“PROYECTO SEMESTRAL”

CALIDAD Y COMPETITIVIDAD INTERNACIONAL

LICENCIADO EN COMERCIO INTERNACIONAL

QUINTO SEMESTRE

SAMUEL DAVID ZAMORA CHAMORRO

CARLOS MICHEL LOPEZ GUTIERREZ
JOSÉ ENRIQUE JUÁREZ FRAYRE
ANA CRISTINA CAMACHO LARA
CATEDRÁTICO:

MARIO RAÚL GUZMÁN LUJÁN

GÓMEZ PALACIO, DURANGO. DICIEMBRE 2019

 INDICE
Carta de autorización.......................................................................................................... 3

1. Datos de la empresa ...................................................................................................... 4

2. Datos del sistema CCC en la empresa. ......................................................................... 5

3. Datos del equipo participante. ....................................................................................... 6

3.1Nombre del equipo participante. ............................................................................... 6

3.2 Fecha de establecimiento del CCC .......................................................................... 6
3.3 Integrantes del equipo: ............................................................................................. 6
4. Caso Exitoso ................................................................................................................... 7

4.1 Introducción ............................................................................................................... 7

Identificación de la Problemática....................................................................................... 8

B.1 Análisis de la situación actual e identificación de la problema ............................. 8

B.2 Proceso Analítico para la selección del problema. ................................................ 8
B.3 Antecedentes del problema ..................................................................................... 9
B.4 Razón de la selección del tema................................................................................ 9
5. Sustento de la Problemática ........................................................................................ 10

6. Análisis de las causas del problema ........................................................................... 10

7. Análisis de Soluciones ................................................................................................. 11

8. Implantación .................................................................................................................. 12

9.Resumen de resultados obtenidos: .............................................................................. 13

10.DISEÑO DEL NUEVO ESTÁNDAR ............................................................................... 15

11.Conclusiones. .............................................................................................................. 16
Carta de autorización
Torreón, Coahuila a 21 noviembre del 2019

Dra. Laura Olivia Chamorro Trujillo

Directora general

Clínica Bondad

Por medio del presente documento se autoriza a los alumnos de la UNIVERSIDAD

LA SALLE LAGUNA para que dispongan y utilicen la información de la empresa y a
través de esto puedan generar un plan de estandarización de mejora, la cual fue
elaborada entre los meses de Octubre a Diciembre del presente año.

Sin más por el momento, quedo a su disposición para cualquier duda.

Atentamente

Dra Chamorro
1. Datos de la empresa

Nombre: Clínica La Bondad

Dirección: Calz. Manuel Gómez Morín 307 Esq,

Calle del Molino, Residencial la
Hacienda, 27276 Torreón, Coah.

Correo electrónico: clinicalabondad@gmail.com

Sector: Servicios

Ramo: Salud

Tamaño: Pequeña

Tipo de servicio: Rayos X , ultrasonidos , mamografía

Población: 12

Años de experiencia en el mercado: 6

Sistema Mejora: No se aplican actualmente

2. Datos del sistema CCC en la empresa.

Nombre del coordinador José Enrique Juárez Frayre

Número total de CCC No aplica

Número de personas promedio No aplica

Porcentaje de población total que No aplica

participa en CCC cada año

Número promedio de temas No aplica

resueltos por CCC cada año

Tiempo promedio de resolución No aplica

de un tema
3. Datos del equipo participante.
3.1Nombre del equipo participante: Los Guerreros del santos laguna de la
calidad.
3.2 Fecha de establecimiento del CCC: 27 de Septiembre de 2019
3.3 Integrantes del equipo:

José Enrique Juárez Frayre

Lic en Comercio Internacional
Antigüedad en la empresa: 6 años
Practicante de gestión de calidad
Líder
Antigüedad en cargo: 3 meses

Samuel David Zamora Chamorro

Lic en Comercio internacional
Antigüedad en la empresa: 3 mese
Practicante de gestión de calidad
Miembro activo
Antigüedad en cargo: 3 mese

Ana Cristina Camacho Lara

Lic en Comercio Internacional
Antigüedad en la empresa: 3 meses
Practicante de gestión de calidad
Miembro activo
Antigüedad en cargo: 3 meses

Carlos Michel Lopez Gutierrez

Lic en Comercio Internacional
Antigüedad en la empresa: 3 meses
Practicante de gestión de calidad
Miembro activo
Antigüedad en cargo: 3 meses

Mario Guzman Lujan

Licenciado
Antigüedad en la empresa: 5 años
Genba Kanri Expert
Facilitador
Antigüedad en cargo: 4 años
4. Caso Exitoso
4.1 Introducción
Fecha de inicio y fin del caso exitoso: Este caso fue resuelto de septiembre a
noviembre 2019
Nombre caso resuelto: “Averías en maquinaria”

Caso resuelto que se presenta: Nuestro caso exitoso surgió al momento que se
realizaban rayos x en la clínica “la bondad”. Dadas las circunstancias se tuvo que
intervenir rápidamente para llegar a la solución del problema.

Utilizando la Metodología 5W + 1 H, establecimos nuestros Objetivos.

¿Qué? Ver averías en el funcionamiento de una maquinaría de radiografías en la

clínica.

¿Cuándo? Se detectó el día 20 de octubre al momento de hacer la variable

dependiendo de las fechas de chequeo.

¿Por qué? Se reportó el problema con la finalidad de darle una solución a la avería
de la maquinaría y evitar problemas futuros, ya que no se notó que la máquina no
calibraba bien la fotografía tomada por los rayos x, no se lograba detectar el problema
que tenía el paciente.

¿Dónde?: El problema surgió en el consultorio médico ubicado en la calzada Gómez

morín en el área de radiografías.

¿Quien? La persona encargada detectó al momento de realizar unos rayos x. Así

mismo, se le reportó al dueño del negocio que se encarga de tomar decisiones
administrativas.

¿Como? Se contactó con un encargado de mantenimiento y mediante el cambio de

piezas dañadas y la calibración de la maquinaría para así, volverla a integrar en el
área de radiografías.
¿Cuánto? Se estima que para la solución del averío tomando en cuenta costos de
piezas y mano de obra, se llevará aproximadamente un costo de $50,000 MXN.

Identificación de la Problemática

B.1 Análisis de la situación actual e identificación de la problema

Se inició con un chequeo de máquinas al momento que una de ellas tuviese un
problema que tuvo lugar en el mes de octubre, una de las máquinas no sacaba bien
las fotografías y con eso, no se podía dar un resultado al paciente de que tenía.

B.2 Proceso Analítico para la selección del problema.

Para la identificación del problema, se realizó un chequeo en la maquinaria de rayos

x para encontrar un problema similar y poderlo erradicar. Se encontró solamente una
falla en una, haciendo que se actuará rápidamente para solucionarlo.
B.3 Antecedentes del problema
Al parecer según varios estudios realizados con anterioridad mostraban una
deficiencia.

B.4 Razón de la selección del tema

La razón por la cual nuestro equipo de mejora seleccionó este tema, se basa en
erradicar el origen de las fallas en maquinarias por la falta de procesos de revisión e
identificación de averías en las mismas. El objetivo de realizar un nuevo proceso de
mejora es implementar una estandarización de procesos y disminuir costos y tiempos
para la empresa, para de esta manera incrementar el margen de utilidades
 5. Sustento de la Problemática
Para establecer la meta inicial, se establecieron que era
lo que pasaba con la máquina y segundo, el costo que
sería arreglarla. Con esos dos factores se determinó si
era factible arreglarla o comprar una por los altos costos
que manejan las máquinas de rayos x.
Dada la situación, se vio que los precios de comprar una
nueva estarían los precios desde $150,000 hasta
$250,000 MXN dependiendo de las dimensiones y
especificaciones con las que se contase.

6. Análisis de las causas del problema

A través de una lluvia de ideas pudimos encontrar los efectos que estaba
ocasionando el problema , esto se realizó en varias ocasiones con los empleados de
la empresa. Los problemas con las máquinas de rayos x pueden ser varios, y con la
lluvia de ideas se dieron posibles causas.

1. Se dijo que podría ser por la carga del cartucho. En las radiografías de rayos x
se utiliza una película extraoral, que consiste en dos pantallas fluorescentes.
Cada pantalla fluorescente, cuando es golpeada por los rayos X, forman una
imagen en la película. Estas pantallas son entre 10 y 60 veces más sensibles
a los rayos x que las películas, por lo que se necesita una dosis muy baja de
radiación. Esto hace que salga una pequeña mancha negra en la esquina de
la radiografía, es un posible daño en el cassete o que no se pueda cerrar bien
y esté expuesta a la luz.

2. Ajustes en los factores de exposición, que establecen automáticamente los

factores de exposición por la lectura de una pequeña parte de los rayos x al
inicio. Con la mayoría de las máquinas la exposición debe ser establecida en
base a la altura y edad del paciente. Esto hace que los datos no se establezcan
bien.
 3. Que los pacientes no sigan las normas establecidas y no se quiten joyas,
cualquier cosa que intervenga en la radiografía.

4. No mantener al paciente recto, debe estar derecho para mejores resultados,

de lo contrario no saldrán bien.

7. Análisis de Soluciones

Se utilizó el método de toma de decisiones por parte del dueño para saber que hacer
sobre el problema. La primera solución fue arreglar la maquinaria dependiendo del
costo que con llevara a arreglarla, la segunda era reemplazarla totalmente comprando
una nueva. Pero al final se decidió que el daño no era como para comprar una nueva,
si no que, se arreglaria para que siguiera en la línea de producción.

Se elaboró un diagrama de Gantt donde se enumeran las actividades que se llevaron

a cabo para la solución.

1. Revisión y detección de averías en maquinas.

2. Revision de maquinas con técnico
3. Solicitar piezas con proveedores
4. Recepción de piezas
5. Desconectar y aislar máquina de la línea de producción
6. Iniciar reparación
 7. Checar correctamente funcionamiento de maquinaria para su uso
8. Integrar maquinaria a la linea de produccion
9. Entregar reporte.

8. Implantación

Acciones efectuadas

Causa Raíz 1 Alternativa Tipo de acción remedial

falla eléctrica en la zona Contar con un mejor remedial

regulador eléctrico

ACTIVIDAD
Se definió por los resultados obtenidos de la validación de causa, que en la zona se
pueden llegar a presentar problemas con sobrecarga eléctrica , por lo que se requiere
de forma inmediata comprar un regulador eléctrico para que en caso de volverse
intensificar la energía este pueda regular su carga de energía y no vuelva a quemar
las tarjetas electrónicas de las máquinas.
 Causa Raíz 2 Alternativa Tipo de Acción

Usar fijador G 335 B usar fijador G 135 A preventiva

ACTIVIDAD
Se solicitó al dueño del negocio ya no seguir comprando el fijador G 335 B aunque
sea más barato y mejor emplear el fijador G 135 A debido a que el líquido es uniforme
para el tratamiento manual de películas radiográficas industriales.

9.Resumen de resultados obtenidos:

Al haber realizado implementado un regulador de energía debido a que había
sobrecarga en la zona con la siguiente grafica podemos observar que al arreglar el
equipo los costos han disminuido notablemente y los ahorros han aumentado como
se puede apreciar en la gráfica
Una vez que se implementó la solución de capacitar al personal para el correcto
chequeo constante de la maquinaria se realizó una evaluación del antes y después
del número de incidentes que ocurrían en la empresa, y los resultados obtenidos se
plasmaron en la siguiente gráfica:
10.DISEÑO DEL NUEVO ESTÁNDAR
Definición e implantación de las medidas que realmente eliminan las causas de los
problemas y aseguran la no-reincidencia del problema. Se establecen actividades
para asegurar la no reincidencia, así como responsable, fecha y lugar de realización
a través de la herramienta 5W y 2H.

¿Qué? Establecer un estándar de control en el funcionamiento de la

maquinaria para prever daños en las mismas.

¿Cuándo? A partir de Enero del 2020 se empezará a establecer el estándar

¿Por qué? Para reducir costos e incidencias en la empresa y aumentar

productividad de la misma.

¿Dónde? En el área de producción específicamente en el área de rayos x

¿Quien? El gerente de producción será el encargado de llevar a cabo dicha

estandarización.

¿Como? Mediante capacitación del personal y la creación de nuevos manuales

de procesos.

¿Cuánto? Se pronósticas gastos aproximados de $30,000 en capacitación y

realización de manuales.
11.Conclusiones.

El equipo analizó ciertas problemáticas como, las averías de las máquinas con las
que realizan los rayos x y utilizando la metodología de 5w + 1H, se establecieron los
objetivos para resolverlas, por ejemplo, el porqué fallaba el funcionamiento de las
máquinas de la clínica, resolverlo en un día establecido, contratar un encargado del
mantenimiento y estableciendo un presupuesto para esto.

Para tener un control de la maquinaria defectuosa se implemento un diagrama de

Ishikawa para identificar los materiales con defecto, el por qué las máquinas están
averiadas, la mano de obra para saber si los trabajadores están utilizando bien la
maquinaria y el método. Se realizó un chequeo para verificar todas las máquinas
contaban con el mismo problema, para poder erradicarlo.Con anterioridad se
mostraba una deficiencia en las máquinas, por lo que se concluyó que las máquinas
presentaban el problema de mucho antes y los trabajadores no lo habían reportado.
Se seleccionó este tema para implementar un sistema de estandarización de
procesos, para disminuir tiempos y costos ya que comprar una nueva máquina no era
opción, por eso decidió arreglarla y según el análisis de las soluciones se optó por
arreglarla ya que el daño no era tan grave para reemplazarla completamente.

Para la solución del problema se concluyó un problema eléctrico con la máquina y era
un problema de un fijador en la máquina y reemplazarlo para que soporte la energía
del regulador eléctrico.

Una vez terminado esto, el dueño reemplazo los fijadores de las máquinas y se
capacito al personal para que realizara el chequeo de las máquinas y que no volvieran
ocurrir los incidentes con las máquinas.