Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
5. CALIBRACION
5.1 Bloques patrón y de referencia
Los resultados de ensayos obtenidos con ultrasonido sólo pueden considerarse aceptables si se
tiene la certeza del perfecto funcionamiento del equipo utilizado.
Las condiciones de aptitud del conjunto de elementos que componen un equipo, incluyendo a
aquellos externos como palpadores, cables de conexión, etc, se determinan por referencias a ecos
producidos por defectos sustitutos (fallas patrón), que se obtienen en elementos de forma de
discos, agujeros de fondo plano (FBH), etc, denominados bloques patrones o de referencia,
constituidos por materiales cuya naturaleza, dimensiones y discontinuidades resultan
perfectamente conocidas.
Los equipos utilizados en ensayos con emisión por impulso-eco deben evaluarse a fin de verificar
si las características que definen sus empleos no fueron afectadas por cambios de la tensión de
alimentación, variaciones de la emisión electrónica, desgaste del cristal o de su suela de
protección, etc.
Deben controlarse la linealidad horizontal, límite de escala de la línea de base de tiempo, linealidad
y limite vertical de la pantalla, resolución, sensibilidad y ruido, puerta de la pantalla, exactitud de
controles calibrados de ganancia.
Si bien la calibración debe efectuarse periódicamente o cuando tenga lugar una reparación, ajuste,
cambio de electrónica o de la fuente de alimentación, es conveniente verificar una o dos
características al comienzo de cada jornada de uso del equipo.
Téngase presente que la calibración tiene por objeto evaluar al sistema electrónico completo,
incluyendo al palpador, instrumentos y accesorios, no estableciéndose límites para ciertos
parámetros y frecuencias de ensayo, que sólo el alcance de la determinación puede fijar, los que
por lo tanto deben ser previamente especificados.
Para el control pueden emplearse distintos tipos de bloques de referencia según las
determinaciones a efectuar, pudiendo complementarse el examen con un atenuador externo de
precisión. En la figura 5.1 se muestran los bloques de calibración utilizados para este objeto.
Este bloque designado por el instituto internacional de la soldadura IIW es uno de los más
utilizados debido a sus múltiples funciones, este es utilizado para la determinación de distancias y
comprobación del punto y ángulo de salida del haz emitido por los palpadores angulares.
Este bloque de referencia se construye en acero SAE 1024 bonificado para obtener una estructura
cristalográfica fina y uniforme. La superficie donde debe tener lugar la reflexión de la onda
transmitida en pulso-eco esta rectificada para evitar la formación de ecos secundarios, no así las
de apoyo del palpador que pueden presentarse pulidas.
En la figura 5.2 se observa la configuración de este bloque.
Para verificar linealidad vertical del equipo ultrasónico, se posiciona un palpador angular tal como
se muestra en la figura 5.3, sobre un bloque de referencia de manera que puedan ser observadas
al mismo tiempo las indicaciones provenientes de dos agujeros taladrados, uno ubicado a 1/2T y el
otro a 3/4T, donde T es el espesor del bloque básico de calibración.
80
40
Luego se sigue el siguiente procedimiento. Se ajusta el palpador hasta obtener una razón de 2:1
entre las amplitudes de las dos indicaciones, con la mayor posicionada al 80% de la altura de la
pantalla . Sin mover el palpador, se ajusta el control de ganancia para posicionar sucesivamente la
mayor indicación, desde el 100%, hasta el 20% de la altura de la pantalla, en incrementos del 10 %
(2dB), al tiempo que se lee la altura de indicación menor. La lectura debe ser el 50%(-6dB) de la
mayor amplitud con una tolerancia del 5%.
Para verificar la precisión del control de la amplitud que posee el equipo, se posiciona un palpador
angular como en el caso de la linealidad vertical, con el fin de que aparezca solamente el eco
correspondiente al agujero ubicado a T/2.
Siguiendo los incrementos y decrementos en la ganancia que se muestran en la tabla 5.1, la
indicación debe quedar dentro de los límites especificados.
Indicación en % del total de la Cambio en decibeles Limites de la indicación en %
pantalla del total de la pantalla
80% -6dB 32 a 48%
80% -12dB 16 a 24%
40% +6dB 64 a 96%
20% +12dB 64 a 96%
2) Apoyar el palpador sobre el bloque patrón IIW tipo 1, con un medio de acople adecuado, sin
ejercer excesiva presión, en la posición de 25 mm de espesor (figura 5.4 a), si el rango es
menor que 200 mm o en la posición de 100 mm(figura 5.4 b),si el rango es mayor que 200 mm.
3) Observar en la pantalla la sucesión de ecos de fondo y verificar si la distancia entre los mismos
se mantiene.
58
4) La escala se debe considerar lineal cuando no existen diferencias en las distancias entre los
distintos ecos, aún cuando haya alguna diferencia pequeña respecto a la distancia entre el
pulso de entrada y el primer eco.
5) Si no existe linealidad se debe proceder a repetir la verificación usando otra sonda para
discriminar si el defecto es del equipo electrónico o debido al palpador.
Cuando se verifican las características de los palpadores, el contacto entre los bloques de
calibración y el palpador es fundamental, por lo cual es necesario usar una cantidad suficiente de
acoplante. Si se van a comparar varios palpadores, se debe utilizar el mismo acoplante para cada
prueba.
¾ Determinación del Punto de Salida del Haz en Palpadores Angulares.
Con el objeto de determinar el punto de salida del haz, se hace uso de los bloques de calibración
designados por el INSTITUTO INTERNACIONAL DE LA SOLDADURA (IIW).
Se ubica el palpador como se muestra en la figura 5.5, se mueve sobre la superficie del bloque,
hasta que se obtenga el máximo eco proveniente del cuadrante. El punto de salida del haz estará
ubicado directamente sobre el centro del cuadrante.
Figura 5.5. Montaje para determinar el punto de salida del haz para un palpador angular.
59
se pueden determinar ángulos entre 35 y 75º. El ángulo exacto de refracción puede ser leído al
observar sobre la escala grabada en el bloque, el punto en el cual la salida del haz del palpador
alcance una mayor indicación. Cuando se necesitan medir ángulos de refracción entre 75º y 80º,
se usa el pequeño agujero de 0.062 pulgadas.
Las medidas para determinar la dispersión del haz de palpadores angulares, deben ser realizadas
utilizando los bloques básicos de calibración de reflectores. Luego de obtenida la curva DAC hecha
para los propósitos de calibración de la inspección se siguen los siguientes pasos:
1) Se incrementa la amplitud de las indicaciones al doble, es decir 6dB, de esta manera la curva
DAC que aparece en la pantalla representa el 50% de la amplitud de la original.
2) Se posiciona el palpador para obtener la máxima indicación del agujero de 1/4 del espesor de
bloque. Se desplaza el palpador hacia adelante y hacia atrás hasta encontrar en ambas
direcciones las indicaciones que igualen la curva DAC representada en la pantalla, es decir,
encontrar las dos posiciones para las cuales las indicación del agujero se hace la mitad de la
indicación original. Obtenidas estas indicaciones, se registra el barrido para cada una de ellas,
denominando S (la distancia recorrida por el ultrasonido), teniendo en cuenta que todas las
tres indicaciones se encuentran a la misma profundidad D dentro del material.
4) Obtenidas las medidas de S para cada una de las indicaciones, y conocida su profundidad, se
pueden hallar analíticamente los ángulos de dispersión del haz así(figura 5.7):
50% DAC
D θ1 S3
S1
S2
θ2
θ3
5.6 Resolución.
¾ Resolución para Palpadores Normales (Ondas Longitudinales).
Para evaluar la resolución de los palpadores normales, el palpador debe ser ubicado sobre el
bloque IIW en la posición que muestra la figura 5.8.
El palpador angular debe ser posicionado sobre el bloque de resolución RC designado por la AWS
que se muestra en la figura 5.9 en la posición correspondiente para cada ángulo (45, 60 y 70º)
hasta alcanzar una indicación del 50% de la altura de la pantalla.
El objeto de este procedimiento es que el sistema en conjunto resuelva las tres indicaciones, es
decir, se puedan distinguir los picos de los tres agujeros.
Para determinar la zona muerta de un palpador normal, este debe ser ubicado en la posición uno,
mostrada en la figura 5.10. Si se obtiene eco se debe colocar el palpador en la posición dos
indicada en la figura 5.10. Si se obtiene eco la zona muerta tiene un valor entre 5 y 10 mm. Si no
se obtiene eco será mayor de 10 mm.
62
Para determinar la zona muerta de los palpadores angulares, estos deben ser ubicados lo más
cerca posible al plástico del bloque de calibración IIW tipo 1 (figura 5.10 b), hasta que la indicación
de la reflexión en este sector desaparezca de la pantalla del instrumento. El valor del recorrido del
sonido S leído inmediatamente antes que desaparezca la señal de eco equivale a la zona muerta
del palpador.
o o
a b
Figura 5.10. Determinación de la Zona Muerta de un Palpador.
El valor de la zona muerta depende de la duración de los pulsos y del tiempo entre ellos.
Esta verificación se realiza con el fin de obtener datos de referencia que permiten comprobar,
mediante las posteriores verificaciones, si se mantiene la sensibilidad de trabajo del equipo durante
el transcurso de los ensayos. No debe utilizarse para la evaluación de la sensibilidad de indicación,
por cuanto esta última no puede ser calibrada mediante el uso del bloque IIW. La calibración de la
sensibilidad de la indicación, es realizada por medio de los bloques de calibración de reflectores,
indicados por la norma ASTM o el código ASME.
Para el ajuste con baja ganancia se debe fijar la sonda en la posición número dos indicada en la
figura 5.11; seguidamente desplazar el palpador hacia arriba y hacia abajo hasta conseguir la
máxima altura en el eco proveniente del agujero de 1.5 mm de diámetro y ajustar la ganancia al
valor requerido. Deben ser anotados los datos correspondientes a la altura del eco y la ganancia de
trabajo.
63
Para verificar la sensibilidad de trabajo con un palpador angular, este debe ser ubicado en el
bloque IIW tipo 1 en la primera posición mostrada en la figura 5.12, para obtener la máxima señal
del agujero de 1.5 mm de diámetro. En esta posición la ganancia debe ser ajustada de tal forma
que el eco de la señal del agujero alcance el porcentaje de la altura de la pantalla deseado, con
objeto de tener un nivel de referencia.
1
El valor máximo leído de los decibeles obtenidos, debe ser usado como nivel de referencia.
La sensibilidad de trabajo también puede ser verificada colocando el palpador angular en la
segunda posición indicada en la figura, buscando la máxima indicación del primer eco que se hace
coincidir con la división de 100 mm (cuatro pulgadas). Conseguido esto se debe anotar la altura y
la ganancia requerida en decibeles para llevar la altura del primer eco al 100% de la altura de la
pantalla.
1. En el menú BASIC ajustar el valor de la función RANGE como mínimo en el valor del máximo
espesor o distancia que serán representados en el A-scan.
3. Ajustar la función GAIN hasta que la señal del eco de referencia sea de la amplitud deseada.
4. En el menú S-CAL ajustar la Función ZERO de tal forma que el borde inicial del perfil de la
señal del primer eco de referencia se encuentre en la posición horizontal correcta.
5. Ajustar la función MTL VEL de tal forma que el borde inicial del perfil de la señal del último eco
de referencia se encuentre en la posición horizontal correcta.
6. Repetir los pasos 4 y 5 hasta que los ecos de referencia estén posicionados correctamente.
En la figura 5.13 se presenta la calibración del equipo utilizando un bloque de calibración de una
pulgada de espesor, el A-scan es calibrado para un rango de profundidad de cinco pulgadas.
Este procedimiento requiere un bloque de prueba, adecuado para uso con palpador angular, el cual
produce dos señales de ecos de referencia diferentes, conocidas, las distancias de recorrido del
sonido desde el palpador hasta las indicaciones.
Comúnmente se usan bloques estándar entre los cuales están los IIW, DSC, DC, de la AWS.
2. Con la función GAIN ajustar la ganancia de la señal del eco de referencia hasta la amplitud
deseada.
3. Ajustar la función ZERO de tal forma que el borde inicial de la señal del primer eco de
referencia este en la posición horizontal correcta.
65
4. Ajustar la velocidad del material en la función MTL VEL, teniendo en cuenta que los palpadores
angulares trabajan generalmente con ondas transversales, para que el borde inicial de la señal
del segundo eco de referencia este en la posición horizontal correcta.
5. Repitir los pasos tres y cuatro hasta que los dos ecos de referencia se encuentren en su
posición correcta.
En la figura 5.14 se muestra la calibración realizada usando el bloque de calibración IIW tipo 1. El
A-scan es calibrado para un rango de 10 pulgadas de acero.
Posición del palpador para el paso uno Pulso Inicial desplazado fuera de la pantalla
Para la construcción de estas curvas se hace uso del bloque ASME que muestra en la figura 5.15,
empleando para su trazado las respuestas obtenidas a partir de los taladros de referencia. En este
proceso, la distancia del centro del palpador al borde de bloque será mínimo de 38mm, siempre
que se trate de examinar componentes con espesores superiores a los 50mm.
En la construcción de estas curvas, hay que distinguir dos casos correspondientes a cada una de
las posibles formas en que se puede realizar la exploración, estos casos son los siguientes:
66
T/2
T/4 T/2
3T/4
2 in T/2
T/2
T
T/2
T/2 2 in 6 in min.
3 T min.
Weld Thicknees Basic Calibration Hole Diameter Notch Size
Block Thickness T
1 in or less ¾ in or t 3/32 in Width = 1/8 in to ¼ in
Over 1 in. Through 2 in 1 ½ in or t 1/8 in
Over 2 in. Through 4 in 3 in or t 3/16 in Depth = 2% T or 0.04 in
Over 4 in. Through 6 in 5 in or t ¼ in Whichever in greater
Over 6 in. Through 8 in 7 in or t 5/16 in Into the base metal
Over 8 in. Through 10 in 9 in or t 3/8 in
Over 10 in. T ± 1” Note 1 Length= 2 in min.
GENERAL NOTES:
a) Holes shall be drilled and reamed a minimun of 1 ½ in deep essentially parallel to the examination surface.
b) Alternatively the block may be constructed as shown in Fig T 441.1.
c) Curved surfaces: for curved surfaces, two curved blocks, one for each representative curvature: or two sets of
calibration reflectors oriented 90 deg. From each other shall be used.
d) Notches may be provided as required.
e) The tolerance for hole diameter be ± 1/32 in. The tolerance on notch depth shall be + 10 and – 20%. The
tolerance on hole location the thickness shall be ± 1/8 in.
Note (1): For each increase in weld thicknees of 2 in or fraction thereof over 10 in, the hole diameter shall increase
1/16 in.
Figura 5.15. Bloque básico de calibración ASME
a) Curva para exploración para exploración hasta medio salto (figura 5.16): Se buscará el eco
máximo de los taladros de referencia y se llevará al 80% de la altura de la pantalla. Sin variar la
ganancia se obtendrán los ecos de los otros taladros de referencia que estén incluidos en al
campo de calibración empleado.
b) Curva distancia - amplitud - corrección para la exploración con salto completo: Para su
construcción (figura 5.17) se seguirá un proceso análogo al seguido anteriormente y si es
preciso se dividirá la curva en dos partes para que no quede ningún punto por debajo del 20%
de la altura de la pantalla.
Es de resaltar que el material usado para fabricar los bloques básicos de calibración deben tener la
misma forma del producto a inspeccionar, la misma especificación de material o con un material
equivalente (del mismo número P) que el material ensayado.
67
2 4 6 10 1 2 3 4 5 6 7 9 10
Figura 5.16. Curva DAC para medio salto Figura 5.17. Curva DAC con salto completo