Instituto Tecnológico de Zitácuaro

INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ING. DANIEL SOSA GUERRERO

ALUMNA
DARIAN ANDREA MENDOZA REYES

ASIGNATURA
OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE CALOR
TRABAJO
TRATAMIENTOS TERMICOS (PASTEURIZACIÓN,
ULTRAPASTEURIZACIÓN Y ESTERILIZACIÓN)

GRADO Y GRUPO
5°”G”

FECHA DE ENTREGA
16 DE DICIEMBRE DEL 2019
INDICE
4.1 DEFINICIÓN, CARACTERÍSTICAS Y FUNDAMENTOS DE UN SISTEMA
DE TRATAMIENTO TÉRMICO.

FUNDAMENTO

El hombre aprendió a lo largo de los siglos, por vía empírica a explotar las
temperaturas extremas para la conservación de sus alimentos. Observó que
enfriándolos se retrasaba su alteración; que manteniéndolos en estado
congelado se conservaban durante largos períodos de tiempo; que el
calentamiento eliminaba los agentes de la alteración de origen microbiano y que,
si se evitaba la re contaminación mediante un envasado adecuado, los alimentos
térmicamente tratados podían conservarse incluso a la temperatura ambiente.

Del mismo modo, conoció que algunos alimentos, mantenidos a temperatura

ambiente, sufren modificaciones de sus propiedades organolépticas, pero siguen
siendo aptos para el consumo y se vuelven más estables. Así fue desarrollando
una amplia variedad de alimentos fermentados, muchos de ellos originalmente
asociados a los alimentos frescos disponibles en la región y a una determinada
raza o tradición. La sociedad moderna consume cientos de productos
fermentados que siguen siendo esencialmente idénticos a los que se consumían
hace varias generaciones pese a que muchos de ellos fueron favorecidos por la
aplicación de los avances científicos y técnicos. Las fermentaciones utilizadas
generalmente son las lácticas y las alcohólicas, o una combinación de ambas. Si
el alimento original contiene un azúcar fermentable y se encuentra poco salado
es probable que se produzca una fermentación láctica. Si su sabor es ácido, lo
esperable es una fermentación alcohólica. En cualquier caso, para conseguir las
características deseadas en el producto fermentado, resulta esencial el control
de la temperatura.

LA TEMPERATURA Y EL CRECIMIENTO MICROBIANO

Probablemente la temperatura es el más importante de los factores ambientales

que afectan a la viabilidad y el desarrollo microbianos. Aunque el crecimiento
microbiano es posible entre alrededor de -8 y hasta +90°C, el rango de
temperatura que permite el desarrollo de un determinado microorganismo rara
vez supera los 35°C.
Cualquier temperatura superior a la máxima de crecimiento de un determinado
microorganismo resulta fatal para el mismo, y cuanto más elevada es la
temperatura en cuestión tanto más rápida es la pérdida de viabilidad. Sin
embargo, la letalidad de cualquier exposición a una determinada temperatura por
encima de la máxima de crecimiento depende de la termorresistencia que es una
característica fundamental del microorganismo considerado.

Siempre se debe tener en cuenta a la relación temperatura-tiempo. Las

temperaturas superiores a las que los microorganismos crecen producen
inevitablemente su muerte o les provocan lesiones subletales. Si hay lesiones
subletales, las células lesionadas pueden permanecer viables, pero son
incapaces de multiplicarse hasta que la lesión no se haya subsanado. Las
exposiciones drásticas provocan en las poblaciones un progresivo y ordenado
descenso de sus tasas de crecimiento debido a la muerte de un número de
células tanto más elevado cuanto más prolongado sea el tiempo de exposición.
Los factores que afectan a la termorresistencia, además del tipo de
microorganismo, son el número de células existente, la fase del crecimiento en
que se encuentran, y las condiciones del medio en el que se efectúa el
calentamiento de los microorganismos. Las esporas bacterianas son muy
resistentes a las temperaturas extremas; Algunas pueden incluso sobrevivir
tratamientos de varios minutos a 120°C y horas a 100°C. Las células vegetativas
de los gérmenes espatulados, al igual que las levaduras y los hongos, no son
más termo resistentes que las bacterias vegetativas. La mayoría mueren tras
unos minutos a 70°-80ºC y en los alimentos húmedos ninguno resiste más que
una exposición momentánea a 100°C. Cuanto más elevada sea la carga
microbiana inicial, tanto más tardará una población en alcanzar un determinado
valor. Un buen proceso está diseñado suponiendo una determinada carga
microbiana en el producto fresco. El uso de prácticas defectuosas que permitan
una excesiva multiplicación microbiana antes de su aplicación puede
comprometer seriamente el éxito de un tratamiento térmico.

Los microorganismos sobreviven a temperaturas inferiores a la mínima de

crecimiento. Los efectos letales de la refrigeración y la congelación dependen
del germen considerado, del microambiente y de las condiciones de tiempo y
temperatura de almacenamiento. Algunos microorganismos permanecen viables
durante largos periodos de tiempo si se mantienen congelados a temperaturas
suficientemente bajas.

ALIMENTOS TRATADOS POR EL CALOR

El uso de los diversos tratamientos térmicos, junto con otras tecnologías como
la refrigeración, facilita la existencia de productos sanos de larga vida comercial.
El calor inactiva o destruye a los patógenos. Por ello, conviene saber usarlo
adecuadamente. Una mala aplicación en el ámbito doméstico o en el industrial
puede provocar efectos contrarios a los deseados.

La aplicación de calor a los alimentos se remonta a los tiempos en que el ser

humano descubrió cómo hacer fuego y observó empíricamente los beneficios
que esta práctica aportaba. Actualmente, el térmico es uno de los tratamientos
que hacen posible la existencia de productos sanos de larga vida comercial. El
tratamiento térmico permite que las conservas se puedan almacenar el producto
a temperatura ambiente garantizando su seguridad. Asimismo, el uso de los
diversos tratamientos térmicos, junto con otras tecnologías como la refrigeración,
facilita el comercio de productos alimenticios entre distintos países, incluso
cuando están geográficamente muy alejados.

¿QUÉ HACE EL CALOR EN LOS ALIMENTOS?

La aplicación del calor en los alimentos tiene varios objetivos. El primero de ellos
es convertir a los alimentos en digestibles, hacerlos apetitosos y mantenerlos a
una temperatura agradable para su consumo.

EL USO DEL CALOR PERSIGUE DESTRUIR AGENTES BIOLÓGICOS

PARA OBTENER PRODUCTOS MÁS SANOS Y DURADEROS.

Del mismo modo, los tratamientos térmicos persiguen destruir agentes

biológicos, como bacterias, virus y parásitos con la finalidad de obtener
productos más sanos; conseguir productos que tengan una vida comercial más
larga, debido fundamentalmente a la eliminación o reducción de los
microorganismos causantes de la alteración de los alimentos; y disminuir la
actividad de otros factores que afectan a la calidad de los alimentos, como
determinadas enzimas (por ejemplo, las que producen el oscurecimiento de los
vegetales cuando éstos son cortados).

Por tanto, las temperaturas altas aplicadas en los alimentos actúan impidiendo
la multiplicación de los microorganismos, causando la muerte de las formas
vegetativas de éstos o destruyendo las esporas formadas por ciertos
microorganismos como mecanismo de defensa frente a agresiones externas.

Cuanto mayor sea la cantidad de microorganismos que se encuentren en el

alimento, más tiempo se tardará en reducir el número de supervivientes a un
valor determinado. Por eso, el sistema de preparación de cada producto precisa
de diferentes combinaciones de tiempo y temperatura.

LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO POR CALOR

Los procesos tecnológicos utilizados para tratar a los alimentos por calor se han
desarrollado y perfeccionado, sobre todo, durante el siglo XX. Entre ellos
podemos destacar:

 El escaldado
Es un tratamiento térmico suave que somete al producto durante un
tiempo más o menos largo, a una temperatura inferior a 100 grados. Se
aplica antes del procesado para destruir la actividad enzimática de frutas
y verduras.

Es un tratamiento térmico entre 95º y 199ºC que dura varios minutos, y

se aplica a sistemas tisulares como etapa previa a otras operaciones
como la congelación, enlatado, liofilización o secado. Previa a la
congelación se busca la destrucción de enzimas que afectan el color,
sabor y contenido vitamínico. Hay dos enzimas ampliamente distribuidas
en diversas plantas que son resistentes al calor: la peroxidasa y la
catalasa. La medida de su ausencia de actividad se usa normalmente
como indicador de la efectividad del escaldado. Así se han determinado
valores para tiempo de escaldado, a saber:
 Tabla 1. Tiempos de escalado de vegetales antes de congelación

El escaldado puede hacerse con agua, vapor, aire caliente o microondas. Para
frutas se usan a veces salmueras con sales de calcio que les proporcionan mayor
dureza por la formación de pectatos de calcio.

En la liofilización se acostumbra escaldar previamente el alimento para que,

además de la inactivación enzimática y reducción de la carga microbiana
descritas, se facilite la rehidratación. Antes de enlatar se escalda para remover
gases (especialmente oxígeno disuelto), inactivar enzimas, y limpiar y aumentar
la temperatura de los tejidos.

Los inconvenientes que ocasiona el escaldado son los altos consumos de vapor
(1 ton / ton de producto cuando se usa agua y entre 0.2 y 0.3 ton vapor / ton de
producto), lo que implica un gran consumo energético (en algunos casos puede
representar hasta el 40% del costo de la energía en un proceso), pérdida de
material soluble de importancia nutricional como proteínas, azúcares, minerales
y vitaminas. Finalmente, esta operación puede ser una fuente de polución por la
generación de aguas residuales y olores.

Se utiliza en la conservación de las hortalizas para fijar su color o disminuir su

volumen, antes de su congelación, con el fin de destruir enzimas que puedan
deteriorarlas durante su conservación. Esta manipulación no constituye un
método de conservación, sino un tratamiento aplicado en las manipulaciones de
preparación de la materia prima. El escaldado reduce el número de
microorganismos contaminantes, principalmente mohos, levaduras y formas
bacterianas vegetativas de la superficie de los alimentos, y contribuye, por tanto,
al efecto conservador de operaciones posteriores.

El procesado térmico implica el calentamiento del alimento, bien en recipientes

cerrados o haciéndole pasar por un intercambiador de calor, seguido de
envasado que proceda. El tratamiento térmico puede llevarse a cabo de forma
continua o discontinua. Como medio de calentamiento se utiliza vapor de agua
saturado o bien agua caliente a sobrepresión. Los alimentos se calientan para
inactivar los microorganismos patógenos y alterantes, así como las enzimas.

La aplicación de tratamientos térmicos es el método más difundido empleado por

la industria láctea y otras muchas industrias alimentarias, para producir alimentos
libres de cualquier clase de organismos susceptibles de causar enfermedades y
provocar alertas alimentarias.

DEFINICIÓN
En general, un tratamiento térmico es, por definición, todo proceso de
calentamiento y enfriamiento controlado al que se somete un producto con el
propósito de variar alguna o algunas de sus propiedades.

También se puede definir tratamiento térmico (en el sector lácteo) a aquel

tratamiento que, aplicando diferentes rangos de temperatura durante espacios
de tiempo determinados, consigue, al menos, la destrucción del microorganismo
patógeno presentes en la leche y en los productos que se deriven de ella.

OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO TERMICO

 Su objetivo principal es la inactivación de los microorganismos y de las

enzimas nativas que alteran los alimentos durante su almacenamiento.
No obstante, estos procesos tienen como contrapartida que el calor
aplicado conduce a la desnaturalización parcial o total de algunas de las
proteínas, lo que conlleva en numerosas ocasiones un aumento de la
digestibilidad de éstas, pero también a una disminución de la calidad
nutritiva, principalmente por la pérdida de vitaminas y del valor biológico,
por alteración o disminución de la biodisponibilidad de algunos
aminoácidos esenciales como la lisina o la metionina.
 El tratamiento térmico confiere a la pieza propiedades requeridas para
procesos de transformación posteriores o para su aplicación final.
CARACTERISTICAS
Según indica HRS (2010) la aplicación de un tratamiento térmico a alimentos
viene condicionado por la necesidad de:

 Reducir la flora microbiana presente en los alimentos

 Evitar las alteraciones producidas por los microorganismos no patógenos
 Aplicar el grado de calentamiento/enfriamiento adecuado a cada alimento
en cuestión

Los principales efectos que tienen los tratamientos térmicos sobre el valor
nutritivo de los alimentos son una limitación del deterioro y el aumento de la vida
útil del producto.

La esencia de estos tratamientos térmicos consiste en la aplicación de altas

temperaturas durante espacios de tiempo determinados para conseguir destruir
los microorganismos patógenos que pueda haber en un alimento.

Un proceso de tratamiento térmico puede provocar transformaciones de los

constituyentes estructurales sin modificar la composición química promedio del
material. Al final del tratamiento térmico, los componentes estructurales pueden
estar en equilibrio (por ejemplo, ferrita + carburos después del recocido) o no
(por ejemplo, martensita después del temple). El tratamiento térmico también
puede causar cambios en el tamaño, forma o distribución de los componentes
estructurales sin cambiar el tipo constituyente (por ejemplo, en el recocido).
También es posible cambiar el contenido de ciertos estructurales en la zona
superficial (por ejemplo, cementación), o cambiar la intensidad y distribución de
las tensiones internas (por ejemplo, distensionado).

CADA PROCESO DE TRATAMIENTO TÉRMICO CONSISTE DE LOS

SIGUIENTES PASOS INDIVIDUALES:

 Calentamiento
Eleva la temperatura de una pieza
 Precalentamiento
 Calentamiento seguido de un mantenimiento a una o más
temperaturas (precalentamiento de múltiples etapas) por debajo de
la temperatura máxima seleccionada. El objetivo del
precalentamiento es reducir las tensiones de fisuras ocasionadas
por tensiones térmicas.
 Calentamiento superficial
Consiste en un calentamiento hasta que la zona superficial de la
pieza obtiene una temperatura específica.
 Calentamiento a Fondo
Calentamiento Superficial + igualación de la temperatura.
 Mantenimiento
Consiste en mantener una cierta temperatura sobre toda la
sección.
 Enfriamiento
Consiste en disminuir la temperatura de una pieza. Todo
enfriamiento que sucede más rápidamente que aquel que se
presenta al aire quieto, es denominado temple. (Cuando se enfrían
acres autentica con buenas propiedades de tenacidad, el
enfriamiento en aire también es denominado temple.)
El tiempo de exposición (antiguamente llamado tiempo de
inmersión, en caso del temple en baño de sales), p.ej. el período
de tiempo transcurrido entre la introducción de la pieza en el horno
y su retiro, comprende el tiempo de calentamiento a fondo y el
tiempo de mantenimiento.

ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:

 Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura

debe ser uniforme en la pieza.
 Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación
del constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente
una permanencia de unos 2 minutos por milímetro de espesor.
  Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado
en función del tipo de tratamiento que se realice.

TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

 Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y

revenidos.
 Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos
termoquímicos
 (cementación, carbonitruración, boruración y nitruración).
 Tratamientos de superficie (depósitos).

FACTORES QUE DETERMINAN EL TRATAMIENTO TÉRMICO

El termo-resistencia de los microorganismos y enzimas presentes en el

alimento.
La carga microbiana inicial que contenga el alimento antes de su procesado:
 El pH del alimento
 El estado físico del alimento

Figura 1. Algunos ejemplos de alimentos

 CLASIFICACIÓN DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los métodos de conservación que se aplican para la conservación térmica se
clasifican en:
 Escaldado
 Pasteurización
  Esterilización

El tiempo en que se aplique una cantidad de calor afectará las propiedades

sensoriales y las nutricionales del alimento y sin duda los costos, se debe
conocer el tipo de MO que puede estarlo contaminando para asegurar su
adecuada destrucción.

También hay que conocer las características de penetración del calor en el

alimento. Esta información permitirá racionalizar el empleo de energía y de
equipos.

El tratamiento térmico será más prolongado o a mayor temperatura, en la medida

que el alimento se encuentre más contaminado, su pH sea más alto, su
viscosidad sea más elevada, o más nutritivo sea para los MO patógenos
(presencia de azúcares, almidón o proteínas) o tenga menor contenido de agua.

En el caso de las frutas y sus derivados, no se corre mucho peligro de

contaminación con MO patógenos para los humanos, ya que estos MO no crecen
en medios de alta acidez o bajo pH o con la composición en nutrientes que
caracterizan a las frutas.

La combinación de temperatura y de tiempo de retención (el tiempo durante el

cual el alimento es mantenido a la temperatura necesaria para lograr el efecto
deseado) es muy importante, ya que determina la intensidad del tratamiento
térmico.

Figura 2. Curvas de efecto letal para distintos tipos de bacterias patógenas.

De acuerdo con estas curvas, las bacterias coliformes mueren si el alimento, en
este caso la leche, es calentado a 70'C y mantenido a esta temperatura por
alrededor de un segundo. A una temperatura de 65ºC será necesario un tiempo
de retención de 10 segundos para matar dichas bacterias. Estas dos
combinaciones, 70ºC/1s y 65ºC/10s tienen consecuentemente el mismo efecto
letal.

Los bacilos de la tuberculosis son más resistentes al tratamiento térmico que las
bacterias coliformes. Se requiere un tiempo de retención de 20 segundos a 70ºC
o de alrededor de 2 minutos a 65ºC para asegurar que sean totalmente
destruidos.

También podría haber micrococos resistentes al calor. Como regla general, no

son peligrosos para la salud humana.

4.2 PASTEURIZACIÓN Y ULTRA PASTEURIZACIÓN.

DEFINICIÓN DE PASTEURIZACIÓN

Es el proceso térmico realizado a líquidos (generalmente alimentos) con el objeto

de reducir los agentes patógenos en fase vegetativa que puedan contener:
bacterias, protozoos, mohos y levaduras, etc.

FUNDAMENTO

El proceso de calentamiento recibe el nombre de su descubridor, el científico-

químico francés Louis Pasteur (1822- 1895). La primera pasteurización fue
realizada el 20 de abril de 1864 por el mismo Pasteur y su colega Claude
Bernard.

El propósito de pasteurizar se concentra en eliminar al máximo los riesgos de

bacterias patógenas que alteran a los alimentos y causan daño a la salud del
consumidor. Es un tratamiento relativamente suave, ya que maneja
temperaturas inferiores a los 100°C.
El proceso de pasteurización requiere que los alimentos se mantengan a bajas
temperaturas, en promedio de 4°C. La intensidad del tratamiento térmico y la
prolongación de su vida útil se determinan principalmente por el pH del alimento,
como son los de acidez alta (con un pH menor de 4,6).

Este método se utiliza bastante en alimentos muy perecederos como la leche, el

huevo líquido, o en alimentos con pH característicamente ácido, como los jugos
de frutas, la cerveza, el vino, las hortalizas encurtidas, etc.

EL OBJETIVO DE LA PASTEURIZACIÓN DEPENDE DEL ALIMENTO AL

QUE SE APLIQUE:

 Alimentos poco ácidos. Para alimentos poco ácidos, como por ejemplo
la leche líquida, el objetivo principal es la destrucción de la flora patógena
y la reducción de la flora banal.
 Alimentos ácidos. Para los alimentos ácidos, como por ejemplo los
zumos de frutas, el principal objetivo es conseguir una estabilización del
producto que conserve sus cualidades organolépticas.

Tabla 2. Condiciones mínimas de tratamiento, objetivo secundario y

principal dependiendo el alimento.
TIPOS DE PASTEURIZACIÓN
Existen tres tipos de procesos bien diferenciados:

1) Proceso LTLT o pasteurización lenta

Este método consiste en calentar el alimento (principalmente leche) a
temperaturas entre 61 a 63ºC y mantenerla a esta temperatura durante
30 minutos.
PASOS:
1. El alimento es calentado en recipientes o tanques de capacidad
variable (generalmente de 200 a 1500 litros); los tanques son de acero
inoxidable preferentemente y están encamisados (doble pared); el
alimento se calienta por medio de vapor o agua caliente que circula
entre las paredes del tanque, provisto este de un agitador para hacer
más homogéneo el tratamiento.
2. Luego de los 30 minutos, el alimento es enfriado a temperaturas entre
4 y 10ºC según la conveniencia. Para efectuar este enfriamiento se
puede usar el mismo recipiente haciendo circular por la camisa de
doble fondo agua fría hasta que la leche adquiera la temperatura
deseada.

Figura 3. Recipiente o marmita

2) Proceso High Temperature/Short Time (HTST)

Este método es el empleado en los líquidos a granel, como la leche, los
zumos de fruta, la cerveza, etc. Es el método más eficiente, ya que expone
al alimento a altas temperaturas durante un período breve, reduciendo de
esta manera las alteraciones sensoriales y fisicoquímicas del alimento.
 Existen dos métodos distintos bajo la categoría de pasteurización HTST:
en "batch" (o lotes) y en "flujo continuo". Para ambos métodos la
temperatura es la misma (72 °C durante 15 segundos).

Figura 4. Proceso High Temperature/Short Time (HTST)

3) Proceso Ultra-High Temperature (UHT)

El proceso UHT es de flujo continuo y mantiene al alimento a una
temperatura de 135-140°C durante un período de al menos dos a cuatro
segundos, seguido de un rápido enfriamiento, no superior a 32°C.
Alimentos etiquetados como "pasteurizados" generalmente se han tratado
con el proceso HTST, mientras los etiquetados como "ultrapasteurizados",
se debe entender que han sido tratados por el método UHT.

EQUIPOS EMPLEADOS PARA LA PASTEURIZACIÓN

Los equipos empleados para la pasteurización de los alimentos pueden ser:

 Equipos empleados para la pasteurización de líquidos sin envasar

(Tratamiento en continuo).
 Figura 5. Representación de pasteurización de líquidos sin envasar.

Como puede verse, la zona de calentamiento consta de un único cambiador de

calor en el que el producto se calienta contra agua caliente. A continuación el
producto se mantiene a la temperatura de proceso el tiempo necesario antes de
pasar al segundo cambiador donde se enfría contra agua a la temperatura
apropiada. Sistema energético poco eficiente, ya que no hay recuperación.

 Equipos empleados en la pasteurización de productos envasados

(Tratamientos discontinuos).
Se puede pasteurizar por porciones individuales en recipientes de acero
inoxidable, agitados, provisto de camisa, pudiendo utilizarse esta última,
tanto para calentar (por medio de vapor de agua o agua caliente) como
para enfriar (por medio de agua o de salmueras frías).

SE CONSIDERA LA PASTEURIZACIÓN PARA:

 Los alimentos envasados, como son: Zumos de fruta, cerveza; en vidrio

con agua caliente y en latas con vapor o agua caliente.
 Los alimentos a granel, como es: lácteos, zumo de frutas y vinos; se
utilizan los intercambiadores de placas.

LA INSTALACIÓN COMPLETA DE PASTEURIZACIÓN CONSTA DE TRES

ZONAS:

 Primera zona: Recuperación de calor.

 Segunda zona: Calentamiento.
 Tercera Zona: Enfriamiento.

Además consta de bombas, sistemas de medida y control, al igual accesorios

necesarios para conseguir unos procesos precisos y eficientes.

Por lo general el calentamiento y enfriamiento se realiza con agua.

 Figura 6. Proceso de pasteurización.

Figura 7. Fórmula empleada en la pasteurización.

FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO

No todos los alimentos responden igual al tratamiento. Algunos factores pueden
afectar, de manera positiva o negativa, a la eficacia del proceso. El más
representativo es la acidez del producto, que determina la supervivencia del
patógeno. En la pasteurización conviene trabajar con pH bajos. Por debajo de
un pH de 4,5 las bacterias no pueden crecer, de ahí que el tratamiento puede
ser más suave y las características organolépticas no se ven tan afectadas. En
alimentos con un pH más elevado es necesario un tratamiento con una
temperatura también más alta, como es el caso de la leche, las verduras, la carne
o el pescado.
Otro factor son los organismos más resistentes y más difíciles de eliminar,
como Bacillus cereus, que son capaces de sobrevivir a baja temperatura. Sin
embargo, esta resistencia depende del pH del alimento o de su actividad de
agua. Si se controlan estos parámetros, puede controlarse la resistencia.
La capacidad calorífica puede afectar también al rendimiento de la
pasteurización. Aquellos que necesitan más energía para aumentar su
temperatura, necesitan un proceso más severo que aquellos que aumentan de
forma rápida la temperatura. Por último, destaca la forma física del alimento para
asegurar el éxito del tratamiento, en concreto, la superficie exterior del alimento
es lo que más influye en el tratamiento. Por tanto, los alimentos con forma
esférica conllevan más dificultad.

EFECTOS SOBRE LOS ALIMENTOS

Al tratarse de un tratamiento térmico, son inevitables algunas alteraciones en las
características tanto físicas como químicas de los alimentos, como el color o el
aroma. En los zumos de frutas puede aparecer pardeamiento enzimático, un
oscurecimiento del color del alimento o, en el caso de la leche, debido a la
homogeneización (reducción de los glóbulos de grasa), pueden aparecer
diferencias en el color blanco.
El aroma también puede alterarse. En los zumos pueden aparecer importantes
pérdidas, de ahí que algunas industrias disponen de sistemas de recuperación
de aromas para solventar las pérdidas. En la leche, la eliminación de aroma es
beneficioso ya que, de esta manera, desaparece el olor a heno. Las vitaminas
sufren también alteraciones, aunque son mínimas y casi inapreciable.

VENTAJAS
 Asegura la destrucción de los microorganismos patógenos y en formas
esporuladas, o sea, reducidas por esporas.
 Debido al breve periodo de exposición a temperaturas altas, se produce
una mínima degradación del alimento.
 Envasada en condiciones asépticas evita una contaminación posterior.
 No requiere refrigeración posterior.
 Tiempo de conservación aproximadamente de 6 meses.

DESVENTAJAS
 Necesita equipo complejo, planta para empaque aséptico, operarios más
experimentados.
 Las lipasas termo resistentes o proteasas pueden conducir a deterioro del
sabor y envejecimiento de la leche.
 Hace perder características organolépticas a la leche, o se las
propiedades detectadas por los sentidos como, sabor, olor, apariencia,
textura.
 Le destruye algunas vitaminas, le desnaturaliza proteínas, le carameliza
azucares (la lactosa), etc.
  Afecta algunos componentes de la leche: la concentración de sales,
coagula la lacto albumina, modifica la caseína y hace aparecer
coloraciones oscuras y un ligero olor a leche cocida, destruye en parte la
lecitina y las vitaminas.

ULTRA PASTEURIZACIÓN
La ultra pasteurización o uperización, también conocida por las
siglas UHT (Ultra High Temperature) y UAT (Ultra Alta Temperatura), es un
proceso térmico que se utiliza para reducir en gran medida el número de
microorganismos presentes en alimentos como la leche o los zumos, sin cambiar
sus propiedades nutricionales, cambiando su sabor ligeramente.

Con el método UHT no se consigue una completa esterilización (que es la

ausencia total de microorganismos y de sus formas de resistencia), se consigue
la denominada esterilización comercial, en la que se somete al alimento al calor
suficiente para destruir las formas de resistencia de Clostridium botulinum, pero
sí existirán algunos microorganismos como los termófilos, que no crecen a
temperatura ambiente. A los alimentos se aplica esterilidad comercial, ya que la
esterilidad absoluta podría degradar de manera innecesaria la calidad del
alimento.

Figura 8. Ultra-High Temperature (UHT).

CARACTERÍSTICAS

Consiste en exponer la leche durante un corto plazo (de 2 a 4 segundos) a una

temperatura que oscila entre 135 y 140 °C y seguido de un rápido enfriamiento,
no superior a 32 °C. Esto se hace de una forma continua y en recinto cerrado
que garantiza que el producto no se contamine mediante el envasado aséptico.
Este proceso aporta a la leche un suave sabor a cocción debido a una suave
caramelización de la lactosa (azúcar de la leche).

La alta temperatura reduce el tiempo del proceso, y de esta manera se reduce

también la pérdida de nutrientes. El producto UHT más común es la leche, pero
el proceso también puede ser aplicado a zumos de frutas, cremas, yogures, vino,
sopas y guisos.

Figura 9. Representacion de la ultra pasteurización.

La alta temperatura reduce el tiempo del proceso, y de esta manera se reduce

también la perdida de nutrientes. El producto UHT más común es la leche, pero
el proceso también puede ser aplicado a zumos de frutas, cremas, sopas y
guisos.
VENTAJAS
 Alta calidad
 Vida útil superior a 6 meses, sin refrigeración.

DESVENTAJAS
  Equipo complejo y una planta para empaque aséptico.
 Operarios experimentados
 Mantenimiento de calidad
 Mayor pérdida de propiedades en los alimentos.

4.3 ESTERILIZACIÓN

FUNDAMENTO
Fue Nicolás Appert el inventor de la esterilización de los alimentos. Su
procedimiento consistía en colocar los alimentos en botellas de vidrio tapadas
con tapones de corcho sujetos con alambre y sellados con cera que sometía a
un calentamiento en agua hirviendo durante largo tiempo. Las posteriores
invenciones contribuyeron a que las conservas esterilizadas por calor se
consolidaran como uno de los sistemas de conservación de alimentos más
eficaces y seguros.

ESTERILIZACIÓN
Es un tratamiento térmico aplicado, generalmente, a productos poco ácidos en
los que pueden desarrollarse bacterias esporuladas. Es un tratamiento de alta
intensidad, realizado a temperaturas superiores a los 100 °C con tiempo de
proceso suficiente para destruir la flora patógena y banal, incluyendo las formas
esporuladas, para eliminar los riesgos de salud pública y garantizar la estabilidad
del producto almacenado a temperatura ambiente. El proceso de esterilización
se puede aplicar a los alimentos antes o después de su envasado, requiriéndose
en cada caso tecnologías diferentes.

TIPOS DE ESTERILIZADORES

 Esterilizadores discontinuos. Son autoclaves en los que se introducen

los envases de forma discontinua. Pueden ser de carga vertical u
horizontal, con o sin agitación. Han de soportar en su interior una presión
superior a la atmosférica. Disponen de sistema de calentamiento y de
enfriamiento y sistema de control del proceso para que este se realice en
las condiciones adecuadas.
 Esterilizadores continuos. Casi siempre los envases recorren el interior
del esterilizador en posición horizontal. Generalmente constan de varias
zonas separadas que se mantienen a temperaturas diferentes para que
en ellas se pueda producir el calentamiento, la esterilización y el
enfriamiento del producto.

 Esterilizadores continuos atmosféricos. Consisten en unos baños de

esterilización abiertos que se mantienen calientes mediante la inyección
directa de vapor y en los que se introducen los envases de forma continua.

 Esterilizadores continuos a presión. Los sistemas continuos a presión

están pensados para grandes producciones y poca variabilidad en el
tamaño y forma de los envases.

 Esterilizadores hidrostáticos. Estos equipos constan de una cámara de

vapor parcialmente llena de agua que se mantiene bajo presión gracias a
dos columnas hidrostáticas, de 12 a 18 metros de altura, a las que está
conectada. En estas condiciones la temperatura de la cámara de vapor
es la del vapor saturado a la presión a la que se encuentre, y que se
corresponde con el desnivel existente entre la altura del agua en la
cámara de vapor y en las dos columnas hidrostáticas.

 Esterilización de productos sin envasar. Cuando el alimento a

esterilizar es un líquido cuya viscosidad permite su bombeado, se puede
plantear un sistema de esterilización antes de ser envasado. En este caso,
el producto se hace circular por un circuito cerrado en el que de forma
sucesiva se procede a su precalentamiento, esterilización, enfriamiento y
envasado aséptico. En el mercado existen dos sistemas de tratamientos
UHT:
 Sistemas directos. En los que el producto entra en contacto directo con
el medio de calefacción (vapor de agua). La esterilización por sistema
directo se puede realizar por dos procedimientos:
  Inyección de vapor en el producto.
 Inyección de producto en el vapor.

 Sistemas indirectos. En los que el calor se transmite a través de una

superficie de separación, en un intercambiador de calor.
Acción de conservar los alimentos destruyendo el 90% de los
microorganismos.
Consiste en destruir los organismos vivos que se encuentran en los
alimentos, mediante el proceso de exponerles a las temperaturas
adecuadas y así poder conservarles durante largos periodos.

TIPOS DE METODOS DE ESTERILIZACIÓN

 Métodos Físicos
La utilización de este método y su eficacia depende de dos factores: el
tiempo de exposición y la temperatura.
 Calor húmedo
 Calor seco

 Métodos químicos
Estos métodos provocan la perdida de viabilidad de los microorganismos,
basados en la adicción de sustancias que actúan modificando
químicamente el producto.

EQUIPOS DE ESTERILIZACIÓN
Los equipos de esterilización de alimentos se dividen en equipos de esterilización
de líquidos y de equipo de esterilización después del empaque.
 Esterilizador UHT
El esterilizador, es ampliamente utilizado en líneas de producción de
leche, jugo, producción de bebidas y leche de soya.

 Equipo de blanqueo
Este permite hacer el proceso de blanqueo que es uno de los más
comunes en la esterilización, a gran escala utilizado para desinfectar
grandes cantidades de alimentos.
  Horno de secado con túnel de esterilización.
Éste horno de secado con túnel de esterilización SMH emplea radiación
infrarroja como fuente de calor, y puede ajustar su temperatura y
velocidad de rotación de acuerdo con los requerimientos de producción
corrientes, de manera tal que le permita obtener un óptimo proceso de
secado y paralelamente un efecto de esterilización de materiales.

ACCIONES DE LOS AGENTES ANTIMICROBIANOS

 Alteración de la permeabilidad de la membrana: La membrana plasmática
de los microorganismos, localizada en la pared celular, es el objetivo de
muchos agentes antimicrobianos. Esta membrana regula activamente el
paso de nutrientes a la célula y la eliminación de desechos de la misma.
El daño a los lípidos o proteínas de la membrana plasmática por agentes
antimicrobianos causa que el contenido celular salga al medio y esto
interfiere con el crecimiento de la célula.
 Daño a las proteínas y ácidos nucleicos: Para que una proteína sea
funcional se necesita que se encuentre en su estructura terciaria por lo
menos, ésta se encuentra constituida por puentes de hidrogeno los cuales
son susceptibles a romperse con calor o ciertos químicos; la rotura de
estos puentes nos da como resultado la desnaturalización de la proteína.
Del mismo los enlaces covalentes aunque son más resistentes también
son objetivos de agentes antimicrobianos.
 Los ácidos nucleicos ADN y ARN son los que llevan la información
genética de la célula. El daño a estos por calor, radiación, o químicos es
frecuentemente letal para la célula. La célula no se puede replicar y
tampoco puede tener sus funciones metabólicas normales como la
síntesis de enzimas. Las altas temperaturas a las que funcionan las
autoclaves eliminan todo tipo de microbios y bacterias, incluyendo las
esporas.

VENTAJAS
 Tener a la mano el producto lejos del lugar de cosecha.
 Eliminar la mayor cantidad de microorganismos presentes.
 Disponer del alimento en cualquier época del año y no solo cuando se
cosecha.

DESVENTAJAS
  Si se expone a muy altas temperaturas por largos períodos se pierden
vitaminas.
 Se agregan conservadores que pueden ser cancerígenos.
 Puede originar cambios en el sabor y el color original del alimento (la leche
esterilizada es ligeramente amarillenta y con cierto sabor a tostado).

4.4 INNOVACIÓN TECNOLÓGICAS EN SISTEMAS DE TRATAMIENTOS

TÉRMICOS
Hoy en día, cada vez estamos más concienciados de la estrecha relación entre
la alimentación y la salud, buscamos alimentos mínimamente procesados,
apetecibles, de fácil consumo y con propiedades funcionales. En los últimos
años se han conseguido importantes avances en el campo de las tecnologías de
conservación y/o transformación de alimentos, tecnologías diferentes a las
aplicaciones térmicas convencionales, de manera que hemos conseguido
alimentos mínimamente procesados con las mismas cualidades sensoriales y
nutricionales, garantizando su inocuidad alimentaria y preservando sus
compuestos bioactivos.

Para la obtención del mejor estado y calidad de los alimentos, cosa que depende
muy fundamentalmente, de sus tratamientos de conservación, además de los de
procesos, cosa que, hasta el día de hoy, se ha ido mejorando, con nuevas
tecnologías que buscan optimizar los tratamientos actuales, que se usan para
este caso, como lo son los tratamientos térmicos.
La aplicación de nuevas tecnologías en el ámbito de la conservación de
alimentos pretende dar respuesta al incremento de la demanda, por parte de los
consumidores, de alimentos con aromas más parecidos a los frescos o naturales,
más nutritivos y fáciles de manipular.
Las tecnologías más estudiadas en la actualidad se basan en el empleo de
sistemas de destrucción o inactivación bacteriana sin necesidad de emplear un
tratamiento térmico intenso, como la Alta Presión Hidrostática (HHP, son sus
siglas inglesas) y el Campo Eléctrico Pulsado (PEF), así como todos aquellos
sistemas de envasado y modificación de la atmósfera gaseosa y otras varias.
No obstante, y a pesar de todos los esfuerzos en términos de investigación y de
inversiones, se está implementando, de forma generalizada en la obtención de
nuevos productos, un número reducido de estas tecnologías.

Figura 10.Procesado para la conservación de alimentos de altas presiones sobre

los productos.

TIPOS DE TECNOLOGIAS EN LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO TERMICO

 Tecnologías de inactivación

Las técnicas de inactivación microbiana han sido las más estudiadas,

especialmente en la última década. Algunas de las más destacadas son
la radiación ionizante, HHP, PEF, homogeneización por alta presión,
descontaminación por radiación ultravioleta, láser de alta intensidad,
ultrasonidos o los campos magnéticos. De entre ellos, han tenido especial
fortuna la alta presión y el campo eléctrico pulsado, ya que no requieren
la aplicación de calor, son tratamientos relativamente económicos,
especialmente cuando se puede trabajar en continuo y con volúmenes
adecuados de producto, y no producen problemas de residuos peligrosos.

 Alta presión hidrostática

Algunas técnicas permiten incrementar la vida comercial de productos

frescos después de su elaboración La técnica de alta presión hidrostática
(HHP) se basa en el tratamiento de un producto por encima de 100 MPa,
una elevada presión, que consigue afectar, especialmente, a las
membranas celulares y a la estructura de algunas proteínas sensibles. La
consecuencia es que se puede limitar el desarrollo microbiano y eliminar
una parte significativa de las bacterias presentes en el producto.
Se ha realizado una producción comercial de algunos alimentos como
mermeladas de frutas, gelatinas, salsas, zumos, guacamole y jamón
cocido, entre otros productos. Sin embargo, desde casi el principio se
había considerado su aplicación para el tratamiento de leche y derivados.
No obstante, más que en aplicaciones comerciales, se ha trabajado en el
 estudio científico de los tratamientos por alta presión para incrementar la
vida comercial de algunos productos, después de su elaboración, como el
queso de cabra, para reducir el tiempo de maduración de algunos quesos
y para limitar el sobre-acidificación del yogur.
Con este tratamiento se ha puesto demostrado que se consigue una
reducción importante del recuento microbiano, aunque no está aún
resuelto qué pasa con un grupo de bacterias, las denominadas viables no
cultivables. Es decir, microorganismos que se ven dañados, que no
pueden crecer pero que no han muerto. Éstos pueden activarse de nuevo,
lo que supondría un peligro potencial, especialmente si el alimento no se
mantiene en refrigeración.

 Campo eléctrico pulsado

La tecnología basada en el campo eléctrico pulsado (PEF, en sus siglas

inglesas) es también un tratamiento en el que no se produce un
calentamiento de los alimentos y busca inactivar grandes cantidades de
microorganismos. Esto implica una reducción de la actividad biológica en
el producto con el consiguiente incremento en la vida comercial del
producto.
El PEF se basa en colocar el producto entre un set de electrodos que
envuelven una cámara de tratamiento. Cuando se introduce el alimento
en esa cámara, se le suministran pulsos eléctricos de elevado voltaje, lo
que produce una rotura en la pared y la membrana de las células
microbianas. No obstante, sólo se pueden tratar en la actualidad
alimentos líquidos. Este sistema no se encuentra con facilidad en la
industria, debido quizás a lo relativamente reciente de su aplicabilidad.
Por el momento aún está en fase experimental.
Generalmente, las bacterias Gram positivas son más resistentes, lo que
inicialmente siempre se ha considerado como algo negativo, y
especialmente las esporas de bacterias, que se muestran habitualmente
como altamente resistentes. Estos datos no son especialmente buenos,
sobre todo si tenemos en cuenta que son tratamientos que han salido al
mercado con el interés de sustituir el calor, sin provocar modificaciones
en los alimentos.
No obstante, es posible aplicarlo a alimentos que no requieran
tratamientos especialmente intensos y en los que la microbiota Gram
positiva sea la dominante, como por ejemplo la mayoría de los alimentos
fermentados, como quesos, yogures, embutidos y productos cárnicos
 Tecnología conservadora

Las técnicas de conservación fijan su interés en alimentos como el yogur.

Tal y como ha quedado demostrado, la tecnología es una actividad
inherente a la acción del ser humano, que pretende ofrecer una mayor y
mejor conservación de los alimentos. Con toda probabilidad, en los
próximos años se van a conseguir nuevos alimentos que procederán de
tratamientos innovadores y que conseguirán que los alimentos frescos
posean una mayor vida comercial y un mejor valor nutritivo.

No obstante, y hasta que este momento no llegue, es necesario que pase

más tiempo. Todo ello ayudará a conocer aquellos factores implicados en
estos procesos y para saber, además, la intensidad necesaria que permita
conseguir alimentos seguros, así como la asociación con cada uno de los
tratamientos.
La aplicación de tecnologías de conservación alternativas a la
pasteurización tradicional, entre las que destaca las altas presiones
hidrostáticas, constituye una revolución en la industria alimentaria, al
obtenerse productos seguros que conservan las características
funcionales, nutricionales y sensoriales de los alimentos frescos, con
mayor vida útil y mayor garantías de seguridad del alimento. Repasando
los métodos tradicionales (pasteurización, esterilización, congelación),
vemos que los más comunes para la conservación de los productos se
basan en las variaciones de temperatura, tanto la aplicación de calor como
la congelación.
Gracias a estos gradientes de temperatura conseguimos tanto la
inactivación de los microorganismos como de las enzimas alterantes,
pero, por el contrario, tenemos problemas de desnaturalización de las
proteínas, cambios de texturas, sabores, pardeamiento no enzimático.

Dentro de las nuevas tecnologías de conservación encontramos algunas ya

introducidas en el mercado por las grandes ventajas que supone su aplicación
(caso de las altas presiones) y otras en estudio avanzado (la luz pulsada
ultravioleta, radiofrecuencia, los ultrasonidos, calentamiento óhmico radiación,
fluidos supercríticos, el plasma frío, ozono…).

 Radiofrecuencia

Se trata de una técnica donde se aplica energía eléctrica que se convierte

en ondas electromagnéticas que generan calor en el interior del producto
debido a la oscilación de los dipolos (el agua contenida en los alimentos)
y a la despolarización iónica (las sales minerales propias de los
 alimentos). La principal desventaja del calentamiento dieléctrico por
radiofrecuencia es la falta de uniformidad en la distribución de la
temperatura, dando lugar a puntos fríos y calientes.

 Pulsos eléctricos de alto voltaje o de alta intensidad:

Consiste en la aplicación de una corriente eléctrica en forma de pulsos

muy breves a través de un alimento colocado entre dos electrodos. Es un
proceso no térmico, ya que los alimentos tratados se mantienen a
temperatura ambiente, o en todo caso a temperaturas inferiores a las de
pasteurización del alimento. Por ello los alimentos tratados por esta
tecnología tienen unas propiedades sensoriales y nutritivas más
parecidas a las del producto fresco. Los pulsos eléctricos provocan la
destrucción de la membrana celular de los microorganismos por
electroporación sin un aporte significativo de calor.

 Calentamiento óhmico:

Un calentador óhmico, también conocido como un calentador Joule, es un

dispositivo de calentamiento eléctrico que utiliza la propia resistencia
eléctrica de un líquido para generar el calor. Junto con la inactivación
microbiana derivada del propio calentamiento, se produce una
electroporación de las membranas celulares. Las principales ventajas de
esta tecnología consisten en que el calentamiento se produce de manera
rápida y se reparte uniformemente, no se transfiere calor residual tras
cesar la corriente ni se producen incrustaciones en la superficie de
transferencia del calor y el coste de mantenimiento de los equipos no es
elevado. Entre los inconvenientes, se encuentra la dificultad de controlar,
ya que se requiere un ajuste estrecho entre la temperatura y la distribución
del campo eléctrico.
 Ozono

Frente a los agentes desinfectantes tradicionales (cloro, dióxido de cloro,

clorito sódico, hipoclorito sódico, hipoclorito cálcico, ácido peroxiacético),
la ozonización ha demostrado reducir los recuentos de los
microorganismos alterantes y patógenos más comunes en alimentos. La
eficacia de este tratamiento depende del flujo del gas, la concentración, la
temperatura, el pH del medio y la presencia de materia orgánica.

 Plasma frío

Se trata de un cuarto estado de la materia donde no existe equilibrio

termodinámico entre los electrones y la mayor parte de átomos y
moléculas gaseosas, lo que da lugar a un sistema adiabático con alto
contenido de energía cinética a temperaturas bajas, siempre inferiores a
70 ºC. El plasma frío se genera al someter un gas a un potente campo
eléctrico, ionizándose parcialmente dicho gas.

Aparte se generan especies altamente energéticas capaces de romper los

enlaces covalentes e iniciar numerosas reacciones químicas con
implicaciones tecnológicas, entre ellas la inactivación de microrganismos.
Las exposiciones prolongadas inevitablemente merman el contenido de
polifenoles antioxidantes. Actualmente esta tecnología resulta cara y
costosa y existen muy pocos sistemas comercializados, centrados en
aplicaciones muy concretas.

 Dióxido de carbono supercrítico

Este tratamiento incluye el CO2 líquido, el CO2 supercrítico y el CO2

altamente presurizado (high pressurised carbon dioxide, HPCD) y cuenta
con unas propiedades muy atractivas como método de conservación de
alimentos por su elevada capacidad antimicrobiana, su actividad frente a
 enzimas alterantes, su baja toxicidad y su fácil eliminación -basta con
despresurizar.

 Ultrasonidos

Los mecanismos a través de los cuales los ultrasonidos inactivan

microorganismos están inducidos por la cavitación, que conduce al
debilitamiento o la ruptura de las células bacterianas. Durante la
cavitación también se forman radicales libres que atacan químicamente a
las células, además de producirse peróxido de hidrógeno, un bactericida
per se. El procesamiento por ultrasonidos, por sí solo o en combinación
con calor y/o presión, resulta eficaz para inactivar microorganismos y
retener mejor los compuestos bioactivos de los alimentos líquidos con
respecto al tratamiento térmico convencional. Sin embargo, ciertos
atributos como el sabor y el color pueden verse negativamente afectados
por el efecto oxidativo y la cavitación. Es por ello que la aplicación de los
ultrasonidos, en la industria alimentaria, se emplea básicamente en los
trabajos de limpieza y desinfección de instalaciones, tales como los
automatismos para la higiene de ganchos de cuelgue en matadero de
aves, cuchillos de corte, mallas y guantes metálicos…, obteniendo
resultados muy positivos, minimizando tiempos de operarios de limpieza
y optimizando los consumos de agua y de productos químicos.

 Altas presiones hidrostáticas:

Esta tecnología utiliza el agua como medio para transmitir uniformemente

presiones entre 100 y 1000 MPa a los alimentos a temperaturas suaves
(5 – 25 ºC), lo que se traduce en una reducción significativa de la carga
microbiana y una prolongación de la vida útil. Sin embargo, aunque la
mayoría de las células vegetativas se puede inactivar a presiones
relativamente bajas (200-400 MPa), las esporas bacterianas son más
resistentes y requieren una combinación de alta presión y temperatura.
Este proceso tiene un impacto sólo en los enlaces no covalentes (de
hidrógeno, iónicos e hidrófobos), sin apenas impacto en los enlaces
covalentes, que están asociados a las propiedades sensoriales y
nutricionales de los alimentos. El procesado por altas presiones es un
proceso de letalidad no térmico, que respeta las propiedades naturales de
los productos tratados. Esta tecnología, consistente en la transmisión de
presiones isostáticas transmitidas por el agua, es natural, limpia y
respetuosa con el medio ambiente, reciclando el agua utilizada y
requiriendo tan solo de energía eléctrica. Unido a esto, el uso de esta
tecnología permite evitar la utilización de conservantes y aditivos en la
fabricación de los productos.

La capacidad de las altas presiones hidrostáticas para la conservación de

los alimentos se conoce desde que, en 1899, Hite pasteurizó leche
mediante presurización, quedando demostrando así la reducción de la
población microbiana gracias al uso de esta técnica. A partir de este
primer estudio, años más tarde, se empezaron a estudiar los efectos de
las altas presiones en otro tipo de productos, como frutas, hortalizas y
carne. Sin embargo, el desarrollo de equipos que pudieran aplicar las altas
presiones sobre los alimentos con fines comerciales, no fue posible hasta
finales del siglo XX.

Actualmente existen empresas dedicadas a la fabricación de equipos para

su uso en sectores como el de bebidas, lácteo, cárnico, pesca y agrario.
Estas empresas, a destacar entre ellas a Hiperbaric por haber sido una
de las pioneras en la fabricación de estos equipos, pueden diseñar y
producir el equipo a medida para cada caso, pudiendo ajustar los
parámetros de los equipos (número de intensificadores, potencias,
tiempos, ciclos/hora…) en función de las necesidades reales, ajustando
al máximo su productividad.

A nivel bacteriano, con la aplicación de esta técnica, se consiguen

cambios en la membrana celular, cambios bioquímicos, morfológicos y
genéticos. La membrana celular es una estructura especialmente sensible
a la presión, responsable en muchos casos de la muerte de las células
sometidas a condiciones suficientes de tratamiento. Basta una presión de
300 MPa para provocar la desnaturalización irreversible de las proteínas
y fosfoproteínas que componen la membrana celular, modificándose la
permeabilidad de la misma y viéndose alterado el intercambio iónico. A
nivel bioquímico, las altas presiones destruyen la estructura terciaria y
cuaternaria de las proteínas enzimáticas, que se mantienen por
interacciones débiles no covalentes. Puesto que la actividad biológica de
una enzima depende de la configuración tridimensional de su centro
activo, cualquier modificación estructural conduce a la pérdida de
actividad enzimática. Así mismo, las altas presiones producen también
cambios morfológicos en las células vegetativas de los microorganismos.
A nivel genético, las altas presiones inactivan las enzimas implicadas en
la replicación y transcripción del ADN. Por último, comentar que la
sensibilidad a este tipo de tratamientos de los microorganismos no es la
misma en todos ellos (barorresistencia). Esta sensibilidad es a nivel tanto
entre microorganismos de distintas especies, como de microorganismos
de la misma especie y entre sus distintas cepas. Las levaduras y la
mayoría de mohos son especialmente sensibles a la presión. Las células
eucariotas son más sensibles a la presión que las procariotas, y las Gram
positivas resisten mejor la presión que las Gram negativas.

Las altas presiones hidrostáticas constituyen una técnica de procesado

que, como ya se ha mencionado, consiste en someter al alimento sólido
o líquido ya envasado en su formato final flexible a presiones de entre 100
y 1000 MPa, (generalmente altas presiones entre 400 y 600 MPa/4000
bar y 6000 bar) con agua como vehículo transmisor de la presión, a una
temperatura en un rango entre 5 y 25ºC durante un tiempo variable que
oscila entre unos pocos segundos hasta 20 minutos, consiguiendo de esta
forma la reducción de varios logaritmos de los microorganismos alterantes
y patógenos en los alimentos. Como ventaja frente a los tratamientos
térmicos de las altas presiones, los componentes químicos asociados con
las cualidades organolépticas de los alimentos (aminoácidos, vitaminas,
moléculas volátiles), tales como el sabor, el color o el valor nutricional
 parecen no estar influidos por la acción de esta tecnología, al no afectar
ésta a los enlaces covalentes.

4.5 DISEÑO Y SELECCIÓN DE UN EQUIPO DE TRATAMIENTO TÉRMICO

REFERENCIAS
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