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Tecnológico de Estudios Superiores de

Tianguistenco

Materia: Diseño de conjuntos

Proyecto:
“Diseño de una máquina estribadora semiautomática”

Colaboradores:

Alejandro Sanchez Miranda


Eduardo Ramírez Zagal
Marcos Porcayo Mena
Marco Antonio Suarez Diaz
Cesar Quintero Guzmán
José María Eulogio Reyes García
RESUMEN

En México, en la industria de la construcción, muchas empresas (especialmente medianas


y grandes compañías) necesitan desarrollar mejores formas de hacer su fabricación
respectiva. La razón principal es porque tienen que ser competitivos para sobrevivir
en el mercado global real.

Si estas empresas completan con calidad sus tareas y proyectos en el menor tiempo
posible, podrán obtener más proyectos y más clientes. Esto significa una empresa confiable
y reconocida, además de más ganancias y empleos.

Los aspectos que se han mencionado anteriormente solo son accesibles para las empresas
con el equipo y la maquinaria adecuados. Si una empresa no tiene las formas y medios
suficientes para comprar este tipo de equipo, es imposible alcanzar los mejores resultados
en resultados de producción, los costos de producción de esta máquina se redujeron al
máximo, pero por otro lado se consideró una buena calidad de materiales y el diseño más
adecuado

El siguiente documento está enfocado en diseñar una máquina que doble alambrón en
forma cuadrada o rectangular, los cuales son utilizados en los elementos estructurales para
la construcción de columnas.
CRONOGRAMA

ACTIVIDAD SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE


ENERO
Selección del
X
tema
Delimitación del
tema X

Definición del
X
proyecto
Propuesta de
X X
diseño
Asignación de
X
roles
Cronograma X
Entrega primer
X
avance
Fundamento
X X X
teórico

Desarrollo X X X X

Entrega
segundo X
avance

Correcciones X X

Compra de
materiales
x x x
necesarios para
el prototipo
Armado de
x x x x
prototipo físico

Entrega final x
INDICE

INTRODUCCIÓN

JUSTIFICACIÓN

OBJETIVOS GENERALES Y PARTICULARES

ANTECEDENTES

PROBLEMAS A RESOLVER

ALCANCES Y LIMITACIONES

UNIDAD 1 FUNDAMENTO TEÓRICO

1.1 Varillas corrugadas de acero

1.2 Estribos

1.3 Normas y códigos de los materiales

1.4 Perfiles estructurales

1.5 Conceptos básicos sobre palancas

1.6 Sistemas de transmisión de potencia

1.6.1 Transmisión mediante ruedas de fricción.

1.7 Mecanismos de cuatro barras

1.7.1 Manivela - balancín

1.7.2 Doble manivela

1.7.3 Doble balancín

1.7.4 Plegable

1.8 Conceptos generales de corte por cizallamiento

1.9 Cálculo de la fuerza de doblado

1.10 Cálculo del límite de resistencia a la fatiga (se)


1.11 Fallas por fatiga resultantes de carga variable

1.12 Cálculo de los esfuerzos fluctuantes

1.13 Cálculo del criterio de falla por fatiga ante esfuerzos variables.

1.14 Propuesta de diseño

1.15 Selección de rodillos

1.16 Selección del motor

1.17 Relación revoluciones – tiempo

UNIDAD 2 DESARROLLO

2.1 Cálculo de la fuerza en el doblado

2.1.1 Análisis de las cargas que intervienen en el doblado

2.1.2 Análisis de la fuerza en el doblado

2.1.3 Cálculo de la fuerza en el doblado

2.2 Cálculo de la potencia del motorreductor

2.2.1 Cálculo del torque de salida

2.2.2 Cálculo de la potencia utilizada

2.2.3 Cálculo de la potencia del motorreductor

2.3 Diseño del plato de doblado

2.4 Diseño y dimensión de la mesa de trabajo


INTRODUCCIÓN

Para optimizar la fabricación de postes para alambrado perimetral se vio la necesidad de


crear maquinaria que ayude a agilitar el proceso, creándose así el Diseño de una maquina
estibadora semiautomática, ya que, en la fabricación de los postes de hormigón armado, es
necesario introducir en el molde de la máquina una estructura de hierro, dicha estructura
consta de largueros y estribos

Los estribos eran fabricados artesanalmente y en ello se perdía tiempo y energía por parte
del trabajador. La máquina no solo optimiza la fabricación segura de estribos, sino también
ayuda a garantizar que el hormigón armado con el que se elabora el poste posea una alta
resistencia mecánica

En la unidad 1, se trabajó en la búsqueda de información requerida para poder comprender


el funcionamiento de estas máquinas y las necesidades a las que vamos a estar sometidos
en el armado de nuestro prototipo

En la unidad 2 se describe y selecciona los componentes que van a estar sometidos a


diferentes cargas y así tomar consideraciones al momento de seleccionar los materiales
por los cuales va a estar compuesto
JUSTIFICACIÓN

Los estribos son varillas de acero corrugado y doblado que utilizan para conformar las
columnas cuando se construyen edificaciones de cemento. Es decir, en la industria de la
construcción los usos de estribos brindan el soporto y adecuan a todas las varillas que
conforman una estructura.

La utilización de estribos o anillos en la construcción de edificaciones es de suma


importancia, ya que están destinados a dar el soporte y acomodo a todas las varillas de una
estructura. En muchas ocasiones la fabricación de estos estribos se realiza de forma
manual generando un producto final de baja calidad y de geometrías no uniformes,
retrasando así el tiempo de construcción de la edificación y en ocasiones produciendo un
efecto no deseado en la cimentación. Por otro lado, las grandes empresas constructoras se
abastecen de este producto primario invirtiendo en maquinaria de alto costo que requiere
un usuario capacitado y hábil para realizar esta tarea, por lo que resulta ser una opción no
viable para pequeñas y medianas empresas. En este artículo se plantea el diseño detallado
de una máquina semiautomática para la fabricación de estribos de alambrón de diferentes
medidas comerciales con ángulos rectos y geometrías escuadradas, accesibles para la
pequeña industria nacional.
OBJETIVO GENERAL

“Diseñar una máquina estribadora semiautomática”

OBJETIVO ESPECIFÍCO

Diseñar un prototipo que doble alambrón para la fabricación de estribos

Crear un control para la elaboración de los estribos

Crear mediante CAD un diseño de la maquina


ANTECEDENDETES

Se considera el periodo del año 3,000 a.C. al año 400 d.c., cuando el hombre comienza a
realizar procesos metalúrgicos rudimentarios con el propósito de conseguir materiales
metálicos más resistentes y emplearlos en la fabricación de utensilios.

Es también durante este período que se identifica el uso de algunos metales ya en forma
de alambre, siendo principalmente estos el hierro y el acero; el método para dar forma de
alambre se hacía de forma plenamente rudimentaria cortando el material en franjas o tiras
auxiliándose de un martillo.

Del año 400 d.C. al 1100 d.C. el proceso de fabricación de alambre tuvo cierta mejoría en
lo que respecta a niveles de calidad y cantidad; el proceso se hacía ya mediante el
estiramiento manual de material.
Paulatinamente fueron inventados dispositivos para estirar el alambre que empleaban
cabrias, trinquetes, sistemas de oscilación o gravedad para conseguir la fuerza suficiente
que lograra el formado del alambre.

El estirado del alambre requiere de bastante energía, sin embargo, esta puede ser
aminorada mediante el empleo de lubricante.
En el año de 1632, los fabricantes de agujas quienes desarrollaban alambre de acero,
descubren accidentalmente que la orina humana aplicada sobre el material brinda una
película lubricante que permite acabados más lisos.

Ya en el siglo XVII se empleaba el molino accionado por agua para mover mecanismos de
estirado de alambre que incorporaban cigüeñales, topes de empuje y palancas. Estas
innovaciones incrementaron los niveles de producción, pero aun así continuaban
generando un producto cuya calidad podía mejorarse notablemente.

En 1769 con la invención de máquinas de vapor se eliminó en gran medida el empleo


de dispositivos manuales para la formación de alambre; además comienzan
a usarse rodillos tanto para la operación de arrastre como la de enderezado dentro de estas
máquinas.

Al terminar la segunda guerra mundial es cuando empieza la implementación de máquinas


para cortar y doblar hierro para formar elementos usados en estructuras de hormigón.
En la actualidad las máquinas para formar alambre han ido mejorando en cuanto a
funciones y desempeño, a partir de la implementación de sistemas automáticos. El uso de
estas máquinas permite un mejor formado geométrico de los estribos, así también, que el
tiempo empleado por los trabajadores se reduce drásticamente y que estos pueden ser
empleados en otras tareas lo que incrementa la productividad.
PROBLEMÁS A RESOLVER

En la fabricación de los estribos que se ejecutan manualmente, implica que el producto sea
difícil de realizar, esto puede ser agotador para el usuario que los está realizando, además
el tiempo en producirlos es considerable y más cuando este producto se está demandando.

Por muchos años, la figuración de barras de acero se lo ha venido realizando de forma


manual, haciendo de este proceso un método de fabricación limitado debido a que, en
muchos de los casos, sólo se puede hacer el figurado de las barras de acero que son de
diámetros menores y/o que se puedan doblar con facilidad, contratándose maquinaria u
otros tipos de herramientas para lograr obtener figuras de barras de acero en diámetros
mayores. En tal virtud surge la necesidad de contar con una máquina que ayude en la
elaboración del proceso señalado, con la finalidad de reducir tiempos, aumentar la
productividad y mantener la integridad del trabajador.
ALCANCES

Se planea hacer un diseño de una maquina dobladora de alambrón para crear estribos
utilizados en la industria de la construcción para ello se necesita un primer boceto del
prototipo el cual será diseñado mediante CAD para una futura construcción además de la
propuesta de un circuito de control para su operación semi automática.

Y se planea llegar a un prototipo funcional para un escalamiento del mismo y posible uso
dentro de la industria de la construcción.

LIMITANTES

Existen diversos factores que juegan un papel importante dentro del desarrollo de este
proyecto partiendo desde la premisa de comprender el mecanismo de doblamiento para
propuestas de mejora que nosotros como equipo aremos

Otro punto a denotar son los materiales o recursos económicos indispensables para su
fabricación

Un mercado potencial para su distribución se es difícil de encontrar debido a la falta de


conocimiento de máquinas automáticas, desconfiando del producto.
1.1 Varillas corrugadas de acero

La varilla de acero de sección circular posee resaltes transversales que aseguran una alta
adherencia con el concreto. Puede ser soldable en caso de que la estructura así lo requiera.
Su principal uso es como refuerzo en estructuras de hormigón armado. El nombre técnico
es Varilla Trefilada, la norma técnica es NTE INEN 1511 Alambre conformado en frío para
hormigón armado. La sección circular de la varilla empleada es de 6mm. En la tabla 1.1 se
indican especificaciones técnicas y las propiedades mecánicas de la varilla

Tabla 1.1 Especificaciones y Propiedades mecánicas de la varilla de acero trefilado de


sección circular con superficie corrugada.

1.2 Estribos

Los estribos son elementos de diferentes formas geométricas, formados a partir de varilla
trefilada de acero. Se los emplea para la elaboración de columnas, vigas y postes para
garantizar que de esta manera que el hormigón armado resista esfuerzos cortantes y de
torsión Tipos de estribos Los tipos de estribos conocidos tienen forma cuadrada, rectangular
o triangular, los mismos que están situados perpendicularmente al refuerzo longitudinal,
para así formar la armadura del hormigón armado, en la figura 2.2 se muestran algunas
formas de los estribos.
La fabricación de estribos se ha hecho de manera artesanal y a lo largo del tiempo ha ido
mejorando con nuevas técnicas y mejor tecnología. Anteriormente se los realizaba de forma
artesanal, los trabajadores utilizaban solamente dos postes de dimensiones pequeñas para
apoyar las varillas y lograr doblarlas; este proceso, aparte de ser muy lento y cansado, daba
como resultado estribos de forma irregular. Surgiendo luego quienes lo realizan con una
máquina muy simple, la cual consta de una palanca y dos rodamientos, su funcionamiento
es muy similar al anterior con la única diferencia que para formar el estribo se utiliza una
palanca, esto es para darle mejor forma a la varilla, aunque continúa siendo un proceso
bastante lento.

En la actualidad existen maquinas que lo hacen de forma automática, sin embargo, estas
son robustas y muy costosas, lo que dificulta su adquisición.

1.3 Normas y códigos de los materiales

Budinas y Nisbett (2008) afirman:

Una norma es un conjunto de especificaciones para partes, materiales o procesos


establecidos a fin de lograr uniformidad, eficiencia y calidad especificadas. Uno de los
propósitos importantes de una norma es poner un límite al número de artículos en las
especificaciones para proporcionar un inventario razonable de herramientas, tamaños,
formas y variedades

Un código es un conjunto de especificaciones para analizar, diseñar, manufacturar y


construir algo. El propósito de un código consiste en lograr un grado específico de
seguridad, eficiencia y desempeño o calidad. Es importante observar que los códigos de
seguridad no implican seguridad absoluta.

De hecho, la seguridad absoluta es imposible de obtener. Algunas veces realmente


acontece algún suceso inesperado. Todas las organizaciones y sociedades que se

presentan enseguida han establecido especificaciones para normas y códigos de diseño o


seguridad. El nombre de la organización proporciona una guía de la naturaleza de la norma
o código. En el presente trabajo de grado las normas utilizadas son las ASTM, AISI, SAE,
ISO e INEN.
1.4 Perfiles estructurales

El Instituto Mexicano de la Construcción en Acero A.C. (IMCA) consideró conveniente


designar los perfiles de acero con sólo dos letras, una ideográfica y la otra, abreviatura de
su descripción, en lugar de las tres o más siglas tradicionales. En la figura 1 se indican las
equivalencias.

La norma ASTM es la más utilizada internacionalmente para designar y regular la calidad


de aceros de construcción y estructurales que comercialmente ofrecen como productos
terminados tales, como barras de construcción corrugadas y lisas, perfiles estructurales,
perfiles comerciales, placa y lámina.

La norma garantiza básicamente las propiedades mecánicas mínimas y soldabilidad de los


aceros, dado que el uso de estos está orientado a la industria de la construcción y
estructuras metálicas diversas (remachadas, soldadas o empernadas). Los estándares
publicados por ASTM emiten designaciones sistemáticas fijas para cada tipo de acero con
sus respectivas especificaciones y requerimientos para ser utilizados por los fabricantes y
usuarios de los aceros.
Los perfiles se designan en forma abreviada usando su altura o peralte y su peso por unidad
de longitud, y, a pesar de que México es un país métrico desde el siglo XIX , muchas veces
se utilizan unidades del sistema inglés para designar un determinado perfil para su uso en
planos, designaciones y diseño, algunos ejemplos son: - Perfil IPR 8x31 el cual es una
sección IPR o IR con 8 pulgadas de peralte y con un peso de 31 libras por cada pie de
longitud, con unidades en el sistema métrico se trataría de un perfil IPR 210x59.5 en donde
su peralte es de 210 mm y un peso de 59.5 kilógramos por cada metro de longitud.

Las propiedades de diseño de estos perfiles son proporcionadas por los fabricantes en base
a normas establecidas por asociaciones tales como: AISC (American Institute of Steel
Construction) e IMCA (Instituto Mexicano de la Construcción en Acero A.C.) y son fáciles
de obtener, ya sea por medio de los manuales proporcionados por los fabricantes, Internet
o en los apéndices de la mayor parte de libros dedicados a estos temas.

1.5 Conceptos básicos sobre palancas

La palanca es una máquina simple compuesta por una barra rígida situada sobre un punto
de apoyo denominado fulcro. En el funcionamiento de la palanca intervienen tres fuerzas:

Potencia, P. Se trata de una fuerza que aplicamos voluntariamente en una parte de la


barra con el fin de vencer a otra fuerza denominada Resistencia. Su distancia con respecto
al punto de apoyo sobre el fulcro se denomina brazo de potencia, Bp.

Resistencia, R. Se trata de una fuerza ejercida sobre la palanca por un cuerpo que
generalmente tratamos de mover o deformar mediante la Potencia. Su distancia con
respecto al punto de apoyo sobre el fulcro se denomina brazo de resistencia, Br.

Reacción Normal, N. Es la fuerza ejercida por el fulcro sobre la barra. Si consideramos


que la barra no tiene masa, N se obtiene como la suma de las fuerzas P y R.
Palanca
En la figura se muestra un tipo específico de palanca en equilibrio. Está conformada por
una barra apoyada sobre un fulcro (triángulo) que le permite rotar sobre él. Observa que
aplicando una potencia relativamente pequeña P en un extremo podemos igualar la
resistencia R (cuyo valor es mayor que P y que en este caso coincide con el peso de una
caja) dejando la máquina en reposo. Si aumentáramos el valor de P provocaríamos que la
caja se levantara con relativo poco esfuerzo.

Ley de la Palanca

Cualquier palanca se encontrará en equilibrio de traslación cuando se cumpla que la fuerza


resultante de todas las fuerzas que actúan sobre la barra sea nula:

P→+R→+N→=0

Adicionalmente, la palanca se encontrará en equilibrio de rotación cuando se cumpla que


el momento resultante sea nulo. Si consideramos el origen de coordenadas en el fulcro, el
momento resultante en ese punto será nulo. Teniendo en cuenta la definición de momento:

−P⋅Bp+R⋅Br+N⋅0 = 0 ⇒P⋅Bp=R⋅Br

Esta última expresión recibe el nombre de ley de la palanca.

La ley de la palanca establece que en cualquier palanca se cumple que el producto de la


potencia P por la distancia de su brazo Bp es equivalente al producto de la resistencia Rp por
la longitud de su brazo.

P⋅Bp=R⋅Br

Clases de Palancas

Podemos distinguir tres tipos de palancas dependiendo del punto sobre el que se apliquen
P y R: las palancas de primer género, segundo género y tercer género.
Primer género

Palanca de Primer Género

Este tipo de palancas poseen el fulcro situado entre los puntos sobre los que se aplican las
fuerzas P y R. Un ejemplo claro de este tipo de palancas son las tijeras, las balanzas, los
alicates o las tenazas.

Segundo género

Palanca de Segundo Género


Este tipo de palancas poseen el punto de aplicación de R entre el fulcro y P. Ejemplos
de este tipo de palancas son el cascanueces, la carretilla o el abre botellas.
Tercer género

Palanca de Tercer Género


El punto de aplicación de P se encuentra entre el fulcro y R. Ejemplos claros de este tipo
de palancas son las pinzas o la caña de pescar.

1.6 Sistemas de transmisión de potencia

Los sistemas de transmisión contienen como objetivo llevar, a los diferentes elementos de
una máquina la potencia y el movimiento producidos por un elemento motriz (motor) de
manera que la máquina pueda funcionar y cumplir la finalidad para la que fue construida.

Los elementos mecánicos más empleados para transmitir la fuerza y el movimiento a través
de cadenas cinemáticas son: trasmisión mediante ruedas de fricción, las transmisiones por
correa, la transmisión por cadena y los engranajes, ya que normalmente el movimiento
que se transmite es circular.

Todos estos elementos mecánicos pueden ir montados sobre los llamados ejes de
transmisión o sobre árboles de transmisión.

Los ejes de transmisión son piezas cilíndricas, generalmente de corta longitud, que sirven
de soporte a poleas, ruedas de fricción, etc. Pueden ser fijos o moverse en sentido giratorio,
y no transmiten fuerza sino únicamente movimiento.

Los árboles de transmisión son piezas cilíndricas más o menos largas que trabajan a torsión
y flexión, son siempre giratorios y transmiten potencia y movimiento. En la práctica se utiliza
muchas veces la expresión ejes de transmisión para designar tanto a los árboles de
transmisión como a los ejes de transmisión propiamente dichos

1.6.1 Transmisión mediante ruedas de fricción.

La transmisión de movimiento mediante ruedas de fricción se realiza poniendo en contacto


dos ruedas, de manera que una (motriz) arrastra a la otra (conducida) mediante la fuerza
que produce el rozamiento entre ambas Para poder transmitir el movimiento, las ruedas han
de estar en contacto ejerciendo una cierta presión una sobre la otra. Así, al mover una de
ellas arrastrará a la otra.

El sentido de giro de la rueda conducida es contrario al sentido de giro de la rueda motriz.


Por tanto, si queremos mantener el sentido de giro del motor tendremos que emplear un
número impar de ruedas de fricción.

Las ruedas de fricción pueden ser cilíndricas, cónicas o esféricas. Esto permite transmitir el
movimiento no sólo entre ejes paralelos, sino también entre ejes que se cortan o se cruzan
en el espacio.

1.7 Mecanismos de cuatro barras

La condición de Grashof es una relación muy simple que predice el comportamiento de


rotación o rotabilidad de las inversiones de un eslabonamiento de cuatro barras basado sólo
en las longitudes de los eslabones. Nombrando los eslabones como:
1.7.1 Manivela - Balancín

El mecanismo manivela-balancín se obtiene cuando la barra más corta es una manivela.


En este mecanismo esta manivela más corta realiza una rotación completa mientras que la
otra barra articulada a tierra (barra estática) posee un movimiento de rotación alternativa
(Balancín).

1.7.2 Doble Manivela

El mecanismo de doble manivela (o manivela - manivela) se obtiene cuando fijamos el


eslabón más pequeño a tierra. En este caso los dos eslabones articulados al eslabón fijo
realizan una rotación completa.

1.7.3 Doble Balancín

El mecanismo de doble balancín (o balancín - balancín) se obtiene cuando el eslabón más


corto es el acoplador. Este mecanismo está formado por dos eslabones que actúan como
balancines acoplados a tierra o eslabón fijo.

1.7.4 Plegable

Un mecanismo plegable ocurre cuando se cumple la ecuación S+L=P+Q Es decir que en


alguna posición los 4 eslabones van a quedar alineados. Cuando el mecanismo sale de la
posición plegada puede tomar diferentes configuraciones. Como apreciamos en el siguiente
GifCad, la simulación hecha de este mecanismo resulto en una configuración manivela-
balancín.

1.8 Conceptos generales de corte por cizallamiento


Cizallar un metal es seccionarlo por medio de dos cuchillas de aristas vivas (con filo), que
se deslizan una contra otra.

La fuerza de empuje que las cuchillas de la cizalla ejercen sobre el metal, provocan en
principio un aplastamiento del mismo, seguido de un corte parcial debido a
la penetración de la cuchilla superior, enseguida la presión somete a las fibras de metal a
un esfuerzo de tracción; las fibras se endurecen rápidamente por acritud (modificación de
las propiedades mecánicas por acción mecánica en frío) y se rompen.

Los bordes cizallados tienen formas características, encima de la superficie de corte hay
una región que se llama redondeado (depresión hecha por la cuchilla superior), debajo de
ésta hay una región relativamente lisa llamado bruñido (penetración de la cuchilla superior),
enseguida está la zona de fractura (movimiento hacia abajo de la cuchilla superior), por
último, al fondo del borde está la rebaba (filo causado por la elongación del metal durante
la separación de las dos piezas). Se puede realizar con herramientas manuales, de brazo,
de palanca o mecánicas.

Corte con cizalla

Es un proceso en frío donde las piezas se separan cuando se aplican fuerzas iguales a la
placa, pero en sentido opuesto.

En la industria metal-mecánica, se utilizan varios tipos de máquinas cizalladoras, en las


cuales encontramos cizallas de: guillotina, de palanca, de rodillos y circulares.

Las cizallas de guillotina son las más frecuentes en los centros de trabajo. Son máquinas
utilizadas para operaciones de corte de lámina o placa (acero, aluminio, acero inoxidable,
cobre) de espesores hasta de 25 mm.

La estación de trabajo consta de dos cuchillas (de acero templado) rectas que pueden
ser cortas (entre 180 y 300 mm) o largas (entre 1 a 5 m), la cuchilla inferior es fija en
posición horizontal; la superior esta inclinada (se desplaza en forma vertical), a fin de
penetrar progresivamente en el material, cortar una parte de las fibras y repartir el esfuerzo
de cizallado. Como las dos cuchillas son rectilíneas, el ángulo de ataque permanece
constante en el curso de su desplazamiento relativo.
Los filos de las cuchillas penetran en el material por acción de la fuerza principal en la
cuchilla superior y la fuerza en el apoyo (cuchilla inferior), originando una deformación
plástica en las superficies de la lámina. En ambos lados se produce un entallado profundo.

El ángulo de ataque no debe sobrepasar los 30° para que la cuchilla penetre y no repela el
material. En la práctica, éste ángulo varía entre 2° y 5° para cizallas de cuchillas largas y
entre 10° a 20° para las de cuchillas cortas.

La operación hace que se alcance el límite de rotura del material, produciendo grietas en la
pieza, originándose una superficie de fractura basta y granulosa.

La resistencia que opone un material a la separación por cizallado se llama resistencia a la


cizalladura. En consecuencia, el material posee una resistencia mecánica contra el
cizallado, por lo que, al aumentar la fragilidad del material disminuye la cizallabilidad.

Esta propiedad se caracteriza porque disminuyen las proporciones de entalla y corte en la


sección de cizallado. En contraparte aumenta la superficie de fractura.

El valor de proporción de la superficie de fractura es de:

aproximadamente 0.4% del espesor para materiales blandos (dureza de 135 – 160 HB)

aproximadamente 0.8% del espesor para materiales duros (dureza de 275 – 300 HB)

Al aumentar el contenido de carbono, el acero disminuye su cizallabilidad. Por lo general se


utiliza acero estructural ASTM A-36, con una resistencia de 48 – 55 kg/mm² y un porcentaje
de carbono de 0.26% máximo, dureza de 135 – 160 HB.

Para que los filos no se dañen mutuamente se dispone de un juego entre cuchillas
(llamado claro). De éste depende la precisión y calidad del corte de la pieza.

El claro (c) es la distancia entre las cuchillas y está en función del espesor del material.

Para espesores gruesos mayores de 6.4 mm, es más difícil de lo normal realizar el corte,
por lo que se tiene que incrementar el claro sin sobrepasar el 15% del espesor del material.
Cuando se utiliza una cizalla exclusivamente en un espesor dado, el claro óptimo es
de 10% el espesor del material.

A la inversa si el material es muy delgado, se puede requerir un menor claro para minimizar
las rebabas. Los claros típicos fluctúan entre 4 – 8% del espesor del material (t), menores
de 6.4 mm.

Si el claro es demasiado pequeño (a), las líneas de fractura tienden a pasar una sobre otra,
causando un doble bruñido y requiriendo mayor fuerza de corte. Si el claro es demasiado
grande (c), los bordes de corte mordisquean el metal resultando una rebaba excesiva,
superficies de corte desiguales con grietas y mayor rugosidad.

La distancia del claro correcto (b) depende del tipo de material y de su espesor. La distancia
de éste se determina de la siguiente manera:

c=a•t

c= claro
a =factor (en función de la dureza del material)
t = espesor de la lámina

Factor
Material
(a)

0.045 Aleaciones de aluminio, todos los temples 11005 y 5052S

Aleaciones de aluminio 2024ST y 6061ST; latón, todos los temples; acero


0.060
suave laminado en frío; acero inoxidable frío.

0.075 Acero laminado en frío, dureza media; acero inoxidable dureza media y alta

En operaciones especiales que requieren bordes muy rectos como el rasurado y el


perforado, el claro es solamente el 1% del espesor del material.

No es recomendable realizar cortes justos o muy cerca de los extremos de la lámina o placa,
debe existir un área de contacto suficiente para que las cuchillas produzcan un corte
efectivo. A esta operación se le conoce como desorille, se recomienda que éste sea de 4 -
8 veces el espesor del material.

1.9 CÁLCULO DE LA FUERZA DE DOBLADO

Para determinar la fuerza de doblado, se procede a calcular dicha fuerza utilizando la


fórmula del esfuerzo flexiónante que se genera al momento de doblar la varilla tal y como
se muestra en la figura 2.1.

Para encontrar el valor de la fuerza requerida para realizar el doblado de la varilla, se parte
de la ecuación del esfuerzo flexionaste.

𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 = ( 𝑀∗ 𝑐)/ 𝐼 ; (Ec. 2.1)

donde 𝑐 es la magnitud máxima de Y= radio de la varilla El momento de inercia para la


sección circular de la varilla es

Para calcular la fuerza requerida para doblar la varilla, se considera el concepto de que el
momento es igual a la fuerza por el desplazamiento

1.10 Cálculo del Límite de resistencia a la fatiga (Se)


Con la finalidad de determinar y predecir matemáticamente si un elemento va a sufrir una
deformación o en el peor de los casos una ruptura cuando esté trabajando, se procede a
calcular el límite de resistencia a la fatiga de dicho elemento y la formula es la siguiente.

𝑆𝑒 = 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑆𝑒’

En donde:

𝐾𝑎 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝐾𝑏 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

𝐾𝑐 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝐾𝑑 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

𝐾𝑒 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝐾𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

𝑆𝑒´ = 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎

𝑆𝑒 = 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓á𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑢𝑏𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑑e 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛


𝑙𝑎 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟í𝑎 𝑦 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑢𝑠𝑜.

𝑆𝑒’ = 0,5 𝑆𝑢𝑡

Para determinar 𝐾𝑎, se debe tomar en cuenta que la biela tiene un acabado superficial de
laminado en caliente

𝐾𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡𝑏

𝐾𝑏 = Para una carga a flexión no rotatoria y que sea una barra rectangular con dimensiones
h x b, se tiene que el diámetro efectivo (Def) se obtiene de la siguiente fórmula

𝐷𝑒𝑓 = 0.808(𝑏 ∗ ℎ) 1 2

De tablas se obtiene 𝐾𝑏 = 1,24 𝐷𝑒𝑓−0,107

𝐾𝑐 = 1; para un factor de carga a flexión

𝐾𝑑 = 1; 𝐾𝑒 = 0,897; Para una confiabilidad del 90 %


Para calcular 𝐾𝑓; se debe tomar en cuenta que los orificios presentes en un elemento de
máquina representan una discontinuidad o lo que es lo mismo un intensificador de
esfuerzos.

𝐾𝑓 = 1 + (𝑘𝑡 – 1)

𝑞 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑚 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝐾𝑡 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎


𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑 𝑤 = 0,157.

1.11 Fallas por fatiga resultantes de carga variable

Introducción a la fatiga en metales

A menudo, se encuentra que los elementos de máquinas han fallado bajo la acción de
esfuerzos

repetidos o fluctuantes; La característica más notable de estas fallas consiste en que los
esfuerzos

se repitieron un gran número de veces. Por lo tanto, a la falla se le llama falla por fatiga.

Las características de fractura de una falla por fatiga:

Etapa 1

Es el inicio de una o más microgrietas debido a la deformación plástica cíclica seguida de


propagación cristalográfica que se extiende de dos a cinco granos alrededor del origen.
Normalmente, las grietas de la etapa I no pueden verse a simple vista.

Etapa II

Las microgrietas se convierten en macrogrietas y forman superficies paralelas en forma de


mesetas separadas por crestas longitudinales.

Etapa III

Ocurre durante el ciclo de esfuerzo final cuando el material restante no puede soportar las
cargas, lo que resulta en una fractura súbita y rápida.
La falla por fatiga se debe a la formación y propagación de grietas. Por lo general, una grieta
de fractura se inicia en una discontinuidad del material donde el esfuerzo cíclico es máximo.
Las discontinuidades pueden surgir debido a:

El diseño de cambios rápidos en la sección transversal, cuñeros, orificios, etc., donde


ocurren concentraciones del esfuerzo.

• Elementos que giran y/o se deslizan entre sí (cojinetes, engranes, levas, etc.) bajo presión
alta constante, lo que desarrolla esfuerzos de contacto concentrados por debajo de la
superficie los

cuales pueden causar picaduras o astilladoras después de muchos ciclos de carga.

• Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de herramienta, raspaduras


y rebabas; diseño defectuoso de juntas; ensamble inapropiado; y otros errores de
fabricación.

• La propia composición del material después de su proceso de laminado, forjado, fundido,


estirado, calentado, etc. Surgen discontinuidades microscópicas y submicroscópicas en la
superficie o por debajo de ella, así como inclusiones de material extraño, segregaciones de
aleación, huecos, precipitaciones de partículas duras y discontinuidades cristalinas.

Entre las diferentes condiciones que pueden acelerar el inicio de la grieta se destacan las
temperaturas elevadas, ciclos de temperaturas, un entorno corrosivo y ciclos de alta
frecuencia.
1.12 Cálculo de los esfuerzos fluctuantes

Debido a que los elementos de máquina llegan a estar sometidos a esfuerzos de flexión y
tracción tanto máximas como mínimas, estos provocan fluctuaciones en el elemento,
mismas que podrían desencadenar en la deformación plástica, para prever esto se calculan
los esfuerzos fluctuantes.

Para encontrar el valor total del esfuerzo fluctuante presente en el elemento, se deben
sumar los esfuerzos fluctuantes tanto a tracción con en flexión.
𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 𝑎 = 𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐 𝑎 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑎

Primero se calcula es esfuerzo fluctuante cuando el elemento es sometido a tracción,


tomando en cuenta que el esfuerzo fluctuante min=0.

𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐 𝑎 = (𝜎𝑚á𝑥 – 𝜎𝑚í𝑛) / 2

Del mismo modo se calcula el esfuerzo fluctuante cuando el elemento es sometido a flexión,
también tomando en cuenta que el esfuerzo fluctuante min=0.

𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑎 = (𝜎𝑚á𝑥 – 𝜎𝑚í𝑛) / 2

Si el esfuerzo es repetitivo en el elemento de máquina, se establece que el componente de


la amplitud es igual al componente de esfuerzo medio por lo tanto se tiene que: 𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 𝑎 =
𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 m.

1.13 Cálculo del criterio de falla por fatiga ante esfuerzos variables.

De los varios criterios de falla por fatiga, se utiliza el criterio de la recta de Gerber para
determinar si existe o no falla por fatiga en un elemento de máquina. La recta de Gerber se
emplea para analizar materiales dúctiles y su ecuación es la siguiente:

𝑆𝑎 𝑆𝑒 + (𝑚 / 𝑆𝑢𝑡) 2 = 1

La ecuación de la recta de Gerber establece que la falla por fatiga ocurre si el lado izquierdo
de la ecuación es igual a la unidad. Para verificar si se da o no la falla por fatiga los esfuerzos
σequi a; σequi m reemplazan a Sa y Sm respectivamente. Si la igualdad no se cumple, se
comprueba de esta manera que un elemento de máquina soporta trabajar de forma eficaz
ante esfuerzos variables, ya que no ocurre la fatiga.

1.14 PROPUESTA DE DISEÑO

La metodología a utilizar es la mostrada

Las especificaciones que se deben considerar, en el diseño de la máquina son:

 La máquina debe alimentarse a 127 [V] y 60[Hz].

 Debe ser de fácil desplazamiento dentro de un taller con un peso menor a 100 [kg].

 Debe de estar inscrita en un volumen de 1.5 [m3] (prisma).

 Debe ser semiautomática, el usuario sólo la programará e iniciará.


 Los estribos a trabajar deben ser de alambrón de un diámetro de ¼ [in].

 Debe fabricar estribos cuadrados de: 10, 12 y 15 [cm].

 La alimentación de la materia prima es a través de un rollo de alambrón con un peso de


250 [kg].

 Los estribos resultantes deben ser escuadrados con una tolerancia de 5º.

 Se deben producir 1000 estribos por jornada de trabajo (8 horas).

 El costo máximo de los materiales de fabricación debe ser de $15,000 pesos M/N
(incluyendo piezas comerciales).

1.15 SELECCIÓN DE RODILLOS

La selección del sistema de rodillos depende de la carga que se ejercerá sobre ellos, esto
se calcula mediante el momento flector que actúa sobre el alambrón.

Donde:

MF = Momento flector que actúa cuando el material es doblado, en [Kg*cm].

C = Distancia del plano neutro a la fibra externa, en este es igual al radio del material, en
[cm].

I = Momento de área para una sección circular completa, cuya fórmula es: en
[cm4 ]

σ = Esfuerzo máximo de flexión, que, por ser de un material conocido, puede trabajarse con
el valor del esfuerzo de fluencia.

Para el acero A36, el esfuerzo de fluencia es igual a 2530 [Kg/cm2 ], como se desea llegar
a la deformación plástica para doblar el material, se propone un valor de esfuerzo máximo
de 3500 [Kg/cm2 ].
Para calcular la fuerza se despeja de la fórmula del momento flector.

Donde d es considerada la distancia de la guía inicial al primer set de rodillos.

Con los datos obtenidos y el diámetro del alambrón, se busca en el catálogo de Witels Albert
un set de rodillos que tenga un buen ajuste a la necesidad que se tiene.

1.16 SELECCIÓN DEL MOTOR

Para determinar el motor comercial que se debe usar para el sistema de doblado, se calcula
la potencia que requiere el plato giratorio para realizar los dobleces del alambrón y generar
los anillos.

Primero, se determina la velocidad angular con que debe operar el sistema. Como un primer
acercamiento, se propone que el diseño de la máquina, tenga una capacidad de producción
de tres anillos de alambrón por minuto.

En la disposición esquemática del sistema de doblado que se muestra, se observa que la


distancia angular que debe recorrer el poste excéntrico móvil es de más de 180° para
asegurar la formación correcta del anillo, además de considerar que después de la
deformación plástica, el material presenta una ligera recuperación. Debido a lo anterior, el
plato giratorio debe ser capaz de desplazar un ángulo de 270°, se marca la trayectoria del
mecanismo de doblado con algunas dimensiones que previamente se encontraron de
máquinas ya fabricadas y con previo funcionamiento en pruebas reales.
1.17 RELACIÓN REVOLUCIONES – TIEMPO

Se tiene contemplado que cada acción de doblez tenga una duración de 2 segundos; una
acción de doblez contempla el recorrido del peine de 120°, más el regreso (240° en total),
por lo que la relación revoluciones – tiempo, es la siguiente:
UNIDAD 2 DESARROLLO

2.1 Cálculo de la fuerza en el doblado

2.1.1 Análisis de las cargas que intervienen en el doblado

Para obtener el doblado de las barras de acero, se dispone del plato de doblado al que van
acoplados el poste centrico (fijo) y el poste excentrio (movil) que ejerce la fuerza necesaria
que permitirá deformar la barra de acuerdo a la forma requerida, como se muestra en la
figura 2.1

Figura 2.1 Doblado de la barra de acero

Una vez que se pone en funcionamiento la máquina a través del pedal de accionamiento,
el plato de doblado empieza a girar en conjunto con la matriz y el eje guía, haciendo que
éste ejerza una fuerza con la barra una vez que entran en contacto, la cual permitirá
deformar plásticamente el material.

La analogía para determinar la fuerza en el doblado se la puede comparar con una viga
soportada en un apoyo con una carga concentrada en un extremo, como se muestra en la
figura 2.2.

Figura 2.2 Viga soportada en un apoyo con carga concentrada en un extremo


Al realizar el diagrama de cuerpo libre de la viga, se puede visualizar y determinar las
reacciones y la fuerza ejercida, como lo muestra la figura 2.3

Figura 2.3 Diagrama de cuerpo libre

Las reacciones en los apoyos y el momento máximo que son dependientes de la fuerza P,
están dadas por lass ecuaciones 2.1, 2.2, 2.3.

(2.1)

(2.2)

(2.3)

Donde:

P: Fuerza de doblado [N]

M: Momento [N.m]

R1, R2: Reacciones en los apoyos [N]


V1, V2: Fuerzas cortantes [N]

l: Distancia entre apoyos [m]

a: Distancia entre la fuerza P y el apoyo más cercano[m]

2.1.2 Análisis de la fuerza en el doblado

Una de las consideraciones a tomarse en cuenta para calcular la fuerza en el doblado es el


esfuerzo normal por flexión o límite de fluencia que presenta la barra de acero, debido a
que en el punto de aplicación de la fuerza se va a producir un momento flector.

2.4

Donde:

σy: Límite de fluencia[kgf/cm2]

My: Momento flector [N.m]

c: Distancia desde el eje neutro a la fibra más alejada [m]

I: Momento de inercia [m^4]

Despejando el momento flector de la ecuación (2.4), se obtiene:

2.5

La fuerza a determinar debe ser tal que pueda deformar la barra de acero, de manera que
el material supere la zona elástica hasta pasar a la plástica. De este modo, el momento
generado en el punto de aplicación de la fuerza se lo denomina momento plástico. El
momento plástico está determinado por la fórmula 2.6.
2.6

Donde:

Mp: Momento plástico [N.m]

k: Factor de forma de la sección transversal

My: Momento flector [N.m]

El factor de forma k para una barra maciza es de k = 1.7, por lo que, sustituyendo el factor
k y la ecuación (2.5) en la ecuación (2.6) se obtiene:

2.7

El momento máximo generado en la viga por la acción de la fuerza aplicada que se expresó
en la ecuación (2.3), se denominará como momento plástico, debido a que la fuerza
aplicada deformará el material haciéndolo pasar a su zona plástica, por lo

tanto:

2.8

De esta forma, al obtener el momento plástico por medio de la fórmula del esfuerzo normal
por flexión y además por la fuerza aplicada en la viga, se pueden igualar las ecuaciones
(2.7) y (2.8), obteniéndose:

2.9

Despejando la fuerza P aplicada de la ecuación (2.9), se tiene:


2.10

2.1.3 Cálculo de la fuerza en el doblado

Una vez que se ha planteado la ecuación para encontrar la carga P, se puede realizar los
cálculos respectivos para conocerla. Para esto es necesario conocer las características que
presenta el material.

a. Material a doblar

Son barras de acero que cumplen la función de refuerzos en las estructuras de hormigón
armado. Los diámetros de las barras que generalmente se utilizan son: 8, 10, 12, 14, 16,
18, 20, 22, 25 y 32 mm., respectivamente, en acero de grado 42, el cual presenta un límite
de fluencia de 𝜎𝑦 = 4218 kgf/cm^2

El diámetro de referencia para realizar los cálculos es la barra de diámetro 32 mm., como
se indica en la figura 2.5, debido a que presenta una sección transversal mayor y la fuerza
para doblarla, por lo tanto, va a ser de mayor magnitud con respecto a los otros diámetros
mencionados.

Figura 2.5 Barra maciza circular

b. Cálculo del momento de inercia


Para el cálculo del momento de inercia de una barra maciza de sección transversal circular,
se tiene que:

2.11

Donde:

I: Inercia [m4]

R: Radio de la sección transversal [m]

Por lo tanto:

c. Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra más alejada

Como se indica en la figura 2.5, el eje neutro se encuentra en el centro de la sección circular,
de modo que la distancia a la fibra más alejada será:

2.12

Por lo que:

d. Distancia entre la fuerza P y el apoyo más cercano

La distancia comprendida entre la fuerza P y el apoyo más cercano, de acuerdo al plano es


=0.052m

Obtenidos todos estos valores, se reemplaza en la ecuación (2.10), de donde:


𝜎𝑦 ⋅ 𝐼
𝑝 = 1.7
𝑎⋅𝑐

4218𝑘𝑔𝑓 ∗⋅ 5.147𝑥10 − 8𝑚^4 10000𝑐𝑚2


𝑝 = 1.7 ∗
0.052𝑚 ⋅ 0.161𝑚 1𝑚2

𝑝 = 440.83𝑘𝑔𝑓 ≅ 4323𝑁

2.2 Cálculo de la potencia del motorreductor

Una vez obtenida la fuerza que se requiere para doblar las barras de acero, se puede
encontrar la potencia del motorreductor necesaria para generar dicha fuerza.

2.2.1 Cálculo del torque de salida

Encontrada la fuerza de doblado requerida, se procede a obtener el torque de salida


mediante la fórmula 2.13

2.13

Donde:

T2: Torque de salida [N.m]

P: Fuerza de doblado [N]

a: Distancia [m]

Entonces:

𝑇2 = (4323𝑁)(0.052𝑚)

𝑇2 = 225𝑁. 𝑚
2.2.2 Cálculo de la potencia utilizada

La potencia utilizada en el doblado de las barras de acero o potencia de salida se la


encuentra mediante:

2.14

Donde:

P2: Potencia utilizada o potencia de salida [kW]

T2: Torque de salida [N.m]

n2: velocidad de giro del plato de doblado [rad/s]

De acuerdo a los requerimientos, el plato de doblado va a girar a una velocidad de 10 r.p.m.,


equivalente a 1.0472 rad/s. Por tanto:

𝑃2 = (225𝑁. 𝑚)(1.0472𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑒𝑔

𝑃2 = 235𝑊 ≅ 0.315ℎ𝑝

2.2.3 Cálculo de la potencia del motorreductor

Se obtendra la potencia requerida por el motorreductor.

2.15

Donde:

P1: Potencia de entrada al reductor [kW]

T2: Par o torque a la salida del reductor [N.m]

n2: Velocidad a la salida del reductor [r.p.m.] η: Eficiencia del reductor

fs: Factor de servicio de la máquina


De acuerdo a los datos de placa del motor, la eficiencia del reductor está dentro del rango
del 90%.

El factor de servicio de la máquina va a considerarse como fs=1.50, ya que el tipo de carga


de la máquina es media y el funcionamiento de la misma será las 24 horas del día.

Por lo tanto:

(225𝑁𝑚)(10𝑟𝑝𝑚)
𝑝1 = ∗ (1.5)
9550(0.90)

P1=0.39KW≅ 1/2ℎ𝑝

2.3 Diseño del plato de doblado

El plato de doblado es el elemento de máquina que va a permitir que la o las barras de


acero puedan doblarse, a través del giro del mismo producido por el movimiento transmitido
por el motor y reducido por la caja de transmisión, que al girar, provoca que los otros
elementos que están sobre este roten en la misma dirección y sentido que lo hace el plato
de doblado. Es en este giro donde actúa el eje de doblado que transmitirá la fuerza
necesaria para realizar el doblado respectivo.

El diseño del plato tiene una relación directa con el diseño del motorreductor, debido a que
el diseño del eje de transmisión del motorreductor será el que se conecte al plato de
doblado, que por cálculos del fabricante es el adecuado para la transmisión de movimiento,
así como también, los elementos de sujeción y unión.

De acuerdo a estas referencias, el plato de doblado tendrá las características que se


describen en la tabla 2.1 y que se pueden apreciar en la figuras 2.6, 2.7 y 2.8.
Tabla 2.1 Caracteristicas del plato de doblado

Descripcion Medida

Diametro de acople del eje de trasmision 60mm


Figura (2.6)

Diámetro de acople del eje de doblado 20mm


Figura (2.7)
Diametro del poste fijo (centro) 20mm
Figura (2.8)
Velocidad de giro 10 r.p.m

Figura 2.6 Diametro de acople del eje de trasmision


Figura 2.7 Diámetro de acople del eje de doblado

Figura2.8 Diametro del poste fijo


2.4 Diseño y dimensión de la Mesa de Trabajo

La estructura es quizás la primera de las partes y una de las mas importantes ya que esta
sirve para soportar los elementos tanto mecánicos y eléctricos de nuestra maquina por ello
definirá el rumbo de nuestro proyecto.

- La fabricación será completamente soldada para evitar que se afloje con los años
- Dimensiones (Figura2.9)
- Patas cuadradas de 1X1” con placas preperforadas para instalación en el piso. (Figura
2.10) y (2.11)
- Se usa lamina lisa de acero calibre 12 (Figura 2.12)
- canales de soporte brindan más refuerzo (Figura 2.13)
-
Longitud
A B C
900mm 730mm 600mm

Figura 2.9 Dimenciones


Figura 2.10 Patas cuadradas de 1x1”

Figura 2.11 Placas perforadas para instalación en el piso


Figura 2.12 Lamina lisa de acero calibre 12

Figura 2.13 Canales de soporte