Instituto Politécnico Nacional

CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN CIENCIA

APLICADA Y TECNOLOGÍA AVANZADA

UNIDAD QUERÉTARO

POSGRADO EN TECNOLOGÍA AVANZADA

Sistema de posicionamiento de amplia carrera

para corte por plasma usando CAD/CAM

TESIS QUE PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRÍA EN TECNOLOGÍA AVANZADA

PRESENTA

Eloina Lugo del Real

Director de Tesis:
Dr. Eduardo Castillo Castañeda

Querétaro, Qro. Junio del 2013.

2
3
 Agradecimientos

A Dios por darme vida y fortaleza para concluir esta meta con éxito.

A mi Madre, mi gran ejemplo de vida, le agradezco el haberme educado como una mujer capaz de vencer
obstáculos sin miedo al fracaso.

A mi Padre y Familia por ser mi fuerza constante a pesar del tiempo y la distancia.

A mis Amigos que son parte importante de este camino, en el cual me acompañaron moral y técnicamente para
la culminación de esta etapa.

A CICATA-QRO y CENAM, especialmente a ACV y CCG por el tiempo y asesoría que me brindaron para el
desarrollo del proyecto.

A JCHZ mi gran apoyo para concluir esta meta; a quien admiro y aprendo cada día de su bondad, sencillez,
sabiduría y alegría.

4
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................................................ 7

RESUMEN .............................................................................................................................................................. 9

ABSTRACT ............................................................................................................................................................ 10

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 11

1.1 ANTECEDENTES ..................................................................................................................................................11

1.2 OBJETIVOS ........................................................................................................................................................11
1.2.1 Objetivo General ..................................................................................................................................11
1.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................................................11
1.3 JUSTIFICACIÓN ...................................................................................................................................................12

CAPÍTULO 2 ESTADO DEL ARTE..................................................................................................................... 13

2.1 MÁQUINAS DE CORTE POR PLASMA ........................................................................................................................13

2.2 SISTEMA DE POSICIONAMIENTO XY ........................................................................................................................15
2.3 SISTEMA CAD/CAM ..........................................................................................................................................15

CAPÍTULO 3 MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................... 17

3.1 TÉCNICAS DE CORTE ............................................................................................................................................17

3.2 CORTE POR PLASMA ............................................................................................................................................20
3.3 CONTROL DE MOTORES DE CORRIENTE DIRECTA ........................................................................................................21
3.3.1 Modelo de servomotores .....................................................................................................................22
3.3.2 Determinación de los coeficientes de la función de transferencia mediante identificación
experimental ......................................................................................................................................................25
3.3.3 Índices de desempeño ..........................................................................................................................28
3.3.4 Control en lazo cerrado ........................................................................................................................30
3.3.5 Sintonización de PID.............................................................................................................................31
3.4 FENÓMENOS QUE AFECTAN LA PRECISIÓN ................................................................................................................33
3.4.1 Plan de diseño para una máquina herramienta ..................................................................................34
3.4.2 Diseño detallado ..................................................................................................................................35
3.4.3 Principales fuentes de error .................................................................................................................37
3.4.4 Errores en la geometría .......................................................................................................................38
3.4.5 Errores térmicos ...................................................................................................................................39
3.4.6 Errores cinemáticos ..............................................................................................................................39
3.4.7 Principios de precisión, repetibilidad y resolución ...............................................................................39
3.5 TÉCNICAS DE CAD/CAM.....................................................................................................................................41
3.5.1 Introducción al CAD/CAM ....................................................................................................................41

5
 3.5.2 CAD/CAM como herramienta para el diseño y fabricación .................................................................41

CAPÍTULO 4 DESARROLLO EXPERIMENTAL ................................................................................................... 44

4.1 DISEÑO Y MODELADO DE LA MESA DE CORTE POR PLASMA ..........................................................................................44

4.1.1 Consideraciones para el diseño de una mesa de corte por plasma .....................................................44
4.1.2 Componentes de la mesa plataforma para corte por plasma .............................................................45
4.1.3 Diseño del soporte del soplete para corte por plasma .........................................................................45
4.1.4 Análisis de elementos finitos ................................................................................................................46
4.2 ESPECIFICACIÓN DE LA TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO ...............................................................................................49
4.2.1 Sistema de desplazamiento .................................................................................................................49
4.3 FABRICACIÓN Y ENSAMBLE DE LA MESA PLATAFORMA PARA CORTE POR PLASMA .............................................................50
4.4 ESPECIFICACIÓN Y MONTAJE DE MOTORES ...............................................................................................................52
4.4.1 Ensamble de motores en la mesa plataforma .....................................................................................53
4.4.2 Ensamble de encoder en los servomotores ..........................................................................................55
4.5 CARACTERIZACIÓN DE MOTORES ............................................................................................................................57
4.5.1 Identificación de motores ....................................................................................................................57
4.6 ESPECIFICACIÓN DEL HARDWARE DE CONTROL ..........................................................................................................60
4.6.1 Tarjeta controladora de movimiento NI7344 ......................................................................................60
4.6.2 Controlador de servomotores MID-7654 .............................................................................................60
4.7 SISTEMA PROPIO DE CAD/CAM ...........................................................................................................................60
4.8 VALIDACIÓN ......................................................................................................................................................62
4.8.1 El control de motores sin movimiento de la mesa ...............................................................................62
4.8.2 Controlador de movimiento a través de LABVIEW ...............................................................................66

CAPÍTULO 5 RESULTADOS ............................................................................................................................ 71

5.1 MOVIMIENTO REAL DE LOS DOS EJES ......................................................................................................................71

5.2 GENERACIÓN DE CUADRADOS Y RECTÁNGULOS .........................................................................................................72
5.3 INTERFAZ DE USUARIO .........................................................................................................................................75
5.4 VALIDACIÓN EXPERIMENTAL .................................................................................................................................76
5.4.1 Corte de piezas .....................................................................................................................................76
5.4.2 Análisis dimensional de placas.............................................................................................................79
5.5 COMPARACIÓN DE SISTEMAS COMERCIALES DE CAD/CAM CON EL SISTEMA PROPIO .......................................................83

CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 84

6.1 CONCLUSIÓN .....................................................................................................................................................84

6.2 TRABAJO A FUTURO ............................................................................................................................................84

CAPÍTULO 7 REFERENCIAS ............................................................................................................................ 86

6
 ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 MÁQUINA DE PLASMA DE LÍNEA DELGADA [1]...........................................................................................................14
FIGURA 2 MUESTRA DEL CORTE DE PIEZAS [1] ........................................................................................................................14
FIGURA 3 SMS CNC SMARTPLASMA [2] ............................................................................................................................15
FIGURA 4 PROCESO DE CORTE POR LÁSER [4] .........................................................................................................................17
FIGURA 5 ESQUEMA DE CORTE POR LÁSER [9] ........................................................................................................................18
FIGURA 6 PASO DE LA CORRIENTE POR EL GAP [9] ..................................................................................................................19
FIGURA 7 ESQUEMA DEL CORTE POR CHORRO DE AGUA ............................................................................................................19
FIGURA 8 ESQUEMA DE LA BOQUILLA PARA CORTE POR PLASMA [4]............................................................................................21
FIGURA 9 MODELO MATEMÁTICO DE UN SERVOMOTOR [18]. ...................................................................................................22
FIGURA 10 ESQUEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO .............................................................................................................30
FIGURA 11 DIAGRAMA A BLOQUES DE UN SISTEMA DE CONTROL RETROALIMENTADO .....................................................................31
FIGURA 12 CONTROL PID DE UNA PLANTA [23] .....................................................................................................................32
FIGURA 13 DIAGRAMA A BLOQUES PARA DETERMINAR LOS ÍNDICES DE DESEMPEÑO ......................................................................32
FIGURA 14 DIAGRAMA A BLOQUES DEL PID ...........................................................................................................................33
FIGURA 15 ESQUEMA DE LOS CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE UN DISEÑO MECÁNICO ....................................................................34
FIGURA 16 MÁQUINA HERRAMIENTO DEL TIPO GRANTY-TYPE [3] ..............................................................................................34
FIGURA 17 SISTEMA DE PIÑÓN CREMALLERA [25] ...................................................................................................................36
FIGURA 18 FUNCIONAMIENTO DEL PIÑÓN CREMALLERA [26] ....................................................................................................37
FIGURA 19 ESQUEMA DE LAS FUENTES DE ERROR EN UN DISEÑO ................................................................................................38
FIGURA 20 ELEMENTOS DEL CAD/CAM...............................................................................................................................43
FIGURA 21 ESTRUCTURA DE LA MESA PLATAFORMA.................................................................................................................45
FIGURA 22 DISEÑO DEL CARRO PARA SOPORTE DE SOPLETES .....................................................................................................46
FIGURA 23 RESULTADO DEL ANÁLISIS DEL ELEMENTO FINITO RESPECTO AL EJE Y ............................................................................47
FIGURA 24 IMAGEN DE LA CREMALLERA ENSAMBLADA EN LA MESA PLATAFORMA. .........................................................................49
FIGURA 25 IMAGEN DEL PIÑÓN PARA LA MESA PLATAFORMA.....................................................................................................50
FIGURA 26 IMAGEN REAL DEL SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO PIÑÓN CREMALLERA. ........................................................................50
FIGURA 27 DISEÑO DE LA MESA PLATAFORMA ........................................................................................................................51
FIGURA 28 ESTRUCTURA FINAL DE LA MESA PLATAFORMA ........................................................................................................51
FIGURA 29 DISEÑO DE LA PIEZA PARA EL ENSAMBLE DEL MOTOR A LOS CARROS.............................................................................54
FIGURA 30 ENSAMBLE FINAL DEL MOTOR A LOS CARROS...........................................................................................................54
FIGURA 31 DISEÑO DE LA PIEZA PARA ENSAMBLE DEL ENCODER AL MOTOR ..................................................................................55
FIGURA 32 PIEZA FABRICADA PARA EL ENSAMBLE DEL ENCODER .................................................................................................56
FIGURA 33 ENSAMBLE DEL SERVOMOTOR CON EL ENCODER. .....................................................................................................56

7
FIGURA 34 GRÁFICA DE RESULTADOS GENERADOS POR LAS CONSTANTES DEL PD ..........................................................................58
FIGURA 35 DIAGRAMA A BLOQUES PARA EL CÁLCULO DEL ERROR ...............................................................................................59
FIGURA 36 GRÁFICA DE ERROR DEL PID ................................................................................................................................59
FIGURA 37 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO CAD/CAM ......................................................................................................61
FIGURA 38 PANTALLA PARA LA CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS EN MAX .................................................................................62
FIGURA 39 GRÁFICA DE RESPUESTA PARA UN MOVIMIENTO DE 10000 CUENTAS PARA EL EJE X .......................................................63
FIGURA 40 VI UTILIZADO PARA PRUEBAS INICIALES DE MOVIMIENTO DEL MOTOR ..........................................................................64
FIGURA 41 ERROR DE MOVIMIENTO DEL EJE X ........................................................................................................................65
FIGURA 42 MOVIMIENTO DE 10000 CUENTAS DEL EJE X .........................................................................................................66
FIGURA 43 SEGUIMIENTO DE PUNTOS CON LOS DOS EJES ..........................................................................................................67
FIGURA 44 GRÁFICA DE MOVIMIENTO CON ERROR DE LOS EJES XY PARA LA GENERACIÓN DE CUADRADOS ..........................................68
FIGURA 45 GENERACIÓN CORRECTA DE CUADRADOS ...............................................................................................................69
FIGURA 46 PANEL FRONTAL PARA LA GENERACIÓN DE CUADRADOS ............................................................................................69
FIGURA 47 GENERACIÓN DE CUADRADOS CON MEDIDAS ESPECIFICADAS POR EL USUARIO ...............................................................71
FIGURA 48 FRAME 1 DEL VI PARA LA GENERACIÓN DE CUADRADOS Y RECTÁNGULOS ......................................................................72
FIGURA 49 FRAME 2 DEL VI PARA LA GENERACIÓN DE CUADRADOS Y RECTÁNGULOS ......................................................................73
FIGURA 50 FRAME 3 DEL VI PARA LA GENERACIÓN DE CUADRADOS Y RECTÁNGULOS ......................................................................74
FIGURA 51 GENERACIÓN DE RECTÁNGULOS ...........................................................................................................................74
FIGURA 52 GENERACIÓN DE CUADRADOS ..............................................................................................................................75
FIGURA 53 PANTALLA PRINCIPAL DEL SISTEMA CAD/CAM .......................................................................................................76
FIGURA 54 SOPLETE ENSAMBLADO EN EL EJE TRANSVERSAL.......................................................................................................77
FIGURA 55 MESA PLATAFORMA INSTALADA EN EL LTF PARA REALIZAR CORTES .............................................................................77
FIGURA 56 CORTE DE UNA PIEZA DE 30X30 CM......................................................................................................................78
FIGURA 57 PIEZAS CORTADAS DE 30 X 30 CM ........................................................................................................................78
FIGURA 58 MEDIDOR DE ALTURA.........................................................................................................................................79
FIGURA 59 MESA DE MÁRMOL............................................................................................................................................80
FIGURA 60 PLACA SECCIONADA PARA REALIZAR LAS MEDICIONES ...............................................................................................80
FIGURA 61 MEDICIÓN DE LA PLACA CORTADA ........................................................................................................................81

8
 RESUMEN

Este proyecto aborda el tema de las máquinas herramientas, cómo han ido evolucionando con el
paso de las décadas gracias a la gran demanda de fabricación de piezas en la industria para
diferentes ramos.

Se hace una investigación sobre las ya existentes en el mercado para dar soporte a la importancia
que tiene el fabricar en México una máquina herramienta capaz de moverse en dos ejes y
controlada por medio de una computadora a un bajo precio.

Dicha máquina será utilizada en el Centro Nacional de Metrología en el taller de Tecnología de

Fabricación para la manufactura de piezas especializadas para diferentes laboratorios de ese
centro. Esto se hace con la finalidad de diseñar una máquina que proporcione una mayor
seguridad al operador así como lograr un ahorro considerable en material y tiempo de fabricación
de piezas.

Así también se muestran las etapas del diseño de la mesa plataforma dónde se encuentran
montados los carros que se trasladan a lo largo y ancho de la mesa, los cuales son controlados
por dos servomotores.

Por último se da una explicación de cómo son controlados los dos ejes por medio de una tarjeta
controladora de movimiento programada por medio del software LabVIEW, el cual nos permite
hacer la generación de trayectoria para el corte de piezas.

Se concluye con los resultados obtenidos con la máquina para corte por plasma utilizando
CAD/CAM para piezas geométricas con características de un paralelepípedo y las oportunidades
de mejora para el desarrollo de trabajos futuros.

9
 Abstract
This project addresses the issue of machine tools, how they have evolved over the decades
thanks to the high demand for manufacturing parts for different sector’s industry.

This investigation is made on the already exist to support the importance of manufacturing a
machine tool capable of movement in two axes, controlled by a computer.

This machine will be used in the National Center of Metrology at the Manufacturing Technology
laboratory for the manufacture of specialized parts to the laboratories of the center. This is done
in order to provide greater security to the operator and to achieve a considerable saving in
material and manufacturing time.

This also shows the stages of the design of the table where they are mounted a carriage's torch
that travels through the length and width of the table, which are controlled by two servomotors.

Also there is an explanation of how the two axes are controlled by motion controller
programmed using LabVIEW software, which allows us to trajectory generation for cutting
pieces.

At last we show the results obtained with the plasma cutting machine using CAD / CAM, where
the geometric pieces with characteristics of a parallelepiped were cut using our software, lastly
improvement opportunities for the development of future work.

10
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

El corte industrial de materiales como aceros no aleados, de aleaciones ligeras y aluminio ha ido
evolucionando según las necesidades que la industria ha demandado. Uno de los más populares
ha sido el oxicorte, pero las necesidades de cortar materiales de aleaciones diferentes a las que
éste puede cortar han hecho que se busquen otras alternativas y una de ellas fue el corte por
plasma. Éste presenta una gran ventaja en comparación con el oxicorte en cuanto a la diversidad
de materiales con los que se pueden trabajar, así como la velocidad de corte y calibre de
materiales. Actualmente existen en el mercado una extensa variedad de máquinas automatizadas
de corte por plasma que ofrecen una gama amplia de funciones y que pueden cortar piezas de
geometrías regulares hasta geometrías irregulares y dependiendo del tipo, el precio se eleva
considerablemente.

En ocasiones una máquina de corte muy robusta no es costeable debido a que, en la mayoría de
los casos, éstas cuentan con funciones innecesarias para los usuarios que solo requieren un corte
a partir de un archivo generado en un software de diseño. Éste proyecto resolverá la necesidad
del CENAM al tener un sistema de corte automático por plasma que cuente sólo con las
funciones de acuerdo con las necesidades del laboratorio de tecnología de fabricación.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo General

Diseñar y construir un sistema de posicionamiento por coordenadas de amplia carrera para corte
por plasma utilizando CAD/CAM, que permita reducir tiempo y material desperdiciado en la
fabricación de piezas de diferentes materiales.

1.2.2 Objetivos específicos

1. Diseño mecánico del sistema de posicionamiento por coordenadas
2. Diseño electrónico del sistema de posicionamiento por coordenadas
3. Diseño de la interfaz máquina-usuario
4. Integración general del sistema mecánico y electrónico

11
1.3 Justificación

El laboratorio de tecnología de fabricación del Centro Nacional de Metrología, produce piezas

utilizando diferentes materiales como acero inoxidable, acero bajo en carbón, aluminio, entre
otros. Este procedimiento se hace bajo el fundamento de corte por plasma y en forma manual
debido a que no se cuenta con un sistema automatizado. Con este proyecto se automatizará el
proceso mediante un sistema que controle el posicionamiento de la antorcha encargada de hacer
el corte y así resolver los tres principales problemas, tiempo de elaboración de piezas, material
desperdiciado y riesgo en la seguridad de la persona encargada de fabricar las piezas. Además,
este proyecto permitirá el desarrollo de este tipo de tecnología en el país a un bajo costo.

12
CAPÍTULO 2 ESTADO DEL ARTE

Para abordar este proyecto en este capítulo se presentan algunos trabajos, estudios, aplicaciones
y lo que actualmente existe en el mercado en la rama del corte por plasma mostrando que son
pocos los países que desarrollan esta tecnología.

2.1 Máquinas de corte por plasma

El corte por plasma surgió en la década de 1960 como una alternativa para el corte de hojas de
metal. Empezó a tener notoriedad en la década de 1980 debido a que esta técnica producía cortes
precisos y limpios, lo contrario de los tradicionales en aquella época. Los primeros cortadores de
plasma eran de grandes tamaños, lentos y costosos y por esto no eran muy utilizados en la
industria. Fue hasta la década de 1990 que surgieron las máquinas de corte por plasma que
presentaban una mayor flexibilidad para cortar en el plano horizontal diversas formas basadas en
un conjunto de instrucciones que se programaban desde una computadora.

El uso de cortadoras de plasma CNC se ha incrementado en la industria ya que por medio de un

software se pueden crear patrones para ser cortados automáticamente con el soplete controlado
por la máquina. Esta tecnología ha aumentado enormemente la productividad en la industria
desde su introducción y en los últimos años las máquinas de corte por plasma han aumentado su
desarrollo y demanda en la industria.

Como ya se mencionó anteriormente las mesas de corte trabajaban solamente en el plano

horizontal, es decir, en los ejes XY pero en la actualidad debido a la investigación y desarrollo se
ha logrado que estas máquinas trabajen en un tercer eje permitiendo con esto trabajar con
materiales de un espesor mayor y con un funcionamiento más rápido debido a que se puede
controlar la distancia entre el soplete y el material así como la velocidad de corte.

Algunos países con mayor desarrollo en esta tecnología son Estados Unidos de América, China e
Inglaterra, a continuación se especifican los trabajos más relevantes de este tema.

En Estados Unidos de América la compañía North American Cutting Systems, Inc., ha

desarrollado desde el año de 1999 máquinas de corte por plasma de alta calidad que muy
utilizadas en el mundo.

13
 Figura 1 Máquina de plasma de línea delgada [1]

Las máquinas que han desarrollado son capaces de hacer cortes muy elaborados a velocidades
desde 1000 hasta 3000 pulgadas por minuto, utilizando tornillo sin fin como sistema de
desplazamiento mecánico, con resultados de alta calidad y con un área de corte efectivo de 5 x
10 pulgadas.

Figura 2 Muestra del corte de piezas [1]

Otro país que desarrolla este tipo de tecnología es Inglaterra y SMS Machines and Automation
Ltd. cuenta con un gran desarrollo de investigación en soluciones de automatización. Utilizando
la más reciente tecnología de CNC a precios accesibles, con una alta precisión y un área efectiva
de corte hasta de 3000 mm x 1500 mm de corte que le permite competir con máquinas de otros
países.

14
 Figura 3 SMS CNC SmartPLASMA [2]

2.2 Sistema de posicionamiento XY

El sistema de posicionamiento se basa en el control de los movimientos de la herramienta de

trabajo, con relación al posicionamiento en el plano cartesiano de los ejes de una máquina
dirigida desde el programa de una computadora, para lograr esto se incorporan motores eléctricos
en los mecanismos de desplazamiento. Los motores que normalmente se emplean en esta
aplicación, se controlan mediante un sistema electrónico de control.

2.3 Sistema CAD/CAM

El término CAD/CAM es una abreviación de Computer-Aided Design (CAD) (Diseño asistido

por computadora) y Computer-Aided Manufacturing (CAM) (Manufactura asistida por
computadora).

Los inicios de estos sistemas se pueden atribuir al Dr. Patrick Hanratty quien en 1957 ideó el
primer software CAM al cual nombró "PRONTO" gracias a esta invención ha sido referido como
el padre del CAD/CAM. Seguido a él a principios de los 60’s Iván Sutherland concibió en el
laboratorio Lincoln (MIT) el primer sistema gráfico CAD llamado "Sketchpad", el cual tuvo gran
aceptación ya que por el alto precio de este tipo de software solo las compañías de categoría de
aviación y automóviles podían adquirir estas tecnologías. Por lo anterior mencionado se puede
decir que ésta década representó un periodo crucial para el desarrollo de los gráficos asistidos
por una computadora, cabe mencionar que un hecho determinante de este periodo es la aparición
comercial de pantallas de computadora [3].

En la década de los 70’s gracias a las investigaciones realizadas en los años anteriores y que la
industria nota el potencial del uso de estas nuevas técnicas el CAD/CAM comienza a adquirir un

15
gran auge, esta razón es lo que lanza definitivamente la implantación y uso de estos sistemas, que
estaban limitados por la capacidad de los ordenadores de esa época. También aparecen los
primeros sistemas prototipos 3D, sistemas de modelado de elementos finitos, control numérico,
entre otros [4].

En esa década este software era desarrollado por grupos internos de grandes fabricantes de
automotores y aeroespaciales como General Motors, Mercedes-Benz, Renault, Nissan, Toyota,
Lockheed, McDonnell-douglas y Dassaul. La empresa Francesa de aviación Dassault desarrolló
el primer programa CAD/CAM para el diseño de aviones llamado DRAPO [3].

En la siguiente década estas técnicas se generalizan gracias al avance en hardware y la

aceptación en la industria de las aplicaciones de 3D que eran capaces de trabajar con superficies
de geometrías complejas así como trabajar con el modelado de sólidos, en esta época se empieza
a hablar en términos de realidad virtual.

En la década de los 90’s se empezó a trabajar con automatización más completa dentro de los
procesos industriales donde ya se integraron las diversas técnicas de diseño, análisis, simulación
y fabricación. Anteriormente como ya se había mencionado la evolución del hardware y las
comunicaciones hicieron posible que la aplicación de técnicas CAD/CAM estuviera limitada a la
imaginación de los usuarios. En la actualidad, el uso de estas técnicas ha dejado de ser una
opción dentro del ámbito industrial, para convertirse en la única opción existente si quiere ser
competitivo en su rama, es decir, CAD/CAM se convirtió en una tecnología de supervivencia
[4].

16
CAPÍTULO 3 MARCO TEÓRICO

3.1 Técnicas de corte

Entre la gran variedad de herramientas industriales destacan las máquinas herramientas que han
sido utilizadas para los procesos de mecanizado, llamadas herramientas de corte. Este tipo de
máquinas herramienta son las de mayor consumo industrial en la actualidad [5].

En el mercado existen diferentes herramientas básicas para realizar el corte de distintos

materiales, como son las sierras mecánicas que pueden clasificarse según el movimientos que se
utiliza para realizar el corte: vaivén, circulares o de banda; los herramentales de corte utilizadas
en éste método son cuchillas accionadas por un pistón hidráulico o neumático, cuya fuerza es
accionada por un motor.

Para el maquinado de materiales difíciles de cortar a través de los años se han desarrollado
diferentes herramientas como son: las máquinas de corte por láser, electroerosión, chorro de agua
y corte por plasma.

La técnica de corte por láser consiste en la focalización de un haz de láser, de una potencia entre
3000 W y 5000 W para acero y aluminio de 0.5 mm a 6 mm de espesor [6], en un punto del
material que se desea maquinar para que éste se funda y así se logre el corte. En la figura 4 se
puede observar el proceso del corte con láser donde se refieren con números los componentes: el
haz láser llega al cabezal (2) con una potencia procedente del generador y de un sistema de
conducción (1) dentro del cabezal un grupo óptico (3) focaliza dicho haz con un diámetro
determinado sobre un punto del material a maquinar, todo este proceso requiere de un gas de
asistencia (4) los más utilizados son nitrógeno y argón [7].

Figura 4 Proceso de corte por láser [4]

17
Una de las características principales del corte por láser es la alta precisión que presenta en el
corte de piezas debido a que permite el corte de piezas muy estrechas o cuando el trabajo
requiere conseguir radios muy pequeños. [8]. Algunos de los materiales metálicos comúnmente
cortado con ésta técnica son el acero inoxidable y aluminio. En la figura 5 se observa el esquema
de una máquina de corte por láser.

Figura 5 Esquema de corte por láser [9]

El corte por electroerosión se realiza en un medio dieléctrico mediante el salto de descargas

eléctricas controladas entre el electrodo y la pieza a cortar. Este es un proceso termoeléctrico en
el que se producen chispas que representan una fuente térmica puntual, esta fuente funde el
material de la pieza produciendo la erosión. Consiste en un hilo conductor que normalmente es
de latón que es utilizado como electrodo, dicho hilo pasa por unas guías que le indican la
dirección a seguir. Las descargas se producen por la diferencia de potencial que se genera entre
el hilo y la pieza la cual debe ser de un material conductor, el hilo circula constantemente hasta
formar un canal de descarga (GAP) donde es bañado por un fluido dieléctrico que generalmente
es agua [10]. La violenta caída de resistencia en el canal da paso a que la corriente se eleve y con
esto se aumente la ionización, esto genera un campo magnético que comprime el canal
produciendo su calentamiento [11], figura 6.

18
 Figura 6 Paso de la corriente por el GAP [9]

La intensidad de la corriente puede alcanzar de 10 MA a 100 MA por segundo, alcanzando con

esto temperaturas arriba de los miles de grados en un lapso de 2μs a 4μs. El resultado de esta
acción térmica es la fusión de un reducido volumen de material de la pieza y el electrodo. Al
agotarse la energía de descarga el ciclo llega a su fin y el GAP se cierra al producirse la
desionización del dieléctrico y recuperar nuevamente su rigidez.

El método de corte con chorro de agua abrasivo consiste en un sistema de agua presurizada a
55000 libras por pulgada cuadrada (psi) mezclándola con un abrasivo, el procedimiento consiste
en disparar un chorro de alta velocidad de aire seco o nitrógeno combinado con partículas
abrasivas hacia la superficie de la pieza que se cortará, a través de un orificio de
aproximadamente 0.013 pulgadas de diámetro, esta mezcla viaja a una velocidad de más de tres
veces la velocidad del sonido [12] lo que provoca la fuerza suficiente para cortar materiales
metálicos y no metálicos [13], ver figura 7.

Figura 7 Esquema del corte por chorro de agua

19
Ahora bien, dependiendo de las necesidades del usuario se selecciona la técnica de corte más
adecuada, por ejemplo el corte por láser puede cortar acero y aluminio con un espesor de 0.5 mm
y 6 mm [14]; la técnica de corte por electroerosión por ser un proceso esencialmente térmico
puede trabajar cualquier material conductor [15]; el corte por chorro de agua permite trabajar con
cualquier tipo de material que no sea metálico y finalmente el corte por plasma permite cortar
materiales difíciles de seccionar con otros métodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de
aluminio, razón por la cual esta última técnica ha adquirido un gran auge en la industria en la
actualidad por lo que se tratará más a detalle en la siguiente sección.

3.2 Corte por plasma

En la década de los 40’s se realizaron los primeros procesos con protección gaseosa empleando
un electrodo no consumible de Tungsteno y Helio como gas protector, recibiendo el nombre de
TIG (Tungsten Inert Gas). Fue hasta 1954 que se logró descubrir que al aumentar un flujo de gas
y reducir la abertura de una boquilla utilizada en la soldadura TIG se obtenía un chorro de
plasma el cual era capaz de cortar metales de espesores mayores a los logrados por otras técnicas
de corte.

El plasma es considerado el cuarto estado de la materia y consiste en una mezcla de iones

positivos, átomos neutros y electrones libres, es decir, un gas caliente, fuertemente ionizado y
por lo tanto eléctrico [16].

El corte por plasma tiene como fundamento el elevar la temperatura del material que se cortará
arriba de los 30 000 ºC, llevando el gas utilizado (argón, hidrógeno, nitrógeno) hasta el cuarto
estado de la materia, en donde los electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza, es decir, se
convierte en un conductor. Lo anterior genera un arco eléctrico a través de la sección de la
boquilla de una antorcha, lo que concentra la energía cinética del gas empleado, ionizándolo y
por polaridad adquiere la propiedad de corte [17].

El soplete donde se forma el arco consiste en un electrodo rodeado de una boquilla en donde se
forma una cámara entre estos dos elementos. El gas de plasma atraviesa dicha cámara donde es
calentado e ionizado por corriente eléctrica entre el electrodo y la boquilla. La velocidad del gas
de plasma incrementa considerablemente debido al estrangulamiento, esto produce un barrido del
material líquido dando como resultado el corte [18]. En la figura 8 se muestra el esquema de la
boquilla donde se forma el plasma.

20
 Figura 8 Esquema de la boquilla para corte por plasma [4].

El plasma es un método muy eficaz para el corte de materiales delgados y gruesos. Las antorchas
de corte manual por lo general pueden cortar placas de hasta 2 pulgadas de espesor y los sopletes
para corte controlado por computadora pueden cortar placas de hasta 6 pulgadas de espesor [19].

Como se mencionó en el párrafo anterior existen dos formas de hacer este corte: manual y corte
controlado por computadora; para el primer caso que es el más utilizado porque no implica hacer
gasto en un sistema automatizado tiene como resultado un corte impreciso y peligroso para el
operador que realiza esta actividad debido a las altas temperaturas en que opera esta técnica.

Por la necesidad de realizar cortes continuos de amplias longitudes es recomendable utilizar

sistemas automatizados que auxilien esta técnica evitando así que el usuario este expuesto a los
riesgos por intervenir directamente en el proceso de maquinado. Lo anterior se logra a partir de
la implementación de mesas plataformas de dos a tres ejes controlados por medio de motores de
corriente directa a través de una computadora.

3.3 Control de motores de corriente directa

Los motores de corriente directa son ampliamente utilizados en la industria, ya que permiten un
amplio intervalo de velocidad utilizando un control relativamente más sencillo y económico que
un motor de corriente alterna.

21
3.3.1 Modelo de servomotores
El modelo matemático de un servomotor puede representarse como se muestra en la figura 9
[20].

Figura 9 Modelo matemático de un servomotor [18].

donde:

Ra : Resistencia de armadura

La : Inductancia de armadura

I a : Corriente de armadura

ea (t ) : Voltaje de alimentación

eb (t ) : Voltaje FCEM (fuerza contra electromotriz)

 (t ) : Posición angular de salida del eje del motor

T (t ) : Par de salida del eje del motor

d t 
  t 
 (t ) : Velocidad angular d t 

La función de transferencia en función de la posición y la velocidad para un servomotor se

muestra en la ecuación 1:

Ecuación 1

22
Teniendo la función de transferencia de la ecuación 1 de un motor de corriente continua a partir
de tres ecuaciones siguientes, utilizando los principios físicos de conservación de la energía se
tiene:

Ecuación 2

Ecuación 3

Ecuación 4

Donde:
e(t): Tensión de alimentación
i(t): Corriente de la armadura
θ(t): Posición angular del eje del motor
T(t): Par generado del eje del motor
R, L: Resistencia e inductancia de la armadura
G: Coeficiente de FEM
J: Coeficiente de inercia del eje del motor
K: Constante de par
B: Coeficiente de fricción

Transformando (1) (2), (3) y (4):

Ecuación 5

Ecuación 6

23
 Ecuación 7

Igualando (6) y (7) y despejando:

Ecuación 8

Ecuación 9

Sustituyendo (9) en (5):

Ecuación 10

Si consideramos valores de inductancia del orden de mHenrios La=0 tenemos que:

Ecuación 11

Por lo que:

Ecuación 12

24
 Ecuación 13

Donde:
Km: Constante del par motor
Tm: Par motor

Esta función representa un sistema con 2 polos: S1 = 0, se trata de un polo críticamente estable,

o en el límite de estabilidad, y S2 =  1 , si Tm es positivo, S2 es un polo estable. En

Tm
realidad, el sistema tiene un comportamiento inestable, como se aprecia en las siguientes figuras:

Para determinar los coeficientes de la función de transferencia del servomotor, es decir los
valores de K m y Tm hay tres opciones:
•A partir de los datos de placa del motor (catálogo)
•Medición directa de las diferentes constantes ( Ra , La , B m , K T , K b , y J m )
•Identificación experimental, es decir excitar al motor con una señal conocida, medir su
respuesta y encontrar el valor numérico de los coeficientes

3.3.2 Determinación de los coeficientes de la función de transferencia mediante

identificación experimental

En el caso de los motores de corriente directa la función de transferencia ya contiene una acción
integral por lo que ya no es necesaria una acción de control de este tipo para imponer los índices
de desempeño deseados. Sin embargo, la función de transferencia del motor debe considerar
elementos no lineales y en ese caso la acción de control integral se vuelve indispensable.

25
En caso de no contar con una función de transferencia del sistema de control se recurre a técnicas
experimentales para encontrar los coeficientes proporcional, derivativo e integral (Kp, Kd, Ki).

Un método de aproximación estadística para encontrar una función que describa un conjunto de
datos experimentales es el método de mínimos cuadrados. Esta técnica resuelve el problema de
identificación experimental minimizando una función de costo basada en el error cuadrático. El
objetivo de utilizar este método es disminuir la función de pérdida, es decir, la varianza. Este
método consiste en ajustar una recta a valores dispersos ya que lo que se quiere conocer son las
características de la recta, la pendiente y la ordena al origen, de la cual se estiman los valores.
[21]:

Ecuación 14

Donde є(t) es el error entre el valor real de y(t) y el valor obtenido por el modelo.

Para minimizar la función J es necesario derivar respecto al vector de coeficientes e igualar a

cero:

Para evaluar que la función es un mínimo se tiene que:

Donde â y b son coeficientes del sistema discreto, entonces el sistema discreto que representa es:

Ecuación 15

Entonces para determinar km y T por este método tenemos que:

26
Si:

Ecuación 16

Entonces:

Simplificando:

Por lo que la forma general queda como:

Ecuación 17

Donde:

Ecuación 18

Ecuación 19

Despejando tenemos que:

Ecuación 20

Ecuación 21

27
3.3.3 Índices de desempeño

Una vez que el sistema se ha representado adecuadamente por una función de transferencia o por
ecuaciones en diferencias se debe encontrar la respuesta en el tiempo para una entrada
predefinida es decir:

U(t) Y(t)
F
Sistema

Es importante considerar que un sistema real se tiene que validar contra la simulación para hacer
el error lo más cercano a cero.

Y(t) real
Sistema real

U(t) Entrada Error

Identificación

Sistema modelo

Y(t) simulada

Para encontrar Y(t) simulada se tiene que resolver la ecuación diferencial por medio de la
transformada de Laplace y después encontrar la transformada inversa.

Una opción más eficiente es utilizar la representación por ecuaciones en diferencia y encontrar
y(k) de manera recursiva (iterativo).

Para sistemas de primer y segundo orden no es necesario resolver la ecuación diferencial para
encontrar Y(t). La teoría desarrollada para aplicaciones de control permite deducir los principales
índices de desempeño de la respuesta transitoria directamente de la función de transferencia.

Por tanto, el índice de desempeño debe ser confiable, o debe ser una medida uniforme para
sistemas de todo orden. Debe notarse que, en general, todos los índices de desempeño
matemáticamente utilizables (como los índices de desempeño cuadrático), especifican el costo de

28
operación del sistema en función del error y de la energía, no ofrecen información sobre las
características de respuesta transitoria del sistema.

Se pueden definir los principales índices de desempeño de respuesta transitoria de la siguiente

forma:

 Tiempo de respuesta: para sistema de primer orden (tr) el tiempo de respuesta es el

tiempo en el que Y(t) alcanza el 95% de su valor en estado estable. Para sistemas de
segundo orden el tr es el tiempo en que Y(t) alcanza el 100% de su valor en estado
estable.
tr ~=3T

 Valor en estado estable (Yss) o (Yee): es el valor que alcanza Y(t) cuando t∞. Solo se
aplica en sistemas que son estables. También se conoce como Estado estacionario.

Yee= y(t)| t∞ = KA Ecuación 22

 Error en estado estable o estacionario (ess): es la diferencia entre la salida deseada o

solicitada al sistema y la salida real del sistema cuando t∞.

еss = y(t)-yr(t) | t∞ Ecuación 23

 Máximo sobre impulso (Mp): es el valor instantáneo máximo de la salida y(t) que sobre
pasa el valor en estado estable.

Ecuación 24

 Tiempo de sobre impulso (tmp): es el tiempo en el que ocurre el máximo sobre impulso.

Ecuación 25

 Tiempo de establecimiento (ts): es el tiempo que la salida y(t) permanece en una banda
de desviación igual o inferior al 2%.

29
 Ecuación 26

Finalmente, se debe recordar que el índice de desempeño utilizado en un sistema de control

adaptable define algún desempeño óptimo de este sistema. Esto significa que el índice de
desempeño ofrece, sobre todo, el límite superior de desempeño del sistema. Por tanto, es muy
importante elegir un índice de desempeño adecuado.

3.3.4 Control en lazo cerrado

Si la respuesta de un sistema a una entrada predefinida no tiene los índices de desempeño

deseados y establecidos por la aplicación se debe de introducir un esquema de control de lazo
cerrado, ver figura 10.

Un sistema que mantiene una relación prescrita entre la salida y la entrada de referencia,
comparándolas y usando la diferencia como medio de control es denominado sistema de control
realimentado, en la práctica, los términos control retroalimentado y control en lazo cerrado se
usan indistintamente.

Controlador

Actuador Sensor

Sistema físico
Entrada Salida

Figura 10 Esquema de control de lazo cerrado

En un sistema de control en lazo cerrado se alimenta al controlador la señal de error de

actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y al señal de retroalimentación, a fin de
reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor conveniente [23].

Es decir, un sistema retroalimentado tiene la capacidad de disminuir la variación de los

parámetros de una planta [22] y puede representarse como lo ilustra la figura 11:
30
 Entrada + Error Salida
R(s) Y(s)
G(s)
-

H(s)

Figura 11 Diagrama a bloques de un sistema de control retroalimentado

Donde tenemos que la función de transferencia para un sistema de lazo cerrado es:

Ecuación 27

Este tipo de control permite imponer índices de desempeño diferentes al sistema fisco. Los
índices de desempeño deseados deben ser perfectamente predefinidos antes del diseño del
controlador.

Actualmente la implementación de una ley de control se efectúa a través de dispositivos

digitales:

 Computadora
 Circuitos integrados de propósito específico
 Microcontroladores
 DSP
 PLC
 Tarjetas de control multipropósito
Sin embargo, la supervisión de un proceso implica también el control de acciones muy sensibles
como pueden ser: paro de emergencia, carga descarga de objetos, entre otras. Estas acciones son
efectuadas por operadores y cada vez más frecuentemente por sistemas automatizados.

3.3.5 Sintonización de PID

La figura 12 muestra el control PID de una planta. Si se puede obtener un modelo matemático de
la planta se podrán aplicar diversas técnicas de diseño para determinar los parámetros del
controlador que cumpla las especificaciones en estado transitorio y estado estable de un sistema
de lazo cerrado.

31
 Figura 12 Control PID de una planta [23]

Cuando la función de transferencia de un sistema es conocida, las ganancias de este tipo de

control (coeficientes de la función de transferencia del controlador) se pueden determinar según
los índices de desempeño deseados, por lo que podemos determinarlos a partir del diagrama de
bloques que se muestra en la figura 13.

Controlador Sistema

E(S) C(S) G(S) U(S)

C(S): se puede determinar

G(S): Conocida

Figura 13 Diagrama a bloques para determinar los índices de desempeño

La forma de C(S) para el caso de un control tipo PID:

Ecuación 28

Donde:
Kp: ganancia proporcional
Kd: ganancia derivativa
Ki: ganancia integral

32
Detallando C(S) como se muestra en la figura 14:

+
P(S)
E(S) + U(S)
D(S)

+
I(S)

Figura 14 Diagrama a bloques del PID

Después de describir los sistemas de control retroalimentados es importante mencionar que a

pesar de tener un sistema bien sintonizado siempre existirán fenómenos no lineales que no se
manifiesten en la función de transferencia, por ejemplo: juego mecánico, fricción, variación de
carga, imperfecciones en la fabricación de la planta real, por lo que es necesario tener un
conocimiento de los fenómenos no lineales que pueden afectar el control de un sistema.

3.4 Fenómenos que afectan la precisión

Cuando se enfrenta con una gran variedad de alternativas de diseño de un sistema de

posicionamiento lineal es necesario hacer un análisis de los fenómenos que pueden afectar la
precisión de mecanizado de las piezas.

Hay muchos métodos sistemáticos para evaluar las alternativas de diseño, y la mayoría se basan
en algún tipo de ponderación de los atributos para llegar a un resultado [24]. Los factores más
importantes al hacer una elección pueden ser los siguientes:
 Movimiento de precisión: recto y suave
 Características de fricción: estática y dinámica
 Costos: compras, instalación y mantenimiento

Si evaluamos estos parámetros será más fácil la elección de un diseño final para la máquina
herramienta.

33
 Criterios para la elección de un diseño

Precisión Fricción Costos

Rectitud Suavidad Dinámica Estática Compras Instalación Mantenimiento

Figura 15 Esquema de los criterios para la elección de un diseño mecánico

3.4.1 Plan de diseño para una máquina herramienta

El ingeniero de diseño debe determinar lo que realmente necesita el cliente y, a continuación,

definir qué tan funcionales son estas para el buen desempeño de la máquina, los cuales deben
considerar lo siguiente: modelo físico, cinemática, dinámica, requisitos de energía, sensores,
control, materiales, seguridad y ergonomía, ensamble, mantenimiento, entre otros.

Así también existen diferentes tipos de diseños para máquinas herramientas. De los cuales para
hacer una buena elección se debe considerar el peso de la estructura, las dimensiones de las
placas o materiales con los que se trabajará y el número de ejes en los que se moverá la
herramienta. Para este proyecto en particular se trabajará con el tipo granty-type CMM el cual se
muestra en la figura 16.

Figura 16 Máquina herramiento del tipo Granty-type [24]

Este tipo de estructura presenta las siguientes características:

1. Excelente sistemas de amplia carrera.

2. La máquina es físicamente grande en relación a las piezas con las que se trabajará.
34
3. El operador tiene un libre acceso a las piezas a lo largo de la mesa.

4. Es ideal para aplicaciones para sistemas donde se requieran tres ejes.

3.4.2 Diseño detallado

Al hacer el diseño de una máquina herramienta se deben de considerar los elementos que
afectarán la precisión en el maquinado o corte de la pieza. A continuación se mencionarán tres
elementos básicos a considerar:
1) Estructura
2) Actuadores
3) Transmisión

1) Estructura:
El criterio para un hacer un diseño estructural se basa principalmente en minimizar el peso, es
decir, distribuir las fuerzas ejercidas en la estructura y así maximizar la rigidez del material
utilizado en la fabricación de la misma. Para lograr lo anterior citado existen algunas reglas que
se mencionaran a continuación:

La primera regla es tener todo el material posible colocado tan lejos como se pueda del centro de
la masa de la estructura. La segunda regla es balancear la rigidez de la estructura para asegurar
que ningún elemento este en sobre esfuerzo mientras que otros elementos se encuentran sin
realizar ninguno.

La tercera regla es descomponer la estructura en módulos para analizarlos individualmente. Lo

anterior para conocer la rigidez de cada módulo y así al tener el total para conocer si se cumple
con los requerimientos de la máquina.
2) Actuadores:
Los actuadores que mueven los ejes de un centro de maquinado requieren de un esfuerzo muy
alto, grandes velocidades, alta precisión y ser lineales. Al hacer la elección del tipo de motores
eléctricos se usará se debe considerar el tipo de transmisión que se usará: piñón cremallera o
tornillo sin fin.
3) Transmisión
Existen diferentes tipos de dispositivos que convierten una fuerza rotativa en una fuerza lineal
que pueden ser los siguientes:

35
  Piñón cremallera
 Tornillo sin fin
 Elementos de acoplamiento
 Sistema de bandas

Estas transmisiones pueden representar una fuente de error. A continuación se mencionarán los
cinco errores más comunes en este tipo de transmisión.
1. Error en la geometría en los dispositivos
2. Componentes desalineados
3. Histéresis
4. Juego mecánico
5. Fricción

Para este proyecto se usará el sistema de desplazamiento de piñón cremallera, es por eso que se
profundizará en este tema.

El sistema piñón cremallera (figura 17) es uno de los métodos más prácticos y económicos para
la conversión de un movimiento rotatorio a uno lineal.

Figura 17 Sistema de piñón cremallera [25]

El sistema está formado por un piñón (rueda dentada) que engrana en una cremallera. Cuando el
piñón gira, sus dientes empujan los de la cremallera, provocando el desplazamiento lineal de
esta.

Si lo que se mueve es la cremallera, sus dientes empujan a los del piñón consiguiendo que este
gire y obteniendo en su eje un movimiento giratorio.

36
La relación entre la velocidad de giro del piñón (N) y la velocidad lineal de la cremallera (V)
depende de dos factores:
1. El número de dientes del piñón (Z)
2. El número de dientes por centímetro de la cremallera (n)

Por cada vuelta completa del piñón la cremallera se desplazará avanzando tantos dientes como
tenga el piñón. Por tanto se desplazará una distancia:

d=z/n Ecuación 29

y la velocidad del desplazamiento será:

V=N•(z/n) Ecuación 30

Si la velocidad de giro del piñón (N) se da en revoluciones por minuto (r.p.m.), la velocidad
lineal de la cremallera (V) resultará en centímetros por minuto (cm/minuto) [26], figura 18.

Figura 18 Funcionamiento del piñón cremallera [26]

3.4.3 Principales fuentes de error

Antes de elegir un diseño final para una máquina herramienta se deben considerar las entradas
que afectarán al sistema para que puedan ser considerados en el diseño. Algunas fuentes de error
que se deben de considerar se presentan a continuación:

37
 Principales fuentes de error

Errores geométricos Errores dinámicos Efecto de la Errores por Errores por Error en el
pieza instrumentación inestabilidad ensamble

trabajada de los de la
Resonancia materiales máquina
Error Error de
Abbe deformación
estática
Errores térmicos Errores
cinemáticos Errores
inducidos por
cargas
Expansión térmica
externas

Por cargas Por ejes de

de gravedad aceleración

Por fuerzas
de corte

Figura 19 Esquema de las fuentes de error en un diseño

3.4.4 Errores en la geometría

Los errores en la geometría de la máquina se producen en los tres ejes y tienen componentes
traslacionales y rotacionales por eje. Además, se debe considerar si hay ortogonalidad y errores
de paralelismo entre los ejes. El error con más graves consecuencias es el error angular. Estos
errores angulares son amplificados por la distancia entre el origen y el punto de interés y se
llaman errores Abbe. Los errores Abbe son la fuente que más a menudo se pasa por alto. Errores
de deformación estática son causados por el peso de una máquina de sí mismo y el peso de las
piezas. Con un cuidadoso análisis y modelado de la estructura, estos errores pueden ser
calculados con precisión para mantenerlos en los niveles deseados sin afectar el funcionamiento
de la máquina.

38
3.4.5 Errores térmicos

La expansión térmica de las máquinas herramienta raramente es uniforme, por lo que las
mediciones no necesariamente se pueden escalar únicamente por un factor de compensación
lineal. La causa de estas deformaciones térmicas es el calor generado por motores, rodamientos
lineales y rotativos y el proceso de corte. Los cambios ambientales de temperatura normalmente
afectan a la máquina de manera más uniforme, pero también deben tomarse en cuenta. Para
lograr que la máquina alcance un equilibrio térmico, la mayoría de las máquinas requieren un
tiempo de calentamiento o enfriamiento (compensación de temperatura).

3.4.6 Errores cinemáticos

Los errores cinemáticos se definen como errores en un eje de la trayectoria que son causados por
mal alineamiento o tamaño equivocado del componente. Por ejemplo, los errores cinemáticos
incluyen ortogonalidad y paralelismo de los ejes con respecto a sus ubicaciones entre sí.

Los errores de traslación en el espacio de ejes también son una forma de error cinemático. Las
dimensiones de los componentes de un eje también pueden causar que la herramienta o la pieza
estén fuera de donde se supone que deben de estar y esto también se clasifica como un error
cinemático. Los errores de traslación, sin embargo, son generalmente fácilmente compensar en
máquinas cartesianas mediante el uso de una herramienta de compensación.

Los errores cinemáticos en una máquina bien diseñada y fabricada deberían de ser muy
repetibles y fácil de compensar si el control está bien diseñado. Sin embargo, el principio
fundamental del diseño de una máquina de precisión moderna sigue siendo maximizar el
rendimiento mecánico.

3.4.7 Principios de precisión, repetibilidad y resolución

La precisión es la proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos en

mediciones repetidas de un mismo objeto u objetos similares, bajo condiciones especificadas.
Las condiciones especificadas pueden ser condiciones de repetibilidad, condiciones de precisión
intermedia o condiciones de reproducibilidad [27]. La precisión nos da el error máximo de
traslación o rotación entre dos puntos en el volumen de trabajo de la máquina.

La repetibilidad es la condición de medición dentro de un conjunto de condiciones que incluye el

mismo procedimiento de medida, mismos operadores, mismo sistema de medidas, mismas

39
condiciones de operación y en el mismo lugar, así como mediciones repetidas del mismo objeto
o de un objeto similar en un periodo corto de tiempo [27]; es decir, la repetibilidad es la
capacidad de contar la misma historia una y otra vez en la misma posición. Por ejemplo, puede
ser representada por el diámetro de un círculo que contiene N % de los orificios en un destino.

A menudo la clave de la repetibilidad no está dentro de la misma máquina, pero si al aislar la

máquina de variaciones en el medio ambiente.

La resolución es la mínima variación de la magnitud de medida que da lugar a una variación

perceptible de la indicación correspondiente, puede depender por ejemplo del ruido, de la
fricción o del valor de la magnitud medida [27]; es decir, la resolución es que tan detallada es la
historia por lo que para el caso de una máquina herramienta será el paso mecánico más pequeño
que puede hacer la máquina durante el movimiento de un punto a otro punto.

Después de describir las principales fuentes de error que se deben de considerar al momento de
elegir un diseño para este proyecto en particular los fenómenos mecánicos que más afectarán a la
mesa plataforma serán tres:

• Deriva
• Juego mecánico
• Cabeceo

40
3.5 Técnicas de CAD/CAM

3.5.1 Introducción al CAD/CAM

El diseño y manufactura asistida por computadora es una disciplina que integra un software de
diseño y la fabricación de un producto. Esta técnica se ha convertido en una herramienta muy útil
y eficaz en la industria actual ya que gracias a esta se ha logrado mejorar la calidad y disminuir
los costos que implica fabricar piezas de distintos materiales.

CAD es el acrónimo de Computer Aided Design o Diseño Asistido por Computadora, consiste
en el uso de computadoras para la creación, modificación, análisis y optimización del diseño de
un producto o pieza, es decir, cualquier aplicación gráfica en la cual se realice alguna tarea de
ingeniería se puede considerar un software de CAD.

Por otra parte, el término CAM es el acrónimo de Computer Aided Manufacturing o Fabricación
Asisitido por Computadora y se basa el uso de códigos numéricos almacenados en archivos
informáticos para realizar o controlar la fabricación de piezas o productos.

La parte de CAM es conocida mayormente como Manufactura Asistida por Computadora, pero
en realidad es conveniente cambiar la palabra Manufactura por Maquinado quedando como
Maquinado Asistidos por Computadora [28].

3.5.2 CAD/CAM como herramienta para el diseño y fabricación

En la actualidad es conocida la fama de estos sistemas por la facilidad con la que se puede
realizar un cambio de especificaciones para modificar una pieza, el cambio se efectúa y
automáticamente las modificaciones se desarrollan en todo el sistema asociado a ella. Existen
numerosas variables asociadas con la implementación de un sistema de CAD/CAM y
desafortunadamente aun hay compañías que desconocen los beneficios de un sistema de esta
tipo, tales como los que a continuación se mencionan.

Incremento de la productividad de diseño: con el uso de algunos comandos dentro de un paquete

de CAD, se puede elaborar automáticamente las vistas de un diseño. Presionando otra tecla
obtenemos la rotación del dibujo de una posición a otra, y de igual forma si se teclean otros
comandos como copiar, mover, borrar, estirar, etc., se modifica rápidamente el diseño,
representando con esto un potencial que pudiera considerarse ilimitado [29].

41
Análisis de diseño: este es otro punto importante que puede ser manejado automáticamente por
los atributos integrados en un sistema de CAD/CAM. Esto es conveniente para las diferentes
aplicaciones de diseño mecánico, por ejemplo en prototipos de nuevas piezas o en tuberías de
plantas, donde los dibujos son muy complejos y se les tiene que anexar las especificaciones
requeridas.

Incremento de productividad para ingeniería: virtualmente la mayor parte de las tareas de

ingeniería pueden automatizarse. Por ejemplo el modelado de una pieza puede ser muy útil y
poderoso para emular y analizar el diseño, de igual forma se pueden manipular las figuras
primitivas que existen dentro del software, que son entidades gráficas como esferas, conos y
otras figuras en 3 dimensiones. Otra de las sofisticadas herramientas de modelado de estos
sistemas es la que permite la construcción de figuras con álgebra booleana para modelos sólidos
[29].

Costo: La industria que requiere de sistemas de CAD/CAM concibe considerablemente la

importancia y la magnitud de una inversión de este tipo por lo que al adquirir un sistema como
éste reduce los costos que puede representar el fabricar piezas obteniendo grades ganancias
netas.

El CAD incluye el uso de computadoras para crear dibujos de piezas y modelos de productos por
lo que representa una herramienta poderosa que permite al diseñador conceptuar de manera fácil
la pieza o el producto que está diseñando en una pantalla y considerar diseños alternativos o
modificaciones en el menor tiempo posible.

Otra característica importante de los sistemas CAD/CAM es su capacidad para generar las
trayectorias de maquinado para equipos tales como tornos, fresadoras, taladradoras,
electroerosionadoras, etc. Las máquinas herramienta de NC que no tienen integrado este software
de CAM tiene que codificar el programa en forma manual en la computadora, en donde cada
línea del programa es referida como un bloque de instrucciones el cual consiste en un sistema
alfanumérico que define el trabajo a efectuar por la máquina. Un requerimiento obligatorio en la
utilización del CAM a través de la computadora es la integración al sistema de Diseño Asistido
por computadora [30].

42
La tecnología del CAM permite generar programas de NC para maquinado sin necesidad de
desarrollar un programa con códigos de lenguaje de programación y partiendo del diseño de la
pieza, se puede desarrollar el proceso de manufactura incluyendo la simulación del maquinado.

En la actualidad esta técnica se utiliza para distintos fines tales como la producción de dibujos y
diseño de documentos, animación por computadora, análisis de ingeniería, control de procesos e
incluso control de calidad [31].

Los fundamentos de los sistemas de diseño y fabricación asistidos por computadora abarcan
diferentes disciplinas las cuales se muestran en la figura 20.

Modelado Técnicas de
Geométrico interacción

Métodos Conceptos de
CAD/CAM
numéricos fabricación

Visualización Interfaz de
usuario

Figura 20 Elementos del CAD/CAM

Según los elementos que conforman el CAD/CAM se puede decir que el CAD está formado por
el hardware y el software de diseño y el CAM por el hardware y el software de fabricación.

43
CAPÍTULO 4 DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.1 Diseño y modelado de la mesa de corte por plasma

Al iniciar el diseño y modelado de la máquina fue necesario investigar el funcionamiento de las

mesas de corte por plasma, así como los diseños estándares de dichos equipos. Se dividió la
etapa de investigación en los siguientes puntos:

 Investigación sobre mesas de corte por plasma

 Investigación de fabricantes de actuadores
 Investigación de tamaños estándar de placas de acero para fabricar la mesa en base a éstas
medidas.

En base a estas investigaciones se tomaron las consideraciones necesarias para dimensionar y

diseñar la mesa plataforma la cual se controlará para realizar los cortes.

4.1.1 Consideraciones para el diseño de una mesa de corte por plasma

Se realizó una investigación sobre las máquinas de corte por plasma equipado con CNC que
existen en el mercado actualmente, para realizar esto se tuvo en cuenta las siguientes
consideraciones:

a. Altura: Se observó que algunos fabricantes operan en el intervalo de 80 cm de altura.

b. Capacidades: La capacidad de carga de la mesa es un requerimiento muy importante al
momento de hacer el diseño de la misma, la cual dependerá de la densidad y material de
la placa con la cual se trabaje, tomando en cuenta que el material más utilizado en el LFT
(Laboratorio de Fabricación de Tecnología) del CENAM se obtuvo que el peso máximo
serán 925 kg para placas de 1.5 m x 3 m con un espesor de 2.54 cm, esto basándose en la
capacidad de corte de la máquina de plasma con la que se cuenta en el LFT.
c. Diseños: Se analizaron diferentes diseños de fabricantes de mesas para corte por plasma,
encontrándose que las más usuales son las de superficie rectangular debido a que la
mayoría de las placas a cortar tienen esta geometría.
d. Tecnología: La mayoría de las mesas que actualmente se encuentran en el mercado logran
el movimiento de 3 ejes por medio de sistemas de movimiento controlados por CNC,

44
 utilizando actuadores lineales controlados por servomotores de baja potencia ya sea de
AC o DC según las necesidades de cada usuario o fabricante.

4.1.2 Componentes de la mesa plataforma para corte por plasma

Los componentes que comprenden la mesa plataforma se hicieron con ayuda del personal del
LTF dando continuación al trabajo con número de control interno T820 TJ1185.S211 2009 [32]
del CENAM el cual comprende el diseño y maquinado de las piezas de la mesa plataforma, el
software que se utilizó para la etapa de diseño fue AUTODESK INVENTOR ROUTED
SISTEM 2009. Los diseños finales pueden consultarse en la referencia número 32 del capítulo 7
de éste trabajo.

Componentes de la estructura de mesa plataforma

Las dimensiones de la mesa se definieron en base a las medidas de las placas de acero con las
cuales se hacen más trabajos en el LTF, teniendo un área efectiva de corte de 1.5 m x 3 m.

Con una altura de 70 cm y un perfil cuadrado PTR de 4” para la estructura, la estructura de la

mesa plataforma quedaría como se muestra en la figura 21.

Figura 21 Estructura de la mesa plataforma

4.1.3 Diseño del soporte del soplete para corte por plasma

El soplete estará ensamblado en el sistema de desplazamiento transversal por medio de un

soporte el cual es importante mencionar que el peso de este ensamble no afectará el control de
este eje ya que su peso no excede de los 5 kg. El diseño del soporte se muestra en la figura 22.

45
 Figura 22 Diseño del carro para soporte de sopletes

4.1.4 Análisis de elementos finitos

Cuando se diseña un sistema estructural se debe de tomar en cuenta si el sistema será resistente a
las cargas que soportará y si tendrá la rigidez suficiente para que las deformaciones que pueda
sufrir estén dentro del rango de sus tolerancias.

Por eso es necesario un análisis de la resistencia y rigidez de los elementos que conforman dicho
sistema.

El diseño de estructuras implica obtener dimensiones de elementos que sean económicos y

seguros durante la vida de la estructura. Para ello se emplea el término estado límite [33] el cual
según puede estar relacionado con la pérdida de la capacidad de carga o con el deterioro gradual
que hace que la estructura no cumpla con la función asignada o con la fatiga del material.

El concepto de estado límite permite establecer un enfoque más racional al problema de la

seguridad estructura al emplear la estadística como medio para analizar la variabilidad de la
magnitud de las cargas así como de las propiedades de los materiales. Siendo el diseño seguro de
un elemento la relación entre los efectos de las cargas multiplicados por un factor que deben ser
menores a la resistencia del material disminuida [34].

Por lo anterior mencionado fue necesario hacer el análisis de esfuerzo de manera general para la
mesa plataforma con el fin de conocer su comportamiento al momento de aplicarle las cargas así
como las temperaturas que soportará al estar el sistema automatizado trabajando, el análisis se
hizo con la ayuda del software de diseño Inventor en el cual se obtuvo la gráfica mostrada en la
figura 23.

46
 Figura 23 Resultado del análisis del elemento finito respecto al eje Y

Para el particular caso de este proyecto se simplificó el análisis en el carro transversal debido a
que los momentos que genera el soplete, es decir el peso de éste, y el peso del motor se considera
que se anulan por estar en sentidos opuestos no hacen que se gire el perfil.

Es importante mencionar que el análisis de elementos finitos se realizó específicamente para el

carro transversal (eje y) debido a que en este eje se soporta el peso del soplete y el motor. Para el
caso del carro longitudinal (eje x) se consideró que no se presentarían deformaciones debido que
al diseño de fabricación de la mesa plataforma, la mesa plataforma consta de 6 soportes para
sostener el peso por lo que el soporte, que está ubicado en la parte media de cada lado, es lo que
evita deformaciones, por esta razón no se consideró este eje en el análisis.

En la tabla 1 se muestra el resumen del análisis y se resalta en color azul el esfuerzo en Y que fue
el que se consideró importante por la deformación que pudiera presentar el carro transversal en
ese eje.

47
 Name Minimum Maximum
Volume 142.25 in^3
Mass 40.3935 lbmass
Von Mises Stress 0.00189612 ksi 4.40564 ksi
1st Principal Stress -1.08686 ksi 3.35997 ksi
3rd Principal Stress -4.84393 ksi 0.854597 ksi
Displacement 0.000000031198 in 0.00107326 in
Safety Factor 6.81464 ul 15 ul
Stress XX -1.39447 ksi 1.04981 ksi
Stress XY -0.908059 ksi 0.444927 ksi
Stress XZ -0.499164 ksi 0.531003 ksi
Stress YY -4.29281 ksi 3.1811 ksi
Stress YZ -1.60713 ksi 1.97176 ksi
Stress ZZ -3.41963 ksi 3.08563 ksi
X Displacement -0.0000924989 in 0.000504028 in
Y Displacement -0.000958769 in 0.0000857538 in
Z Displacement -0.000093172 in 0.0000932766 in
Equivalent Strain 0.000000050536 ul 0.000123708 ul
1st Principal Strain -0.0000000234469 ul 0.0000976071 ul
3rd Principal Strain -0.000142846 ul 0.000000145832 ul
Strain XX -0.0000226497 ul 0.0000204 ul
Strain XY -0.0000362844 ul 0.0000177785 ul
Strain XZ -0.0000199457 ul 0.000021218 ul
Strain YY -0.000110372 ul 0.0000795906 ul
Strain YZ -0.000064218 ul 0.0000787882 ul
Strain ZZ -0.0000980174 ul 0.0000957257 ul

Tabla 1 Resultados del análisis de esfuerzos para el eje Y

Los resultados obtenidos en el análisis de esfuerzos para el eje transversal se observaron en la

Tabla 1 los cuales nos producen una deformación en pulgadas de -0.000958769 a 0.0000857538
por lo que se concluyó que la deformación que podría sufrir dicho eje es mínima para los pesos
que se están manejando, por lo cual no necesitáremos compensar el sistema.

48
4.2 Especificación de la transmisión de movimiento

Después de hacer un análisis de los diferentes sistemas de transmisión que utilizan las máquinas
de corte por plasma que actualmente se encuentran en el mercado, se llegó a la conclusión que de
acuerdo a las necesidades que requiere el LTF y por precio se trabajará con piñón cremallera.

4.2.1 Sistema de desplazamiento

Se buscaron diferentes fabricantes de piñón cremallera, así como distribuidores de estos

componentes mecánicos seleccionando la marca “MARTIN SPROCKET” ya que las medidas
que ofrece son estandarizadas y cumplen con las necesidades de este proyecto. En la tabla 2 se
muestra el componente y su descripción.

Componente Descripción
CREMALLERA Cremallera de acero con ángulo de presión 20° de ½ x ½ número de
catálogo r2020x6
PIÑÓN Piñón de acero con ángulo de presión de 20° diámetro exterior 1”
interior 0.9” tipo b de 18 dientes número de catálogo ts2018
Tabla 2 Componentes del sistema de transmisión [32]

4.2.1.1 Piñón cremallera

En las figuras 24 y 25 se muestra respectivamente la cremallera y el piñón que fueron fabricados

según las especificaciones seleccionadas para ser ensamblados en la mesa plataforma.

Figura 24 Imagen de la cremallera ensamblada en la mesa plataforma.

49
 Figura 25 Imagen del piñón para la mesa plataforma.

En la figura 26 se muestra los componentes piñón-cremallera ensamblados y trabajando en

conjunto para dar movimiento al eje de la mesa plataforma.

Figura 26 Imagen real del sistema de desplazamiento Piñón cremallera.

4.3 Fabricación y ensamble de la mesa plataforma para corte por plasma

Para la fabricación de la mesa plataforma como ya se mencionó en secciones anteriores, se

tomaron como referencia las ya existentes en el mercado, por lo que el diseño se hizo con una

50
geometría rectangular en la cual dos ejes trabajarán en conjunto para generar el movimiento de la
antorcha con el sistema de desplazamiento mencionado en la sección 4.2.1.

En la figura 27 se muestra el diseño preliminar hecho en el software Inventor el cual como se

puede observar también incluye las patas de la mesa las cuales permitirán nivelar la misma para
evitar errores en el corte [32].

Figura 27 Diseño de la mesa plataforma

Después de definir el diseño final de la mesa plataforma con la ayuda del personal del LTF del
CENAM se procedió a fabricar la mesa plataforma quedando como se muestra en la figura 28.

Figura 28 Estructura final de la mesa plataforma

51
4.4 Especificación y montaje de motores

Fue preciso calcular el torque para el movimiento de la transmisión así como la potencia
requerida para que el carro se trasladara de un punto a otro.

Considerando que el torque está dado por:

Ecuación 31 [35]

Dónde:

T = Par torsión

F= Fuerza

d= diámetro del eje

Se consideró el carro transversal para estos cálculos debido a que es el de mayor peso (56 kg) y
el diámetro exterior del piñón (2.54 cm) como se mostró en la tabla 2 entonces considerando
que:

Ecuación 32

Sustituimos valor en la ecuación 31:

Conociendo el par torsión y la velocidad angular para el corte (70 rpm) se calculó la potencia con
la siguiente ecuación [34]:

Ecuación 33

Dónde:

ω = Velocidad angular (2Πf)

P= Potencia

T= Par torsión

Si:

52
1 Hz = 60 rpm [34] convertimos a frecuencia:

Sustituyendo valores en la ecuación 33 tenemos:

Considerando los valores obtenidos de torque y potencia para el movimiento de los dos ejes de la
mesa plataforma, se eligieron los servomotores marca BERNIO ELETTROMECCANICA
modelo MR742 45 ¼, de 24 VCD los cuales cuentan con un reductor de relación 4 y por el tipo
de transmisión piñón-cremallera hacen que las especificaciones del motor cumplan con el torque
y potencia necesaria para mover los carros.

4.4.1 Ensamble de motores en la mesa plataforma

Para poder ensamblar los motores a los carros de la mesa plataforma fue necesario diseñar un
soporte que permitiera que los mismos estuvieran sujetados firmemente a la estructura para
evitar que al estar en movimiento los motores presentaran vibración y esto provocara una fuente
de error y el corte se viera afectado.

En la figura 29 se muestra el diseño propuesto para el ensamble de los motores.

53
 Figura 29 Diseño de la pieza para el ensamble del motor a los carros

Esta pieza también fue fabricada con ayuda del personal del LTF la cual permitió montar los
motores en los carros, en la figura 30 se muestran los motores ensamblados gracias a esta pieza
en los carros de los ejes de la mesa plataforma.

Figura 30 Ensamble final del motor a los carros

54
4.4.2 Ensamble de encoder en los servomotores

Para controlar la posición de los motores fue necesario acoplar un encoder a cada servomotor. Se
eligió el modelo AMT102-V de la marca CUI INC por su fácil acoplamiento a los mecanismos,
su disponibilidad en el mercado y bajo costo, además cuenta con un dip switch que permite
ajustar la resolución entre los valores de 48 ppr a 2048 ppr, éstas ventajas sobre otros existentes
fueron lo que determinaron que se adquirieran para este proyecto.

Después de seleccionar el tipo de encoder es fue necesario diseñar una pieza que permitiera
acoplarlo con el motor, ya que este modelo de encoder no cuenta con una pieza para
ensamblarse directamente. Se diseñó una pieza tipo caja la cual tuviera los desniveles del motor
y permitiera un fácil ensamble de los dos elementos. En la figura 31 se muestra el diseño de la
pieza.

Figura 31 Diseño de la pieza para ensamble del encoder al motor

En la figura 32 se muestra la imagen de la pieza fabricada en el LTF con las cuales se acoplaron
los encoders con los servomotores.

55
 Figura 32 Pieza fabricada para el ensamble del encoder

Finalmente se ensamblaron los elementos dando buenos resultados ya que el encoder quedó fijo
y sin presentar movimientos con las vibraciones que provoca el movimiento de los carros de la
mesa plataforma, en la figura 33 se muestra la fotografía del ensamble.

Figura 33 Ensamble del servomotor con el encoder.

56
4.5 Caracterización de motores

4.5.1 Identificación de motores

La función de transferencia de un servomotor en velocidad está dada por:

W s  Km

U s  Tms  1

Para analizar el comportamiento en lazo cerrado, es necesario encontrar los parámetros Km y

Tm. Para este trabajo en particular estos valores fueron encontrados por el método de MMC con
los datos arrojados al caracterizar el servomotor acoplado a la mesa, obteniendo:

Km=60.90

Tm=1.136

La función de transferencia que se obtiene al sustituir los valores es:

F s  
60.90
1.136s  1

Con métodos ya conocidos se obtuvieron las ganancias del PD para un sistema de lazo cerrado.

Donde se tomó un Mp=5% y un ess=0.01m

Obteniendo:

Kd=0.2247

Kp=1.6420

Para simular la FT con el control PD se utilizó el siguiente diagrama a bloques en Simulink:

57
En la siguiente gráfica se muestra los resultados que generan las constantes del PD, observado
que la señal de entrada es seguida por la señal de salida donde ya se incluye el PD.

Y(t) Voltaje

Tiempo (t)

Figura 34 Gráfica de resultados generados por las constantes del PD

El error se calculó haciendo la simulación en el software Simulink, para obtener estos datos se
hizo el diagrama a bloques que se muestra en la figura 35, en el cual fue necesario introducir la
función de transferencia obtenida anteriormente con los parámetros del controlador y se simuló
para una entrada senoidal.

58
 Figura 35 Diagrama a bloques para el cálculo del error

Del diagrama a bloques realizado en Simulink para obtener el error se tuvo la gráfica de
respuesta que se muestra en la figura 36.

Y(t) Voltaje

Tiempo (t)

Figura 36 Gráfica de error del PID

59
4.6 Especificación del hardware de control

Una vez elegido el sistema de transmisión y los actuadores que moverán los ejes de la mesa
plataforma fue necesario elegir el hardware que permitió controlar los servomotores y generar las
trayectorias para realizar el corte de las piezas.

4.6.1 Tarjeta controladora de movimiento NI7344

Para este trabajo, el movimiento de los dos ejes se realizó por medio de dos servomotores que
después de ser caracterizados se controlaron a través de una tarjeta controladora de movimiento
PCI-7340 de National Instruments, que es una combinación de un servomotor paso a paso y
controlador para PXI. La PCI-7340 ofrece control de movimiento totalmente programable para
un máximo de cuatro ejes independientes o coordinadas de movimiento, con un movimiento
dedicado de E / S de límite y los interruptores de HOME y E / S adicionales para funciones de
propósito general. Este controlador se puede utilizar para generar trayectorias de movimiento
arbitrarias y complejas con motores de paso o dispositivos de servomotores que cuenten con un
encoder.

Las especificaciones del hardware utilizado para este proyecto se muestran en el ANEXO 2.

4.6.2 Controlador de servomotores MID-7654

El controlador de servomotores es el encargado de recibir la señal de control que envía la tarjeta

controladora de movimientos y la amplifica a los niveles de tensión con los que trabajan los
motores. Para este proyecto se utilizó el controlador MID-7654 de National Instruments (NI) el
cual se conecta con controladores de movimiento de NI ofreciendo soluciones fiables y fáciles
para aplicaciones de posicionamiento empleando servomotores.

4.7 Sistema propio de CAD/CAM

El sistema de CAD/CAM utilizado en este proyecto se explica en la figura 37:

60
 Inicio

Inicializar motores

Ir a referencia home

Inhabilitar motores

¿Es cuadrado? Solicitar medidas de la pieza

¿Es rectángulo? Solicitar medidas de la pieza

Habilitar motores

Iniciar recorrido

Al terminar recorrido
inhabilitar motores

Ir a referencia home

Fin

Figura 37 Diagrama de flujo del proceso CAD/CAM

61
4.8 Validación

4.8.1 El control de motores sin movimiento de la mesa

Para conocer el comportamiento de los motores sin la carga, se utilizó la herramienta

Measurement & Automation Explorer (MAX) de LabVIEW en el cual se puede interactuar con
el hardware instalado en la computadora y en él se pueden hacer simulaciones para los diferentes
dispositivos, para este proyecto el hardware con el cual se interactúo fue la tarjeta controladora
de movimiento la cual se encuentra en Motion Devices.

Al acceder a esta opción se seleccionó el número de tarjeta y se configuran los parámetros de

cada eje, seguido a esto se generaron trayectorias libres para cada uno de los ejes; estas
trayectorias permitieron observar el comportamiento de los motores sin aplicar las ganancias del
controlador obtenidas en la caracterización del sistema, todo esto con el objetivo de observar
cómo eran enviadas las instrucciones a los servomotores por medio de la tarjeta controladora y
con esto empezar a diseñar el programa CAD/CAM.

En la figura 38 se observa la pantalla dónde se pueden configurar los parámetros con el software
MAX para controlar el movimiento de cada motor.

Figura 38 Pantalla para la configuración de parámetros en MAX

62
Al asignar los parámetros a cada eje se realizaron movimientos a una determinada posición con
la opción de Target Position. La figura 39 muestra la curva de respuesta del motor para un
movimiento de 10000 cuentas respecto a la posición absoluta.

Figura 39 Gráfica de respuesta para un movimiento de 10000 cuentas para el eje X

Después de hacer pruebas individuales de movimiento para cada eje y comprobar que cada
trayectoria se seguía de manera correcta, se procedió a hacer la simulación de seguimiento de
trayectoria con ambos ejes; lo anterior se hizo eligiendo la opción de movimiento circular,
obteniendo como resultado una trayectoria aproximada a la deseada el movimiento simultáneo
de ambos ejes, con esta prueba se pudo observar que era necesario asignar las ganancias
obtenidas en la caracterización del sistema para obtener una respuesta adecuada.

63
Después de las pruebas de generación de trayectorias por medio del software MAX, se empezó a
diseñar el programa en LabVIEW. El nombre de los programas que son desarrollados bajo el
ambiente de LabVIEW son conocidos como VI (Virtual Instrument).

La primera prueba consistió en la lectura de la posición del motor ensamblado en el motor la cual
era almacenada en un archivo de texto, esto se hizo con la finalidad de hacer movimientos
directamente con un VI sin la ayuda del MAX. En la figura 40 se muestra el VI desarrollado para
esta prueba.

Figura 40 VI utilizado para pruebas iniciales de movimiento del motor

Después de estas pruebas se empezaron a presentar inconvenientes que provocaron que se

detuviera el desarrollo del VI para el movimiento de los motores.

El problema consistía en que al encender el driver se inhibían los motores de ambos ejes, por lo
que se hizo una revisión paso por paso; primero se verificó que no existiera corto en el motor o
en las terminales del encoder, comprobando que el error no estaba en esa parte, después se
revisaron las terminales de las referencias de límites para verificar que no estuvieran en corto,
esto tampoco fue el problema.

Seguido a esto se probaron los ejes uno a la vez encontrando que al conectar sólo el eje Y no se
producía ningún error, cuando se conectaba el eje 2 se inhibía este eje pero el eje Y seguía
64
funcionando. Por lo que se hicieron pruebas en el MAX para verificar que los ejes estuvieran
respondiendo de una manera correcta. Encontrando que el eje X al solicitarle que hiciera un
movimiento de 10000 cuentas solo alcanzaba las 3000-4000 cuentas e inmediatamente se
inhibía, en cambio el eje Y si se movía las 10000 cuentas sin problema, ver figura 41.

Figura 41 Error de movimiento del eje X

Entonces se probó moviendo el encoder manualmente para constatar que estuviera funcionando,
pero se comprobó que estaba trabajando correctamente.

Después de comprobar que los encorders trabajaran correctamente se trató de hacer un

movimiento simultáneo (XY) obteniendo que el eje X seguía inhibiéndose, por lo que se
procedió a configurar las ganancias del control con los datos obtenidos en la caracterización del
sistema.

Las ganancias para el eje 2 se encontraban correctas pero se encontró que las ganancias para el
eje X no eran las adecuadas por lo que se modificaron. Al hacer este arreglo se logró llegar a las
10000 cuentas en cada uno de los ejes, ver figura 42.

65
 Figura 42 Movimiento de 10000 cuentas del eje X

Finalmente se hizo una prueba circular con los dos ejes logrando que el eje X ya no se inhibiera
al solicitarle movimientos.

Después de arreglar el inconveniente se siguió con las pruebas de movimiento almacenadas en

un archivo de texto y se modificó el VI para obtener en una gráfica el seguimiento del
movimiento de cada eje, con esto se obtuvieron respuestas tanto gráficas como en el archivo de
texto.

4.8.2 Controlador de movimiento a través de LABVIEW

Al obtener la respuesta esperada de los motores con el VI que permitía almacenar y graficar el
movimiento de cada eje, se empezó a trabajar con un nuevo VI que permitiera el seguimiento de
puntos por medio del movimiento simultáneo de los dos ejes.

66
Gracias a estas pruebas se detectó que el control de los motores necesitaba ajuste en las
ganancias ya que los motores no llegaban a la posición deseada y en ocasiones se presentaban
perturbaciones en la gráfica que permitía visualizar el movimiento en tiempo real, figura 43.

Figura 43 Seguimiento de puntos con los dos ejes

Se encontró que la razón por la cual no se llegaba a los puntos deseados era debido a que no se
estaba tomando en cuenta la relación de movimiento con respecto al movimiento del mecanismo
piñón-cremallera.

Al obtener que los dos ejes trabajaran conjuntamente se empezó a diseñar un VI para la
generación de cuadrados.

Para lo anterior mencionado primeramente de hizo una relación de movimiento para conocer
cuánto se desplazaba el eje por cada vuelta del piñón y así evitar errores en la medida real de la
pieza.

Utilizando la ecuación 29 tenemos que:

d=z/n

donde:

z= número de dientes del piñón

n= número de dientes de la cremallera por centímetro

Entonces tenemos que:

d=18/3

67
El desplazamiento en centímetros por cada vuelta del piñón será de 6 cm.

También necesitábamos conocer la relación de cuentas y movimiento real del eje.

Por lo que se hizo un movimiento de 10000 cuentas y se midió el desplazamiento obteniendo una
relación de:

10000 cuentas = 2.3 cm

Estos últimos datos son los que se utilizaron para diseñar el VI.

Teniendo estos datos de desplazamiento real de los ejes, se empezó a trabajar con el VI para la
generación de cuadrados que se había mencionado anteriormente, este VI consistía tomar datos
de la medida de la pieza introducidos por el usuario por el usuario, con estas medidas se hacía la
conversión para que el movimiento generado se hiciera con medidas reales.

Los primeros resultados obtenidos mostraban que aún no se conseguía la generación del
cuadrado completo, ya que en ocasiones al generar la trayectoria los ejes perdían su punto de
referencia y se movían hacia otro lugar, esto se puede observar en la figura 44.

Figura 44 Gráfica de movimiento con error de los ejes XY para la generación de cuadrados

También se pudo observar en estos primeros resultados que el arreglo de puntos no se estaba
generando correctamente ya que al cuadrado le faltaba uno de los lados, solo se generaban tres

68
lados del cuadrado. Esto se debía a que en el arreglo de puntos no se incluía el regreso al punto
(0,0).

Al incluir este punto se obtuvo la respuesta esperada, ver figura 45, y se encontró la razón por la
cual en ocasiones los ejes se perdían en puntos lejanos, esto se debía a que no se tenía
contemplada en el VI la referencia a home y los ejes al estar en un punto lejano no encontraban
su punto inicial.

Figura 45 Generación correcta de cuadrados

En la figura 46 se muestra el primer diseño de la pantalla del panel frontal dónde el usuario
especifica los parámetros para cada eje y las medidas de la pieza.

Figura 46 Panel frontal para la generación de cuadrados

69
Por lo que al obtener la respuesta correcta en la simulación se prosiguió a la última etapa del
proyecto, la cual consistía en trazar los cuadrados en una pieza de acrílico en la cual se hicieron
las pruebas para validar que las generación de cuadrados fuera correcta.

70
CAPÍTULO 5 RESULTADOS

5.1 Movimiento real de los dos ejes

En esta última etapa se empezó a trabajar con el VI que permitía la generación de cuadrados para
modificarlo y hacerle las mejoras que se habían detectado durante la etapa de validación.
Obteniendo el movimiento deseado con las medidas reales que el usuario especificaba, en la
figura 47 se muestra la generación de cuadrados de diferentes medidas realizadas en por los ejes
de la mesa plataforma.

Figura 47 Generación de cuadrados con medidas especificadas por el usuario

Después de obtener resultados satisfactorios para la generación de cuadrados se trabajó con el VI

final en el cual se seguiría el diagrama de flujo propuesto para este proyecto, añadiendo las
mejoras para solucionar los errores que se habían detectado durante la etapa de validación.

Entre estas mejores se encontraba el diseñar un frame el cual permitiera que antes de hacer el
movimiento los ejes se posicionaran en la referencia de inicio (home) con esto se evitaría que los
ejes perdieran su posición, además se modificó el arreglo de puntos para permitir que adicional a
la generación de cuadrados también se crearan rectángulos.

71
5.2 Generación de cuadrados y rectángulos

Para esta etapa del proyecto se hicieron las modificaciones al VI de generación de cuadrados
para la generación de rectángulos, esto se obtuvo por medio de tres frames.

En el primer frame, figura 48, se inicializa la tarjeta controladora de movimiento la cual permite
al mismo tiempo inicializar el driver y que los motores puedan empezar a trabajar, seguido a esto
se hace la búsqueda de la referencia de inicio la cual ser encontrada indica en el panel frontal por
medio de un botón verde que la referencia ha sido encontrada e inhibe los motores mientras el
usuario indica las medidas de la pieza.

Figura 48 Frame 1 del VI para la generación de cuadrados y rectángulos

En el segundo frame, figura 49, se adquieren las medidas proporcionadas por el usuario en el
panel frontal por medio de un control, en el cual se hace la conversión de centímetros a cuentas
tomando la relación anteriormente encontrada, donde tenemos que por cada centímetro los ejes
se moverán 2173.91 cuentas, después de hacer la conversión se crea el arreglo que permitirá que
los motores se muevan y generen la trayectoria para la pieza, por último en este frame se genera
la gráfica de movimiento de los ejes así como las escalas de la misma.

72
 Figura 49 Frame 2 del VI para la generación de cuadrados y rectángulos

En el tercer y último frame, figura 50, se recibe el arreglo de datos generado en el frame 2, así
también en esta sección del VI se reciben los parámetros para cada eje y se genera el movimiento
de los mismos con los datos del arreglo. Obteniendo así el corte de la pieza, finalmente los ejes
regresan a la posición de referencia de inicio.

73
 Figura 50 Frame 3 del VI para la generación de cuadrados y rectángulos

Con la versión completa de este VI se hicieron las pruebas en la mesa plataforma obteniendo
resultados favorables ya que las medidas de los cuadrados y rectángulos fueron las especificadas
por el usuario. Estos resultados se muestran en las figuras 51 y 52.

Figura 51 Generación de rectángulos

74
 Figura 52 Generación de cuadrados

5.3 Interfaz de usuario

Finalmente con el VI para la generación de cuadrados y rectángulos fue necesario diseñar la

pantalla del panel frontal donde el usuario tendrá interacción con el sistema, este panel incluye la
selección de los parámetros para cada eje, así como las medidas de la pieza que se cortará y el
seguimiento de los ejes por medio de dos indicadores para señalar mientras los ejes se
encuentran en busca de las referencias así como al momento de encontrar la referencia inicial
(home). También se puede observar el movimiento real de los ejes mediante la gráfica que
permite visualizar las medidas y figura que se cortará. Ver figura 53.

75
 Figura 53 Pantalla principal del sistema CAD/CAM

5.4 Validación experimental

Al tener la integración del sistema mecánico y electrónico, fue posible realizar pruebas de corte y
con esto se pudo determinar a qué grado fueron satisfactorios los resultados obtenidos.

5.4.1 Corte de piezas

Para poder realizar la validación experimental del corte fue necesario montar el soplete en el
carro transversal, ya que las pruebas anteriores se habían hecho por medio de un plumón sobre
una hoja de acrílico. En la figura 54 se muestra la forma como se monto el soplete.

76
 Figura 54 Soplete ensamblado en el eje transversal

Así también fue necesario trasladar la mesa plataforma al laboratorio de LTF ya que en el
laboratorio de LAE no se contaban con las medidas de seguridad ni la infraestructura para
encender la máquina de corte por plasma y realizar el corte.

Figura 55 Mesa plataforma instalada en el LTF para realizar cortes

Al software propio de CAD/CAM se lo solicitó el corte de una pieza de 30 x 30 cm, el primer

paso que los ejes hacen es buscar y posicionarse en el punto de referencia HOME, una vez
encontrado ese punto los ejes se desplazan una distancia de 10 cm de dicha referencia. En esta
posición se realiza un retardo de 5 segundos para permitir el encendido de la máquina de corte de

77
plasma; ya con la máquina encendida se realiza el movimiento de la trayectoria solicitada por el
usuario.

El corte fue realizado de manera satisfactoria ya que los ejes de movimiento siguieron la
secuencia de trabajo y la trayectoria indicada por el software diseñado de CAD/CAM.

En la figura 56 se aprecia el corte de una pieza y en la figura 57 se muestran las piezas cortadas
para la validación experimental.

Figura 56 Corte de una pieza de 30x30 cm

Figura 57 Piezas cortadas de 30 x 30 cm

78
5.4.2 Análisis dimensional de placas

Después de haber realizado cortes de piezas con el sistema ya integrado, fue necesario realizar
pruebas de medición de una placa para determinar si el corte solicitado al software fue el que
realizaron los ejes.

Para esto se utilizó un instrumento para medición de altura con las siguientes especificaciones:

 Marca: Mitutoyo
 Modelo: ABSOLUTE 570-312
 Resolución: 0.01 mm
 Intervalo de medición: 0-300 mm

Figura 58 Medidor de altura

Las mediciones se realizaron sobre una mesa de mármol suspendida en un sistema anti vibratorio
que en conjunto al uso del medidor de alturas proporcionó mediciones confiables, ver figuras 59
y 61.

79
 Figura 59 Mesa de mármol

Fue necesario seccionar la placa a medir para realizar mediciones en doce puntos diferentes de
ambos ejes, la numeración de puntos se hizo en base a la trayectoria que siguieron los ejes al
realizar el corte esto se muestra en la figura 60.

Figura 60 Placa seccionada para realizar las mediciones

80
 Figura 61 Medición de la placa cortada

En las tablas 3 y 4 se presentan las mediciones obtenidas en el eje X y Y respectivamente, a

partir de los cuales se estimó la desviación estándar, varianza, error porcentual y el error en la
medición.

Medición Eje X
Medición Punto 1 Punto 2 Punto 3 Punto 1' Punto 2' Punto 3'
1 295.28 295.38 295.44 295.42 295.48 295.56
2 295.29 295.44 295.45 295.49 295.36 295.58
3 295.23 295.41 295.44 295.51 295.37 295.55
4 295.25 295.43 295.47 295.50 295.44 295.53
5 295.36 295.46 295.57 295.48 295.39 295.52
6 295.33 295.47 295.52 295.43 295.53 295.53
7 295.33 295.44 295.57 295.47 295.49 295.54
8 295.36 295.47 295.58 295.47 295.54 295.52
9 295.33 295.45 295.52 295.51 295.45 295.45
10 295.34 295.46 295.52 295.51 295.49 295.48
Tabla 3 Datos obtenidos en el eje X en la medición de la placa cortada

81
 Medición Eje Y
Medición Punto 1 Punto 2 Punto 3 Punto 1' Punto 2' Punto 3'
1 294.16 294.11 294.24 294.24 294.26 294.11
2 294.14 294.11 294.27 294.22 294.26 294.12
3 294.18 294.13 294.28 294.23 294.30 294.12
4 294.16 294.12 294.29 294.21 294.27 294.12
5 294.16 294.15 294.26 294.21 294.29 294.12
6 294.14 294.15 294.28 294.21 294.26 294.10
7 294.14 294.16 294.28 294.18 294.18 294.11
8 294.13 294.15 294.19 294.16 294.15 294.10
9 294.15 294.16 294.21 294.16 294.18 294.07
10 294.14 294.12 294.22 294.17 294.26 294.05
Tabla 4 Datos obtenidos en el eje Y en la medición de la placa cortada

A continuación se presentan los resultados correspondientes a la desviación estándar, media,

varianza, error porcentual y error en la medición, ver tabla 5.

Eje X Eje Y
MEDIA 295.45 294.18
DESVEST 0.083 0.063
VAR 0.0069 0.0040
ERROR PORCENTUAL 0.12% 0.085%
ERROR EN LA MEDICIÓN 4.55 5.82
Tabla 5 Resutaldos del análisis estadístico de los ejes X y Y.

El análisis dimensional en ambos ejes indica una desviación de 5.82 mm entre el corte realizado
y el valor nominal; esta diferencia corresponde al diámetro de la boquilla del soplete la cual no
fue compensada.

El análisis estadístico se realizó considerando las 60 muestras, obteniendo una desviación

estándar de 0.063 mm y un error porcentual del 0.085 % lo que demuestra que los resultados son
confiables.

82
5.5 Comparación de sistemas comerciales de CAD/CAM con el sistema
propio

Es importante mencionar en éste capítulo las ventajas que se encontraron al desarrollar un

sistema propio de CAD/CAM comparado con los que actualmente se encuentran en el mercado.

Considerando que este proyecto se hizo bajo la plataforma de NI y que CENAM cuenta con las
licencias para el uso de dicha plataforma, se hizo una investigación de cuatro software
CAD/CAM que cuentan con las mismas funciones de control de movimiento que el nuestro,
encontrando que fue favorable el desarrollo de un sistema propio debido a que no fue necesario
hacer una inversión adicional en licencias o en un software de CAD/CAM ya que los precios
cotizados por diferentes empresas del mercado nacional e internacional superaron los $30,000.00
pesos.

Es importante hacer énfasis que estas cotizaciones se hicieron considerando que ya se cuenta con
el sistema mecánico por lo que los precios corresponden únicamente al software que se integraría
al sistema de posicionamiento. Ver tabla 6.

Nombre del Software Marca o empresa País de origen Costo

FieryCut ExactCAM EUA $38,028 MN

CADpro Eastman España $30,500 MN

CADMAN-L 3D LVD España $37,700 MN

CAD-CAM Para máquina de TEA México $23,200 MN

corte

Tabla 6 Relación de precios de sitemas CAD/CAM

La inversión para el diseño y fabricación de esta máquina incluyendo el material utilizado para la
fabricación de la mesa plataforma, los actuadores y drivers, es menor a la que se haría al comprar
un sistema de corte por plasma automatizado de uso comercial.

83
CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES

6.1 Conclusión

Este trabajo fue de gran ayuda para entendimiento y compresión del área que abarca la
Mecatrónica ya que se combinaron las diferentes disciplinas que la comprenden.

La parte mecánica inició desde la investigación de las mesas existentes en el mercado, nos
permitió definir el resultado que queríamos lograr al final de este proyecto, obteniendo muy
buenos resultados ya que la mesa plataforma que se fabricó es competitiva gracias a su diseño
genérico y de bajo costo.

La etapa que nos permitió adentrarnos en la disciplina de la electrónica fue la del controlador de
los motores, ya que se caracterizaron los motores para calcular las ganancias que se requerían
para obtener una mayor precisión en el movimiento, en esta etapa se obtuvieron los resultados
esperados ya que los movimientos que se realizaron para validar dichas ganancias arrojaron que
las piezas median lo que el usuario especificaba en la interfaz.

Y finalmente en la disciplina de sistemas computacionales se obtuvo una interfaz de usuario la

cual nos permitió integrar el CAD/CAM al proyecto, en el cual como se planteó desde el
comienzo de esta tesis se logró que el usuario obtuviera un corte más preciso sin intervenir
directamente mediante la asistencia de un software propio, esto se logró mediante programación
en la plataforma de LabVIEW.

En general este proyecto cumplió con las expectativas planteadas en los objetivos ya que como
resultado se obtuvo un prototipo funcional de una máquina cortadora de plasma.

Además se comprobó mediante la comparación con sistemas existente en el mercado que al crear
un sistema de CAD/CAM propio de funciones básicas se logrará un gran ahorro al laboratorio de
tecnología de fabricación del CENAM.

6.2 Trabajo a futuro

Este proyecto tiene amplias áreas de mejoras y desarrollo para trabajos futuros, como integrar un
tercer eje para el control de la altura a la que se posicionará el soplete ya que para fines de esta
tesis se controla manualmente la distancia que debe haber entre la placa y el soplete.

84
Otra área de oportunidad de mejora para este proyecto es la integración de una sección dónde se
puedan generar corte de figuras irregulares, en esta parte ya se cuenta con un gran avance en el
cual ya se pueden extraer las coordenadas de una figura y generar una trayectoria con estas
coordenadas, por lo que es necesario trabajar en la lectura por parte de los motores para poder
generar el movimiento de dichas figuras.

También se tiene pensado como trabajo futuro integrar un sistema de visión con dos fines, el
primero para detectar contornos de piezas y por medio de esto extraer las coordenadas de piezas
irregulares y así hacer el corte. Otra posibilidad para integrar el sistema de visión es para hacer la
medición de las piezas y con esto obtener un corte con mayor precisión.

Estas son las mejoras que se tienen pensadas para perfeccionar la calidad del trabajo final que se
entregará al CENAM de este proyecto.

85
CAPÍTULO 7 REFERENCIAS

[1] North American Cutting Systems, Inc, USA Veteran Owned Corporation, Boulder Creek,
CA, 2011
[2] SMS Machines and Automation Ltd, Wharncliffe Business Park Longfields, Roadm, Carlton
Barnsley, South Yorkshire United Kingdom, 2012
[3] http://www.castor.es/historia_CAD_CAM.html, 2010
[4]http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ingenieria/mecatronica/docs_curso/Anexos/TUTORIA
Lcnc/DOCUMENTOS/TEORIA/INTRODUCCION%20AL%20CAD-
CAM/01%20Introduccion%20CAD%20CAM.pdf, 2010
[5] Máquinas y herramientas, Guía didáctica, Luis Schvab, Instituto Nacional de Educación
Tecnológica, Buenos Aires, Argentina, 2011.
[6] Fabricación de piezas por deformación plástica y por sinterizado - Escola Técnica Superior
d´Enginyeria Industrial de Barcelona - Universidad Politécnica de Catalunya. Cayetano Sierra
Alcolea, Lluis Costa Herrero, Irene Buj Corral, Joan Vivancos Calve, 2012
[7] Millán Gómez Simón, Procedimientos de Mecanizado, Madrid, Editorial Paraninfo, 2003
[8] Fikus para láser y máquinas de corte 2D, www.metalcam.com/laser.htm, 2011
[9] Ponencia de José Carlos Rico, Revista digital Metalmecánica, “Tecnologías de corte de
chapa”, 2003
[10] Mecanizado de piezas mediante electroerosión por hilo, www.tecnun.es, 2012
[11] http://www.etitudela.com/profesores/jfcm/mipagina/downloads/electroerosiononamio.pdf,
2012
[12] Taller “Técnicas modernas de conformado plástico, corte y electroerosión”, Ing. Guillermo
Castro, 2012
[13] Andrés Monjo, Procesos avanzados de maquinado, www.itescam.edu.mx, 2012
[14] Fabricación de piezas por deformación plástica y por sinterizado, Cayetano Sierra Alcolea,
Lluis Costa Herrero, Irene Buj Corral, Joan Vivancos Calvet, 2012
[15] Introducción a la electroerosión, Universidad de Navarra, 2012
[16] Tecnologías de corte, Galuña, Barcelona, 2012
[17] Plasmacorte, Hermes Perez e hijos s.r.l., Buenos Aires, Argentina, 2012
[18] Artículo Maquinas de corte por plasma y corte por láser, Maquiclick, España, 2011

86
[19] Sacks, Raymond; Bohnart, E. "17". Principios y Prácticas de soldadura, Tercera edición.
Nueva York: McGraw_Hill. pp 597, 2005
[20] Apuntes de servomotores, Dr. Eduardo Castillo Castañeda, 2012
[21] Apuntes de Control Automático, Dr. Roberto Rodríguez Said, ITESM Campus Tampico,
2012
[22] Jorge Luis Jaramillo, Características de los SCA retroalimentados, Curso de Teoría de
Control Automático, marzo 2012
[23] Ingeniería de Control Moderna, Katsuhiko Ogata, Tercera Edición
[24] Precision machine design, Alexander H. Slocum, Prentice Hall, 1992
[25] http://www.kalipedia.com/tecnologia/tema/mecanismos-motores-energia/mecanismo-pinon-
cremallera.html?x=20070822klpingtcn_62.Kes&ap=0, 2010
[26]http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/mecanismos/mec_cremallera-
pinon.htm, 2010
[27] Vocabulario Internacional de Metrología-Conceptos fundamentales y generales, y términos
asociados (VIM), 1ª Edición en español, 2008
[28] Dee Tony, A CAD-To-CAM Primer, U.S.A., Modern Machine Shop: 69-74, 1996
[29] Stover Richard N., An Analysis of CAD/CAM Applications, U.S.A .: Editorial Prentice-
Hall, 1984
[30] R.R. Martínez, Univ. Autónoma de Cd. Juárez, Inst. de Ingeniería y Tecnología, Dpto. de
Ingeniería Industrial y Manufactura, Cd. Juárez, Chihuahua-México, 2011
[31] Amirouche Farid M., Computer Aided Design and Manufacturing, U.S.A.: Editorial
Prentice-Hall, 1993
[32] Diseño y fabricación de mesa plataforma para sistema de corte por plasma CNC, Ing. José
Ricardo Sánchez Ángeles, Servicios Tecnológicos, CENAM, Agosto de 2009
[33] Galambos, T.; Lin, F. y Johnston, B., Diseño de estructuras de acero con LRFD, Naucalpan
de Juárez, México: Prentice Hall Hispanoaméricana, S.A., 1999
[34] Prof. Jorge O. Medina, Sistemas Estructurales 10, Facultad de Arquitectura y diseño,
Universidad de los Andes, Venezuela, 2011
[35] Ferdinand P. Beer y E. Russell Johnston, Jr., Mecánica de Materiales, Editorial Mc. Graw
Hill,

87