cordón de soldadura a diferencia con la SMAW que se debe tener una
práctica bastante confiable
 Accesorios: La suelda SMAW no utiliza ningún accesorio extra en cambio la
soldadura GMAW utiliza un equipo más grande que van desde manguera, boquillas,
tanques de diferentes gases, etc.
 Posturas: la postura de soldadura SMAW está dada por varias posiciones en cambio
en la soldadura GMAW es en una sola posición y si se requiere cambiar de posición
hay que adquirir equipos extra.
Analice la calidad del cordón de soldadura GMAW

Formato
Buena preparación de los materiales a soldar
En este apartado no se da la debida importancia que merece y te digo una cosa… lo que mal
empieza mal acaba….
Este paso es el más importante, simplemente porque es el primero. Si te lo saltas los demás
pierden fuerza y sentido en el supuesto que quieras hacer un buen cordón.
Aplica lo y dale la importancia que merece, si lo haces bien tienes ganado un 20 % de la
calidad de acabado.
Elegir electrodo apropiado
Lo primero que se necesita saber es para qué tipo de esfuerzo se tiene que hacer la
soldadura.
No es lo mismo soldar uniones que no van a sufrir esfuerzos de diversas maquinas o

resistencias contrarias como es el caso de los implementos agrícolas que hacer un cajón o
puerta de acero.
Tienes que definir bien el trabajo que soportara la unión que vas a soldar.
Sobre este tema hice otro post que te ayudara a tomar decisiones a la hora de elegir el tipo
de electrodo.
Regulación de la intensidad de corriente
Tienes que tomarte la molestia de regular la potencia con la que vas a soldar. Este punto
también es de suma importancia puesto que determinara mucho la calidad del cordón de
soldadura perfecto, por así llamarlo.
Cada electrodo, posición del cordón (horizontal, vertical, cornisa, bajo techo, etc.) máquina
de soldar, materiales a unir necesitan potencias diferentes.
Para ello lo apropiado es hacer una serie de pruebas en un pedazo de material que no sirve
antes de hacer los cordones válidos.
Merece mucho la pena pararse en este punto y hacer una buena graduación de corriente
para tener una buena fusión de los materiales a unir.
Distancia y ángulo del electrodo respecto a la unión de soldadura
Pues aquí te voy a decir lo mismo, es súper importante que mantengas una distancia y ángulo
apropiados para la correcta ejecución del cordón de soldadura.
Realmente todos los puntos son importantes puesto que si no ejecutas bien estás perdiendo
un 20 % o más de calidad de acabado.
Con una aplicación correcta este punto es coser y cantar, muy fácil. En el momento que tienes
un concepto básico veras con un poco de práctica que no era para tanto.
Formato
Velocidad de avance del electrodo
Este es el último pero igual de esencial, tan importante como los demás.
Tú sabes que en un taburete de tres patas, todas son importantes. Si falla cualquiera de ellas
el taburete se viene abajo, pues aquí pasa exactamente lo mismo.
Presente una tabla con los tipos de gases y materiales usados en el proceso GMAW
Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con este proceso, incluso los libres de
carbono, los aceros al bajo carbono y de baja aleación, los aceros de alta resistencia
enfriados por inmersión y templados, los inoxidables, los hierros y aceros cromados o
niquelados, algunos de los aceros llamados de súper aleación, los metales comerciales
importantes, como aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio.
Gases de protección.
El gas o combinación de gases empleados tienen influencia en la estabilidad, características

y comportamiento del arco y por consiguiente en el resultado de la soldadura, su función
principal es la de protección en el proceso al evitar el contacto del aire ambiente con el
electrodo y el metal fundido, al momento en que se realiza la soldadura, los gases más
empleados en la soldadura TIG son argón, helio, o una combinación de ellos; los cuales
deben tener una alta pureza (normalmente 99.99%).
Debido a su excelente conductividad térmica, el helio produce mayor temperatura que el

argón en el área soldada, por ende se logra una penetración mucho mayor resultando más
efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular metales como el cobre,
el aluminio y sus aleaciones, para una misma longitud de arco y corriente, el helio necesita
un voltaje superior que el argón para producir el arco, la nube que genera es mucho más
liviana y vaporosa por lo que se dispersa rápidamente, debido a esto son necesarias mayores
cantidades de helio puro o en mezclas que lo contengan.
El argón es aproximadamente 10 veces más denso que el helio, y un 30% más denso que el
aire, se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco
espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana, forma una densa
nube protectora.
Los gases apropiados para cada tipo de material a soldar se deben escoger muy bien para
mejorar a presencia del cordón y evitar las discontinuidades.
Formato
Gases para el proceso GTAW
Presentar una tabla con la numeración AWS de los rollos de material de aporte y el
tipo de material que existen, indicar peso, longitud y calibre del alambre de aporte.
Formato
6. CONCLUSIONES:
 Se llegó a conocer las características técnicas del procedimiento GMAW así como
todo su procedimiento junto a todo el equipo de la soldadura.
Formato
 Se conoció las características técnicas de una máquina de soldar tipo arco bajo gas
protector, conocido como GMAW.
 Se realizó el ejercicio de soldadura continua que fue la realización de una tranca
para un vehículo, y comprender la necesidad de usar el EPP en forma permanente
en el proceso de soldadura GMAW.
7. RECOMENDACIONES:
Recuerde que el mejor operador de soldadura MIG es seguro.
Nunca olvide que la soldadura, cuando se realiza incorrectamente, puede ser peligrosa. Junto
con el territorio se incluyen descargas eléctricas, gases y gases, rayos de arco, partes
calientes, ruido y una gran cantidad de otros peligros posibles. Los rayos de luz ultravioleta e
infrarroja también pueden quemar su piel, similar a una quemadura solar pero sin el
bronceado posterior, y sus ojos.
Haga su investigación antes de configurar su equipo.
Antes de comenzar, realice una investigación en línea para ver cuáles son las mejores
prácticas para el cable específico que tiene o comuníquese con un fabricante confiable de
metal de aportación. Al hacerlo, no solo le informa cuáles son los parámetros recomendados
por el fabricante para su cable de diámetro, sino también cuál es la velocidad de alimentación,
el amperaje y el voltaje adecuados, junto con el gas de protección más compatible.
Asegúrese de que todas sus conexiones estén bien conectadas antes de comenzar.
Antes de comenzar a soldar, asegúrese de que todas las conexiones estén apretadas, desde
la parte frontal de la pistola MIG hasta el pin de alimentación que lo conecta a la fuente de
alimentación. También asegúrese de que no haya acumulación de salpicaduras en sus
consumibles y de que tenga un cable a tierra lo más cerca posible del área de trabajo.
Seleccione el rodillo de transmisión y la configuración de tensión adecuados para

alimentar de manera efectiva el cable.
La selección incorrecta del rodillo impulsor y la configuración de tensión pueden conducir a

una mala alimentación del cable. Considere el tamaño y el tipo de cable que se está utilizando
y cámbielo al rodillo de transmisión correcto.
Use la ranura de contacto correcta para la aplicación.
Las puntas de contacto pueden tener un impacto significativo en el rendimiento de la

soldadura MIG ya que este consumible es responsable de transferir la corriente de soldadura
al cable a medida que pasa a través del orificio, creando el arco.
Use el gas de protección que mejor se adapte a su cable.
Siempre sabe lo que su cable de gas requiere – ya sea el 100 por ciento de CO 2 o argón, o
una mezcla de los dos. Aunque el CO 2 es considerablemente más barato que el argón y
bueno para las soldaduras de penetración en el acero, también tiende a ser más frío, lo que
Formato
lo hace utilizable para materiales más delgados. Use una mezcla de 75 por ciento de argón /
25 por ciento de CO 2 para obtener una penetración aún mayor y una soldadura más limpia,
ya que genera menos salpicaduras que el CO 2 directo.
Mantenga el cable dirigido hacia el borde delantero de la piscina de soldadura.
Para el mejor control de su cordón de soldadura, mantenga el cable dirigido hacia el borde
delantero del grupo de soldadura. Al soldar fuera de posición (soldadura vertical, horizontal o
superior), mantenga el grupo de soldadura pequeño para el mejor control del cordón de
soldadura, y use el diámetro de alambre más pequeño que pueda.
8. BIBLIOGRAFÍA:
 Anónimo. (2016). soldadurayestructuras. Obtenido de

http://soldadurayestructuras.com/proceso-gmaw.html
 Anónimo. (04 de octubre de 2017). demaquinasyherramientas. Obtenido de
https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/colores-en-el-electrodo-uso
 Anónimo. (22 de abril de 2018). weldingfromperu. Obtenido de
https://weldingfromperu.wordpress.com/2018/04/22/aprenda-6-pasos-para-hacer-un-
cordon-de-soldadura-de-buena-calidad/
 Electric, L. (10 de marzo de 2015). Lincoln Electric. Obtenido de
https://www.lincolnelectric.com/es-mx/support/process-and-theory/Pages/constant-
current-vs-constant-coltage-output.aspx
 Martinez, I. (19 de febrero de 2019). maquinasdesoldarhidalgo.com. Obtenido de
https://maquinasdesoldarhidalgo.com/2019/02/19/7-consejos-para-mejorar-la-
soldadura-mig/
 Urbina, A. (27 de octubre de 2018). Prezi. Obtenido de
https://prezi.com/p/bvubk8zo4bnl/ventajas-y-desventajas-de-la-soldadura-gtaw-y-
smaw/

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INFORME DE PRÁCTICAS

Asignatura: Sueldas Especiales Grupo Nº: Molina

 Conocer las características técnicas del procedimiento GMAW.

pequeño espesor, hablamos de espesores de entre 0,2 mm a 3 mm, normalmente no supera

Descripción física del proceso.

flujo principal y más intenso de la corriente en el arco es el producido por el movimiento de

AC (Corriente Alterna) El calor se distribuye entre el metal base y la punta de tungsteno,

la junta, un mejor control de la pileta de fusión de la soldadura, desde el punto de vista

VENTAJAS DEL PROCESO TIG

 La superficie soldada queda limpia, sin escoria, ni residuos de fundentes.

DESVENTAJAS DEL PROCESO TIG

 Alto costo del equipo.

EQUIPO BÁSICO TIG

 Pistola (refrigerada por aire o por agua) con cables y mangueras.

 Cilindro de gas protector.

 Abastecimiento de agua para sopletes con refrigeración por agua.

Calcular para la soldadora utilizada la potencia de arco, potencia de la máquina

Potencia máxima de máquina de soldar en taller.

Movimiento de iones en el plasma.

Consultar que efecto tiene en el material soldado en la práctica, el calentamiento en

Durante el proceso de soldadura se generan efectos indeseables en el material, los

 Generación de tensiones residuales que pueden producir fragilidad en piezas de gran

 Modificación de la estructura del metal aumentando la dureza de la zona afectada por

 Por la temperatura alcanzada: subcríticos e hipercríticos.

Bake-out (desgasificado, deshidrogenado, outgassing)

Precalentamiento con la finalidad de eliminar el hidrógeno presente en una pieza, antes de

hidrógeno molecular en atómico y migre al exterior de la pieza para reducir el riesgo de

Para determinar el tiempo y la temperatura necesarios, conviene tener en cuenta algunos

Precalentamiento / Temperatura entre pasadas

El precalentamiento implica calentar el metal de base, ya sea en su totalidad o sólo la región

La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la velocidad de

En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura multipasadas es

Desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del diagrama , se favorece la

Hay cuatro motivos principales para realizar un precalentamiento:

 Se ralentiza la velocidad de enfriamiento en la unión soldada, produciendo una

Para determinar si se debe o no precalentar es necesario tener en consideración varios

 Requisitos de códigos, procedimientos o especificación de soldadura.

Si se debe seguir una norma de soldadura, este código indicará la temperatura de

Cuando el proceso de soldadura no está gobernado por un código, se debe determinar si se

En algunas ocasiones existe el riesgo de fragilización de la unión soldada y de la aparición

Cuando no se especifica un código de soldadura, y se ha establecido la necesidad de realizar

La temperatura de precalentamiento varía en función de diversos factores pudiendo

 CE< 0,45 Precalentamiento opcional.

"Temperatura entre pasada" se refiere a la temperatura del material en la zona de soldadura

La temperatura entre pasada es tan importante o más que la temperatura de

Cuando se especifica una temperatura entre pasadas mínima, la soldadura no debe

 Tiempo entre pasadas.

Control de la temperatura entre pasadas

Para medir si la temperatura entre pasadas es la especificada, emplearemos tizas de

La pasada en caliente realizada inmediatamente después de la pasada de raíz es muy

El principal objetivo del postcalentamiento, consiste en reducir la cantidad de hidrógeno

Susceptibilidad de formación de fisuras en frío

Cuando se va a realizar un postcalentamiento se debe mantener la temperatura de

El postcalentamiento también se emplea cuando va a existir un periodo de tiempo entre que

El postcalentamiento se emplea como un eximente de la realización de tratamiento térmico

Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT)

Los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura, en aceros al carbono y aceros de baja

 Los gradientes de temperaturas que se producen en los tratamientos térmicos

 Los tratamientos térmicos a temperaturas hipercríticas, pueden incrementar

A pesar de estos inconvenientes en algunos casos se deben realizar tratamientos térmicos

El tratamiento térmico posterior a la soldadura tiene efectos beneficiosos para la soldadura,

De igual forma un tratamiento térmico con temperaturas o tiempos de mantenimiento

La necesidad de realizar un tratamiento térmico posterior a la soldadura, normalmente viene