Espcificaciones Tecnicas Turbina

CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-i
PROYECTO HIDROELECTRICO REVENTAZON

ET-01 Especificaciones Técnicas de Turbina
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARTICULARES

TURBINA Y SUS AUXILIARES
CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-ii
Tabla de Contenido
Contenido
1. GENERALIDADES...................................................................................................................1
1.1. INFORMACION A ENTREGAR POR LOS OFERENTES.................................................1
1.1.1. General........................................................................................................................1
1.1.2. Turbina.........................................................................................................................1
1.1.3. Reguladores................................................................................................................2
1.1.4. Sistema de enfriamiento..............................................................................................2
1.1.5. Sistema de Drenaje - Vaciado.....................................................................................2
1.1.6. Compuerta de la restitución........................................................................................2
1.1.7. Válvula de Admisión....................................................................................................2
1.1.8. Válvula Mariposa Biplana y Válvula Cónica del desvío..............................................3
1.1.9. Instrumento de medición de flujo................................................................................3
1.2. INFORMACION A ENTREGAR POR EL CONTRATISTA.................................................3
1.2.1. General........................................................................................................................3
1.2.2. Turbina.........................................................................................................................4
1.2.2.1. Planos Generales..........................................................................................................................4
1.2.2.2. Planos de Construcción................................................................................................................4
1.2.2.3. Planos de Montaje.......................................................................................................................4
1.2.2.4. Curvas características del funcionamiento...................................................................................5
1.2.3. Reguladores................................................................................................................5
1.2.3.1. Planos generales..........................................................................................................................5
1.2.3.2. Planos de construcción................................................................................................................5
1.2.3.3. Planos de montaje e información de fábrica................................................................................6
1.2.4. Sistema de Enfriamiento.............................................................................................6
1.2.4.2. Planos de construcción e información.........................................................................................6
1.2.4.3. Planos de armado y montaje........................................................................................................6
1.2.5. Sistema de Drenaje-Vaciado.......................................................................................6
1.2.5.1. Planos generales..........................................................................................................................6
1.2.5.2. Planos de construcción e información de fábrica.........................................................................7
CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-iii
1.2.5.3. Planos de armado y montaje........................................................................................................7
1.2.6. Compuerta de la Restitución.......................................................................................7
1.2.7. Válvula de Admisión....................................................................................................7
1.2.7.2. Planos de Construcción................................................................................................................8
1.2.7.3. Planos de Montaje e información de fábrica................................................................................8
1.2.8. Válvula Mariposa Biplana y Válvula Cónica................................................................8
1.2.8.2. Planos de Construcción e Información de Fábrica........................................................................8
1.2.8.3. Planos de Montaje.......................................................................................................................9
1.2.9. Instrumento de medición de flujo................................................................................9
1.2.9.2. Planos de Construcción e Información de Fábrica........................................................................9
1.2.9.3. Planos de Montaje.....................................................................................................................10
1.3. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN SOLDADURAS.....................................................10
1.4. ACABADOS SUPERFICIALES.......................................................................................10
1.5. COLORES........................................................................................................................11
1.6. RESPONSABILIDADES DEL CONTRATISTA EN EL SITIO...........................................11
2. TURBINA...............................................................................................................................12
2.1. DATOS TÉCNICOS PARTICULARES.............................................................................12
2.2. RODETE..........................................................................................................................13
2.2.1. GARANTIA DE CAVITACION....................................................................................14
2.3. EJE...................................................................................................................................15
2.4. SELLO DEL EJE DE LA TURBINA..................................................................................16
2.5. COJINETE.......................................................................................................................17
2.5.1. Indicación Local.........................................................................................................18
2.5.2. Indicación Remota.....................................................................................................18
2.6. ALABES DIRECTORES Y MECANISMO DE OPERACION...........................................18
2.7. SERVOMOTORES..........................................................................................................19
2.8. CAJA ESPIRAL Y ANILLO FIJO DEL DISTRIBUIDOR...................................................20
2.9. TAPA O CUBIERTA DE LA TURBINA..............................................................................21
2.10. TAPA AGUAS ABAJO...................................................................................................22
2.11. ANILLO DE DESCARGA..............................................................................................22
2.12. ANILLOS Y PLACAS DE DESGASTE.........................................................................22
CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-iv
2.13. TUBO DE ASPIRACION...............................................................................................23
2.14. REVESTIMIENTO PARA EL FOSO.............................................................................25
2.15. EQUIPO DE MEDICION DE FLUJO (Winter Kennedy)...............................................25
2.16. PRUEBAS DE EFICIENCIA DE LAS TURBINAS........................................................25
2.17. PRUEBAS DE TURBINAS EN FÁBRICA....................................................................26
2.18. PRUEBAS DE TURBINAS EN EL SITIO.....................................................................26
2.19. REPUESTOS DE TURBINA.........................................................................................27
3. REGULADOR DE LA TURBINA............................................................................................28
3.1. DESCRIPCION GENERAL..............................................................................................28
3.2. PARAMETROS BASICOS DEL SISTEMA DE REGULACION.......................................29
3.2.1. Estabilidad.................................................................................................................29
3.2.2. Tiempo muerto..........................................................................................................29
3.2.3. Banda muerta de frecuencia.....................................................................................29
3.2.4. Tiempos de operación de los servomotores.............................................................30
3.2.5. Otras características.................................................................................................30
3.3. DISPOSITIVOS DE MANDO Y CONTROL.....................................................................30
3.3.1. Dispositivos de consigna de velocidad.....................................................................30
3.3.2. Dispositivo de consigna de potencia.........................................................................31
3.3.3. Dispositivo de control de caída de la velocidad........................................................31
3.3.4. Dispositivo para control del límite de los álabes.......................................................31
3.3.5. Dispositivo para control manual de los álabes..........................................................31
3.3.6. Dispositivo de control de caudal turbinado...............................................................31
3.4. CONEXIONES DE RESTAURACION.............................................................................31
3.5. UNIDAD DE CONTROL ELECTROHIDRAULICA...........................................................31
3.6. CARACTERISTICAS DEL ACTUADOR..........................................................................32
3.7. SISTEMA OLEOHIDRAULICO DEL REGULADOR........................................................32
3.8. TANQUE SUMIDERO......................................................................................................33
3.9. SISTEMA DE BOMBEO DE ACEITE...............................................................................34
3.10. ACUMULADORES DE PRESION DE ACEITE............................................................34
3.11. SENSORES DE VELOCIDAD Y POTENCIA...............................................................35
3.12. CONTROL DE FRENO.................................................................................................36
3.13. PRUEBAS EN FÁBRICA DEl REGULADOR...............................................................36
3.14. PRUEBAS EN SITIO DE LOS REGULADORES DE VELOCIDAD.............................38
3.15. REPUESTOS DE REGULADOR DE TURBINA...........................................................38
4. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO.............................................................................................40
CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-v
4.1. TIPO Y DESCRIPCION...................................................................................................40
4.2. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO........................................................41
4.3. DATOS PARTICULARES DE LOS EQUIPOS.................................................................42
4.3.1. Motobombas..............................................................................................................42
4.3.2. Filtros automáticos autolimpiantes............................................................................42
4.3.3. Indicadores de flujo...................................................................................................43
4.3.4. Tuberías y accesorios...............................................................................................43
4.3.5. Equipo de izaje..........................................................................................................43
4.3.6. Intercambiadores de calor.........................................................................................43
4.3.7. Control del sistema de enfriamiento..........................................................................44
4.4. PRUEBAS EN FÁBRICA.................................................................................................44
4.5. PRUEBAS EN EL SITIO DE LA OBRA...........................................................................44
4.6. REPUESTOS DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO........................................................44
5. SISTEMA DE DRENAJE - VACIADO....................................................................................45
5.1. GENERALIDADES..........................................................................................................45
5.2. CARACTERISTICAS PARTICULARES DEL SISTEMA..................................................46
5.3. FILOSOFIA DE CONTROL Y OPERACION....................................................................46
5.4. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS................................................................................47
5.4.1. Tuberías y accesorios...............................................................................................47
5.4.2. Interruptores de boya................................................................................................47
5.4.3. Motobombas..............................................................................................................47
5.4.4. Equipo de izaje..........................................................................................................48
5.4.5. Control de Drenaje y vaciado....................................................................................48
5.4.6. Bombas para el vaciado del canal de restitución.....................................................48
5.6. PRUEBAS EN SITIO.......................................................................................................49
5.7. REPUESTOS DEL SISTEMA DE DRENAJE Y VACIADO..............................................49
6. COMPUERTA DEL TUBO DE ASPIRACIÓN........................................................................50
6.1. ALCANCE DEL SUMINISTRO........................................................................................50
6.2. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO...................................................................................50
6.2.1. Datos de diseño........................................................................................................50
6.2.2. Criterios de diseño....................................................................................................51
6.2.3. Condiciones de diseño..............................................................................................51
6.2.4. Normas......................................................................................................................52
6.2.5. Materiales..................................................................................................................52
CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-vi
6.3. CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS....................................................52
6.3.1. Compuerta.................................................................................................................52
6.3.1.1. Tablero y Bastidor.......................................................................................................................52
6.3.1.2. Partes Embebidas.......................................................................................................................53
6.3.1.3. Nichos........................................................................................................................................53
6.3.1.4. Sellos..........................................................................................................................................53
6.3.1.5. Contrasellos................................................................................................................................54
6.3.1.6. Sistema de Rodaje......................................................................................................................54
6.3.1.7. Pistas de Rodamiento y Rieles Guía............................................................................................54
6.3.2. Mecanismo de Izaje (levanta-carga).........................................................................55
6.3.3. Alimentación Eléctrica...............................................................................................56
6.3.4. Pintura.......................................................................................................................56
6.4. Repuestos de la Compuerta............................................................................................57
7. VALVULA DE ADMISION DE TURBINA................................................................................57
7.1. CARACTERISTICAS TECNICAS....................................................................................57
7.2. TIPO Y DESCRIPCION...................................................................................................57
7.3. CONDICIONES DE OPERACION...................................................................................60
7.4. CONTROLES...................................................................................................................61
7.5. CUERPO DE LA VALVULA Y ACOPLAMIENTO.............................................................62
7.6. OBTURADOR..................................................................................................................62
7.7. SELLOS...........................................................................................................................63
7.8. SERVOMOTORES DE OPERACION..............................................................................64
7.9. DERIVACION (equilibrado de presiones)........................................................................64
7.10. SUMINISTRO DE ACEITE...........................................................................................64
7.11. MECANISMO DE CIERRE...........................................................................................65
7.12. TAPA TORIESFÉRICA (TAPóN) PARA INSTALAR EN LA CONTRABRIDA DE LA
VÁLVULA...................................................................................................................................65
7.13. PRUEBAS EN FÁBRICA DE LAS VALVULAS DE ADMISIÓN....................................65
7.14. PRUEBAS EN EL SITIO DE LAS VALVULAS DE ADMISIÓN.....................................65
7.15. REPUESTOS DE LA VÁLVULA ADMISIÓN.................................................................66
8. VÁLVULA DISIPADORA Y SU VÁLVULA GUARDA TIPO MARIPOSA................................67
8.1. GENERALIDADES..........................................................................................................67
8.2. CARACTERISTICAS DE DISEÑO Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA
VÁLVULA DISIPADORA............................................................................................................68
8.2.1. Materiales de fabricación..........................................................................................69
CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-vii
8.2.2. Pintura.......................................................................................................................70
8.2.3. Condiciones de operación.........................................................................................70
8.2.4. Sistema de control y fuerza.......................................................................................70
8.2.5. Control de la válvula..................................................................................................71
8.2.6. Control de la unidad electrohidráulica.......................................................................72
8.2.7. Tablero de control y fuerza de la válvula...................................................................72
8.2.8. Caja de control de la válvula.....................................................................................74
8.2.9. Lista de señales........................................................................................................74
8.3. CARACTERISTICAS DE DISEÑO Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA
VÁLVULA GUARDA (Mariposa biplana)....................................................................................77
8.3.1. Materiales de fabricación..........................................................................................78
8.3.2. Condiciones de operación.........................................................................................78
8.3.3. Sistema de supervisión, control y fuerza..................................................................79
8.3.4. Control de la válvula..................................................................................................79
8.3.5. Control de la unidad electrohidráulica.......................................................................80
8.3.6. Tablero de control y fuerza de la válvula...................................................................80
8.3.7. Caja de control de la válvula.....................................................................................81
8.3.8. Lista de señales........................................................................................................82
8.3.9. Tapa toriesférica (tapón) para instalar en la contrabrida de la válvula.....................84
8.4. COORDINACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE LAS VÁLVULAS CON OTROS
SISTEMAS.................................................................................................................................84
8.5.1. Pruebas en fábrica de la pintura...............................................................................85
8.5.2. Pruebas en fábrica de los tableros de control y fuerza de las válvulas....................86
8.6. PRUEBAS EN EL SITIO..................................................................................................86
8.6.1. Inspección final..........................................................................................................87
8.6.2. Programa de pruebas................................................................................................87
8.6.3. Informe final de pruebas de campo...........................................................................88
8.7. REPUESTOS...................................................................................................................88
8.7.1. Tableros de Control y Fuerza....................................................................................88
8.7.2. Instrumentación.........................................................................................................89
8.7.3. Repuestos de la Válvula Disipadora.........................................................................89
8.7.4. Repuestos de la Válvula Mariposa............................................................................89
9. INSTRUMENTO DE MEDICIÓN DE CAUDAL......................................................................90
10. HERRAMIENTAS ESPECIALES PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE LOS
EQUIPOS......................................................................................................................................91
CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-viii
11. MATERIALES CONSUMIBLES..........................................................................................91
CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-1
SECCION ET-01: ESPECIFICACIONES TECNICAS DE TURBINA Y
SUS AUXILIARES
1. GENERALIDADES
1.1. INFORMACION A ENTREGAR POR LOS OFERENTES
1.1.1. General
a) Programa de diseño, fabricación, pruebas en fábrica, transporte, montaje, pruebas en el
sitio, pruebas de eficiencia de todos los equipos propuestos.
b) Planos de dimensiones, ubicación de tableros y demás equipos de control, incluyendo
información técnica de los equipos y la instrumentación
1.1.2. Turbina
a) Planta general y secciones mostrando el arreglo completo del conjunto.
b) Dibujo de la turbina mostrando dimensiones de las partes, materiales, acabados
superficiales, tolerancias y claros.
c) Método de aireación propuesto indicando el tipo de válvulas usadas. No se aceptarán
ofertas que propongan un método de aireación a base de tubos independientes en la
parte inferior del rodete y que interfieran con el flujo principal de agua. Métodos
alternativos de aireación del rodete deben quedar claramente expresados en la oferta.
d) Método de asegurar el rodete al eje de la turbina debe ser claramente indicado en los
dibujos de la oferta y será tal que el rodete pueda ser fácilmente separado del eje.
e) Configuración de los cojinetes del conjunto turbina-generador
f) Dibujo general del tubo de aspiración con dimensiones.
g) Curvas de eficiencia, potencia y apertura de los alabes directrices para caudales entre 10
m3/s y 20 m3/s y las caídas netas entre 106.48, 99.82 y 86.48 m (Colina de eficiencia)
para la turbina propuesta.
h) Cálculo de las eficiencias ponderadas de la turbina.
i) Curvas de valorización entre el modelo reducido que posee el oferente y el prototipo que
ha sido aplicada para garantizar la eficiencia de la turbina.
j) Curvas de factor de cavitación (sigma crítico) en función de caída neta, eficiencia y
potencia de las turbinas ofrecidas.
k) Curvas de apertura de los álabes directores en función del caudal y potencia.
l) Diagrama del método de montaje y desmontaje del rodete.
m) Información descriptiva y dibujos de las partes principales del equipo, indicando los
materiales de construcción.
n) Curvas que muestren los aumentos de velocidad rotacional del turbogrupo y aumentos
de presión del agua en la conducción, por efectos de golpes de ariete y de rechazos de
carga cuando las turbinas están operando bajo las condiciones más críticas, de acuerdo
a los valores de efectos volante, tiempo de cierre neto del regulador de velocidad y
parámetros de la tubería de presión, contenidos en estas especificaciones.
o) Características de la turbina (“turbine characteristics”).
1.1.3. Reguladores
a) Información descriptiva y dibujos generales del regulador.
b) Descripción del modo de operación del cabezal electrónico.
c) Diagramas funcionales típicos del sistema de aceite y diagramas eléctricos del sistema
de control propuesto.
1.1.4. Sistema de enfriamiento

a) Dibujos generales de la instalación.
b) Información descriptiva de los equipos y materiales.
c) Diagramas funcionales del sistema.
d) Información técnica de los componentes.
1.1.5. Sistema de Drenaje - Vaciado

1.1.6. Compuerta de la restitución

d) Información técnica de los componentes
1.1.7. Válvula de Admisión

a) Información descriptiva y dibujos de la válvula de admisión.
b) Detalle de los anillos, asientos y partes de los sellos herméticos indicando los materiales.
c) Diagrama funcional del sistema de operación de la válvula.
1.1.8. Válvula Mariposa Biplana y Válvula Cónica del desvío

Para ambas válvulas, mariposa biplana y cónica, incluyendo lo correspondiente a la válvula de
derivación se debe suministrar la siguiente información:
a) Información descriptiva y dibujos de la válvula.
b) Detalle de los anillos, asientos y partes de los sellos herméticos, indicando los
materiales.
c) Diagrama funcional del sistema de operación de la válvula.
d) Programa de fabricación, pruebas en fábrica, transporte, montaje, pruebas en el sitio
e) Información técnica de los componentes (incluyendo tableros y dispositivos eléctricos).
1.1.9. Instrumento de medición de flujo

a) Información descriptiva y dibujos de la disposición de sensores en la tubería.
b) Detalle los accesorios para el montaje del instrumento.
c) Diagrama básico de las conexiones de los sensores.
d) Descripción del montaje y las pruebas en el sitio
Información técnica del instrumento y su principio de medición
1.2. INFORMACION A ENTREGAR POR EL CONTRATISTA
1.2.1. General
a) Manuales y planos para la Operación y el Mantenimiento
b) Planos de ubicación y distribución de tableros y equipos de toda la central.
c) Todos los planos de tuberías
d) Todos los diagramas del alambrado
e) Diagramas de instrumentación y tuberías (P&ID)
f) Planos isométricos mostrando ubicación de instrumentos
g) Lista de materiales
h) Lista de Instrumentos
i) Catalogo del fabricante de cada equipo
j) Procedimientos y planos de montaje.
k) Sistema de Identificación de componentes y equipos (KKS).
l) Lista de software a entregar
m) Listas de cables (indicando denominación, cantidad de hilos, longitud, calibre, tablero de
donde parte y tablero o dispositivo donde llega).
n) Tablas de interconexión (listas de conexiones por cable mostrando cada uno de los
conductores y sus puntos de conexión).
o) Listas de conexiones por tablero-regleta mostrando cada regleta, sus puntos de conexión
y puentes).
p) Procedimientos de pruebas de puesta en marcha y listas de chequeo post construcción
q) Memoria de cálculos para verificación de los esfuerzos en la cimentación.
1.2.2. Turbina
1.2.2.1. Planos Generales

a) Planos de todas las piezas embebidas en concreto
b) Planos de todas las piezas que se vayan a conectar con equipo suministrado por otros.
c) Planos de sección transversal y planta de la turbina completa, y dibujos con dimensiones
generales del rodete, caja espiral, eje y tubo de aspiración.
d) Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID)
e) Lista de los instrumentos.
f) Memorias de cálculo y los planos de fabricación de caja espiral y tubo de aspiración.
g) Memoria de cálculo del diseño del acople del eje de turbina y el eje del generador
1.2.2.2. Planos de Construcción

a) Planos de fabricación mostrando dimensiones de todos los componentes
b) Planos de todas las piezas de las cuales se ha permitido ajuste o que están sujetas a
desgaste.
c) Memorias de cálculo del rodete, eje, sello del eje, tapa superior, anillo inferior, y álabes
directrices.
d) Análisis de esfuerzos críticos en el rodete, álabes directrices y en la caja espiral.
e) Planos detallados de las partes de la turbina.
1.2.2.3. Planos de Montaje

a) Los diagramas y manuales que indiquen la secuencia del método de ensamblaje y
planos de dispositivos de montaje e izaje.
b) Planos de montaje mostrando vistas en planta y secciones transversales de la turbina
completa.
c) Planos de disposición y montaje de la instrumentación.
d) Planos de sub-ensamblaje mostrando vistas en planta y secciones transversales de los
componentes de la turbina incluyendo:
 La caja espiral y el anillo fijo del distribuidor
 El revestimiento del tubo de aspiración
 El rodete
 Los servomotores y los mecanismos de operación de los álabes del distribuidor.
 La disposición de los cojinetes en los vástagos de los álabes del distribuidor
 El eje principal de la turbina
 El sello para el eje principal
 La tapa, anillo inferior, anillo de descarga y cono del tubo de aspiración
 Las válvulas y las tuberías de ventilación
 Los pasillos
 La plataforma
 Las escaleras
1.2.2.4. Curvas características del funcionamiento

El CONTRATISTA debe presentar una memoria de cálculo y curvas que muestren la presión,
potencia, velocidad de rotación, caudal y forma de cierre de los álabes de la turbina en rechazo
de carga.
Estos cálculos estarán basados en las características hidráulicas de la tubería forzada y de las
características de la turbina ofrecida, considerando valores de inercia del generador (GD²).
Se debe asegurar que la presión máxima no exceda los límites establecidos en la tubería
forzada y que se incluyen en las especificaciones de esta licitación.
Se debe considerar la velocidad de onda en los conductos.
El CONTRATISTA de la turbina debe realizar un estudio detallado de las condiciones
transitorias del proyecto considerando que se debe determinar las condiciones más críticas
tanto en rechazo como en toma de carga, de tal forma que se obtengan las máximas y mínimas
presiones en la tubería así como la máxima velocidad de rotación.
El CONTRATISTA debe facilitar al ICE la información necesaria respecto a las características de
las turbinas para que se pueda verificar los cálculos hechos por el CONTRATISTA.
Esta información puede ser en forma de curvas de torque y caudal unitario contra velocidad
unitaria para diferentes grados de apertura de los álabes del distribuidor. Asimismo, el ICE
facilitará al CONTRATISTA la información necesaria respecto a las conducciones hidráulicas,
formas de operación del embalse, etc.
1.2.3. Reguladores
1.2.3.1. Planos generales

a) Planos de las disposiciones generales de los actuadores, sistema de presión de aceite y
regulación. Diagrama esquemático del sistema completo.
b) Memoria de cálculo de la capacidad del sistema. Planos del tanque sumidero,
acumuladores de aceite, mostrando su disposición y dimensiones generales.
1.2.3.2. Planos de construcción

a) Plano de subensamblaje.
b) Planos detallados de las tuberías hidráulicas y neumáticas.
c) Planos detallados y dimensionados de los equipos que componen el sistema de
regulación completo.
d) Memoria de cálculo de los recipientes a presión.
1.2.3.3. Planos de montaje e información de fábrica
a) Catálogos e ilustraciones con información detallada sobre la disposición y la operación
del sistema completo del regulador y sus accesorios.
b) Planos de disposición de las tuberías, incluyendo la ubicación de los soportes de las
tuberías y otros detalles necesarios de montaje.
c) Manuales de operación y mantenimiento que incluyan:
 Aspectos operacionales generales
 Indicaciones de mantenimiento rutinario
 Indicaciones de mantenimiento preventivo
 Indicaciones ante fallas más comunes
1.2.4. Sistema de Enfriamiento

a) Diagrama del sistema de enfriamiento.
b) Planos generales del sistema de enfriamiento, mostrando tuberías y distribución de los
equipos.
c) Lista de los instrumentos.
1.2.4.2. Planos de construcción e información

a) Planos dimensionados del sistema de enfriamiento.
b) Planos y/o catálogos detallados de cada componente del sistema.
c) Memoria de cálculo detallado del sistema de enfriamiento completo.
d) Caída de presión de operación de los accesorios.
e) Curva característica de las bombas.
1.2.4.3. Planos de armado y montaje

a) Planos de armado de los equipos.
b) Planos de montaje de los equipos.
1.2.5. Sistema de Drenaje-Vaciado
1.2.5.1. Planos generales

a) Diagrama del sistema drenaje-vaciado
b) Planos generales del sistema de drenaje-vaciado mostrando tuberías y distribución de
equipos.
c) Diagramas de ensamble del tablero, y el arreglo general de los controles y de sus
instrumentos montados en este. Deberán también indicarse las dimensiones generales,
ubicación y tamaños de los componentes montados en él.
1.2.5.2. Planos de construcción e información de fábrica
a) Planos dimensionados del sistema de drenaje-vaciado
b) Planos y/o catálogos detallados de cada componente del sistema
c) Memoria de cálculo detallada del sistema de drenaje-vaciado completo.
d) Caída de presión y presión de operación de los accesorios.
e) Curvas características de las bombas
f) Diagramas de ensamble del tablero, y el arreglo general de los controles y de sus
instrumentos montados en este. Deberán también indicarse las dimensiones generales,
ubicación y tamaños de los componentes montados en él.
g) Diagramas esquemáticos y listas de materiales.
1.2.5.3. Planos de armado y montaje

a) Planos de armado de los equipos
b) Planos de montaje de los equipos
c) Listas de cables, listas de alambrado y listas de respuestos.
1.2.6. Compuerta de la Restitución

a) Planos de todas las piezas embebidas en concreto
b) Planos dimensionales
c) Catálogo del equipo de izaje
d) Planos de fabricación
e) Lista de partes
f) Memoria de cálculo detallada
1.2.7. Válvula de Admisión

a) Diagramas eléctricos y funcionales del sistema de control.
b) Descripción del mecanismo de operación.
c) Planos de distribución de tuberías y la derivación.
d) Planos de disposición de la válvula de admisión, tableros de control, y disposición de sus
accesorios.
1.2.7.2. Planos de Construcción

a) Memoria de cálculo de todas las fuerzas que actúan sobre la válvula de admisión y el
servomotor.
b) Memoria de cálculo de la válvula de admisión.
c) Memoria de cálculo de los tiempos de cierre de la válvula de admisión.
d) Planos dimensionados de la válvula (incluir cortes transversales y longitudinales,
suministrar planos con detalles y ajustes de partes relevantes).
e) Detalles y dimensiones de todas las partes componentes de la válvula (cuerpo,
obturador, mecanismo de cierre, servomotores, manguitos, derivación, sellos, etc.).
f) Cortes y detalles de montaje de la tubería de derivación.
g) Planos detallados del sistema de aceite.
1.2.7.3. Planos de Montaje e información de fábrica

a) Arreglos de tuberías y planos de conjunto.
b) Detalles de fundación, soportes y conexiones de bridas (incluir varios cortes y detalles de
montaje).
c) Catálogos e ilustraciones con información detallada sobre la disposición, operación y
mantenimiento de los elementos del sistema de control de la válvula de admisión.
1.2.8. Válvula Mariposa Biplana y Válvula Cónica

Para ambas válvulas, mariposa biplana y cónica incluyendo lo correspondiente a la válvula de
derivación se debe suministrar la siguiente información:

a) Planos de ubicación y distribución de tableros y equipos.
b) Descripción de los mecanismos de operación.
c) Planos de distribución de tuberías y la derivación y de partes que quedaran embebidas
en el concreto.
d) Planos de disposición de las válvulas, tableros de control, y disposición de sus
accesorios.
1.2.8.2. Planos de Construcción e Información de Fábrica

a) Memoria de cálculo de todas las fuerzas que actúan sobre las válvulas y los
servomotores.
b) Memoria de cálculo de las válvulas.
c) Memoria de cálculo de los tiempos de cierre de las válvulas.
d) Planos dimensionados de las válvulas (incluir cortes transversales y longitudinales,
suministrar planos con detalles y ajustes de partes relevantes).
e) Detalles y dimensiones de todas las partes componentes de las válvulas (cuerpo,
obturador, mecanismo de cierre, servomotores, manguitos, derivación, sellos, etc.).
f) Cortes y detalles de montaje de la tubería y válvula de la derivación.
g) Plano del acumulador y tanque de almacenamiento de aceite para cada válvula,
mostrando sus detalles, disposiciones y dimensiones.
h) Planos detallados del sistema de aceite.
i) Información técnica de los componentes a utilizar en los tableros eléctricos (incluye
especificaciones y hojas de datos técnicos de los tableros, cajas, componentes
eléctricos, regletas, bornes y demás dispositivos comunes propuestos).
j) Diagramas de ensamble (incluyendo vistas, cortes, puntos de anclaje, arreglo de
componentes, detalle de placas de identificación, dimensiones, grado de protección,
color, peso y carga térmica en Watts del tablero).
k) Diagramas esquemáticos completos (incluyendo interconexión).
l) Listas de partes (incluyendo denominación, cantidades, fabricante, modelo, descripción,
referencia a plano).
m) Diagramas de alambrado interno (“terminal diagram”).

a) Arreglos de tuberías y planos de conjunto.
b) Detalles de fundación, soportes y conexiones de bridas (incluir cortes y vistas de los
anclajes y detalles).
c) Catálogos e ilustraciones con información detallada sobre la disposición, operación y
mantenimiento de los elementos del sistema de la válvula mariposa biplana.
1.2.9. Instrumento de medición de flujo

a) Planos de ubicación y distribución de los sensores, controlador y equipos.
b) Descripción de la operación.
c) Planos de distribución de tuberías y de partes que quedarán instaladas en la tubería.
1.2.9.2. Planos de Construcción e Información de Fábrica

a) Detalles y dimensiones de todas las partes componentes del instrumento (sensores,
cables, canalizaciones, controlador, caja eléctrica).
b) Información técnica de los componentes a utilizar (incluye especificaciones y hojas de
datos técnicos de los componentes eléctricos, regletas, bornes y demás dispositivos
propuestos).
c) Diagrama de ensamble (incluyendo vistas, cortes, puntos de anclaje, arreglo de
componentes, detalle de placas de identificación, dimensiones, grado de protección,
color y peso del tablero).
d) Diagramas esquemáticos completos (incluyendo interconexión).
e) Lista de partes (incluyendo denominación, cantidades, fabricante, modelo, descripción,
referencia a plano).

a) Cortes y detalles de montaje en la tubería.
1.3. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN SOLDADURAS
El siguiente es el alcance en las pruebas no destructivas en soldadura a aplicar a los equipos
por suministrar:
Equipo o componente Alcance de la prueba
Tubo de aspiración 50% RT o UT, 100% PT o MT
Caja espiral 100% RT y UT, 100% PT o MT
Eje 100% UT, 100% PT
Rodete y alabes 100% RT y UT, 100% PT y MT
Tapa superior e inferior, anillo descarga y anillo regulación 100% RT y UT, 100% PT o MT
Recipientes a presión 100% RT y UT, 100% PT o MT
Cuerpo y obturador válvulas de admisión 100% RT y UT, 100% PT o MT
Tramos de tubería forzada 100% RT y UT, 100% PT o MT
Tuberías de enfriamiento, drenaje y vaciado 20% UT, 100% PT
Para todos los casos se incluirá 100% VT y 100% DT.

Dónde: RT Prueba radiográfica, UT Prueba ultrasonido, PT Prueba tintas penetrantes, MT
Prueba partículas magnéticas, VT Inspección visual, DT, Inspección dimensional.
1.4. ACABADOS SUPERFICIALES

Superficie Rugosidad (micrones)
Bordes de entrada y salida de los álabes del rodete 1.6
Superficie de los álabes del rodete 3.2
Eje de turbina (área del cojinete) 0.4
Ejes de obturadores de las válvulas de admisión y del desvío 0.4
Alabe directriz (perfil) 6.3
Alabe directriz (superficie superior e inferior) 3.2
Alabe directriz (área de bujes y sello) 0.8
Alabes fijos caja espiral 6.3
Placas de desgaste 3.2
Pasajes de agua válvulas de admisión y del desvío 6.3
1.5. COLORES
Componente Color (RAL)
Tableros y paneles eléctricos 7035

Sistema de aceite 8001
Sistema aire comprimido 5017
Tuberías para agua 6021
Válvulas de admisión y del desvío 6021
Partes de la turbina 6021
Barandas, escaleras, equipos de montaje 1023
1.6. RESPONSABILIDADES DEL CONTRATISTA EN EL SITIO

El contratista deberá suministrar; además de los equipos aquí descritos, el personal
especializado para la supervisión del montaje, pruebas en fábrica, pruebas en el sitio y puesta
en marcha de los equipos y el entrenamiento del personal del ICE encargado de la operación y
mantenimiento del equipo y pruebas de eficiencia.
Todas las herramientas, dispositivos e instrumentos especiales necesarios para el montaje, las
pruebas en el sitio y el mantenimiento del equipo, son responsabilidad del contratista y las
mismas quedarán como parte del suministro al ICE.
El personal especializado será responsable de:
i. Las labores de supervisión del montaje, pruebas y operación inicial del equipo.
ii. La identificación e inspección de los materiales y partes que serán instaladas, en relación con su ubicación
y función, así como de posibles daños que hayan sufrido y que deban ser reparados o reemplazados.
iii. La coordinación e inspección de la reparación de las partes dañadas durante el transporte.
iv. La coordinación de la secuencia de transporte de las partes para el montaje y los cuidados especiales que
deberán tenerse para el transporte de las partes al sitio de almacenamiento y al sitio de montaje.
v. Las pruebas en sitio.

vi. Prestar servicios durante la puesta en marcha, en coordinación con los el personal del personal del ICE.
vii. Entrenar al personal de mantenimiento y operación acerca de los equipos incluidos en el suministro.
viii. Pruebas de eficiencia
El CONTRATISTA deberá someter a la revisión y aprobación del ICE las correspondientes hojas
de vida del personal del contratista antes de enviarlo al sitio de trabajo.
El ICE se reserva el derecho de rechazar el personal que a su juicio no tenga la experiencia y
calificación necesarias para efectuar el trabajo especificado o que por cualquier razón pueda
ser inconveniente para la ejecución del trabajo. La aprobación de las personas por parte del ICE
no exime al CONTRATISTA de su obligación de removerlo si el ICE posteriormente lo exige,
como tampoco exime al CONTRATISTA de las obligaciones y responsabilidades que adquiere
con el presente contrato.
El CONTRATISTA deberá asumir absolutamente todas las responsabilidades como empleador
directo de su personal en el sitio; estas personas no serán consideradas para ningún efecto
como trabajadores del ICE. Por lo tanto este personal no tendrá relación laboral de ninguna
clase con el ICE.
Todos los gastos relacionados con el transporte, alimentación, hospedaje y cualquier otro gasto
del personal del contratista en el sitio, deberán ser asumido en su totalidad por el Contratista.
2. TURBINA
2.1. DATOS TÉCNICOS PARTICULARES
La turbina suministrada bajo estas especificaciones será de reacción del tipo Francis de eje
horizontal.
La caja espiral, o caracol, será construida en lámina de acero soldada para ser embebida
parcial o totalmente en el concreto de la subestructura de la Casa de Máquinas.
Deberá preverse la posibilidad de desmontar la turbina sin desmontar el generador y para ello el
CONTRATISTA suministrará toda la soportería, accesorios y herramientas para este fin.
La unidad debe estar diseñada para proporcionar una operación estable a cualquier condición,
incluyendo variaciones en la caída, nivel de restitución y carga; libre de resonancias y
vibraciones.
Para el diseño del sistema de control, protección y medición de la turbina y auxiliares, el
CONTRATISTA considerará utilizar corriente directa de 125 VCD en Casa de Máquinas.
Todos los requerimientos contenidos en las Especificaciones Técnicas Generales (ET-00)
forman un complemento básico de las siguientes especificaciones.
Para determinar el valor de la potencia se usarán los siguientes criterios:
Potencia máxima (KW) Caída neta (m) 106,48
Caudal (m3/s) 15,0
Potencia nominal (KW) Caída neta (m) 100,19
Caudal (m3/s) 15,0
Potencia mínima (KW) Caída neta (m) 86,48
Caudal (m3/s) 15,0
Nivel del agua en la toma (msnm).
 Máximo 265,00
 Normal 258,34
 Mínima 245,00
Caída bruta
 Máxima (m) 109,60
 Nominal (m) 102,94
 Mínima (m) 89,60
Caída neta
 Máxima (m) 106,8
 Nominal (m) 100,19
 Mínima (m) 86,48
Caudal (m3/s) 15,0
Constante de pérdidas de la conducción
 hasta la válvula de admisión de Turbina 0,01223
 hasta la válvula guarda de la Disipadora 0,0613861
Altura línea de centro de la unidad (msnm) 153,50 (de referencia)
Nivel promedio en la restitución (msnm) 156,0
Velocidad Nominal 514 rpm (de referencia)
Potencia nominal de la turbina (KW) 13 879 (de referencia)
Máxima sobre-velocidad permisible 50%
Máxima sobrepresión permisible incluyendo golpe de ariete 30% (aprox. 147.3 m)
Inercia mínima del conjunto Turbina - Generador (GD2) 130 ton-m2.
Presión Hidrostática de prueba para todas las partes sujetas a presión de agua 213,00 m.
El Contratista deberá hacer una revisión de la sobre-velocidad y sobrepresión en condiciones
transitorias de operación de la unidad de forma tal que nunca se sobrepase los valores de
permisible antes indicados. A estos efectos se deberá entregar toda la documentación de
respaldo para la respectiva revisión por parte del ICE.
El Contratista deberá suministrar todas las herramientas especiales que se requiera para
montar y desmontar las partes de la turbina utilizando la grúa viajera de la Central; tales como,
extracción del rodete, anillo de descarga y tapa aguas debajo de turbina, etc.
2.2. RODETE
El rodete de la turbina será del tipo Francis, fundido en una sola pieza o soldado, de acero
inoxidable. El tipo de acero será, según norma DIN 17445 acero inoxidable X5 CrNi 13-4, sin
embargo el oferente podrá ofrecer otros materiales similares como oferta alternativa, quedando
a criterio del ICE su aceptación.
El rodete será diseñado y construido para soportar esfuerzos debido a la operación a máxima
velocidad de embalamiento bajo condiciones de máxima caída.
El rodete terminado, con sus anillos de desgaste de acero inoxidable remplazables montados,
debe ser balanceado dinámicamente en la fábrica y deberá cumplir con la norma ISO 1940,
grado G 2.5.
Estará provisto de anillos desgastables intercambiables en sus perímetros de cierre con las
partes estacionarias. Se debe prever la posible sustitución en el futuro de esas partes
desgastables del rodete.
El rodete se debe acoplar a la brida del eje mediante pernos, arandelas de seguridad y tuercas
en acero inoxidable. El equipo y herramientas completo para colocar y ajustar los pernos de
acople es parte del suministro del Contratista. La vida de los pernos ante la fatiga debe ser de
1x1010 revoluciones de turbina.
Todas las superficies del rodete en contacto con el agua, serán pulidas y libres de huecos,
depresiones, rajaduras o proyecciones que puedan provocar cavitación o cualquier mal
funcionamiento futuro.
El CONTRATISTA será responsable por la corrección de cualquier desbalance dinámico de la
unidad descubierto en las pruebas de aceptación o durante el período de garantía.
El rodete debe estar adecuado para ser removido utilizando el puente grúa de la casa máquinas
y poderse trasladar al área de montaje. El CONTRATISTA debe suministrar todas las
facilidades, dispositivos y herramientas requeridas para el montaje y desmontaje del rodete
durante las labores de mantenimiento.
Se proveerán en la corona del rodete agujeros adecuados para relevar la presión bajo la tapa
superior de la turbina o algún sistema equivalente que cumpla tal efecto.
El CONTRATISTA deberá asegurar el empleo de un alto grado de terminado y control de
calidad durante la fabricación del rodete, incluyendo exámenes de probetas, inspección no
destructiva para detección de imperfecciones, alivio de tensión, balanceo estático y dinámico.
Para prevenir daños causados por vórtices de vacío se debe prever un sistema de admisión de
aire con una válvula automática con asientos de acero inoxidable, que impida el flujo de agua
en el sentido contrario y una válvula de cierre.
2.2.1. GARANTIA DE CAVITACION

El CONTRATISTA debe garantizar el rodete contra cavitación excesiva o picadura, por un
período no menor de 8 000 horas de operación o un año a partir de la emisión por parte del ICE
del Certificado de Recepción Definitiva, el que resulte menor.
La máxima picadura permisible por cavitación ("S") no deberá exceder el valor que se obtenga
de la siguiente fórmula.
S = (4 * D0,4 * N) / NR
El Volumen máximo de material perdido por cavitación (“V”) no deberá exceder el valor que se
obtenga de la siguiente fórmula.
V = (20 * D2 * N) / NR
donde S es máxima profundidad de picadura por cavitación en mm, V es cantidad máxima de
volumen perdido del rodete en cm3, D es el diámetro de salida del rodete de turbina, N es el
número de horas de operación y NR el numero de horas de operación de referencia para la
garantía de cavitación (en nuestro caso NR=8000 hr).
Bajo ninguna circunstancia se admitirán picaduras con mayor profundidad o volúmenes
perdidos mayores a los obtenidos con las formulas antes indicadas.
La profundidad de la picadura será medida utilizando un medidor de profundidad (micrómetro)
con plantillas sostenidas en áreas sin daño por cavitación.
Las plantillas reproducirán las curvas originales y estas plantillas debe suministrarlas el
CONTRATISTA y dejarlas al ICE como parte del suministro.
El volumen del material perdido por cavitación se cuantificará midiendo el material plástico de
relleno requerido para obtener la superficie inicial.
Antes de finalizar el período de 8 000 horas de operación, o el año de operación, el
CONTRATISTA y el ICE realizarán una evaluación de la picadura por cavitación en el rodete y el
anillo de descarga de acuerdo a la norma IEC publicación 60609-1 en su última edición.
Si la pérdida de material del rodete, o la profundidad de las picaduras, durante el período de
garantía, fuesen mayores que la garantizada, el CONTRATISTA deberá analizar y corregir tales
deficiencias sin costo para el ICE. Además, cubrirá todos los costos de transporte y reparación
en fábrica del rodete dañado, el cual una vez reparado, contará con una garantía igual a la
original.
Si se comprueba que el origen de las pérdidas de material mayor a la garantizada proviene de
deficiencias del propio rodete, el CONTRATISTA deberá suministrar nuevos rodetes, incluyendo
el rodete de repuesto, sin costo para el ICE, con la garantía y tiempo de entrega original.
En cualquier caso el ICE utilizará el rodete original o el de repuesto para no suspender la
operación de las unidades en servicio.
El CONTRATISTA deberá garantizar que la turbina operará a todas las aberturas en todo el
rango de elevaciones que se indica, sin causar oscilaciones de carga, ni vibraciones, ni ruido.
2.3. EJE
En caso que la turbina posea un eje independiente al eje del Generador se deberá cumplir con
las siguientes especificaciones.
El eje de la turbina será de acero forjado, y cumplir con la norma ASTM A 668 clase E o similar
a criterio del ICE, con tratamiento térmico apropiado, y previsto con bridas integradas para los
acoplamientos al eje del generador y el rodete.
Debe diseñarse para operar a cualquier velocidad, hasta 115% de la velocidad de
embalamiento, sin producir vibraciones peligrosas o distorsión, y operar a potencia completa sin
exceder los esfuerzos normales de diseño.
Las vibraciones permisibles durante la operación estarán de acuerdo con las normas ISO 7919
ISO 10816 – zona A.
El acoplamiento entre los ejes de la turbina y el generador será de acuerdo con la norma
ANSI/IEEE 810 y el alineamiento en sitio de acuerdo a IEEE 1095.
El CONTRATISTA hará los arreglos necesarios para que el ajuste sea perfecto entre las bridas
de acoplamiento del eje.
El eje de la turbina tendrá acoplamiento de bridas forjadas en el extremo superior, para
conectar con bridas similares en el extremo inferior del eje del generador y en el extremo
inferior para conectar con el rodete. Los acoplamientos de preferencia deben ser de tipo
fricción, bulones calibrados apretados hidráulicamente, sin chavetas ni casquillos ajustados.
El diseño y la construcción de la brida se ajustará a la norma ANSI B-49.1. Todos los pernos de
unión deberán ser equipados con dispositivos de seguro apropiados. Se debe suministrar una
protección (capot) del acoplamiento del eje turbina-generador para seguridad del personal.
Los ejes deberán poseer una perforación central de no menos de 150 mm de diámetro que se
usará para inspección del forjado, para labores de mantenimiento. Así mismo se deberá
suministrar una tapa que impida el ingreso de agua desde la turbina al eje.
Se suministrará un sistema de paro por sobrevelocidad de tipo eléctrico y respaldo del tipo
mecánico. Estará ajustado a un porcentaje por definir sobre la velocidad máxima permisible. El
diámetro final y la velocidad crítica serán revisados por el CONTRATISTA.
Se suministrará todos las aditamentos necesarios para el manejo convenientemente el eje y el
rodete con la grúa de la casa de máquinas.
El cuerpo total del eje será torneado, las partes que pasan por los cojinetes guías o el cojinete
de empuje serán pulidas, con una rugosidad máxima de 0.41 micrones
El eje tendrá mangas (sleeve) remplazables de acero inoxidable igual o similar al DIN 17440
X7CrAl13 donde pasa por el sello de turbina. Las áreas en contacto con agua deben de tener
un recubrimiento adecuado para que no se produzcan daños por corrosión o erosión.
Los ejes se alinearán en fábrica rotando el eje entero, en posición horizontal. La tolerancia
admisible estará de acuerdo con la más reciente edición de ANSI/IEEE 810.
El alineamiento de los ejes turbina-generador se hará en el sitio, bajo la responsabilidad del
CONTRATISTA tomando en consideración la más reciente edición de IEEE 1095.
La prueba de balance dinámico será realizada en el sitio al conjunto completo de turbina y
generador.
Los ajustes por desbalance serán realizados por los respectivos CONTRATISTAS en el sitio
hasta obtenerse los resultados exigidos por el ICE.
El CONTRATISTA debe presentar al ICE el estudio de la línea elástica del eje, incluyendo las
hipótesis, datos básicos y resultados.
2.4. SELLO DEL EJE DE LA TURBINA

Se debe suministrar un sello para agua de anillo de material sintético, teflón u otro superior que
debe ser instalado entre el cojinete guía y la tapa de la turbina. Las caras de sellado estarán
partidas a lo máximo en dos partes. Este deberá ser radial con los anillos apoyados sobre una
pista de acero inoxidable que gira solidario al eje de la turbina.
El agua de enfriamiento entrará a las monturas donde van alojados los anillos de carbón o
teflón. En las tuberías de acceso de agua de enfriamiento del sello se deben instalar dos filtros
automáticos autolimpiantes (uno de reserva) con válvula de bloqueo para cada uno. Dichos
filtros tendrán mallas de máximo 100 micrones de acero inoxidable. Se deberán proveer
detectores de presión diferencial para indicación remota de filtro sucio, con contactos de alarma
dos NA y dos NC (disponibles) por bajo flujo para 125 voltios DC, dichas indicaciones hacia el
sistema de control.
Debe suministrarse un indicador de flujo de agua para la aplicación del sello, con contactos de
alarma dos NA y dos NC (disponibles) por bajo flujo para 125 voltios DC. Dicha señal de alarma
será instalada en el sistema de control de la unidad.
Los sellos deben ser arreglados de tal forma de que puedan ser reparados sin interferir con el
cojinete guía. Los sellos deben ser intercambiables y fácilmente desmontables.
Los sellos serán provistos con anillos firmemente sujetados para prevenir su rotación.
Los sellos deben ser del tipo autocompensación, ajustándose automáticamente por desgaste
durante la vida útil de la unidad. Todas las partes metálicas del sello en contacto con el agua
deben ser de acero inoxidable. Se deben incorporar indicadores de desgaste que va sufriendo
los anillos de carbón o teflón para poder determinar con suficiente anticipación su remplazo.
Estos indicadores deben estar ubicados en un sitio de fácil acceso y deben ser claramente
visibles.
La presión de trabajo del sello deberá ser de 4 Kg/cm2 como máximo.
2.5. COJINETE
Dependiendo de la configuración de cojinetes que se utilice para el conjunto Turbina-Generador
y en caso que el eje posea un cojinete guía o un cojinete combinado (guía-empuje) deberá
cumplirse con las siguientes especificaciones.
El cojinete de la turbina, será ajustable autolineante del tipo sumergido en el aceite lubricante,
colocado sobre la tapa superior y consistirá de un soporte de cojinete y cascos removibles de
dos o más segmentos, de acero moldeado o chapa de acero soldada. El número de segmentos
debe ser par y el ajuste será utilizando tornillos.
Se proveerán intercambiadores de calor con serpentines para enfriamiento de tubos de cobre
sin costura ASTM B 111 o similar a criterio del ICE, externos al depósito de aceite, siendo la
máxima diferencia de temperatura a través de los serpentines de cinco (5 ºC) grados
centígrados. En el diseño se debe utilizar un factor de ensuciamiento tal que la capacidad de
los serpentines se aumente en un 10%. El serpentín debe ser fácilmente cambiable sin
desmontar partes del cojinete.
Se deberá proveer válvula de cierre del tipo de compuerta en las líneas de enfriamiento del
cojinete.
El diseño contemplará una temperatura de entrada del agua de enfriamiento de 30 ºC. El
recipiente o depósito de aceite deberá ser estático y soportado adecuadamente.
Se proveerán los aditamentos necesarios para remover e instalar los cojinetes.
Los segmentos de los cojinetes estarán recubiertos con un metal antifricción según norma
ASTM B 23 o similar a criterio del ICE, utilizando babbit de mejor calidad, y debidamente
acanalado para la circulación del aceite tomado del depósito inferior.
La temperatura máxima permisible en los segmentos del cojinete no será mayor a 70 ºC.
Además, el cojinete debe estar diseñado para poder trabajar sin agua de enfriamiento por 20
minutos.
El tipo de aceite a utilizar debe ser el mismo a ser utilizado en el sistema de regulación. La
primera carga de aceite debe ser suministrada por el CONTRATISTA.
Se instalarán en el cojinete de la turbina los sensores, instrumentos y dispositivos
necesarios para la medición, alarma y disparo por temperatura, nivel y flujo de aceite y
vibraciones en al menos dos direcciones radiales y una axial, los cuales serán suministrados
por el CONTRATISTA.
2.5.1. Indicación Local
· Una sonda para la temperatura de metal.
· Una sonda para la temperatura de aceite.
· Un indicador de nivel de aceite del tipo varilla.
2.5.2. Indicación Remota

Los siguientes dispositivos poseerán contactos eléctricos adecuados y estarán alambrados
hasta un punto de regleta del Tablero de Control de Unidad (TCU).
· Dos detectores PT 100 para temperatura de metal con transductor a 4-20mA y amplificador
separador para una resistencia de lazo de 800 ohmios.
· Un detector PT 100 para temperatura de aceite con transductor a 4-20mA y amplificador separador
para una resistencia de lazo de 800 ohmios.
· Dos termostatos con contactos libres de potencial para alarma y disparo por alta temperatura
en el metal del patín.
· Un termostato con contactos libres de potencial para alarma y disparo por alta temperatura de
aceite.
· Un indicador de nivel que dispondrá de contactos libres de potencial para alarma por alto y bajo nivel
de aceite y disparo por bajo nivel de aceite.
· Un relé de flujo con contactos libres de potencial para alarma por bajo flujo de agua.
· Un sensor de contaminación por agua en el aceite con contactos libres de potencial para alarma.
2.6. ALABES DIRECTORES Y MECANISMO DE OPERACION

Los álabes y sus vástagos serán hechos de acero inoxidable DIN 17445 X5 CrNi 13-4 o similar
a criterio del ICE, de una sola pieza. Todos los álabes serán intercambiables.
Cada vástago de los álabes será provisto de cojinetes autolubricados y deberá ser capaz de
resistir cualquier empuje hidráulico. La paleta del álabe debe tener una protección de no menos
de 10 mm de espesor que impida daños por ingreso de flujo o sedimentos en los bujes
autolubricados de los vástagos del mismo álabe o los respectivos portabujes.
Se proveerán empaquetaduras adecuadas en los puntos en que el vástago de cada álabe
giratorio atraviesa las tapas superior e inferior.
Previsiones deben ser tomadas para que ambos bujes puedan ser remplazados sin
desmantelar los componentes principales.
Los álabes deberán ser cuidadosamente fijados a lo largo de la línea de contacto durante el
ensamble en fábrica con cero holgura, para así asegurar la mínima fuga de agua cuando estén
cerrados y operando contra una carga de presión.
A efectos de facilitar las labores de mantenimiento el ajuste de los claros entre alabes se debe
efectuar mediante el uso de un eje excéntrico fijado con contratuerca.
El anillo de regulación de los álabes será construido de acero de placas soldadas ASTM A516
grado 60, con penetración total en sus soldaduras y relevada de esfuerzos. Será de diseño
rígido y tendrán guías apropiadas con fajas deslizantes autolubricadas remplazables.
Se proveerá un elemento quebrable en cada conexión entre las palancas de los álabes y el
anillo regulador, el cual resistirá las máximas fuerzas resultantes de la operación normal, pero
fallará en un movimiento de apertura o cierre para proteger el resto del mecanismo, en caso de
que uno o más álabes llegaran a trabarse.
El diseño de los álabes será tal que si cualquiera de ellos llegara a desconectarse del resto del
mecanismo regulador, ninguna parte del álabe hará contacto con el rodete, y que la falla de uno
de los elementos quebrables no cause la falla progresiva de los elementos quebrables
adyacentes.
Se debe suministrar limitadores de carrera, para evitar el cierre brusco o simultáneo de los
álabes en caso de ruptura de uno o todos los elementos quebrables en la conexión entre la
palanca de los álabes y el anillo regulador.
Microinterruptores en cada álabe deben proveerse para operar a 125 VCD para servir como
señalización de alarma en caso de que alguno de los álabes quede desconectado.
Se deberá proveer con los microinterruptores un sistema de desconexión rápida entre estos en
forma tal que se puedan alambrar con cable de varios conductores y que no sea necesario
desatornillar las conexiones del microinterruptor para sustituirlo. También cada microinterruptor
deberá tener una luz piloto que indique cuando el elemento quebrable correspondiente a ese
microinterruptor este quebrado.
La señalización de alarma se presentará en el Sistema de Control.
Los mecanismos completos de operación y las conexiones para controlar los álabes deben
montarse fuera de las cajas de la turbina y deben ser fácilmente accesibles para inspección,
ajuste y reparación.
2.7. SERVOMOTORES
La turbina será suministrada con dos servomotores hidráulicos de doble acción. Los
servomotores deben ser capaces de mover los álabes en una carrera completa de cierre o
apertura en un tiempo tal que la sobrepresión no exceda los valores indicados en esta
especificación.
Los cilindros de los servomotores serán hechos de tubo de acero forjado con bridas soldadas o
de acero moldeado. Deben ser taladrados con exactitud y provistos de presaestopas que
prevengan las fugas de aceite a lo largo de los vástagos de los pistones.
Todos los puntos rotativos estarán provistos de cojinetes autolubricados. El vástago del pistón
debe ser de acero forjado de diámetro uniforme, recubierto de cromo duro.
Los pistones deben incluir anillos en su embolo tal que no permitan flujo de aceite entre las
diferentes cámaras del pistón.
Deberán proveerse manómetros en los extremos de cada servomotor.
Se deberán proveer válvulas limitadoras de flujo en la culata de los servomotores en ambas
conexiones de aceite para el control del tiempo o velocidad de apertura y cierre del distribuidor.
Cada uno de los servomotores se entregará con una escala calibrada en milímetros y en
porcentajes de abertura, y una aguja para indicar la abertura de los álabes.
Se proveerán limitadores ajustables de la carrera de los servomotores y un mecanismo para
bloqueo manual para asegurarse que los álabes directrices están en posición completamente
cerrada cuando la turbina esta parada. Se incluirán interruptores con contactos disponibles que
no permitirán la entrada en operación de la turbina si el enclavamiento manual está accionado.
Se debe proveer en el sistema hidráulico un dispositivo de bloqueo hidráulico para evitar
operaciones indebidas de los álabes cuando la unidad está intervenida en funciones de
mantenimiento. Este bloqueo tanto como el manual tendrá indicación mediante contactos NA y
NC disponibles.
Deberán suministrarse las conexiones necesarias para lograr una lectura a control remoto a
cada instante de la apertura de los álabes, en la Sala de Control, mediante transductor 4-20mA
con amplificador separador y resistencia del lazo de 800 ohmios.
2.8. CAJA ESPIRAL Y ANILLO FIJO DEL DISTRIBUIDOR

La caja espiral, será hecha de chapa de acero laminada ASTM A 516, o similar a criterio del
ICE, deberá ser diseñada para resistir las condiciones de golpe de ariete y para la aplicación de
la presión hidrostática. La caja espiral será armada completamente en la fábrica, y además
sometida a la prueba de presión hidrostática en la fábrica.
Para el diseño de la caja espiral y del anillo fijo del distribuidor, la tensión en la chapa de acero
no deberá exceder un medio (1/2) del esfuerzo mínimo de fluencia y con el 100% de eficacia de
las uniones. El espesor calculado para las cargas máximas de diseño, deberá ser aumentada
en 4.0 mm como protección contra la corrosión.
El anillo fijo del distribuidor será de acero laminado ASTM A 516, o de acero moldeado,
diseñado para ser soldado a la caja espiral y será tratado térmicamente para alivio de esfuerzos
después de su fabricación. La soldadura debe ser de penetración total y relevada de esfuerzos.
Para soldadura a tope se aplicarán las normas de aceptación incluidas en el código de Calderas
y Recipientes de Presión de la ASME, sección VIII, última edición.
El CONTRATISTA suministrará la caja espiral con extensiones hasta un manguito de ajuste
para montaje que se conectará mediante bridas de acoplamiento tanto a la extensión de la caja
espiral como con la válvula de admisión. Las bridas de acoplamiento a la válvula de admisión
serán debidamente taladradas, con los tornillos, tuercas y empaques necesarios para su
instalación en el sitio.
Se instalará una compuerta de inspección de no menos de 0.6 metros de diámetro en algún
sitio accesible de la caja espiral. Deberá abrirse hacia afuera no presentando en su superficie
interior ninguna discontinuidad con la superficie interna de la caja.
Se deberá instalar un juego de tomas piezométricas en la caja espiral para realizar Pruebas de
Índice (Index Test) por el Método Winter Kennedy, de acuerdo con ASME POWER TEST
CODES, HYDRAULIC PRIME MOVERS, PTC 18 última edición.
Todas las tuberías embebidas en el concreto deben ser en acero inoxidable, tanto para las
tomas de presión como para los drenajes.
Todas las tuberías de las tomas serán llevadas a un punto común accesible.
Se proveerán tomas para medición de presión de la caja espiral con sus tuberías que se
llevarán a los indicadores a ubicar en el Tablero de Indicación de Presión de la Turbina (T.I.P.T.).
Todos los piezómetros serán de acero inoxidable. También se instalarán 4 piezómetros para
medición de la caída neta de la turbina. Su posición será decidida en forma conjunta con el ICE
de acuerdo con el International Electrotechnical Commission (IEC) publicación número 41. La
lectura de estos piezómetros deberá ser convertida a lazos de 4-20 mA y estas señales deberán
estar disponibles para el Sistema de Control de la Planta.
La caja espiral deberá disponer de dos conexiones a efectos de introducir en ellas los
dispositivos necesarios para efectuar la medición de la temperatura a la entrada de la turbina,
esto para efectos de las pruebas de eficiencia, y su ubicación y diseño deberá estar de acuerdo
con el International Electrotechnical Commission (IEC) publicación número 41.
La caja espiral también debe disponer de las conexiones requeridas para pruebas hidrostáticas
y presurización durante la colocación del concreto, el drenaje, aireación y medición de presión.
El CONTRATISTA suministrará las tapas y anillos de obturación de prueba hidrostática para
usarse en las cajas espirales, además facilitará todo el equipo necesario para llevar a cabo la
prueba.
Las piezas de obturación necesarias para las pruebas pasarán a ser propiedad de ICE y serán
embarcadas con las cajas espirales. Estas piezas serán diseñadas de modo que puedan
desmontarse con la menor pérdida de tiempo en el campo.
El CONTRATISTA deberá proveer las conexiones y tuberías necesarias para el venteo y
drenaje de la caja espiral y tubo de aspiración de la turbina al tanque de drenaje de la planta. El
drenaje deberá realizarse por gravedad.
Se proveerá un número adecuado de aditamentos de soporte para la aplicación de gatos y un
número correspondiente de gatos y pernos de soporte, con tornillo para soportar y sostener en
posición la caja espiral, mientras se fija en su lugar en el concreto sometida a la presión interna
para la fragua.
Los gatos deben tener bases y sombretes de acero para ser soldados a la caja y las placas de
fundición, suministrados también por el CONTRATISTA, la caja ensamblada se someterá a
presión en el sitio la cual se mantendrá durante el fraguado del concreto.
El contratista suministrará al ICE la bomba para la presurización de la caja espiral durante la el
fraguado del concreto.
Se deberán hacer agujeros roscados de 4 cm. de diámetro mínimo, a cada metro para facilitar
la inyección del concreto. Dichos agujeros deberán ser biselados y se deberá proveer tapones
para ser soldados en ellos, luego de la inyección del concreto.
2.9. TAPA O CUBIERTA DE LA TURBINA

Las tapas de turbina serán hechas de acero ASTM A 516 o similar a criterio del ICE, con todas
las soldaduras libres de esfuerzos.
Deberá tener un mínimo de dos cojinetes superiores remplazables por cada álabe giratorio y los
anillos de acero inoxidable de desgaste superior también cambiables.
Deben proveerse sellos adecuados tipo “U” donde los vástagos de los álabes pasan por las
tapas.
Será atornillada y enclavijada a la brida del anillo fijo de distribución a lo largo de las juntas
radiales.
Deberá poseer un anillo de retención con el fin de evitar cualquier tendencia a levantarse del
anillo de regulación de los álabes.
Las superficies interiores de la tapa deberán ser diseñadas de manera tal que sean mínimas las
pérdidas debido a bombeo, fricción y torbellinos en el espacio comprendido entre la misma y el
rodete.
El espacio entre rodete y techo de la tapa deberá estar adecuadamente drenado para relevar la
presión de agua y minimizar empujes hidráulicos y fugas. Se deberán proveer anillos de empuje
con arandelas renovables de bronce que presionen contra la placa superior de la cubierta de la
turbina, para soportar el peso de cada álabe del distribuidor.
Se proveerá una toma en una posición accesible para indicar la presión existente entre rodete y
tapa superior en la zona más crítica. El indicador se instalará en el tablero de la Turbina.
Se instalarán válvulas de no retorno para permitir la entrada de aire sin necesidad de
mecanismos operados por el anillo de regulación. Todos los materiales usados en las válvulas
deben ser de material anticorrosivo.
Debe instalarse un detector de vibraciones ajustado para dar alarma en condiciones anormales
de vibración en la turbina.
Deben suministrarse medios para prevenir reducciones de presión excesivas en el tubo de
aspiración después de un cierre súbito de los álabes, y drenar fugas en la tapa superior.
El dispositivo de drenaje de la tapa debe ser ajustable.
2.10. TAPA AGUAS ABAJO

La tapa debe ser construida en acero ASTM A 516 o similar a criterio del ICE. En caso de que
se necesite soldar, la soldadura debe ser de penetración total y relevada de esfuerzos.
Todos los anclajes y pernos de ajuste deben ser suministrados.
Deben incluirse los casquillos autolubricados para los vástagos inferiores de los álabes
giratorios y los anillos de acero inoxidable de desgaste inferior.
Según lo requiera su diseño, deberá poseer bridas para acoplamiento con el anillo fijo de
distribución y el anillo de descarga.
2.11. ANILLO DE DESCARGA

Debe ser construido en chapa de acero inoxidable ASTM A240 tipo 410. La soldadura debe ser
de penetración total y relevada de esfuerzos.
Estará conectado mediante brida de acero inoxidable al anillo inferior o al anillo fijo del
distribuidor en su parte superior, y al tubo de aspiración superior o extensión de este, en su
parte inferior.
2.12. ANILLOS Y PLACAS DE DESGASTE

Los anillos, placas de desgaste y pernos de fijación deberán ser acero inoxidable ASTM A240
tipo 410. Las placas tendrán dimensiones tal que cubra totalmente los movimientos de los
álabes del distribuidor en cualquier posición, y no dejen descubierta las tapas de la turbina.
La mínima diferencia en dureza aceptada entre las partes desgastables fijas y las rotativas será
de 50 HB. Los anillos y placas deberán tener como mínimo 20 mm de espesor.
Las placas desgastables superior e inferior, serán unidas mediante pernos de acero inoxidable
a la tapa superior y al anillo de inferior (o al anillo de descarga) mediante un método que impida
su aflojamiento accidental y que minimice las pérdidas por fricción del flujo en la turbina.
La turbina deberá tener accesos para medir la luz entre los anillos de desgaste rotativos y
estacionarios. En la turbina será posible medir esa luz en cuatro puntos diferentes, igualmente
espaciados en la periferia de los anillos superiores y en cuatro puntos igualmente espaciados
en la periferia de los anillos inferiores. Esta operación podrá realizarse con facilidad con la
turbina completamente armada.
2.13. TUBO DE ASPIRACION

Los Oferentes presentarán con su oferta el diseño del tubo de aspiración sobre el cual se basan
el rendimiento y las eficiencias garantizadas de la turbina, así el tubo de aspiración debe ser
similar al tubo de aspiración utilizado en el modelo homólogo de la turbina.
En la oferta se debe presentar un dibujo elemental que muestre con claridad la aereación
propuesta si fuera necesario, así como el tipo y tamaño de las válvulas usadas.
El diseño del tubo de aspiración será del tipo acodado y se hará de conformidad con las
limitaciones de espacio generales mostradas en los dibujos que acompañan estas
especificaciones. El tubo de aspiración será armado completamente en fábrica.
La velocidad a la salida del codo metálico no debe ser mayor a 5 m/s.
El tubo de aspiración debe ser de lámina de acero ASTM A 283 grado C, o similar a criterio del
ICE, con un espesor no menor de 12 mm, excepto el cono de descarga que será de un espesor
de 20 mm como mínimo. Dicho cono de descarga debe ser fácilmente desmontable para
permitir la extracción del rodete de la turbina por la parte aguas abajo.
El perfil del tubo de aspiración debe ser diseñado para obtener la máxima eficiencia de la
turbina y dividido en el menor número de secciones de acuerdo a la limitación de transportes.
Estas secciones deben ser soldadas en el campo y el CONTRATISTA suministrará la soldadura
y procedimientos necesarios.
El tubo de aspiración debe ser diseñado rígidamente para resistir todas las posibles variaciones
o pulsaciones de presión bajo operación. Las superficies exteriores del tubo deben ser previstas
con suficientes refuerzos y anclas soldadas, para tener una adherencia firme al concreto que lo
rodea.
El CONTRATISTA debe suministrar los apoyos necesarios para su correcta instalación y
ensamblaje, así como los ganchos necesarios para suspensión. Deberá tener suficiente número
de tornillos niveladores o gatos y anclas con tensores para centrar, nivelar y alinear en posición
correcta tanto lateralmente como verticalmente durante el ensamble, y los colados de mortero y
concreto.
Para tener un colado eficiente del concreto, después del ensamble e instalación del tubo, en el
área baja del tubo de aspiración deben tenerse agujeros para vaciado de concreto, y sobre las
costillas de refuerzo, agujeros de taladro apropiados para evitar tener burbujas de aire. Estas
cantidades, dimensiones y localizaciones deben indicarse en los planos por aprobar.
Después del llenado de concreto, los agujeros de vaciado de concreto deben ser cubiertos, y
las tapas y soldadura necesarias para cubrir agujeros deben ser suministradas por el
CONTRATISTA.
En las zonas del tubo de aspiración que no tendrán respaldo de concreto, el CONTRATISTA
deberá dar un mayor espesor de placa o deberá rigidizar esta parte con atiezadores
horizontales y verticales.
El cono del tubo de aspiración se debe prever una puerta de acceso a prueba de agua y de
aire, no menor de 600 mm de ancho y 800 mm de alto, equipada con cubierta con bisagras, que
se abre hacia afuera, con empaque, pasadores de bisagra de bronce, suficientemente fuertes
para resistir cada condición de operación de la turbina, pernos resistentes a la corrosión, y con
tornillos que serán provistos en el forro del tubo de aspiración, en una ubicación que será
designada de común acuerdo entre el ICE y el CONTRATISTA, para permitir el acceso
conveniente al lado aguas abajo del rodete para inspección y reparación.
La superficie interior de la puerta estará a ras con el lado interior del tubo de aspiración. Una
válvula de prueba se colocará al pie de la puerta de acceso a una elevación adecuada, para la
toma de muestras para determinar si el nivel del agua en el tubo de aspiración está debajo del
umbral de la puerta.
Se debe suministrar para inspección y reparación de la turbina, los aditamentos y una
plataforma desmontable de material inoxidable que se pueda colocar a una altura conveniente.
Los componentes deben ser fácilmente ensamblables y deben ser de poco peso.
Para prevenir los daños causados por cavitación se deben dejar previstas las tomas necesarias
para la admisión de aire.
En la parte baja del codo del tubo de aspiración, se debe suministrar un drenaje por medio de
una tubería (con rejilla de acero inoxidable en la entrada para evitar que entren objetos),
válvulas y accesorios, así como todos los elementos necesarios como el vástago, volante, etc.,
que se requiera para operarla desde un lugar (superior) tal como se indica en el "Plano
Esquemático del Sistema de Drenaje y Vaciado".
También debe suministrarse otra tubería con accesorios cuya conexión al tubo de aspiración se
realice a 60 cm aproximadamente de la parte más baja del mismo, con el propósito de drenar
parcialmente el volumen de agua alojado en esta parte hasta el tanque de vaciado en el caso
que se haya obstruido el drenaje inferior por acumulación de sedimentos.
Para medir la fluctuación de presión dentro del tubo de aspiración se deben instalar dos
transductores digitales de presión a un nivel cercano al rodete y otros dos más adelante a la
descarga del tubo de aspiración, los cuales transmitirán la medición a los indicadores de
presión localizados en el tablero de indicación de presiones de turbina (T.I.P.T.). Con cada
transductor se suministrará un manómetro. La escala de los manómetros debe ser en metros
(metros columna de agua) y la tubería de conexión debe ser equipada con válvulas de cierre y
válvula de escape de aire.
El objeto de tener cuatro mediciones de presión en el tubo de aspiración, es que se puedan
medir las amplitudes y las frecuencias de las pulsaciones de presión dentro de todo el campo
de operación de las máquinas, como requisito para la aceptación provisional de las turbinas.
El CONTRATISTA debe de mostrar en sus diseños, y suministrar, todas las previstas requeridas
para efectuar la medición de temperatura en la salida de la turbina para efectos de la medición
de eficiencia de la turbina.
Para la igualación de presión a ambos lados de la ataguía del desfogue, se preverá un tubo de
no menos de 200 mm de diámetro con su válvula de compuerta, que permita el llenado del tubo
de aspiración con agua tomada por gravedad del desfogue.
2.14. REVESTIMIENTO PARA EL FOSO
El CONTRATISTA hará el diseño y suministrará el material y pintura para el revestimiento del
foso. El revestimiento contendrá todas las guías y accesos necesarios que requieran los
equipos incluidos dentro del foso.
El foso debe tener un acceso tal que las piezas en el interior se puedan sacar sin problemas.
El CONTRATISTA suministrará todas las plataformas, escaleras, barandillas, platinas del piso y
emparrillados que sean necesarios para el foso de la turbina. Todo el equipo del foso de la
turbina será fácilmente removible.
2.15. EQUIPO DE MEDICION DE FLUJO (WINTER KENNEDY)

El CONTRATISTA deberá suministrar un equipo completo ubicado en un cubículo
independiente, para la medición del caudal a través de la turbina (en forma relativa) por el
método Winter Kennedy, incluyendo todas las tuberías de unión entre las tomas para el equipo
y las tomas de la caja espiral que para este efecto debea proveer.
Los instrumentos de registro serán completos con escala graduada uniformemente para indicar
el flujo instantáneo a través de la turbina, y con una escala uniformemente graduada para
lectura directa de 24 horas, registrando el flujo diario total. Además debe incluirse un totalizador
para registrar el gasto del agua.
Los instrumentos de registro serán del tipo de acción continúa y totalizará continuamente
cualquier flujo de la unidad de 10 a 100 por ciento de capacidad. El medidor ajustado y operado
correctamente, medirá el flujo con una exactitud de más o menos 5% para el rango completo de
operación.
La señal de salida disponible en el transductor deberá ser de 4-20 mA para que el ICE pueda
conectar los instrumentos de control requeridos.
El CONTRATISTA suministrará un manómetro indicador para medida de diferencial de presión
en la caja espiral. Además suministrará las tuberías que sean necesarias para la instalación del
manómetro. El CONTRATISTA calibrará el equipo de medición de acuerdo con los resultados
de las pruebas de puesta en marcha.
El oferente podrá cotizar opcionalmente para este objetivo un equipo de medición de flujo
ultrasónico que cumpla todas las funciones que se menciona en este capítulo, con facilidad de
mantenimiento, diseñado para no detener la unidad en caso de reparación de los transductores.
2.16. PRUEBAS DE EFICIENCIA DE LAS TURBINAS

Las pruebas de eficiencia se llevarán a cabo por el CONTRATISTA y en presencia del ICE de
acuerdo con el Método Termodinámico incluido en la norma de la "Comisión Electrotécnica
Internacional" (International Electrotechnical Comission), publicación IEC 41, "Field acceptance
test to determine the hydraulic perfomance of Hydraulics Turbine, Storage Pumps and Pump-
Turbines" en su última edición, y publicación IEC 607, “Thermodynamic method for measuring
the efficiency of hydraulic turbines, storage pumps and pump-turbines”. Las pruebas se
efectuarán a todas las caídas netas garantizadas.
Las pruebas serán realizadas por el personal del CONTRATISTA, concediendo al ICE el
derecho de revisar las calibraciones de los equipos, método de ejecución, observaciones
durante la prueba y verificación de la obtención de resultados.
Si se determina y se demuestra por alguna de las partes que existen condiciones desfavorables
para la medición de las eficiencias según establece el ítem 14.5.4 del IEC 41, 1991, se
efectuarán pruebas de índice basadas en medición de caudal con el método Winter Kennedy.
Esta medición de caudal relativo será calibrada por intermedio de una condición de operación
favorable con el método termodinámico.
En el caso de una discrepancia por el resultado de las pruebas y valores garantizados, según la
utilización del método Termodinámico y/o las pruebas de índice, la parte reclamante podrá
repetir a cuenta del mismo, las pruebas aplicando el "International Code for the Field
Acceptance Test of Hydraulic Turbine" de IEC Publicación 41, su última edición. El método de
medición de descarga se hará de acuerdo con el método Gibson o cualquier otro método de
medición absoluta aceptado por IEC.
A interés del ICE, el CONTRATISTA y el ICE podrán ejecutar alternativamente otra metodología
para la comprobación de las garantías de los equipos.
2.17. PRUEBAS DE TURBINAS EN FÁBRICA

 Pruebas de dimensionamiento de todas las partes principales y donde existen tolerancias
entre piezas estacionarias y rotativas.
 Pruebas de balance estático y alineamiento, se harán en todas las partes sujetas a
rotación, y balanceo del rodete.
 Los tanques de aceite y aire a presión se probarán a una presión hidrostática de 150%
por espacio de una hora.
 Los cilindros de los servomotores se probarán bajo la presión de 150 % de la presión
máxima normal durante una hora. La prueba se hará utilizando un aceite similar al que
será usado en operación.
 Armado parcial de la turbina en fábrica. Incluye predistribuidor (o plantilla idéntica),
álabes directrices, anillos superior e inferior, tapa de turbina, mecanismo de operación y
servomotores.
 Pruebas operacionales de los mecanismos de regulación de los álabes directrices.
 Pruebas de materiales y de componentes: se harán en todos los materiales y
componentes que aparecen anotados en los cuadros de los formularios de datos
garantizados.
2.18. PRUEBAS DE TURBINAS EN EL SITIO

 Revisiones de alineamiento
 Prueba hidrostática de las cajas espirales durante una hora.
 Funcionamiento mecánico
 Medición de desplazamiento del eje en el completo ámbito de cargas y velocidades.
 Pruebas de presión diferencial en los servomotores en el ámbito completo de cargas.
 Revisión de temperaturas en los cojinetes
 Pruebas de sobrevelocidad y si es necesario, ajustar los interruptores de sobrevelocidad,
como lo considere necesario el ICE.
 Sincronización y aplicación gradual de carga.
 Rechazos de carga a 25%, 50%, 75% y 100%
 Investigación de vibraciones objetables, oscilación en la presión o potencia o ruidos bajo
alguna condición de operación.
Las siguientes pruebas serán realizadas en la unidad completa.
 Curvas de desaceleración tiempo - RPM, con y sin excitación del grupo turbina -
generador, desde la velocidad de 20% (punto de aplicación normal del freno) y desde allí
hasta la detención total.
 Desviaciones del eje medidas cerca de todos los cojinetes y en la excitatriz para cada
abertura del 10% de los álabes directrices velocidad sincronizada sin carga hasta el
100% de la abertura de los álabes.
 Lecturas de potencia contra abertura de los álabes para cada abertura del 5% entre el
20% y el 100% de abertura.
 Pruebas de supresión de carga, registrando la presión máxima y mínima de la tubería de
presión, el tiempo de cierre del regulador, máxima de r.p.m. para aberturas de álabes
cada 10% desde el 20% hasta el 100% de abertura.
 Revisiones funcionales del mecanismo de operación de los álabes directrices incluyendo
pruebas de servomotor con la turbina en seco.
 Pruebas de eficiencia (performance test) de las unidades de acuerdo a la norma IEC 41,
en su última edición.
 Cualquier otra prueba que a juicio del CONTRATISTA o del ICE sean necesarias.
2.19. REPUESTOS DE TURBINA
UNIDAD CANTIDAD POR CADA TIPO, MODELO

DESCRIPCIÓN
Y TAMAÑO
Rodete UN Uno (1 )
Sellos rotatorios desgastables para el rodete Juegos Cuatro (4)
Sellos estacionarios desgastables de la turbina Juegos Cuatro (4)
Elementos quebrables para la turbina Juegos Cuatro (4)
Bujes superiores, medio, e inferior de los alabes directores. Juegos Cuatro (4)
Todas las partes desgastables del cojinete guía Juegos Dos (2)
Serpentínes para el cojinete guía Juegos Dos (2)
Anillos en los pistones de los servomotores Juegos Cuatro (4)
Instrumentos de medición (temperatura, presión, nivel) de Juegos
Dos (2)
tipo local
Empaques que se usan en la turbina Juegos Dos (2)
Camisas del eje principal de la turbina por donde pasa el Juegos
Cuatro (4)
sello
Sellos para el eje de la turbina Juegos Cuatro (4)
Todo tipo y modelo de válvulas de las utilizadas en este UN
suministro turbina, incluyendo servo-válvulas, válvulas Para cada “N” cantidad de partes
hidráulicas, válvulas de anti-retorno, válvulas de alivio de instaladas (de igual tipo, tamaño y
presión, válvulas reductoras de presión, y motor-válvulas, modelo) se suministrará una cantidad “X”
entre otras. de repuestos, según las siguiente
relación: Para N < 5; X=1; Para N>5;
Todo tipo y modelo de interruptor de los utilizados en este UN X=(N/5)+1, Redondeado hacia el entero
suministro turbina. mayor más próximo
Todo tipo y modelo de solenoide de los utilizados en este UN .
suministro turbina.
NOTA:
 Un Juego se refiere a un grupo de partes individuales que no formando entre ellas mismas un sistema, son
parte constituyente del equipo, sistema o componente especificado. Para el caso de repuestos, cada juego
incluye todas partes referidas, incluyendo aquellas que se repitan. De no señalarse lo contrario cada juego
se refiere a una unidad generadora o unidad auxiliar.
 Un Conjunto se refiere a un grupo integrado y que forma un sistema en sí mismo como parte constituyente
del equipo especificado.
 Un Lote se refiere a un grupo de partes que no forman un componente o sistema en sí mismas y que no
pertenecen necesariamente al mismo sistema. Se refiere a una cantidad de material o componentes
requeridos para los equipos o sistemas señalados. El detalle del alcance del lote será establecido en la
definición del lote propiamente y según sean finalmente diseñados los equipos o sistemas referidos.
3. REGULADOR DE LA TURBINA
3.1. DESCRIPCION GENERAL
La turbina tendrá un sistema completo de regulación. El sistema de regulación será del tipo
electrohidráulico y pertenecerá al grupo de los reguladores de tres términos PID. Los tres
términos: Proporcional, Integral y Derivativo, se realizarán con microprocesadores que
garanticen exactitud y facilidad de ajuste en los parámetros del regulador.
El regulador de velocidad deberá ser adecuado para que las máquinas operen establemente
con una carga aislada. También deberán operar adecuadamente con las máquinas
interconectadas al sistema, en este caso la velocidad de respuesta debe ser alta de manera
que regulen por medio del control automático de generación, o con cambios locales en la
consigna de potencia ejecutados por el operador.
La regulación de caudal, caída (nivel), velocidad y potencia será realizada por el controlador
PID tomando como referencia las señales de caudal, velocidad (frecuencia) y potencia del
grupo turbogenerador.
La señal de salida del controlador PID será la referencia para el posicionamiento del sistema de
servomotores de los álabes del distribuidor, actuando a través de una cadena de amplificadores
hidráulicos compuesta de: transductor electrohidráulico, válvula piloto, servomotor piloto y
válvula distribuidora principal.
Para cada transductor de 4-20 mA ofrecido se debe proveer un amplificador separado para una
impedancia de lazo de 800 ohmios.
Se deberá suministrar un regulador digital el cual será integrado a los tableros de control de
unidad, sus especificaciones se indican en las Especificaciones Técnicas de Control (ET-03).
Se requiere contar en las partes frontales de los gabinetes que componen el sistema regulador
de la turbina los siguientes indicadores:
 Velocidad de la turbina
 Frecuencia del generador (con transductor propio)
 Abertura de álabes directrices
 Posición del limitador de abertura
 Consigna de potencia
 Potencia de la turbina (con transductor propio)
 Nivel de la Toma de Aguas
 Consigna de frecuencia
 Caudal turbinado
 Consigna de Caudal turbinado
3.2. PARAMETROS BASICOS DEL SISTEMA DE REGULACION
3.2.1. Estabilidad
El sistema deberá controlar la velocidad en forma estable operando el sistema en vacío o con
carga constante y a la velocidad nominal. Además deberá poder controlar la potencia en forma
estable operando el generador aislado o en paralelo con otros con carga constante, dentro de
un sistema con capacidad de 1500 MW o más.
La magnitud de oscilaciones de velocidad por gobernación no debe exceder 0.15 % de más o
0.15 % de menos con el regulador operando en velocidad sincrónica y sin carga.
La magnitud de oscilaciones de potencia por gobernación no debe exceder 1.5 % de más o 1.5
% de menos de la capacidad de la turbina con el generador operando bajo carga y en paralelo
con otros generadores, cuando la caída de velocidad del generador está entre 2 % y 5 %.
3.2.2. Tiempo muerto

El tiempo tardado desde el cambio inicial de la velocidad al primer movimiento del servomotor
para un repentino cambio de la carga de más del 10 % de la capacidad de la turbina no deberá
exceder 0.2 segundos.
3.2.3. Banda muerta de frecuencia

La magnitud de la variación de velocidad para la cual no se registre ningún desplazamiento en
los servomotores del distribuidor, no deberá ser mayor de 0.02 % de la velocidad nominal. La
banda de frecuencia muerta será de 0,03 Hz.
3.2.4. Tiempos de operación de los servomotores

Deberán proveerse dispositivos que permitan ajustar los tiempos de apertura y cierre de las
carreras de los servomotores durante la puesta en servicio del sistema, con presión mínima en
el tanque, tal que la sobrepresión de la tubería forzada no comprometa la integridad de la
misma ni se exceda la sobre-velocidad solicitada para la unidad generadora.
Servomotor de los álabes del distribuidor:
Carrera total de apertura: regulable 10 - 30 seg. (tiempo de referencia 15 seg.)
Carrera total de cierre: regulable 5 - 10 seg. (tiempo de referencia 7 seg.)
El contratista deberá entregar al ICE las memorias de cálculo de los tiempos de cierre y
apertura adecuados para evitar sobre-presiones, depresiones y sobre-velocidades. El tiempo a
ser ajustado en el sistema de control será coordinado entre las Partes.
3.2.5. Otras características

El ámbito de ajuste de velocidad debe cubrir del 95 % de la velocidad nominal para vacío y
ninguna caída de velocidad hasta el 110 % de la velocidad nominal con plena carga y la
máxima caída de velocidad.
 Ajuste de caída de 0 % a 5 %.
 Ajuste de caída temporal de velocidad del 0 % a 150 %.
 Constante de tiempo de la caída temporal de velocidad de 0 a 30 segundos.
 Ámbito de ajuste Banda Proporcional de 0 a 20 %.
 Ámbito de ajuste Banda Integral de 0 a 10 seg. -1
 Ámbito de ajuste Banda Derivativa de 0 a 5 seg.
El gobernador debe operar en cualquier condición con los parámetros necesarios para que sea
estable con una carga aislada. No serán aceptables cambios en los parámetros en función de
cambios de velocidad o posición de álabes para detectar una operación en red aislada.
3.3. DISPOSITIVOS DE MANDO Y CONTROL
3.3.1. Dispositivos de consigna de velocidad

Tendrá capacidad para fijar la velocidad de la turbina entre un ± 15 % de la velocidad nominal,
con un mando local y remoto. El oferente deberá indicar el tiempo requerido para variar la
consigna del mínimo al máximo valor y deberá ser tal que garantice una operación estable de la
turbina.
Cada regulador de velocidad contará con un dispositivo mecánico de protección de
sobrevelocidad de la turbina, el cual operará cuando la turbina alcance una velocidad que se
definirá posteriormente y superior al valor nominal, el dispositivo actuará directamente sobre el
actuador causando el cierre inmediato de los álabes directrices y generando una señal eléctrica
de paro de emergencia.
Para esta protección se deberá instalar dos sensores, siendo este el medio que se usará para
la detección de velocidad de esa protección.
El dispositivo sensará la velocidad de la turbina directamente sobre el eje de la misma y tendrá
un enclavamiento mecánico una vez que la protección opere.
3.3.2. Dispositivo de consigna de potencia

Tendrá capacidad para fijar la potencia de la turbina de 0 a un 100 % de su valor nominal, con
mando local y remoto. El oferente deberá indicar el tiempo requerido para variar la consigna del
mínimo al máximo valor y deberá ser tal que garantice una operación estable de la turbina.
3.3.3. Dispositivo de control de caída de la velocidad
Será provisto en el regulador un mecanismo mediante el cual se pueda ajustar la caída de
velocidad de cero a abertura total de los álabes, lográndose ejecutar el ajuste de 0 a 10% de la
velocidad nominal, debiendo existir un medio que este accesible en todo momento para variar
este parámetro.
El comportamiento de la velocidad deberá ser proporcional a la abertura de los álabes en la
mayor parte del rango de operación de los álabes.
3.3.4. Dispositivo para control del límite de los álabes

Será provisto un mecanismo de apertura de álabes para limitar el grado de abertura de los
álabes a cualquier valor dentro del rango total de su movimiento, mientras las turbinas estén en
operación. El control del límite de apertura se hará localmente en el regulador y remotamente
por medio de los controladores del Sistema de Control.
3.3.5. Dispositivo para control manual de los álabes

Un control manual se proveerá para que los álabes puedan ser movidos usando el sistema de
aceite a presión, pero independiente de la válvula de distribución. Estará complementado con
interruptores de enclavamiento para impedir la puesta en marcha de la turbina durante el control
manual.
3.3.6. Dispositivo de control de caudal turbinado

El regulador de velocidad deberá contar con una entrada para señales de 4-20 mA provenientes
de los equipos de medición de presión a la entrada de Turbina, con el cual se determinará el
caudal turbinado. El regulador usará esta señal para ajustar la apertura de los álabes con el fin
de mantener el caudal de agua en el valor fijado.
3.4. CONEXIONES DE RESTAURACION

El regulador de velocidad deberá contar con tres transductores de posición de álabes,
adicionales a los que el CONTRATISTA requiera.
El CONTRATISTA proveerá las conexiones para el mecanismo de restauración de los álabes
directrices. Las conexiones deben ser dispuestas de tal forma que en el caso de falla, los
álabes directrices se moverán a la posición de cierre.
3.5. UNIDAD DE CONTROL ELECTROHIDRAULICA

Esta unidad deberá sensar las señales de regulación electrónica proveniente de la parte
electrónica del regulador, convertirla y amplificarla en desplazamientos mecánicos a través de
amplificadores electrohidráulicos, y además compensarlas por medio del sistema de
realimentación.
La unidad de control electrohidráulica deberá contener los actuadores propiamente dichos, las
válvulas de distribución principal y los dispositivos de control eléctricos y oleohidráulicos
requeridos para la operación manual y automática desde el panel de control de la unidad y
operación manual en sitio.
Es necesario disponer de un actuador y una válvula de distribución principal con los dispositivos
eléctricos y oleohidráulicos asociados para controlar el aceite que es enviado a los
servomotores que comandan los álabes del distribuidor.
3.6. CARACTERISTICAS DEL ACTUADOR
Deberá contar con un medio mecánico o hidráulico que garantice el cierre de los álabes en caso
de paros de emergencia y pérdida de la señal eléctrica del transductor hidráulico.
También deberá suministrarse un medio mecánico para garantizar el cierre de válvula principal
en caso de pérdida de presión de aceite de control del regulador.
Debe contar con un sistema de filtros "duplex" con elementos de filtrado adecuados para evitar
el paso de partículas en el aceite que puedan dañar las partes hidráulicas que formen el
actuador.
Los elementos de filtrado se deberán poder cambiar con la máquina operando y el
CONTRATISTA suministrará en forma adicional, dos juegos de elementos de filtros y las
empaquetaduras del caso que el sistema los tenga.
Se deben incluir detectores de presión diferencial en todos los filtros, con contactos para
señalización.
Todas las electroválvulas o solenoides necesarios para la operación del actuador, válvula de
admisión principal, válvula de derivación, frenos, sellos de operación y otros, deberán estar
ubicados en el gabinete del actuador, así como cualquier otro sistema auxiliar eléctrico que el
actuador requiera.
El actuador contará con un manómetro local en la entrada principal de aceite y se dotará un
medio con válvulas manuales para facilitar la purga del sistema incluyendo los servomotores
principales.
El actuador y los servomotores principales deberán estar diseñados para cumplir con las
características que se solicitan del regulador de velocidad y garantizar una operación confiable
y adecuada bajo cualquier condición de carga de la turbina.
Se debe proveer con los servomotores un dispositivo de bloqueo hidráulico de álabes para
evitar operaciones indebidas, y un bloqueo manual de álabes para mantenimiento. Se tendrá
indicación de éstos bloqueos mediante contactos NA y NC disponibles.
3.7. SISTEMA OLEOHIDRAULICO DEL REGULADOR

Este sistema deberá incluir principalmente lo siguiente:
 El tanque sumidero de aceite.
 El sistema de bombeo de aceite del regulador.
 Acumulador de presión de Aceite.
 Tuberías, válvulas, accesorios, controles o dispositivos eléctricos, hidráulicos o
mecánicos y todos los accesorios para hacer del regulador una unidad completa, lista
para operar después del montaje. El CONTRATISTA del regulador debe suministrar
todas las tuberías y bridas de acople entre los servomotores y el tanque sumidero y el
acumulador de presión de aceite y los servomotores.
La presión normal de aceite para la operación del sistema hidráulico del regulador será 120 bar.
El sistema hidráulico completo deberá ser diseñado para operar en forma satisfactoria y
confiable con la mínima presión de aceite y soportar en forma segura la máxima presión de
aceite.
Se debe incluir un solenoide de paro de emergencia.
Las tuberías serán de acero inoxidable con acoples rápidos tipo ERMETO.
3.8. TANQUE SUMIDERO

El sistema hidráulico del regulador deberá ser provisto con un tanque sumidero de acero al
carbono, el cual será la base para montaje de las unidades de bombeo de aceite y las válvulas
de control hidráulico y accesorios.
El tanque sumidero deberá tener al menos una capacidad del 120 % de la capacidad requerida
para contener todo el aceite de trabajo que pueda ser vertido por él, debido a la descarga total
del acumulador de presión de aceite y el sistema de aceite de regulación completo, y será
también suficiente para mantener el nivel de aceite dentro de una adecuada altura durante la
operación.
El tanque sumidero deberá estar provisto con aberturas de acceso adecuadas, con
empaquetaduras resistentes al aceite, y con un filtro con tamiz de malla fina, el cual será
fácilmente removible para su limpieza sin vaciar el tanque sumidero.
El interior del tanque deberá estar libre de fisuras, uniones abiertas u orificios ciegos y las
uniones deberán ser soldadas.
El tanque sumidero deberá estar provisto de un indicador visual de nivel de aceite del tipo
tubular transparente, cambiable, protegidos contra quebraduras accidentales, y con válvulas
manuales colocadas en sus extremos para bloquear fugas en casos de quebraduras. Además
contará con flotadores con interruptores de nivel para indicar y dar alarma por nivel alto y nivel
bajo, y disparo por bajo nivel, y dispositivos de indicación y alarma por alta temperatura de
aceite. Además contará con un termómetro digital para sensar la temperatura del aceite.
Todos los dispositivos que requieran ajustes deben ser localizados fuera del tanque.
El tanque deberá contar con un sistema de enfriamiento de aceite tal que mantenga la
temperatura del mismo en niveles apropiados para operación.
El tanque sumidero deberá tener conexiones de llenado con un colador de filtros de cedazo fino
removibles para limpieza, y conexiones para drenaje de 38 mm de diámetro como mínimo, y
conexiones para circulación de aceite a través de un purificador de aceite. También será
provisto con un adecuado deshumidificador con filtro de aire y un detector de humedad en el
aceite.
Las llegadas de todas las líneas de retornos de aceite al tanque serán ubicadas bajo el nivel
mínimo de aceite del tanque.
Toda soldadura en el tanque será de penetración completa para prevenir posible entrada de
sustancias extrañas dentro del tanque.
En el tanque debe disponerse una válvula apropiada para venteo y para asumir los desbalances
de entrada y salida de aceite. Esta válvula debe de contar con filtro de aire.
3.9. SISTEMA DE BOMBEO DE ACEITE

El sistema hidráulico deberá tener dos bombas principales de aceite idénticas del tipo vertical,
de tornillo (Screw Type), para un régimen de operación permanente y con capacidad suficiente
para la operación normal del regulador; serán ubicadas sobre el tanque sumidero y dispondrán
de filtros en la succión.
La capacidad de cada bomba no deberá ser menor que tres (3) veces el volumen activo de los
servomotores de los álabes directores o los servomotores de las válvulas de admisión, el que
resulte mayor.
Cada bomba deberá estar conectada directamente a un motor trifásico, de baja corriente de
arranque diseñado para arranque directo a plena tensión de línea los cuales serán construidos
conforme a las normas NEMA MG-1 y aislamiento tipo F.
La bomba de reserva entrará automáticamente cuando falle la bomba de servicio normal y se
enviará señal al tablero de alarmas. Las bombas funcionarán alternándose en forma automática
tal que ambas tengan un desgaste similar.
Se debe proveer un control para recuperación automática de presión del aceite del tanque
cuando la unidad este detenida.
Deberán incluirse todos los aparatos eléctricos de control y protección necesarios para la
apropiada operación de las bombas, y todos los aditamentos que sean necesarios para su
control automático.
Cada motor se suministrará con amperímetros, contador de horas de operación e indicación
luminosa de funcionamiento, localizadas en el tablero CCM respectivo.
El equipo de arranque deberá estar preparado para arrancar los motores, y permitirle arrancar a
plena velocidad antes que se aplique la carga de la bomba bajo todas las condiciones, y deberá
descargar las bombas antes que los motores sean desconectados eléctricamente.
Será provista también una válvula de alivio de capacidad suficiente para dejar pasar el caudal
total de descarga de la bomba si la sobrepresión excediera el diez por ciento (10 %) de la
presión normal del acumulador de presión.
En la succión de cada una de las bombas se suministrarán filtros.
En caso de falla de ambas motobombas se deberá producir el paro de emergencia de la
turbina.
En la descarga de las bombas deben colocarse válvulas antiretorno para prevenir contraflujos
desde el acumulador de presión de aceite, y un manómetro por bomba.
3.10. ACUMULADORES DE PRESION DE ACEITE

El regulador dispondrá de acumuladores de presión de aceite para suministro de aceite a
presión hacia el actuador y los servomotores de la turbina, y la válvula de admisión, construido
de acuerdo a los requerimientos de la última publicación de la ASME Boiler and Pressure
Vessel Code, Section VIII, División I.
El volumen de los acumuladores de presión, excluyendo el volumen de aceite entre la condición
mínima para operación y el fondo del acumulador, deberá ser por lo menos cinco (5) veces el
volumen del desplazamiento combinado de los servomotores de los álabes directores, con las
dos motobombas de aceite detenidas, dentro de las condiciones límites de mínima presión.
Los acumuladores contendrán una vejiga cerrada y elástica la cual contendrá gas nitrógeno,
que servirá para evitar picos de presión y amortiguar pulsaciones, obteniéndose una presión
estable en el sistema. La relación máxima de presiones es de 1 : 4. Los acumuladores se
instalarán verticalmente.
La vejiga será de material resistente al deterioro por el aceite y por el nitrógeno, obteniéndose
absoluta hermeticidad.
El acumulador consistirá en un recipiente de acero, una conexión inferior para el aceite, una
válvula de plato (“valve plate”) en la parte inferior, la cual impedirá que la vejiga se salga del
recipiente de acero o que la misma se dañe, la vejiga elástica, y una válvula de carga del gas
nitrógeno en la parte superior. Cada acumulador será provisto con un manómetro.
Los acumuladores serán equipados con válvulas de alivio para seguridad, válvulas para
drenajes con derivación hacia los tanques sumideros, con empaques resistentes al aceite.
Todas las conexiones del acumulador serán provistas de válvulas manuales para cortar el flujo
de aceite cuando sea necesario. Se suministrarán interruptores de alarma y disparo de la
unidad por baja y alta presión, y de comprobación de presión para la condición de arranque,
además de un transductor de presión.
Se debe suministrar junto a los acumuladores un equipo llenado y prueba para comprobar que
la cantidad de nitrógeno es adecuada. Este equipo debe consistir en válvulas, accesorios de
conexión, mangueras, manómetro, etc., necesarios, con su estuche portátil para guardar todos
los elementos.
Además se suministrará la suficiente cantidad de recipientes de carga, conteniendo nitrógeno
para realizar la carga del total del nitrógeno requerido desde una presión de cero en las vejigas
hasta la presión de carga normal.
Todos estos dispositivos permitirán su remoción sin interrumpir la operación de la turbina, y
además contará con un manómetro local adicional en la línea de suministro de aceite.
3.11. SENSORES DE VELOCIDAD Y POTENCIA

En la turbina se usará un transductor adecuado de tipo electrónico (de estado sólido), para la
medición y control de la potencia y la velocidad de la turbina. El CONTRATISTA dotará a su
equipo con un transductor de potencia que sense en todo momento la potencia de salida de los
terminales del generador. Cada transductor entregará una señal analógica proporcional a la
magnitud medida.
Deberá asegurarse el correcto funcionamiento de los sistemas mencionados aún en el caso de
cortocircuito entre fases o súbita toma o rechazo de carga.
El CONTRATISTA suministrará una placa para montar la unidad sensora de velocidad y
potencia y los cables que van al gabinete de terminales del generador.
Se debe proveer un dispositivo de detección de velocidad independiente del PLC del regulador
de velocidad. Este dispositivo sensor de velocidad proveerá relés de salida para indicar
deslizamiento (creep), 0%, 25%, 45%, 90%, sincronismo, 115%, 140% de velocidad de turbina.
Adicionalmente proveerá contactos para indicar mala operación o falla del dispositivo sensor de
velocidad. Todas estas salidas serán multiplicadas para obtener 4 contactos NA y cuatro
contactos NC.
3.12. CONTROL DE FRENO

El CONTRATISTA suministrará una válvula de control del freno del generador y el control
manual automático necesario para esta válvula incluyendo los enclavamientos eléctricos y
mecánicos que se requieran y que impidan la aplicación de los frenos hasta que los álabes del
distribuidor estén completamente cerrados, que el interruptor este abierto y la velocidad sea
igual o menor a veinticinco por ciento (25 %) de la velocidad nominal.
En operación automática, los frenos serán aplicados en forma constante hasta que la unidad
este en reposo. En un período de tiempo ajustable después del paro de la unidad se
desconectará el freno.
3.13. PRUEBAS EN FÁBRICA DEL REGULADOR

El regulador será completamente armado y probado en fábrica.
Las diversas piezas serán debidamente marcadas para su correspondencia y enclavijadas, para
asegurar el alineamiento correcto en el sitio.
Todos los dispositivos ajustables serán calibrados y fijados para las condiciones de operación
anticipadas, y serán asegurados para minimizar la necesidad de reajuste en el sitio.
El regulador serán embarcados en partes completas y listas para operación. Todos los
componentes del regulador serán probados a una presión 50 % mayor de la máxima presión
normal.
El tanque sumidero será probado con kerosene caliente antes de pintarse para detectar fugas.
Las pruebas serán de acuerdo al IEC Publicación 308 en su última edición.
Las pruebas operacionales serán realizadas en los siguientes equipos:
 Unidades de bombeo
 Interruptores de presión
 Válvulas de alivio
 Válvulas de descarga
 Válvulas flotadoras
 Prueba y calibración de la válvula de operación con carga o sin ella
 Interruptor de velocidad
 Indicadores locales
 Manómetros.
 Dispositivos transferencia automático - local
 Interruptor de control
 Control de motores
 Solenoides de arranque y parada
 Indicadores de velocidad
 Interruptores límites
 Indicadores de posición
Se harán pruebas dieléctricas a todos los dispositivos eléctricos de acuerdo con la norma ANSI.
Al regulador se le practicarán en fábrica diferentes pruebas para comprobar si cumple con los
requisitos de funcionamiento.
Para las pruebas dinámicas del regulador debe utilizarse un simulador en circuito cerrado que
permita reproducir las condiciones y parámetros que se tendrán en el sitio.
Se practicarán simulaciones de tomas y rechazos de carga a las siguientes cargas: 25 %, 50 %,
75% y 100 %.
El arreglo en fábrica del sistema de regulación debe utilizar todos los componentes propios,
tales como servomotores, acumuladores, señal de restauración, bombas, diámetros de tuberías
que garantice que la prueba es representativa. Sesenta (60) días antes de efectuarse las
pruebas el CONTRATISTA enviara una descripción de los procedimientos que piensa usar para
ejecutar las pruebas, para aprobación del ICE.
Para las pruebas de funcionamiento en transitorios de gran amplitud, así como a pequeñas
oscilaciones alrededor del valor nominal, el actuador será conectado a un sistema de presión de
aceite y a un servomotor. Esta conexión debe incluir un mecanismo disponible de restauración.
Para las pruebas de tiempo muerto, banda muerta, comportamiento dinámico, los elementos de
detección del regulador serán manejados por una fuente de potencia de frecuencia que tendrá
previsiones de cambios de frecuencia de más o menos 0.1 % de la frecuencia normal.
Cualquier fuga, distorsión u otro defecto detectado durante o después de las pruebas en
fábrica, deberán ser corregidos por el CONTRATISTA.
Además de las pruebas completas de operación, el CONTRATISTA debe llevar a cabo las
siguientes pruebas:
 Revisión de la caída de velocidad permanente del sistema de regulación primario.
 Revisión del ámbito del dispositivo del nivel de velocidad.
 Revisión del ámbito del dispositivo limitador de carga.
 Revisión del ámbito del ajuste de frecuencia.
 Revisión completa de voltajes, en todos los puntos de prueba del regulador.
 Revisión y calibración de los sistemas de alineamiento.
 Revisión para comprobar correspondencia con el criterio de construcción.
Pruebas de operación individual para circuitos y dispositivos eléctricos, consistiendo de:
 Revisión de los puntos de ajuste.
 Revisión de las funciones de transferencia usando análisis armónico.
 Razón de insensibilidad debido a variaciones en el voltaje de alimentación, etc.
3.14. PRUEBAS EN SITIO DE LOS REGULADORES DE VELOCIDAD

Las pruebas para aceptación preliminar y funcionamiento serán realizadas de acuerdo a la
última publicación del Código de la International Electrotechnical Comisión IEC 308.
 Pruebas a presión del sistema de tuberías del regulador a una presión 150 % de la
presión normal de trabajo por un período de una hora.
 Pruebas a los transmisores y dispositivos de interfase del controlador.
 Tiempos totales y efectivos de apertura y cierre del regulador, medidos en seco.
 Tiempos de retorno del amortiguador del regulador.
 Verificación de las condiciones de operación de la unidad funcionando con un sistema
aislado y operando en el SISTEMA NACIONAL INTERCONECTADO de Costa Rica.
 Graficación de las curvas de repuesta ante escalones en la referencia de velocidad, con
la unidad en vacío, según la norma IEC 308.
 Pruebas de sincronización y toma de carga.
 Pruebas de sobrevelocidad y rechazo de carga según la norma IEC 308.
3.15. REPUESTOS DE REGULADOR DE TURBINA

DESCRIPCIÓN
Y TAMAÑO
Conjunto motor-bomba principal Conjunto Un (1) conjunto
Todos los empaques y sellos usados en el sistema Conjunto Dos (2) conjuntos
UN Para cada “N” cantidad de partes
Todo tipo, modelo y tamaño de válvulas de las utilizadas instaladas (de igual tipo, tamaño y
en este sistema incluyendo válvulas oleo-hidráulicas (de modelo) se suminitrará una cantidad “X”
diferentes vías y posiciones) con sus solenoides, válvulas de repuestos, según las siguiente
de alivio, anti-retorno, piloto, de reducción de presión, relación: Para N < 5; X=1, Para N>5;
motor-válvulas o de cierre normal, entre otras. X=(N/5)+1. Redondeado hacia el entero
mayor más próximo.
UN
Para cada “N” cantidad de partes
instaladas (de igual tipo, tamaño y
modelo) se suministrará una cantidad “X”
Motores del sistema de repuestos, según las siguiente
relación: Para N < 5; X=1, Para N>5;
X=(N/5)+1. Redondeado hacia el entero
Válvula proporcional completa Conjunto Dos (2) conjunto
UN Cuatro (4) unidades de cada tipo y
Elementos filtrantes
tamaño
UN
Interruptores de límite usados en el sistema

Interruptores de presión, de caudal y de temperatura de repuestos, según las siguiente
Todos los instrumentos de medición del sistema. Incluyen relación: Para N < 5; X=1; Para N>5;
todos los conjuntos “sensor + display” y los que solo son X=(N/5)+1; redondeado hacia el entero
“display”. mayor más próximo
UN
Conjunto de tarjeta electrónicas, módulos de entrada – Para cada “N” cantidad de partes
salida, convertidores, fuentes de potencia, interruptores instaladas (de igual tipo, tamaño y
termomagnéticos, relés, lámparas indicadoras, modelo) se suminitrará una cantidad “X”
selectores, interruptores de botón y fusibles de los de repuestos, según las siguiente
utilizados en el mólulo electronico del regulador y relación: Para N < 4; X=1, Para N>4;
páneles locales de control. X=(N/4)+1. Redondeado hacia el entero
UN
modelo) se suminitrará una cantidad “X”
Panel Táctil de repuestos, según las siguiente
UN
Boyas de válvulas o de interruptores. Para cada “N” cantidad de partes

de repuestos, según las siguiente
Interruptores eléctricos relación: Para N < 4; X=1; para N>4;
Resortes del sistema para una unidad. X=(N/4)+1; Redondeado hacia el entero
mayor más próximo
Sensor de frecuencia del sistema de detección de Conjunto
velocidad Un (1) conjunto
Transductor de posición del sistema de retroalimentación Conjunto
de del actuador electrohidráulico. Un (1) conjunto
Transductores de posición de los álabes directrices. Conjunto Dos (1) conjuntos
Sensor de velocidad de reserva para el regulador de Conjunto
turbina Un (1) conjunto
Transductor de potencia del regulador Conjunto Un (1) conjunto
Conjunto Un (1) conjunto de cada tipo, tamaño y
Fuente de potencia complete con accesorios
modelo instalado
Carátulas de vidrio de los termómetros y de los UN Una (1) unidad de cada tipo, tamaño y
manómetros modelo de instrumento instalado
UN
Solenoides del sistema de repuestos, según las siguiente
NOTA:
4. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
4.1. TIPO Y DESCRIPCION
El CONTRATISTA deberá suministrar todos los equipos, materiales e información que se
necesiten para el sistema de enfriamiento, como se muestra en el Diagrama Esquemático del
Sistema de Enfriamiento.
Los intercambiadores de calor principales del Sistema consistirán de un serpentín de tubos de
acero inoxidable colocados a lo largo de las paredes de la cámara de restitución y sumergidos
en el flujo de agua de descarga de la Turbina. Para ello el Contratista suministrará los
materiales, soportería y accesorios necesarios para realizar las conexiones correspondientes.
En caso que el oferente lo desee, como propuesta alternativa podrá proponer otro sistema de
enfriamiento para análisis y decisión a criterio del ICE, para ello será necesario que se
presenten las memorias de cálculo y planos de distribución de los equipos.
El sistema de enfriamiento será del tipo cerrado recirculante.
Se debe suministrar un tanque de expansión para amortiguar los cambios volumétricos del
sistema de enfriamiento, sistemas de bombeo, serpentines, intercambiadores de calor, filtros
automáticos autolimpiantes, los materiales, equipos, instrumentos y controles, entre los que se
encuentran los filtros, detectores de presión diferencial con contactos NA y NC disponibles,
protecciones eléctricas, bombas, válvulas y tubería para llegar a los equipos y demás
accesorios.
El circuito cerrado deberá contar con dos bombas principales de uso normal, una para
operación y una de reserva. El agua pasará por un set de filtros automáticos autolimpiantes (los
cuales serán capaces de operar con las condiciones más críticas del agua), luego por los
serpentines en los equipos para luego pasarla por los intercambiadores de calor, para ser
retornada posteriormente al sistema.
En forma separada deberá instalarse dos bombas, una en operación y otra de reserva para el
sistema de sellos de la turbina.
El agua se utilizará básicamente para el enfriamiento del generador (de enfriamiento tipo
TEWC, “totally enclosed water to air cooled”), los cojinetes, los sellos de turbina y el sistema de
regulación.
El sistema deberá poseer venteos y drenajes en puntos adecuados para vaciar todo el sistema
que deberán ser llevados hasta puntos de drenaje que serán coordinados durante la ejecución
del Contrato.
Para efectos de diseño, la temperatura del agua del desfogue es de 30 ºC, sin embargo este
valor será reconfirmado durante la etapa contractual.
4.2. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

La forma de operar el sistema de enfriamiento es como se describe a continuación:
 No entrará a funcionar la turbina a menos que se tenga flujo de agua en el sistema de
enfriamiento que se detectará por medio de los relé de flujo que están a la salida de cada
sub-sistema que tendrá la unidad.
 Se suministrarán dos bombas principales, una para uso normal y una de reserva.
 Las bombas trabajarán alternándose automáticamente de forma tal que las horas de
operación de ambas bombas se mantengan parecidas.
 Los motores de todas las bombas contarán con amperímetros y contador de horas de
operación.
 El funcionamiento de los filtros automáticos será en forma alterna, y su control será
mediante las motoválvulas, tal que si una está abierta, la otra estará cerrada. Cada filtro
tendrá capacidad para limpiar las aguas requeridas para la planta.
 El sistema será suministrado completo, con todas las previsiones suficientes para la
operación en modo automático del mismo desde el sistema de control de la unidad.
 La moto-válvula se instalará a la entrada de la batería de distribución y se usará para el
cierre del paso del agua cuando no opere la unidad.
 La señal de muy bajo nivel de agua en el tanque de expansión de enfriamiento, implicará
el bloqueo de operación de las bombas de enfriamiento en todos los modos de
operación, asegurando así el evitar operar sin agua en el tanque.
En el tablero de control local se tendrán las siguientes opciones:
 Lectura del consumo de corriente de cada moto-válvula.
 Un selector de operación local o remota.
 Una botonera de arranque y paro con indicación luminosa para cada bomba y para cada
moto-válvula.
Los selectores y botoneras deberán tener contactos libres de potencial para señalización y
alarmas remotas.
El volumen útil del tanque de expansión de agua para enfriamiento será de al menos 2 m 3. Este
tanque será suministrado por el CONTRATISTA.
El CONTRATISTA deberá suministrar los siguientes controles de nivel para ser instalados en el
tanque de expansión:
 Alarma por alto nivel.
 Alarma por bajo nivel (primera etapa).
 Alarma por bajo nivel (segunda etapa).
 Disparo por muy bajo nivel.
4.3. DATOS PARTICULARES DE LOS EQUIPOS

La presión nominal del sistema para la selección de tuberías y equipos deberá ser 4 Kg/cm².
La velocidad máxima en las tuberías será de 2 m/s.
4.3.1. Motobombas
Las motobombas serán centrífugas de una etapa, eje horizontal, carcasa de hierro fundido,
rodete de bronce fundido montado al eje por medio de clavijas, eje de material anticorrosivo,
con orificio de cebado, descarga y succión bridada, succión doble o doble voluta, eficiencia
mínima en los puntos de operación del sistema de 75%, sellos mecánicos externos simples, de
teflón, cojinetes de bola, acople flexible entre motor y bomba.
Cada bomba deberá tener una capacidad del 15% de más del consumo de cada unidad.
El motor eléctrico será trifásico rotor de jaula de ardilla, construido según norma NEMA MG-1 B;
deberán construirse para un factor de potencia nominal a plena carga y a voltaje nominal no
menor del 85%. El aumento de temperatura debe ser de acuerdo a los límites NEMA para un
factor de servicio continuo. A prueba de goteo. Temperatura ambiente de 25ºC a 35ºC.
Los rodamientos serán del tipo antifricción, las cavidades para el acomodo de los rodamientos
deben tener previsión para lubricación, se aceptará también rodamientos totalmente sellados.
Los rodamientos deben ser para una vida útil normalizada de 20 000 horas de servicio de
acuerdo a las características de funcionamiento según NEMA (MC-1 14.42) o equivalente.
Los motores deben ser construidos de acuerdo a los tamaños normalizados T de la NEMA.
4.3.2. Filtros automáticos autolimpiantes

Los filtros para uso normal y de reserva deben ser automáticos, autolimpiantes por su propio
medio. Durante la secuencia de limpieza no debe interrumpirse el paso del flujo.
Los filtros serán de 300 micrones sin embargo los filtros para el sello del eje serán de 100
micrones.
Cada filtro tendrá su respectivo manómetro diferencial de carátula calibrada en Bar, e indicación
de limpieza y suciedad del filtro en la misma carátula.
La secuencia de limpieza debe ser iniciada por un manómetro diferencial, a un valor
predeterminado de pérdida de presión a través del filtro.
Todo el sistema de control del filtro debe venir completo. El elemento filtrante debe ser de
material inoxidable.
Cada filtro tendrá capacidad para limpiar las aguas requeridas de la unidad.
4.3.3. Indicadores de flujo

Los indicadores de flujo, deben ser del tipo ASEA o equivalentes con indicación óptica y
contactos eléctricos, uno NA y uno NC disponibles.
4.3.4. Tuberías y accesorios

Para las tuberías y accesorios, se deberá utilizar acero inoxidable AISI 316L o AISI 304 o algún
equivalente aceptable a criterio del ICE, esta tubería debe ser además para soldadura a tope o
bridada, en cuyo caso las bridas vendrán soldadas desde fábrica. El oferente puede proponer
cualquier otro acero inoxidable para el análisis y decisión a criterio del ICE.
Los codos tienen que ser lisos y de radio largo.
Las reducciones, tienen que ser del tipo gradual o cónica.
Las válvulas de retención (check) deberán en lo posible, ser colocados en tubería horizontal y
del tipo de funcionamiento horizontal. Si se colocan en tubería vertical deben ser del tipo
correspondiente a esa tubería. Deben ser de funcionamiento silencioso y de acople bridado.
Las válvulas de compuerta, válvulas de globo, deberán ser bridadas.
Las válvulas de paso o apertura rápida deberán ser bridadas y de bronce.
Los coladores o pascones deben ser de acero inoxidable.
Las bridas deberán ser del tipo portiza o deslizante (slip on) de cara o asiento realzada, del
mismo tipo de acero que la tubería, para tamaño nominal de tubería de 120 lb; según norma
ASA B.16.5.
Toda la tubería dentro del foso del generador, deberá ser cubierta con pintura especial para
evitar la condensación.
El CONTRATISTA deberá entregar como mínimo, un 100% de pintura especial de lo gastado en
pintura de las tuberías.
El sistema de enfriamiento debe ser diseñado para minimizar las pérdidas.
4.3.5. Equipo de izaje

Para el montaje y mantenimiento de los intercambiadores de calor, de los filtros autolimpiantes y
de las bombas de enfriamiento, el CONTRATISTA debe suministrar las facilidades de equipo de
izaje para movilizar dichos equipos, esto incluye tecles, ganchos, eslingas, estructuras, etc.
4.3.6. Intercambiadores de calor

Los intercambiadores, estructuras de soporte, tornillos y otros elementos serán de acero
inoxidable. Cualquier cambio de disposición o tipo debe presentarse como alternativa en la
oferta y será criterio del ICE la aceptación de la misma.
Antes del arranque de la unidad, debe haber flujo de agua en los intercambiadores de calor.
Los intercambiadores de calor deberán diseñarse contra vibraciones y contar con un número
adecuado de soportes. Se deberá utilizar un factor de ensuciamiento tal que amplíe la
capacidad de cada intercambiador en un 10%.
4.3.7. Control del sistema de enfriamiento

Se debe suministrar una caja de control local con botoneras selectores y luces indicadoras para
el sistema de enfriamiento, la operación remota automática del sistema se realizará por medio
del sistema de control de unidad.
El contratista deberá suministrar todo lo necesario para la interconexión de las cajas de control
local con los alimentadores de potencia y con el sistema de control de unidad.
4.4. PRUEBAS EN FÁBRICA

 Ensayo hidrostático de la tubería e intercambiadores de calor al 150% de la presión
máxima de operación, por espacio de una hora.
 Verificación de propiedades mecánicas de los materiales.
 Pruebas de funcionamiento de filtros automáticos autolimpiantes, indicadores de flujo y
motoválvulas.
4.5. PRUEBAS EN EL SITIO DE LA OBRA
Algunas de las pruebas a realizar en el sitio son:
 Pruebas de funcionamiento de todo el equipo.
 Mediciones de presión, temperatura y caudal de cada línea de enfriamiento.
 Comprobación de operación de los interruptores.
 Medición de la corriente de los motores.
 Medición de vibraciones de todas las motobombas del sistema de enfriamiento.
4.6. REPUESTOS DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
UNIDAD CANTIDAD POR CADA TIPO,

DESCRIPCIÓN
MODELO Y TAMAÑO
Bomba con su motor acoplado con sus empaques, tornillos y Juego
Un (1)
tuercas para acoplar al sistema
Elementos filtrantes para filtro del sello de la turbina Juego Seis (6)
Elementos filtrantes para los filtros autolimpiantes del Juego
Dos (2)
sistema.
Sellos mecánicos para las bombas Juego Seis (6)
Fusibles para el tablero de control de las motoválvulas Juego Dos (2)
Fusibles par el tablero de control de los motores de los Juego
Seis (6)
filtros
Botoneras y contactores Juego Un (1)
Indicadores de flujo de cada tipo usado Juego Dos (2)
Lámparas de indicación para el tablero de control Juego Tres (3)
Sellos para las válvulas de retención Juego Tres (3)
Empaquetaduras para los filtros del sistema Juego Tres (3)
NOTA:
5. SISTEMA DE DRENAJE - VACIADO
5.1. GENERALIDADES
El sistema de drenaje y vaciado tendrá las funciones de controlar el nivel del tanque de drenaje
que colecta las aguas provenientes de los drenajes de algunos sistemas de la planta, los
drenajes de las aguas servidas e infiltraciones y derrames de agua que accidentalmente
puedan tener algunos equipos y/o sistemas y vaciar la caja espiral (caracol), parcialmente el
tubo de aspiración, la tubería de presión para las labores de mantenimiento o inspección.
El CONTRATISTA debe suministrar todos los equipos, tuberías, materiales e información que se
necesiten para implementar el sistema, como se muestra en el Diagrama Esquemático del
Sistema de Drenaje y Vaciado; dentro de estos, las bombas, los sistemas de control completo,
interruptores de boya, sensores de nivel, manómetros, tanque separador agua-aceite de placas
coalescentes, tuberías (incluyendo línea de drenaje de la caja espiral, drenaje de la tubería
forzada y drenaje del Tubo de Desfogue), válvulas, accesorios
El ICE construirá un tanque con capacidad de 50 m 3 útiles .
Para el vaciado del tanque se tendrán dos bombas sumergibles capaces de manejar lodos, una
de operación normal y otra de reserva la descarga de estos equipos se hará directamente en el
canal de restitución aguas abajo de la compuerta, el punto exacto de descarga será coordinado
por las Partes posteriormente durante la etapa de diseño.
Para utilizar en casos de emergencia cuando las bombas no estén siendo capaces de vaciar el
tanque adecuadamente o en el caso que a causa de una inundación se pierda la posibilidad de
operar las bombas eléctricas, el CONTRATISTA debe suministrar un eyector que utilizará como
fluido primario el agua de la tubería de presión y descargará en un punto aguas abajo del
cimacio que mantiene el nivel de la restitución.
El drenaje de la tubería forzada se tomará del manguito aguas arriba de las válvulas de
admisión. Esta tubería y los equipos deberán soportar la misma presión que la tubería de
presión.
El tanque separador agua-aceite de placas coalescentes se ubicará bajo el nivel 149,6 msnm
para efectos de eliminar los aceites que pueda contener las aguas de los drenajes, de acuerdo
con el Diagrama Esquemático del Sistema de Drenaje y Vaciado y los planos civiles adjuntos a
estas especificaciones ET-06 “Otros Formularios y Anexos”.
Este separador deberá contar con toda la instrumentación necesaria, entre ellas nivel del agua
y nivel de aceite, y se enviará las señales al sistema de control a través del tablero del Sistema
de Drenaje.
5.2. CARACTERISTICAS PARTICULARES DEL SISTEMA

La capacidad de cada una de las bombas de vaciado serán de 30 litros por segundo y el
eyector 90 litros por segundo.
El máximo nivel permisible del tanque de drenaje es 148,70 msnm. El nivel normal del canal de
restitución es 156.00 msnm.
La succión abocardada deberá estar 0.75 veces el diámetro mayor de la misma respecto al
fondo del tanque.
En caso que se requiera el vaciado de la unidad o del tubo de aspiración o tubería de la tubería
de presión se deberá colocar una válvula de boya y una válvula manual, la primera será para
operación normal, la segunda se utilizará como un dispositivo de seguridad para evitar que el
tubo de aspiración pueda inundar la Casa de Máquinas por fallas en la válvula de boya.
Se enviará señal de alarma cuando el agua por motivos de inundación alcance el nivel 149.00
msnm.
Las motobombas se controlarán por los niveles en el tanque de drenaje cuyos interruptores de
boya tendrán las posiciones de:
 Alarma de alto nivel dos bombas operando y arranque del eyector: 149,00 msnm.
 Arranque de la primera bomba: 147,00 msnm (nivel normal de arranque).
 Arranque de la segunda bomba y mantenimiento de la primera bomba operando: 148,70
msnm.
 Paro por nivel mínimo y enclavamiento para la no operación de las bombas ni el eyector:
145,80 msnm.
 Alarma de bajo bajo nivel, enclavamiento para la no operación de las bombas ni el
eyector: 145, 50 msnm
5.3. FILOSOFIA DE CONTROL Y OPERACION

El CONTRATISTA deberá diseñar y construir el sistema de drenaje - vaciado de acuerdo con las
siguientes características:
 El sistema es independiente de las secuencias de arranque y paro de las unidades.
 El sistema de control deberá asegurar la alternancia en la operación de las bombas, o
sea las bombas se alternarán cíclicamente en su funcionamiento.
 El control manual contará con bloqueo cuando se tenga señal de mínimo nivel en el
tanque.
 Se deberá contar con supervisión de operación correcta de las fuentes de alimentación.
 Si el nivel del agua llega a 147.00 msnm entrará a funcionar una bomba, si se llega al
nivel 148,70 msnm entrará a funcionar la segunda bomba en paralelo. En caso que el
nivel llegue a 149.00 msnm, entrará a operar el eyector y se enviará una señal de alarma
por alto alto nivel.
Cuando se haya alcanzado el nivel 148,70 msnm y una bomba no pueda vaciar el tanque en 25
minutos, entonces entrará a operar en paralelo la bomba que se encuentra en espera.
5.4. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS
5.4.1. Tuberías y accesorios

Las tuberías y accesorios deberán ser de acero inoxidable AISI 316L o AISI 304 o algún
equivalente aceptable a criterio del ICE. El oferente puede proponer cualquier otro acero
inoxidable para el análisis y decisión a criterio del ICE.
Los codos tienen que ser lisos y de radio largo.
Las reducciones del tipo gradual o cónica.
Las válvulas de retención (check) deberán ser de funcionamiento silencioso y acople bridado.
Las válvulas de compuerta deben ser bridadas.
Los coladores deben ser de acero inoxidable.
Las bridas para el sistema drenaje-vaciado serán del mismo tipo que las especificadas para el
sistema de enfriamiento.
Las características del acero deben ser iguales a las del acero para la tubería de enfriamiento.
5.4.2. Interruptores de boya

Los interruptores de boya tendrán contactos ajustables con transmisor de nivel.
5.4.3. Motobombas
Motobombas sumergibles del tipo turbina (pozo profundo), eje vertical, carcasa de hierro
fundido, rodete de bronce, eje de material inoxidable, descarga bridada, sello del tipo mecánico
de teflón, cojinetes de bronce, capaces de manejar lodos. Para el caso de mantenimiento las
motobombas se deben poder desarmar.
Los motores deberán tener un sistema de conteo de horas de operación en el CCM.
El CONTRATISTA debe considerar en su selección de la motobomba que el rango de presión
de descarga estará entre 0.8 kg/cm² y 1.6 kg/cm².
Debe tener colador en la succión, motor eléctrico trifásico totalmente sellado estanco al agua
(hermético), rotor de jaula de ardilla construido según norma NEMA MG-1 o equivalente
aceptable a criterio del ICE según norma B, deberán construirse para un factor de potencia
nominal no menor del 85%, a plena carga y a voltaje nominal.
El aumento de temperatura debe ser de acuerdo a los límites NEMA para un factor de servicio
continuo temperatura ambiente de 30°C.
Clase de protección IP-68 (IEC 529).
Los rodamientos serán del tipo antifricción, las cavidades para el alojamiento de los
rodamientos deberán tener prevista para lubricación, se aceptarán también rodamientos
totalmente sellados.
Los rodamientos deben ser construidos de acuerdo a los tamaños normalizados T de la NEMA.
5.4.4. Equipo de izaje

Para el montaje y mantenimiento de las motobombas, el CONTRATISTA debe suministrar las
facilidades de equipo de izaje para movilizar todos los equipos de este sistema.
5.4.5. Control de Drenaje y vaciado

El control del sistema de drenaje-vaciado deberá ser realizado por medio de un tablero de control,
desde donde se podrán operar las bombas tanto en modo manual como en modo automático de
forma segura y confiable. En esta caja residirá la lógica de control y enclavamientos necesarios para
la correcta operación del sistema.
El tablero de control local debe contar como mínimo con los siguientes dispositivos:
 Selector para operación local o remota.
 Selectores manual-automático para cada bomba.
 Indicadores de estado para cada bomba (bomba en operación o bomba detenida).
 Indicadores de falla para cada bomba.
 Indicación de alarma por alto nivel.
 Botoneras para arranque o paro.
El CONTRATISTA deberá prever dentro de su diseño la interconexión con el Sistema de Control de

Unidad de forma que se pueda contar con la información de drenaje-vaciado en las computadoras
del Sistema de Control (SCADA), además de poder enviar mandos remotos para el arranque y
parada de las bombas.
El contratista deberá suministrar todo lo necesario para la interconexión de las cajas de control
local con los alimentadores de potencia y con el sistema de control de unidad.
5.4.6. Bombas para el vaciado del canal de restitución

Adicional a los materiales y equipos antes descritos y mostrados en el diagrama esquemático
del Sistema de Drenaje y Vaciado se debe suministrar dos bombas sumergibles portátiles
capaces de manejar lodos con una capacidad de 10 litros por segundo cada una.
Estas bombas deberán descargar en un punto posterior al cimacio que mantiene el nivel de la
restitución.
El uso de estas bombas se hará a discreción del ICE.

 Ensayo hidrostático de la tubería.
 Verificación de propiedades mecánicas de los materiales.
 Verificación de composición química de los materiales.
 Pruebas de funcionamiento de indicadores de flujo y motobombas.
 Determinación de las curvas características para una bomba con su motor (que incluye
potencia al eje, eficiencia, caída neta contra caudal para distintas velocidades).
 En los motores para las bombas se verificarán corriente, voltaje, factor de potencia a la
tensión y frecuencia nominal. Se harán también pruebas de arranque.
5.6. PRUEBAS EN SITIO

 Prueba de funcionamiento de todo el equipo.
 Mediciones de presión y de caudal.
 Comprobación de operación de los interruptores.
 Medición de la corriente de los motores.
 Las medidas de vibración en la tubería y estructuras adyacentes deberá ser catalogada
dentro de excelente.
5.7. REPUESTOS DEL SISTEMA DE DRENAJE Y VACIADO

UNIDAD CANTIDAD POR CADA TIPO, MODELO Y
DESCRIPCIÓN
TAMAÑO
Motobomba de drenaje y vaciado con sus UN
Un (1)
arandelas y tuercas
Sellos mecánicos para las motobombas Juego Ocho (8)
Fusibles para el tablero de control Juego Dos (2)
Botoneras y contactores Juego Un (1)
Empaquetaduras para las motobombas Juego Cuatro (4)
Empaquetaduras para el eyector Juego Un (1)
Cojinetes y bujes para las motobomba Juego Cuatro (4)
Indicador de boya UN Un (1)
Indicador de nivel de agua para el sistema UN Un (1)
Colador para la succión para las motobombas UN Dos (2)
Sellos para cada tipo de válvulas de retención Juego Dos (2)
NOTA:
6. COMPUERTA DEL TUBO DE ASPIRACIÓN

6.1. ALCANCE DEL SUMINISTRO
El Contratista deberá diseñar, fabricar y suministrar una compuerta la cual será usada para
cerrar el tubo de desfogue.
Esta compuerta deberá impedir la entrada de agua desde el canal de restitución hacia el tubo
de desfogue.
Los principales componentes de estas compuertas incluyen:
(1) Compuerta (tipo vagón) Un(1) Conjunto.
(2) Equipo de Izaje Un (1) Conjunto
(3) Tablero de Distribución Un (1) Conjunto
(4) Control Manual Un (1) Conjunto
(5) Pintura Un (1) Lote

El Suministro completo de la compuerta incluye: partes embebidas (tales como vías de
rodadura, superficies de sellado, sellos), rieles para desplazamiento de la compuerta izada,
levanta carga eléctrico, estructura para el levanta carga y tablero de alimentación eléctrica.
6.2. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
6.2.1. Datos de diseño

El suministro de las compuertas deberá estar sujeto a las siguientes condiciones:
Cantidad de Compuertas 1
Tipo de Compuerta vagón con rodillos
Apertura y Cierre Con presión
balanceada
Altura neta de la abertura 3.12 m
Ancho neto de la abertura 4.00 m
Sellos Aguas Arriba
Nivel sellos inferiores 146.85 m.s.n.m
(solera)
Presión sobre la 12,5 m.c.a. (máximo)
compuerta
Para lograr la apertura y cierre de la compuerta bajo la condición de presión balanceada, esta
compuerta debe incluir dentro de su estructura, un sistema de bypass.
6.2.2. Criterios de diseño

i) En el análisis de esfuerzo, este deberá cumplir con los requerimientos para el esfuerzo
admisible de acuerdo con DIN 19704 o una norma equivalente.
ii) El diseño estructural de los elementos de las compuertas deberán consideran las
condiciones para el caso más crítico de superposición de esfuerzos.
iii) En caso de superposición de esfuerzos multi-axiales, la comprobación de esfuerzo se

deberá realizar por la teoría de energía de deformación.
iv) Para el diseño del equipo levanta carga de las compuertas, el caso de la combinación más
desfavorable de carga deberá ser tomado en cuenta. Las fuerzas de levantamiento
deberán considerar el peso muerto, las fuerzas de fricción, la presión hidrostática.
v) La carga de levantamiento obtenida deberá tener un factor del 50% de incremento como
factor de seguridad.
vi) La operación de cierre de la compuerta deberá ser por la acción del peso mismo de la
compuerta, se debe asegurar una presión en el sello de al menos 0.5 t/m en la posición
completa de cierre.
vii) La compuerta deberá ser levantada y cerrada en condiciones de presión balanceada. Sin
embargo, la compuerta y el equipo de izaje deberán ser capaces de soportar la carga
hidrostática actuando en una sola de las caras.
viii) De acuerdo al criterio del Contratista, el peso requerido de la compuerta podría ser
completado agregando lastre de concreto en tanto esto no afecte el diseño de la
compuerta. En caso de requerirse, el concreto será suministrado por el ICE, sin embargo
el Contratista será responsable de dejar los espacios y anclajes requeridos para colocar el
lastre. El peso sin lastre debe ser indicado en los planos.
6.2.3. Condiciones de diseño

La compuerta deberá ser usada para cerrar la salida del tubo de desfogue en caso de
operaciones de mantenimiento para asegurar que el foso de turbina se mantenga seco. Una
señal en el cuarto de control deber prevenir que la turbina se ponga en operación si la
compuerta está colocada la posición de cierre.
El Contratista deberá instalar un indicador de nivel el foso de la turbina para alertar al operador
si, por alguna razón, agua de la tubería de presión o de la turbina está llenando el tubo de
desfogue.
La compuerta deberá ser levantada por medio de un levanta carga eléctrico (polipasto eléctrico)
y deberá cerrar por la acción de su propio peso. La operación de levantamiento deberá
realizarse en forma local y manual por medio de un control adosado al mecanismo de
levantamiento.
No se tendrá acumulación de sedimentos. El sello hermético deberá realizarse en la cara

aguas arriba de la compuerta contra el contrasello localizado en el nicho de las paredes de la
cámara de restitución.
El levanta cargas deberá ser capaz de trasladarse a lo largo de una viga de acero por medio de
un sistema de ruedas (trolley), también eléctrico. La viga, el marco de izaje y sus accesorios
son parte del suministro del CONTRATISTA.
6.2.4. Normas
a) La Norma DIN 19704, 1-3 "Standards for Hydraulic Steel Structures ," en su última edición
o una norma equivalente deberá ser usada.
b) La Norma del American Institute of Steel Construction o una norma equivalente deberá ser
aplicada en el caso de esfuerzos admisibles, tornillos, remaches y soldaduras.
6.2.5. Materiales
Los materiales de la compuerta deberán cumplir los requerimientos de la norma DIN 17100 o
una norma equivalente. El Contratista deberá usar los siguientes tipos de acero: St 37 2, St 52
3, ASTM A 36, JIS G 3101 5541, DIN EN 10025-1 a 6.
El Contratista podrá usar algún otro tipo de acero previa aprobación del ICE. En este caso, la
misma relación con el esfuerzo de fluencia indicado en la Norma DIN 19704 o una norma
equivalente deberá ser usada como esfuerzos admisibles.
Acero inoxidable deberá ser usado en las siguientes partes:
ii. Todas las superficies de sellado en las partes embebidas
iii. Todas las superficies de rodamiento y carriles guía laterales
iv. Todos los tornillos, tuercas y elementos de fijación o partes desmontables.
v. Todos los pernos de anclaje de barras a tensión.
6.3. CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS
6.3.1. Compuerta
6.3.1.1. Tablero y Bastidor

La compuerta deberá ser compuesta de una (1) sección o elemento.
Para la fabricación del cuerpo de la compuerta, no se permitirán diferencias dimensionales

superiores 1/5000, ni tampoco desalinemientos mayores a 0.1 grados sexagesimales.
El Contratista deberá llevar a cabo pruebas no destructivas en la compuerta para verificar la

calidad de la fabricación. El Contratista deberá suministrar los informes de dichas pruebas al
ICE.
6.3.1.2. Partes Embebidas

Las partes empotradas tendrán un diseño adecuado que les proporcione suficiente rigidez y
resistencia a la corrosión. El espesor mínimo de placa será de 12 mm. Todas las partes deberán
estar equipadas con un número y tamaño suficientes de anclajes para resistir los esfuerzos
actuantes sobre ellas; dichos anclajes serán soldados a las placas de base empotradas.
Los pernos de anclaje deberán tener un diámetro no menor de 16mm. y estarán provistos de
suficiente roscado y tuercas para permitir un buen montaje. Los pernos deberán estar
localizados de tal forma que proporcionen la máxima rigidez a las partes empotradas que serán
rellenadas con hormigón de segunda etapa.
6.3.1.3. Nichos
Los nichos de la compuerta son aquellas aberturas en el hormigón de primera etapa donde se
colocarán los contrasellos y los carriles de rodaje con sus respectivos accesorios de fijación.
El suministro incluye las placas de acero de primera etapa, así como los tornillos de ajuste y
nivelación de los contrasellos.
6.3.1.4. Sellos
Los sellos de las compuertas y ataguías serán de hule sintético (neopreno o similar). Los sellos
de la solera tendrán un grado de dureza Shore de 50° a 55° y los sellos laterales de 60° a 80°.
Los sellos serán del tipo de nota musical. El sello inferior será de forma rectangular o
trapezoidal. Los sellos tienen que ser ajustables.
Las superficies de soporte en la compuerta para fijar el sello y las superficies de asiento en el
marco sellador empotrado no deben estar desalineados más de ± 1.5 mm.
Los sellos se fijarán a la compuerta por medio de bandas metálicas atornilladas a la estructura
principal por medio de tornillos de acero inoxidable. Las bandas metálicas también deben ser de
acero inoxidable.
El Contratista deberá detallar las características principales del material utilizado en la

fabricación de los sellos, así como de los tornillos necesarios para su fijación.
Alternativamente, se podrá proponer algún otro tipo de sellos, a criterio del Contratista. En este
caso se deberá suministrar suficiente información técnica sobre el tipo propuesto y quedará a
juicio exclusivo del ICE el aceptar o rechazar la alternativa.
6.3.1.5. Contrasellos
Los contrasellos serán pletinas de acero ASTM A 276 tipo 304 JIS G 4304 SUS 304, ó DIN
17440 x 5 Cr NI 189, o acero equivalente a criterio del ICE, de 9 x 100 mm como mínimo,
debidamente pulidas para garantizar hermeticidad y perfecto contacto con los sellos.
Los contrasellos serán soldados adecuadamente a perfiles de soporte que estarán embebidos
en hormigón.
Estos perfiles deberán garantizar la rigidez de las pletinas, y serán de acero estructural de
alguno de los siguientes tipos: ASTM A 36, ST 37 2, ST 52 3, JIS G 3101 5541, DIN EN 10025-1
a 6 o superior.
Las dimensiones de los perfiles de soporte las fijará el Contratista, de acuerdo con su diseño.
Deberán contar con tornillos de ajuste y nivelación para su correcto alineamiento dentro de los
nichos previstos. Estos tornillos se soldarán a placas de acero provistas por el Contratista y
colocadas por el ICE en el hormigón de primera etapa. El ICE rellenará los nichos con hormigón
de segunda etapa.
Los contrasellos laterales se elevarán desde el nivel de piso de la compuerta hasta un nivel
1.25 veces la altura de a compuerta, y estarán en una línea vertical dentro de una tolerancia de
±2mm. En el extremo superior estos contrasellos deben redondearse para no dañar al sello. El
contrasello inferior será soportado en un perfil H.
Alternativamente, y dependiendo del sistema de sellado propuesto, se podrá poner otro tipo de
contrasellos. En este caso, el Contratista deberá describir y suministrar suficiente información
acerca del nuevo sistema, quedando a juicio exclusivo del ICE el aceptar o rechazar la
alternativa.
6.3.1.6. Sistema de Rodaje

La compuerta deberá tener: un juego de ruedas principales (tipo vagón) así como también un
juego de ruedas laterales para controlar el movimiento lateral del tablero. Todas serán
fabricadas de acero ASTM A668, JIS G3201, o superior, endurecido en la superficie de rodaje.
Todas las ruedas irán montados en bujes de bronce fosforado autolubricados con grafito o
teflón, especificación ASTM B 22 863, o sobre chumaceras herméticamente selladas de bolas o
rodillos.
6.3.1.7. Pistas de Rodamiento y Rieles Guía

Los carriles de rodaje y los rieles de guía se utilizarán como vías de rodadura de las ruedas
principales y laterales respectivamente de la compuerta para evitar el rodamiento sobre
superficies de hormigón.
Los carriles de acero para guiar las ruedas laterales de la compuerta se extenderán desde el
umbral de fondo de la compuerta hasta el nivel 157.20msnm.
Los extremos superiores de los rieles, tanto principales como los de guía empotrados deberán
ser chaflanados y redondeados para facilitar la introducción de las ruedas de la compuerta.
La tolerancia máxima admisible para la desviación del nivel de las superficies de sello con
respecto a la línea horizontal será de 1.5 mm.
Todos los carriles de rodaje principal y los rieles guía deberán ser de acero inoxidable.
6.3.2. Mecanismo de Izaje (levanta-carga)

El mecanismo de izaje deberá ser capaz de levantar el nivel inferior de la compuerta como
mínimo hasta el nivel 157,20 msnm de casa de maquinas para efectos de mantenimiento. El
Contratista deberá suministrar un mecanismo para soportar y fijar la compuerta en el nivel
indicado cuando esta no se esté utilizando y libere a la compuerta del mecanismo de izaje.
Las características generales del levanta-carga son las siguientes:
i. El sistema de izaje será constituido por un polipasto (catalina o tecle) accionado por
medio de un motor eléctrico. Este polipasto deberá ser de cadena o cable y deberá
contar con los ganchos de izaje, control manual de botones y el sistema de
suministro eléctrico.
ii. El polipasto eléctrico debe tener una disposición de cables o cadenas, tal que el
gancho de izaje tenga un recorrido solo vertical y no presente desplazamiento
horizontal que pueda provocar entrabamiento de la compuerta en su izaje o en su
descenso.
iii. Este mecanismo deberá tener un sistema de traslación también eléctrico sobre una
viga de rodaje. Dicha viga así como el marco de izaje (bastidor) y sus accesorios
son parte del suministro.
iv. La viga de acero deberá ser soportada por un bastidor auto-soportante o por medio
de una estructura de acero la cual puede ser apoyada en las paredes de casa de
máquinas
v. El cable de alimentación eléctrica del levanta carga deberá ser suministro del
Contratista.
vi. La viga de traslación deberá tener rigidizadores internos para proveer mayor rigidez y
reducir los esfuerzos torsionales.
vii. La viga deberá tener topes de final de carrera.
viii. El mecanismo de traslación deberá tener ruedas acanaladas o chaflanadas para que
calcen con la superficie de la viga o riel en donde son instaladas. Las ruedas deben
tener los accesorios que impidan que estas se salgan de la superficie de rodamiento.
ix. Las ruedas deben estar fabricadas en hierro fundido y deben estar provistas de bujes
autolubricados o cojinetes de bolas con escudos para larga vida y bajo
mantenimiento.
6.3.3. Alimentación Eléctrica

El Contratista deberá suministrar el tablero de distribución de corriente alterna desde donde
será alimentado el motor del levanta carga. Este suministro incluye todo los accesorios
requeridos para esta alimentación, los cables y demás accesorios.
6.3.4. Pintura
Todos los componentes del suministro deberán ser pintados de acuerdo con las siguientes
especificaciones:
i. Antes de aplicar la pintura, las superficies de acero de la compuerta, deberán ser

apropiadamente limpiados por medio de granallado con arena de acuerdo con
SSPC-SP10 hasta obtener un patón de anclaje de 100 micrones.
ii. El resto de componentes (mecanismo de izaje, tableros, etc.) serán sujetos a

limpieza mecánica de acuerdo a un grado comercial como lo indica la norma SSPC-
SP6 y obtener patrones de anclaje de 33 micrones.
iii. Las superficies que estarán permanentemente inmersas en agua deberán ser
protegidas con dos capas de pintura primaria, epóxica inorgánica de zinc o similar,
para un espesor de película seca de 50 micrones, y posteriormente dos capas de
pintura de acabado TAR-FREE y los recubrimientos tipo poliamidas para sumersión
completa y 100% sólidos , para obtener un espesor de pintura seca de 350 micrones
y un esquema de pintura de un espesor total de 400 micrones, todo de acuerdo con
SSPC Paint 20 y Paint 16, respectivamente.
iv. Superficies sujetas en forma temporal a inmersión en agua deberán ser protegidas
con un capa de pintura epóxica inorgánica de zinc o similar y dos capas de pintura de
cloruro de polivinilo o similar.
v. El resto de superficies (tablero de Control, mecanismo de izaje, y cualquier otra

superficie no sujeta a inmersión) deberá ser protegida con una capa de pintura
anticorrosiva de zinc o similar y dos capas de pintura de “enamel” sintético.
vi. Partes maquinadas que no son pintadas deberán ser cubiertas con grasa o barniz
especial para transporte. Los componentes que serán embebidos en la segunda
etapa de concreto no deberán ser pintadas, sin embargo estas deberán ser
protegidas adecuadamente para el transporte.
vii. El Contratista deberá proveer toda la información con respecto a la pintura a utilizar y
la forma de aplicación.
6.4. REPUESTOS DE LA COMPUERTA

UNIDAD CANTIDAD POR CADA TIPO, MODELO Y
DESCRIPCIÓN
TAMAÑO
Empaques de hule Juego UN (1)
Tornillos, tuercas y arandelas Juego UN (1)
100% Rodamientos o bujes de las ruedas Juego UN (1)

de la compuerta
100% del Cable de acero UN UN (1)
Fusibles, relés, lámparas Juego UN (1)
7. VALVULA DE ADMISION DE TURBINA

7.1. CARACTERISTICAS TECNICAS
Diámetro interno 1 400 mm
Caudal de diseño de la válvula 15,00 m3/s
Caudal de emergencia 16,00 m3/s
Sobrepresión máxima 147,3 m
Presión de prueba hidrostática 225,0 m
Presión prueba estanqueidad 150,0 m
Caída bruta máxima 113,3 m
Caída neta máxima 110,53 m
Nivel línea de centro 151,72 msnm (de referencia)
7.2. TIPO Y DESCRIPCION

El CONTRATISTA suministrará para la turbina una válvula mariposa de admisión con obturador
tipo rejilla, denominada biplana para ser conectada entre la brida de aguas arriba del manguito
de ajuste de la caja espiral de la turbina y la brida terminal aguas abajo de la tubería forzada.
El Contratista deberá suministrar una unidad hidráulica de aplicación de sellos de la válvula,
que sea accionada con motor eléctrico como sistema de aplicación principal. Se utilizará agua
de la tubería forzada como sistema de aplicación secundario y adicionalmente se suministrará
una unidad portátil para respaldo.
Como equipo principal para la aplicación de sellos, de servicio y de mantenimiento, se debe
suministrar una unidad de bombeo de agua. Esta unidad de bombeo deberá estar provista de
dos bombas en paralelo, de operación alternante, con motor de accionamiento eléctrico, un
depósito de agua, una bomba manual de emergencia, tuberías y cableado interno, tablero de
control, válvulas de control y todos los demás accesorios necesarios para la operación confiable
de la unidad turbogeneradora. Esta unidad de aplicación de sellos será de tipo estacionario.
Los componentes del sistema de aplicación de sellos que sean susceptibles de dañarse por una
inundación, serán instalados en un tablero hermético resistente a la inmersión.
El tanque de agua para las bombas estará alimentado por el sistema de agua potable de la
central y tendrá capacidad neta para dar al menos 15 operaciones de sellado, sin
reabastecimiento de agua. La toma de agua, tendrá una válvula de boya o equivalente, para el
control del rebalse.
El sistema de aplicación de sellos, estará constituido de:
i. Toma de agua de acero inoxidable, con válvula de aislamiento protegida de la
corrosión galvánica, ubicada en la parte de arriba de la conducción forzada para
prevenir el ingreso de sedimentos al sistema.
ii. Tablero de ubicación de las bombas, filtros, válvulas, entre otros; hermético,
resistente a la inundación, con iluminación propia, y un tomacorriente 120 / 220 VCD
iii. Dos bombas de agua con motores eléctricos, instaladas en paralelo.
iv. Un sistema de filtros dobles
v. Una bomba manual para accionamiento de los sellos (con palanca)
vi. Un conjunto de válvulas de accionamiento manual, de solenoide y de no retorno,

entre otras.
vii. Dos válvulas de bloqueo de la aplicación de agua (una para cada sello), dos vías –
dos posiciones con posición normalmente abierta mediante resortes, para el bloqueo
del agua en la condición de válvula de admisión abierta.
viii. Sistema de alivio de presión en la tubería de agua.
ix. Tuberías, accesorios y mangueras apropiadas.
x. Accesorios de medición, control y protección.
La secuencia de operación de los sellos de operación debe estar incluida dentro de la filosofía
del control de la turbina.
Tanto el tanque colector de agua, el tanque de presión, los filtros y las tuberías, serán de acero
inoxidable. Los demás componentes, serán fabricados en materiales resistentes a la corrosión.
Las bombas manuales serán de operación en reserva y deben tener una capacidad tal, que
permita la aplicación completa de del sello de mantenimiento en un tiempo de no más de 20
segundos. Otros tiempos de aplicación, serán evaluados por el ICE.
Los manómetros tendrán protección contra las pulsaciones de presión.
El tanque de almacenamiento contará con una toma para conectar una manguera de agua de
reposición que vendrá de la red de agua potable de la planta. El conector de la manguera,
será de tipo estándar dentro del comercio en Costa Rica. El agua de reposición para el tanque
estará controlada por válvulas de boya, para asegurar que los tanques siempre estén llenos de
agua.
El sistema estará programado para que la unidad de bombeo haga un lavado de contraflujo
(“reverse –flushing”) de la tubería que sale de la tubería forzada, de manera periódica y
automática, cada doce horas y durante cinco minutos en cada ciclo de limpieza. Con este
proceso, se promueve la eliminación de sedimentos y obstrucciones en la tubería de la toma de
aguas.
Como equipo de emergencia, o de operación secundario para el sistema de aplicación de los
sellos de operación y mantenimiento de la válvula de admisión, se debe tomar una línea de
agua de la tubería forzada. Esta línea, alimentará un conjunto de válvulas manuales, válvulas
solenoide, filtros y otros accesorios hechos de acero inoxidable, que permitirán la aplicación de
los sellos de forma manual o remota. Este sistema deberá estar debidamente coordinado con
el sistema principal de accionamiento de sellos, con la aplicación de bloqueos mecánicos e
hidráulicos, para que al cambiar del sistema principal al secundario, o viceversa, se evite una
operación indebida, que pueda ocasionar daños en los componentes de la válvula de admisión
durante un accionamiento de esta.
Todos los componentes de este sistema, deberán ser construidos en acero inoxidable, o
algunos de los elementos, tales como filtros, construidos en materiales resistentes a la
corrosión.
El CONTRATISTA debe suministrar el manguito que conecta la tubería forzada con la brida
aguas arriba de la válvula, de tal manera que el límite de suministro con la tubería de presión
estará 7,15 metros aguas arriba de la línea de centro de turbina, sin embargo el punto exacto
será reconfirmado durante la ejecución del Contrato.
Los manguitos deberán estar provistos con las perforaciones para conectar la tubería de
equilibrado de presiones, relé detector de baja presión, la tubería de drenaje de 200 mm de
diámetro, y el agua para el sistema secundario de aplicación de los sellos de la válvula.
El manguito aguas arriba tendrá un diámetro interno igual que la válvula y la tubería forzada en
esa sección.
Las soldaduras en los límites de suministro con la tubería forzada serán diseñadas, calificadas y
realizadas por el CONTRATISTA, además de proporcionar los materiales de aporte de dichas
soldaduras. El CONTRATISTA deberá coordinar esta acción con el ICE y enviar copia de la
información de esa coordinación.
La válvula constará principalmente de un cuerpo, el obturador, sellos, servomotores,
mecanismo de operación, tubería y válvula de aguja para la derivación, tubería de vaciado y
otros aditamentos que se acoplan de la tubería forzada y controles.
La válvula se suplirá completa con los mecanismos hidráulicos de operación y controles
eléctricos, incluyendo todos los empaques, tornillos para su montaje y conexión a otros
aparatos, tubería de control, solenoides, otros accesorios necesarios para la operación manual
y a control remoto de la válvula.
Las partes sujetas a desgaste, corrosión u otro tipo de deterioro, que requieran ajuste,
inspección o reparación, serán accesibles y capaces de ser removidas en forma conveniente
cuando sea necesario.
La válvula se construirá para operar con seguridad bajo condiciones de operación descritas o
implicadas en estas especificaciones, sin esfuerzo, desgaste, vibración, corrosión u otras
molestias de operación indebidas.
Las partes correspondientes de la válvula serán enclavijadas y de ser necesario taladradas y
torneadas juntas.
En las carreras de abertura y cierre, el movimiento debe ser retardado cerca de las posiciones
finales para evitar golpes bruscos o vibraciones.
Bajo ninguna circunstancia, los tiempos de cierre deben ser tales que la sobrepresión por golpe
de ariete sobrepase la presión de diseño bajo caída máxima.
El ICE recomienda utilizar tiempos de apertura mayores a 40 segundos para evitar depresión en
la conducción y tiempos de cierre de 20 segundo o mayores para evitar golpes de ariete altos
en la conducción; sin embargo estos tiempos serán verificados y confirmados por el contratista
durante el periodo de ejecución del contrato.
Las tuberías del sistema oleohidráulico serán de acero inoxidable con acoples rápidos tipo
ERMETO.
7.3. CONDICIONES DE OPERACION

El mando para la operación de abertura se realizará hidráulicamente, actuando contra un
contrapeso mediante aceite a presión. La operación de cierre se ejecutará automáticamente, o
por orden de un operador; y se hará mediante la acción del contrapeso.
Todo el sistema de operación de la válvula deberá permitir la apertura o cierre con aceite
suministrado a presión del tanque de almacenamiento del regulador de velocidad de la unidad.
La presión de cierre debe estar aplicada constantemente para que en caso de falla del grupo de
bombeo, la válvula pueda cerrar mediante la palanca y el contrapeso.
El control del sello de mantenimiento debe ser del tipo manual. Deben incluirse los
enclavamientos hidráulicos necesarios para que la válvula no se pueda operar si los sellos
están aplicados. Para la aplicación de los sellos se utilizará un sistema independiente.
En ningún caso el esfuerzo unitario en los metales sobrepasará un medio (1/2) del límite de
fluencia del material aun considerándose la sobrepresión máxima por golpe ariete.
El mecanismo será tal que la válvula de admisión pueda abrirse únicamente cuando la presión
del agua es igual en ambos lados del obturador, lográndose esto por medio de la derivación.
Luego de haberse efectuado la abertura, se deberá cerrar la válvula de derivación.
La válvula de derivación será operable manualmente y eléctricamente desde el tablero de
control de la válvula y el tablero del regulador, disponiéndose también de control automático
según la secuencia de arranque y paro de la unidad.
En condiciones de emergencia (por ejemplo rotura y fuga de agua por la turbina) la válvula se
debe diseñar para que sea capaz de cerrar con el caudal de emergencia (18 m3/s). En esta
condición se utilizará una esfuerzo unitario de tres cuartos (3/4) del límite de fluencia del
material.
El tablero de control de la válvula incluirá los controles de los servomotores, sellos y válvulas de
derivación (equilibrado de presiones).
Un enclavamiento eléctrico evitará la operación remota en caso de haberse decidido el control
local. Se deberá proveer un enclavamiento mecánico.
El mecanismo de cierre será proporcionado en forma tal que la operación de cierre no cause
sobrepresiones en la tubería forzada mayores de aquellas producidas por el cierre de los álabes
de la turbina en el tiempo mínimo de operación, ni alargará indebidamente la secuencia de
arranque y paro de la unidad.
El CONTRATISTA debe suministrar tres flotadores que se instalarán en diferentes posiciones
del nivel 149,60 msnm y que servirán para detectar una inundación en Casa de Máquinas. Al
hacer contacto cualquiera de los flotadores deberá hacer sonar una alarma sonora e indicar la
misma en el panel respectivo. En caso que la alarma se mantenga en cualquiera de los
flotadores, en forma independiente, por un determinado tiempo ajustable entre 0 y 20 segundos
o en el caso que dos de los tres flotadores presenten alarma en forma simultánea se producirá
un disparo de la unidad. Los flotadores deberán estar protegidos con una rejilla fina para evitar
accionamientos involuntarios.
Se colocarán interruptores de carrera de tal manera que a 100% de la abertura de la válvula
detienen el suministro de aceite a presión y envían la señal de posición al gabinete local y
remoto. Dado el caso, que empezará a cerrarse la válvula a cinco grados de su posición
completamente abierta por funcionamiento anormal, pondrá en operación el sistema de
suministro de aceite; a diez grados de su posición completamente abierta, enviará una señal de
alarma de tipo remoto y a quince grados de su posición completamente abierta, mandará una
señal de disparo de cierre al gobernador.
7.4. CONTROLES
La operación de los servomotores será controlado mediante válvulas de control eléctricamente
operadas por medio de un banco de baterías a 125 voltios, corriente directa.
Las válvulas de control también podrán ser operadas a mano y estarán equipadas con
dispositivos para eliminar la operación eléctrica de las unidades.
Todos los controles hidráulicos, eléctricos e instrumentales estarán localizados en un gabinete
de acero auto-soportado, que deberá cumplir con todos los requisitos establecidos en las
Especificaciones Técnicas Generales (ET-00).
Los contactores serán del tipo aislado, para operar a 125 voltios corriente directa, y serán
adecuados para realizar el enclavamiento para prevenir que la válvula de admisión abra sin que
los álabes de la turbina estén totalmente cerrados, de forma que la unidad no presente
deslizamiento; sin embargo este enclavamiento, permitirá que la válvula pueda cerrarse en una
emergencia aun cuando los álabes estén abiertos.
Las válvulas de admisión y de derivación tendrán interruptores de fin de carrera que indiquen en
el tablero principal, si las válvulas están totalmente abiertas o cerradas. Para la posición
completamente cerrada de la válvula de admisión se proveerá un enclavamiento de tipo
mecánico.
Se proveerán enclavamientos del tipo hidráulico o mecánico que permitan realizar la secuencia
entre la válvula de admisión, la derivación y los sellos, de tal manera que la válvula no pueda
abrirse a menos que: la derivación esté abierta y las presiones en ambos lados de la válvula de
admisión sean iguales, y después de que los sellos estén retirados.
Se proveerá en el lado aguas arriba de la válvula un interruptor de presión (penstock pressure
failure relay) para cerrar la válvula en la eventualidad de que la presión del agua en la
conducción baje de un valor determinado.
El CONTRATISTA suministrará todos los aditamentos necesarios incluyendo solenoides y
válvulas de control de 125 voltios de CD que se requieran para ejecutar todas las maniobras de
operación de la válvula tanto manualmente como automáticamente. Se proveerá de todos
aquellos elementos que se necesiten para llevar a cabo un control remoto. Dicho equipo se
puede localizar en el sistema de control de unidad e incluirá, entre otros:
 Dos manómetros de presión, uno aguas arriba y otro abajo de la válvula.
 Dos manómetros de presión de los sellos.
 Dos manómetros de presión, uno en cada cámara del aceite del servomotor.
7.5. CUERPO DE LA VALVULA Y ACOPLAMIENTO

El cuerpo de la válvula debe ser de acero ASTM A 537, o similar a criterio del ICE.
Tendrá una base adecuada para montarla en una base de concreto y deberá suministrarse con
los pernos de anclaje y placas de nivelación. La válvula no deberá de tener una posición fija
intermedia.
El cuerpo de la válvula será diseñado de tal manera que pueda ser removido de su lugar.
Las mangas del eje del obturador deberán ser del tipo auto-lubricados.
Debe incluirse una purga de aire en la parte superior del cuerpo de la válvula.
La brida de la cara de aguas arriba del cuerpo de la válvula será taladrada para ajustar a la
brida de aguas abajo de la tubería forzada.
Todos los pernos, empaquetaduras, tuercas y aditamentos para el acople de la válvula con la
tubería de presión deben ser suministrados por el CONTRATISTA de la válvula y deben ser de
más resistencia a la ruptura que las de aguas abajo.
El alojamiento de los sellos y contrasellos en el cuerpo de la válvula debe ser recubierto
mediante soldadura de una capa de acero inoxidable. Los pernos que fijan los asientos de los
sellos deben ser de acero inoxidable.
El acero de los sellos y asientos serán de tipo ASTM A240 tipo 304. El acoplamiento al
manguito de ajuste de la caja espiral se llevará a cabo mediante bridas taladradas y ajustables.
7.6. OBTURADOR
El obturador de la válvula de admisión será de acero moldeado en una sola pieza, o de chapa
de acero soldada, del tipo ASTM A 537.
Los ejes principales serán de acero forjado y estarán empotrados firmemente en el obturador.
Los cojinetes o bujes tendrán casquillos remplazables de bronce de alta resistencia y serán del
tipo autolubricados.
Todos los rodamientos serán del tipo autolubricados.
El alojamiento de los sellos y contrasellos en el cuerpo de la válvula debe ser recubierto
mediante soldadura de una capa de acero inoxidable. Los pernos que fijan los asientos de los
sellos deben ser de acero inoxidable.
El vástago resistirá no sólo la presión total del agua en la cara de la válvula cuando está
cerrada sino que también deberá resistir el momento máximo ejercido por el obturador cuando
esté parcialmente cerrado bajo las condiciones de máxima velocidad del agua en la tubería
forzada.
En el extremo exterior del vástago se montará el mecanismo para la operación por medio del
servomotor.
7.7. SELLOS
Se proveerán dos sellos herméticos, uno de servicio normal en el lado aguas abajo de la
válvula, y otro de mantenimiento aguas arriba de la válvula.
Se suministrarán sellos de servicio constituidos preferiblemente por un anillo de goma sintética,
montado por medio de un anillo removible de acero inoxidable sobre el perímetro del obturador.
Los pernos de fijación del anillo removible serán de acero inoxidable. El anillo debe ser de acero
inoxidable y construido de tal forma que su reemplazo sea fácil y rápido.
Este sello debe ser continuo, sin interrupción en los pasos de los muñones del obturador.
El contrasello será de acero inoxidable ASTM A 240 del tipo 304 y estará fijo al cuerpo de la
válvula, garantizándose un cierre hermético a la máxima presión.
La válvula deberá contar con un sello hermético de mantenimiento aguas arriba del obturador,
el cual se aplicará utilizando la presión del agua de un sistema para aplicación de sellos y de la
tubería forzada. El diseño de la válvula será tal que se facilite al máximo el cambio o reparación
del sello de servicio sin necesidad de vaciar la tubería forzada y bajo la protección del sello
hermético de mantenimiento. El sello de mantenimiento debe garantizarse con una vida útil
superior a los diez años.
En los dibujos que se adjuntan a la oferta, los licitantes indicarán en detalle la construcción de
los dos sellos herméticos, y los materiales que proponen utilizar en los mismos.
Se requiere de seguros mecánicos para evitar que se pierda la aplicación de los sellos de
mantenimiento en el caso de perder la presión de agua que lo aplica.
Se proveerán medios mecánicos que resistan las condiciones más críticas de operación para
bloquear la válvula en posición de cierre cuando se desea revisar el sello hermético de servicio
normal.
La válvula estará equipada de anillos móviles de acero inoxidable ASTM A 240 tipo 304, con
empaquetaduras adecuadas, asiento para los anillos, anillos de guía, y en general todo lo que
se requiere para asegurar el desgaste mínimo de las piezas que constituyen los sellos
herméticos, permitiendo al mismo tiempo el fácil cambio de las piezas desgastables.
Adicionalmente se debe proveer un equipo de bombeo portátil, con su motobomba, el cual se
conectará a la línea de aplicación de sellos, y funcionará como un respaldo en el caso de fallar
alguno de los otros sistemas.
El contrasello para ambos sellos (servicio y mantenimiento) será de acero inoxidable ASTM A
240 del tipo 304 y estará fijo al cuerpo de la válvula con pernos de acero inoxidable con
dispositivos de seguridad, garantizándose un cierre hermético a la máxima presión.
Los sellos de la válvula de admisión se inspeccionarán dos años después de que se le de la
aceptación provisional a la misma con el fin de verificar si no se presentan daños que afecten
su funcionamiento. De existir daños, el CONTRATISTA deberá corregir bajo su costo y
responsabilidad los mismos a satisfacción del ICE.
7.8. SERVOMOTORES DE OPERACION

Los servomotores de operación serán hechos de acero colado en una pieza.
Deberá poseer el servomotor un dispositivo de seguridad del tipo de diafragma que evite el
cierre brusco por falla en la presión del aceite. Además se debe proveer un bloqueo mecánico
para la posición abierta y otro para la posición cerrada.
El vástago de los cilindros deberá ser de diámetro uniforme y su superficie recubierta con una
capa de cromo duro o de otro material resistente al desgaste y la corrosión.
Se deberán proveer válvulas limitadoras de flujo en la culata de los servomotores.
7.9. DERIVACION (EQUILIBRADO DE PRESIONES)

Se proveerá con la válvula principal una derivación consistente en una válvula de aguja, bajo
control de un servomotor operado por el aceite a presión de la válvula de admisión, el cual a su
vez será controlado por una válvula operada a 125 voltios CD. Esta válvula permanecerá
normalmente cerrada.
Se proveerá también una válvula de guarda, de acero colado, de operación manual montada en
el lado aguas arriba de la válvula de derivación, acoplada directamente al respectivo manguito.
Toda la tubería de derivación será suministrada por el CONTRATISTA y será de acero
inoxidable. El Contratista deberá suministrar todos los mecanismos y materiales para evitar la
corrosión galvánica de los componentes.
El material del obturador de la válvula de aguja y sus sellos debe ser de acero inoxidable ASTM
A 743 CA 6 NM.
La válvula debe abrirse contra la presión del flujo, por medio de la presión de aceite de la
válvula de admisión.
El vástago de la válvula de equilibrado de presiones debe poseer los interruptores para la
indicación de su posición en el panel de mando y alarmas, y tablero de control de la válvula.
Todas las válvulas deben ser de tipo bridado. La tubería de equilibrado de presiones debe salir
desde el lado de aguas arriba de la válvula de admisión y entrar en una posición inclinada con
respecto al flujo de agua en el lado aguas abajo.
El CONTRATISTA deberá coordinar con el ICE, todo lo relacionado al acople de la tubería de
derivación y la tubería de presión. Esta coordinación será responsabilidad del CONTRATISTA.
7.10. SUMINISTRO DE ACEITE

El aceite a presión que se utilizará para el movimiento del servomotor de la válvula de admisión
y la válvula de derivación será tomado del acumulador de aceite del regulador de velocidad de
la turbina correspondiente y este será suministrado por el CONTRATISTA.
7.11. MECANISMO DE CIERRE

El mecanismo automático de cierre de la válvula de admisión, movido por contrapeso, deberá
tener suficiente potencia para cerrar la válvula con un mínimo de vibración que pudiera
ocasionar la alta velocidad del flujo que se presentaría momentáneamente a través de ella,
inmediatamente después de recibida la señal de disparo del gobernador.
El movimiento de cierre deberá ser retardado convenientemente por medio de amortiguadores o
aditamentos semejantes.
Bajo ninguna circunstancia el mecanismo de disparo deberá ser afectado por oscilaciones en la
tubería, causadas por rechazos o tomas de carga durante la operación de las turbinas.
El mecanismo se diseñará de modo que permita fácil ajuste dentro de límites razonables del
tiempo de cierre.
7.12. TAPA TORIESFÉRICA (TAPÓN) PARA INSTALAR EN LA CONTRABRIDA

DE LA VÁLVULA
El Contratista deberá suministrar una tapa toriesférica para instalar en la contrabrida de la
válvula.
Dicha tapa será eventualmente utilizada por el ICE para aislar la tubería de presión y debe ser
diseñada con los mismos criterios dimensionales y de presión bajo los cuales se diseño la
válvula propiamente.
La brida de la tapa debe coincidir con las bridas aguas arriba de la válvula de admisión.
Serán parte del suministro todos los elementos necesarios para hacer la instalación; esto es
sellos, pernos, tuercas, etc.
7.13. PRUEBAS EN FÁBRICA DE LAS VALVULAS DE ADMISIÓN

 Las válvulas serán completamente armadas en fábrica, incluyendo la derivación, y
equipo de control, para su inspección y confirmación de su ajuste y funcionamiento.
 La válvula se cerrará y abrirá repetidamente por medio de aceite bombeado a los
servomotores hasta asegurarse que la misma opera satisfactoriamente, incluyendo la
aplicación de los sellos.
 La válvula, el by-pass y el equipo de control serán ensayados en el Taller, bajo la presión
hidrostática durante una hora. Mientras dure la prueba, el cuerpo de la válvula deberá
estar libre de fugas y de deformación objetable, utilizándose para ellos medidores de
deformación (Strain gage) en 8 puntos como mínimo.
 El servomotor de la válvula será ensayado a la presión hidrostática, en ambos lados del
pistón, con el pistón en ambos extremos de su carrera y en una posición intermedia.
 El sistema de control debe ser sometido a pruebas operacionales.
 Deben practicarse pruebas de estanqueidad.
7.14. PRUEBAS EN EL SITIO DE LAS VALVULAS DE ADMISIÓN

 Se operarán todos los mecanismos para comprobar la correcta acción de los mismos. Se
realizará apertura y cierre de la válvula de admisión, válvula de derivación, y la aplicación
de los sellos, con la válvula sin agua.
 Después de llenar la tubería de presión con agua y con la válvula cerrada, se
comprobará la hermeticidad de los sellos.
 Se revisarán los tiempos de operación, existencia de vibraciones, etc.
 Comprobación del golpe de ariete con flujo a 25%, 50%, 75% y 100% de la carga,
registrándose los datos con el equipo adecuado.
7.15. REPUESTOS DE LA VÁLVULA ADMISIÓN

DESCRIPCIÓN
Y TAMAÑO
Sellos de servicio Juego Cuatro (4)
Sellos de mantenimiento Juego Cuatro (4)
Empaques para los sellos Juego Cuatro (4)
Empaques que se usan en la válvula mariposa Juego Cuatro (4)
Empaques utilizados en la derivación (incluyendo para Juego
Cuatro (4)
las válvulas de aguja y manual)
Asientos de acero inoxidable para la válvula de Juego
Cuatro (4)
derivación
Empaques para el servomotor de la válvula de Juego
Cuatro (4)
derivación
Anillos para el pistón del servomotor de la válvula de Juego
Cuatro (4)
derivación
Interruptores de posición de carrera de la válvula de Juego
Cuatro (4)
derivación
Bujes, uno de cada tipo utilizado en la válvula mariposa Juego Cuatro (4)
Empaques para el servomotor de la válvula mariposa Juego Cuatro (4)
Anillos para el pistón del servomotor de la válvula Juego
Cuatro (4)
mariposa
Filtros de agua para los sellos Juego Cuatro (4)
UN
Interruptores límite y de proximidad del complete modelo) se suministrará una cantidad “X”
suministro de la válvula de admisión. de repuestos, según las siguiente
UN
Tarjeta electrónicas, módulos de entrada – salida,
convertidores, fuentes de potencia, interruptores
termomagnéticos, relés, lámparas indicadoras,
relación:
selectores, interruptores de botón y fusibles de los
Para N < 4; X=1
utilizados en los páneles locales de control.
Para N>4; X=(N/4)+1,
Redondeado hacia el entero mayor más
próximo.
Conjunto completo de motor-bomba de la unidad Conjunto
Un (1) conjunto
hidráulica de aplicación de sellos.
UN
Válvulas de las utilizadas en este sistema completo instaladas (de igual tipo, tamaño y
incluyendo válvulas oleo-hidráulicas (de diferentes vías modelo) se suministrará una cantidad “X”
y posiciones) con sus solenoides, válvulas de alivio, de repuestos, según las siguiente
anti-retorno, piloto, de reducción de presión, motor- relación: Para N < 5; X=1, Para N>5;
válvulas y de cierre normal, entre otras. X=(N/5)+1. Redondeado hacia el entero
UN
Solenoides
NOTA:
8. VÁLVULA DISIPADORA Y SU VÁLVULA GUARDA TIPO MARIPOSA

8.1. GENERALIDADES
En este apartado se especifican los requerimientos mínimos técnicos para el diseño detallado,
fabricación, pruebas en fábrica, suministro, supervisión del montaje, pruebas en el sitio y
puesta en operación de la válvula disipadora de energía del tipo cono fijo (del tipo Howell-
Bunger) y la válvula mariposa (tipo biplana que se instalará aguas arriba de la válvula cono fijo)
con obturador tipo rejilla que se instalarán en la tubería de derivación de la conducción de la
Central de Compensación del PH Reventazon.
Las válvulas se suministrarán con todos los mecanismos hidráulicos de operación y controles
eléctricos; incluyendo todos los empaques, tornillos necesarios para su montaje, conexión a
otros aparatos, tuberías de control, solenoides, servomotores de operación, tubería y válvula de
aguja para la derivación, tubería de vaciado de 200 mm de diámetro, y otros aditamentos
necesarios para la operación manual y a control remoto de las válvulas.
Se incluirá el sistema de aceite para fuerza y control, derivación, sellos, manguitos aguas arriba
y aguas abajo, y tableros y cajas de control.
Todos los equipos serán diseñados para operar a intemperie con seguridad por periodos muy
largos de tiempo bajo las condiciones de operación descritas en estas especificaciones.
Para efectos del diseño de las válvulas, sus accesorios y los tramos de conexión se deberán
cumplir con lo estipulado en la norma ANSI B.31.1.
El tablero de control de las válvulas será instalado dentro de la casa de máquinas de la central
de compensación del proyecto Reventazón, mientras que las cajas de control local serán
instaladas cerca de cada una de las válvulas bajo condiciones de intemperie.
Todos los equipos eléctricos y de control deberán ser instalados en los tableros y cajas
respectivas de forma que se protejan los equipos y las personas.
El sistema de control de la válvula disipadora de energía deberá ser interconectado con el
sistema de control de la Central de Compensación, para esto el contratista deberá suministrar
todos los cables, canalizaciones, accesorios, identificadores y materiales necesarios para llevar
las alimentaciones necesarias del tablero de control, así como de las bombas.
Esta interconexión permitirá enviar al sistema de control de la Central todas las alarmas
generadas por el control de la válvula disipadora, el caudal que pasa por la válvula, la presión
de entrada y el estado de las bombas de la unidad hidráulica.
8.2. CARACTERISTICAS DE DISEÑO Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DE

LA VÁLVULA DISIPADORA
Se dispondrá de una (1) válvula disipadora de energía tipo Cono Fijo (Howell-Bunger o similar)
con las siguientes características:
Diámetro interno 800 mm
Caudal de diseño 15,0 m3/s
Caída neta máxima 97,18
Presión prueba hidrostática 225,00 m
Nivel línea de centro 154,00 msnm (de referencia)
La válvula deberá ser diseñada para garantizar en forma segura su correcto funcionamiento
durante periodos muy largos de operación continua en todo el rango de presión. La misma será
utilizada para el control de descarga del agua a la atmosfera, por lo que debe operar en
cualquier posición desde completamente abierta hasta completamente cerrada sin que se
presente deterioro por cavitación o vibraciones perjudiciales.
Se utilizarán factores de seguridad altos para el diseño de las partes sujetas a esfuerzos
intermitentes y alternantes. En general los esfuerzos de trabajo no deberán exceder un tercio
del esfuerzo de fluencia y un quinto el esfuerzo de ruptura del material.
El cuerpo de la válvula será constituido por un cilindro con un deflector de cabeza cónica en el
extremo aguas abajo, con refuerzos internos radiales.
La válvula será bridada a la tubería de presión y esta junta deberá ser provista de la
correspondiente contrabrida, así como todos los empaques tipo o-ring, pernos, arandelas y
demás elementos que se requieran para su correcto montaje y operación.
La válvula deberá tener todos los asientos de sellos removibles atornillados y con empaques en
el extremo aguas abajo del cuerpo de la válvula, en el extremo aguas abajo del obturador. Los
asientos de sellos deberán ser de acero inoxidable y serán maquinados de forma tal que el
contorno provea un perfil hidráulico satisfactorio. Todos los asientos y sellos deberán ser
apropiados para garantizar el sellado hermético en cualquier condición de operación.
Todas las soldaduras deberán ser ejecutadas y probadas por el Contratista, para ello deberá
coordinar con el ICE para la conexión con la tubería de presión.
La protección anticorrosiva deberá cumplir los requisitos establecidos en las Especificaciones
Técnicas Generales (ET-00).
El nivel de ruido para cualquier condición de operación deberá estar dentro de los límites
establecidos por la normativa costarricense vigente al momento de la realización de las
pruebas.
El ICE recomienda utilizar tiempos de apertura mayores a 40 segundos para evitar depresión en
la conducción y tiempos de cierre de 20 segundos o mayores para evitar golpes de ariete altos
en la conducción; sin embargo estos tiempos serán verificados y confirmados por el contratista
durante el periodo de ejecución del contrato.
Cuando el Turbo-grupo sale de operación por mantenimiento, falla u otra causa. El sistema
debe utilizar la Válvula Disipadora de desvío para restituir el caudal de compensación al río.
Pero esta maniobra no debe ser inmediata puede tener un desfase de hasta 10 min (en etapas
avanzadas del diseño, se coordinará el tiempo adecuado) para hacer el proceso de cambio de
operación. No se requiere una sincronización de segundos para hacer el cambio de maniobra
ya que se puede poner en riesgo el sistema de conducción por un mal procedimiento que
produce un golpe de ariete.
8.2.1. Materiales de fabricación
Los componentes de la válvula deberán estar fabricados en los materiales equivalentes o
superiores a los que se indican a continuación.
El cuerpo de la válvula deberá ser de construcción soldada en plancha de acero al carbón de
acuerdo con alguna de las siguientes normas:
i. ASTM A 516 Gr. 70.
ii. ASTM A 53, Tipo E, Gr. B.
iii. ASTM A 285, Gr. C.
iv. ASTM A570 Gr. 36, 40
El manguito perforado deslizante y los elementos fijos del obturador estarán fabricados en
acero inoxidable tipo 304, de acuerdo con alguna de las siguientes normas:
i. ASTM A 240.
ii. ASTM A 358.
iii. ASTM A 351
Los asientos de los sellos y los pisa-sellos deberán estar fabricados en acero inoxidable tipo
304 conforme a la norma ASTM A 276.
Todos los pernos, tornillos, arandelas y tuercas en contacto con agua deberán estar fabricados
en acero inoxidable tipo 304 conforme a la norma ASTM F593 / F594 aleaciones del grupo 1.
Las bridas deberán estar fabricadas según las normas EN 1092-1 o AWWA C207 clase D.
Las superficies metálicas en contacto deslizante deberán tener diferente dureza para evitar el
desgarramiento por soldabilidad (“galling”).
Los servocilindros hidráulicos, pistones y vástago de accionamiento deberán ser fabricados en
acero inoxidable tipo 304 o cualquier otro acero sujeto a la aprobación del ICE.
El oferente puede proponer para análisis del ICE otros materiales para la fabricación de la
válvula pero deberá demostrar la idoneidad de los mismos para esta aplicación.
8.2.2. Pintura
Todos los elementos no maquinados de la válvula deberán ser limpiados por método de chorro
para obtener un acabado superficial según SSPC-SP 10 y deberá tener dos capas de pintura
epóxica con alto contenido de solidos.
El color de la pintura será acordado entre las partes posteriormente durante la ejecución del
contrato.
8.2.3. Condiciones de operación

Se detallan a continuación las condiciones de operación de la válvula.
i. Se deberá garantizar un caudal normal de operación de descarga de agua de 15 m3/s bajo todas las
condiciones de presión a la entrada de la válvula.
ii. Las condiciones de operación de la válvula podran ser permanentes o intermitentes dentro todo el rango
de aperturas de la válvula.
iii. El tiempo de operación será como mínimo de 10 segundos (o mayor si por la condición propia de
operación puede producir un golpe de ariete superior al 30%).
iv. La válvula deberá poder ser operada en forma manual mediante un sistema mecánico que poseera su
correspondiente sistema de engranajes o mediante un sistema hidráulico. En ambos casos se contará con
mecanismos de apertura y cierre montados en dos posiciones diametralmente opuestas.
v. La válvula podrá operarse de forma local en modo manual por medio de una caja de control con botoneras,
selectores, indicadores y una Interfaz Hombre Máquina (IHM) de tipo alfanumérico. También podrá
operarse de forma remota en modo automático por medio de un tablero de control con un controlador
lógico programable, botoneras, indicadores y una IHM que ejecute las lógicas correspondientes.
8.2.4. Sistema de control y fuerza

El sistema de control de la válvula disipadora de energía se realizará a través de un controlador
lógico programable (PLC), con su respectiva IHM, el cual deberá cumplir con lo solicitado en
estas especificaciones técnicas y deberá ser proyectado para realizar como mínimo las
siguientes operaciones:
Modo Local — Manual. En este modo de operación se podrá operar la válvula manualmente
mediante comandos dados por parte del operador desde la caja de control local de la válvula.
Este modo será adecuado para realizar las funciones de puesta en servicio y mantenimiento.
En esta selección, el control bloqueará las lógicas automáticas.
Modo Remoto — Automático. Se deberá operar la válvula de forma automática mediante el
controlador, el cual ejecutará lógicas tales como:
 modulación de la apertura de la válvula de acuerdo con el caudal total en la tubería de presión, para
garantizar una descarga total entre el agua turbinada y el que pasa por la válvula disipadora de 15 m3/s,
 modulación del caudal de acuerdo a la ecuación que relacione el porcentaje de apertura de la válvula y la
presión medida en la entrada de la válvula, esto en caso de pérdida de la señal de caudal total en la
tubería de presión y suponiendo que no hay flujo pasando por la turbina,
 alternancia automática de las bombas de la unidad hidráulica.
El sistema realizará la indicación en las IHM local y remota, de la posición de la válvula en
porcentaje de apertura y del caudal de agua que se está descargando por la válvula, por lo cual
el contratista deberá suministrar los equipos de medición de caudal para determinar el caudal
total en la tubería de presión, según se indica en estos términos de referencia.
El controlador (PLC) será de tecnología reciente, apropiado para el uso en centrales
hidroeléctricas, que cumpla con el estándar IEC61131-3. Será de tipo modular con un puerto
para comunicarse hacia una PC para su respectiva programación y otro puerto que maneje el
protocolo Profibus-DP.
La cantidad de entradas y salidas del controlador será el suficiente para conectar todas las
señales de entrada y salida, además dejando unas 15% alambradas a regleta de reserva.
El controlador hará la supervisión del estado de los mini circuit-breakers, selectores, botoneras,
contactores y la supervisión de la tensión de entrada para los servicios auxiliares del tablero.
En la Central de Compensación se tiene disponible voltaje de 125VCD±10%, 480VCA±10%
trifásico y 120VCA±10% monofásico, estos últimos en 60Hz. Por lo que el contratista puede
contar con dichos voltajes para la alimentación de sus equipos, tableros y cajas de control. En
caso de requerir otro nivel de voltaje el contratista deberá suministrar dentro de los tableros el
convertidor o transformador necesario.
Las alimentaciones eléctricas de control y de servicios generales de las cajas de control local se
deberán realizar por medio de una distribución dentro del tablero de control remoto, por medio
de mini-circuitbreakers.
Se permitirá la utilización de módulos de entradas y salidas remotos dentro de las cajas de
control local.
8.2.5. Control de la válvula

El control de la válvula disipadora de energía deberá ser un control de caudal.
El controlador recibirá una señal de caudal total en la tubería de presión, para lo cual la válvula
regulará su apertura para mantener un caudal constante de 15m 3/s. Este lazo de control se
ejecutará solamente de forma automática.
En caso de que la señal de caudal total en la tubería de presión se pierda, el control tomará la
medición de presión a la entrada de la válvula y realizará el cálculo de la apertura que debe
tener para que el caudal sea 15m 3/s, para esto debe suponer que la turbina se encuentra sin
caudal, en otras palabras que todo el caudal pasará solamente por la válvula disipadora de
energía.
Cuando la central está en operación con un caudal de 15m3/s, la válvula disipadora de energía
deberá estar cerrada en forma hermética sin presentar fugas.
El control deberá responder con seguridad y agilidad a todas las condiciones de operación del
sistema compuesto por la central y la válvula disipadora de energía.
El contratista deberá suministrar el tablero y caja de control completo con toda la programación
necesaria para operar por sí mismo y para suministrar las señales necesarias para su completa
supervisión en el sistema de control de la Central de Compensación.
El sistema permitirá supervisar, verificar y controlar las funciones de regulación de caudal y
presión en las IHM, para lo que se debe tener visualización de todas las consignas,
indicaciones y alarmas del sistema.
El contratista deberá justificar el tipo de control a utilizar, y presentar para aprobación del ICE
los análisis necesarios para la correcta operación del sistema.
8.2.6. Control de la unidad electrohidráulica

El sistema de control se encargará de poner en funcionamiento las bombas de la unidad
electrohidráulica.
Este sistema contará con dos bombas de las cuales una operará como principal y la otra como
respaldo. El sistema de control deberá realizar la transferencia automáticamente a la bomba de
respaldo si la bomba principal falla.
El control debe garantizar una alternancia entre las bombas de forma que ambas se desgasten
de forma similar.
Toda la instrumentación de la unidad electrohidráulica tales como, medidor de nivel del tanque
de aceite, medidor de temperatura de aceite, medidor de presión en la descarga de las bombas,
y demás instrumentos será integrada al PLC del sistema para realizar los enclavamientos,
señalización, alarmas y eventos.
La acción de los servomotores deberá ser coordinada con el accionamiento de la unidad
electrohidráulica.
ERMETO.
8.2.7. Tablero de control y fuerza de la válvula

Para la operación y el control de la válvula disipadora de energía, el contratista suministrará un
tablero de control con todos los elementos necesarios para realizar las funciones solicitadas.
El tablero deberá contar con un controlador lógico programable (PLC), el cual tendrá todas las
lógicas y secuencias automáticas, enclavamientos, señalizaciones, medidas y protecciones,
para la operación de la válvula.
El contratista suministrará todos los cables, conectores, conduits, cajas de paso, y demás
material misceláneo que sea necesario para la interconexión del tablero de control de la válvula
disipadora de energía, con los equipos de operación de la misma.
Deberán ser suministrados todos los equipos, accesorios y canalizaciones necesarios para la
interconexión de éstos equipos con el sistema de control de la Central.
El contratista deberá realizar toda la ingeniería y programación necesaria para integrar el
sistema de control de la Válvula al sistema de control de la Central. En caso de requerirse una
comunicación serial entre los equipos del Contratista y equipos fuera de suministro se utilizará
el protocolo Profibus-DP.
El controlador tendrá todas las secuencias automáticas, enclavamientos, señalizaciones,
medidas y protecciones para la operación en los modos local-manual y remoto-automático.
Se tendrá una interfaz hombre máquina (IHM) de tipo gráfica, sobre la cual se desplegarán las
funciones del tablero. En la IHM se tendrán los siguientes despliegues:
i. Despliegue de los P&ID (simplificados) del sistema, entiendace para los lazos primario y secundario.
ii. Despliegue de los enclavamientos eléctricos básicos del sistema (esquema lógico).
iii. Despliegue de los modos de control y cuadros de diálogo ó botones (por software) para los mandos de
cada válvula, despliegue de alarmas y despliegue de eventos.
iv. Despliegue del estado de los equipos y variables del proceso. Entre todas las variables desplegadas
estarán las medidas del porcentaje de apertura de la válvula, y mediciones de caudal total, y demás
variables de proceso que sean necesarias para su correcta operación.
Se tendrá un puerto de comunicaciones con puerto RJ45 o USB para la conexión a un

computador portátil con el fin de realizar la parametrización, configuración y visualización de la
aplicación del controlador, de manera local. El contratista deberá suministrar el computador
portátil, los programas y las licencias que sean necesarios para realizar las anteriores
funciones. Este computador deberá cumplir con los requerimientos indicados en la sección de
“Computadores”.
El tablero incluirá todos los elementos de control y fuerza necesarios para la operación de los
equipos tales como arrancadores, interruptores, transformadores de control, selectores,
pulsadores y luces de señalización. En el tablero se tendrán los selectores de hardware para la
selección de los diferentes modos de control de los equipos. Los mandos de abrir, cerrar se
podrán realizar desde la IHM del sistema, por medio de botones de software.
Cada arrancador deberá tener un transformador auxiliar de control a 460/120 voltios, 60Hz,
protegido con interruptor automático termomagnético para alimentación de los circuitos de
operación y señalización del mismo.
La instalación de los elementos, el cableado y conexionado interno del tablero deberán ser
realizados en el taller del contratista. No se permitirán estos trabajos en el sitio.
Todos los elementos del sistema de control e instrumentación que requieran alimentación, se
deberán tomar del tablero de control del sistema. Por lo tanto el contratista deberá incluir todas
las fuentes, cables y elementos de protección e interrupción que sean necesarias para
alimentar dichos equipos e instrumentos.
8.2.8. Caja de control de la válvula

Para la operación local de la válvula disipadora de energía, el contratista suministrará una caja
de control, con todos los elementos necesarios para realizar las funciones solicitadas.
La caja deberá contar con todos los equipos y dispositivos necesarios para la operación local-
manual de la válvula, así como de las bombas de la unidad electrohidráulica.
material misceláneo que sea necesario para la interconexión de esta caja con el tablero de
control de la válvula disipadora de energía.
La caja podrá contener botoneras, selectores, indicadores luminosos, IHM y componentes
necesarios para recolectar toda la información que debe recibir el controlador del tablero de
Se permitirá que el diseño del contratista contemple módulos de entrada y salida remotos
instalados en dicha caja.
Se tendrá una interfaz hombre máquina (IHM) de tipo alfanumérica, sobre la cual se
desplegarán las funciones del control de la válvula. En la IHM se tendrán los siguientes
despliegues:
i. Despliegue de los modos de control, despliegue de alarmas y despliegue de eventos.
ii. Despliegue del estado de los equipos y variables del proceso. Entre todas las variables desplegadas
estarán las medidas del porcentaje de apertura de la válvula, y mediciones de caudal total y demás
variables de proceso que sean necesarias para su correcta operación.
Todos los elementos de la caja de control que requiera alimentación, se deberán tomar del
tablero de control del sistema. Por lo tanto el contratista deberá incluir todas las fuentes, cables
y elementos de protección e interrupción que sean necesarias para alimentar dichos equipos e
instrumentos.
8.2.9. Lista de señales
A continuación se presenta la lista mínima requerida de señales, asociada al controlador. Si se
requieren otras señales para la correcta operación de los equipos, se deberá incluir dentro del
alcance del suministro.
Tabla de Lista de señales de la válvula disipadora de energia.

EA: Entrada Análoga. ED: Entrada Digital. SD: Salida Digital. SA: Salida Análoga. DC: Digital
Calculada. AC: Análoga Calculada.
Ítem Instrumento o señal Tipo
1. Caja de control local válvula disipadora de energía, selector de modo de control: ED

local-manual
2. Caja de control local válvula disipadora de energía, selector de modo de control: ED

remoto-automático
3. Medición de posición EA
4. Falla medidor de posición ED
5. Válvula disipadora de energía, posición abierta ED
6. Válvula disipadora de energía, posición cerrada ED
7. Válvula disipadora de energía, comando abrir (local, remoto y desde SCADA) ED
8. Válvula disipadora de energía, comando cerrar (local, remoto y desde SCADA) ED
9. Válvula disipadora de energía, comando detener ED
10. Referencia del caudal total descargado ED
11. Caudal total en la tubería de presión (instrumento dentro de suministro) EA
12. Presión a la entrada de la válvula disipadora de energía EA
13. Caudal Turbinado en la Central de Compensación EA
14. Flujo descargado AC
15. Bomba #1 arracada ED
16. Bomba #1 detenida ED
17. Bomba #1 falla ED
18. Bomba #1, arrancar SD
19. Bomba #1, detener SD

25. Nivel de aceite unidad electrohidráulica EA
26. Nivel bajo de aceite unidad electrohidráulica ED
27. Nivel muy bajo de aceite unidad electrohidráulica ED
28. Nivel alto de aceite unidad electrohidráulica ED
29. Presión de aceite en la entrada del servomotor de la válvula ED
30. Presión de aceite en la salida del servomotor de la válvula ED
31. Presión de aceite en la línea de suministro ED
32. Presión alta y presión baja en los acumuladores ED
33. Presión de aceite unidad electrohidráulica EA
34. Presión baja de aceite unidad electrohidráulica ED
35. Presión alta de aceite unidad electrohidráulica ED
36. Presión muy alta de aceite unidad electrohidráulica ED
37. Temperatura de aceite unidad electrohidráulica EA
38. Temperatura alta de aceite unidad electrohidráulica ED
39. Temperatura muy alta de aceite unidad electrohidráulica ED
40. Disparo de la unidad generadora de la Central de Compensación ED
EL CONTRATISTA deberá adicionar los instrumentos complementarios que a su criterio se

requieran para ejercer el control seguro de la válvula y obtener una adecuada supervisión. Se
deberá colocar al menos un indicador de presión en los acumuladores, otro en la salida de cada
bomba, otro para el tanque de aceite, otro para la entrada y salida de los servomotores.
Además de un indicador de temperatura y otro de nivel para el tanque de aceite.
Tabla de Lista de señales mínimas del controlador lógico programable del tablero.
EA: Entrada Análoga. ED: Entrada Digital. SD: Salida Digital. SA: Salida Análoga. DC: Digital
Calculada. AC: Análoga Calculada.
1 Controlador lógico programable unidad: falla crítica ("watchdog") SD
PLC
2 Controlador lógico programable unidad: falla crítica ("watchdog") IHM SD
3 Falla alimentación señales de entrada ED
4 Falla alimentación señales de salida ED
8.3. CARACTERISTICAS DE DISEÑO Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DE

LA VÁLVULA GUARDA (MARIPOSA BIPLANA)
Se dispondrá de una (1) válvula mariposa (tipo biplana) para aislamiento de la válvula
disipadora de energía con las siguientes características:
Diámetro interno 800 mm
Caudal de diseño 15,0 m3/s
Caudal de emergencia 16,0 m3/s
Caída neta máxima 104,44 m
Presión prueba hidrostática 225,0 m
Nivel línea de centro 155,60 msnm.
Con el fin de permitir el adecuado mantenimiento de la válvula disipadora, esta válvula

mariposa deberá ser diseñada para garantizar el cierre hermético del paso del agua en el
desvío de la Central de Generación.
La operación en condiciones normales de estas válvulas es con presiones balanceadas, sin
embargo, el diseño de la válvula deberá permitir que el ICE opere bajo el máximo flujo en la
conducción y a la presión máxima incluyendo el golpe de ariete.
El sistema de accionamiento de la válvula será por medio de actuadores hidráulicos que
incluirán los componentes de mando y control respectivos; así mismo, se deberá proveer de un
sistema de accionamiento manual con caja reductora para permitir el movimiento suave del
disco para operaciones de emergencia. Durante esta condición de operación manual se deberá
deshabilitar el sistema hidráulico y los dispositivos eléctricos.
La válvula deberá estar provista de sellos intercambiables, un by-pass de acero inoxidable de al
menos DN150. Para la actuación de este by-pass se deberá contar con la medida e indicación
de la presión aguas arriba y aguas debajo de la válvula, por lo que se deberán suministrar dos
transmisores- indicadores que se deberán incorporar en el controlador del sistema.
El contratista deberá suministrar una unidad hidráulica para la aplicación de los sellos que sea
accionada con motor eléctrico como sistema de aplicación principal y utilizar agua de la tubería
forzada como sistema de aplicación secundario.
La válvula mariposa será bridada en ambos extremos y dentro del suministro se debe incluir las
contrabridas correspondientes, así como todos los empaques tipo o-ring, pernos, arandelas y
demás elementos que se requieran para su correcto montaje y operación.
La válvula deberá contar con medición e indicación de presión aguas arriba y aguas debajo de
la válvula así como medición e indicación de la posición del disco y se utilizarán sensores de
proximidad inductivos para la medición de válvula abierta y válvula cerrada.
8.3.1. Materiales de fabricación

Los componentes de la válvula deberán estar fabricados en los materiales equivalentes o
superiores a los que se indican a continuación.
El cuerpo de la válvula deberá ser de hierro fundido de acuerdo con ASTM A126 Clase B o
ASTM A 48 Clase 40, o de hierro dúctil de cuerdo con ASTM A536 Grado 65-45-12.
El disco de la válvula deberá ser de una sola pieza con un diseño hidrodinámico de modo que
su resistencia al flujo sea mínima en su posición de apertura total y libre de cavitación. Se
fabricará en hierro fundido de acuerdo con ASTM A48 clase 40 o acero fundido de acuerdo con
ASTM A 126 Grado WCB o de acero soldado de acuerdo con ASTM A36 o fundición de hierro
nodular ASTM A 536. Al disco se le deberá aplicar un recubrimiento epóxico apropiado para la
aplicación.
Los asientos de los sellos y los pisa sellos deberán estar fabricados en acero inoxidable tipo
304 conforme a la norma ASTM A 276.
Para efectos de mantenimiento, la válvula contará con sellos para mantenimiento que deberán
permitir el cambio de los sellos sin desmontar el disco obturador, este será estanco. El sistema
de control incluirá todos los enclavamientos eléctricos e hidráulicos necesarios para evitar
cualquier operación de la válvula cuando el sello de mantenimiento esté aplicado. De igual
manera, este sello podrá ser aplicado únicamente cuando la válvula este en posición de
completamente cerrado.
Todos los pernos, tornillos, arandelas y tuercas en contacto con agua deberán estar fabricados
en acero inoxidable tipo 304 conforme a la norma ASTM F593 / F594 aleaciones del grupo 1.
Los servocilindros hidráulicos, pistones y vástago de accionamiento deberán ser fabricados en
acero inoxidable tipo 304. El interior del cuerpo deberá ser maquinado, con sus superficies
altamente pulimentadas, y verificado para ajuste con los anillos del pistón. Todas las soldaduras
serán 100% radiografiadas.
El vástago del pistón será hecho de acero con recubrimiento de cromo según la norma ASTM-B
177. El espesor mínimo del cromado será de 0.125 mm.
La válvula deberá estar protegida en el interior y en el exterior con un recubrimiento
electroestático con plástico de resinas epóxicas ó bien dos capas de laca a base de
poliaminoamidas epóxicas apropiadas para la aplicación, en ambos casos se deberá garantizar
un espesor mínimo de película seca de 250 µm en el interior como protección anticorrosiva y
mínimo 125 µm en el exterior.
8.3.2. Condiciones de operación
La válvula se encontrará en posición normalmente abierta y esta será cerrada solo para efectos
de mantenimiento de la válvula disipadora de energía por lo que se deberá proveer un sistema
de bloqueo que impida la salida de aceite de las cámaras superior e inferior de los
servomotores, y provista de llave o seguro mecánico con lo que se podrá bloquear a voluntad la
válvula en cualquier posición.
Los servomotores operarán la válvula sin sacudidas, movimientos bruscos y sin causar
vibración al girar la girar la válvula mariposa.
Los servomotores se diseñarán siguiendo las normas especificadas en el código ASME “Boiler
and Pressure Vessel Code” Section VIII.
Los sistemas de presión se diseñarán de acuerdo con o aplicable de las normas ANSI Standard
B.31.1 “Code for Pressure Piping”.
Los cilindros serán de doble acción y se dimensionarán de manera que están en capacidad
para efectuar la carrera de cierre de la válvula mariposa con la presión mínima del sistema
hidráulico de presión de aceite. El cuerpo del cilindro se fabricará como un tubo sin costura o
con dos platinas curvadas y unido por dos soldaduras longitudinales a tope.
8.3.3. Sistema de supervisión, control y fuerza

El sistema de control de la válvula mariposa se realizará a través del controlador lógico
programable (PLC), con su respectiva IHM, ubicados en el tablero de control remoto, el cual
deberá cumplir con lo solicitado en estas especificaciones técnicas y deberá ser proyectado
para realizar como mínimo las siguientes operaciones:
El sistema realizará la indicación en las IHM local y remota, de la posición de la válvula.
En el controlador se hará la supervisión del estado de los mini circuit-breakers, selectores,
botoneras, contactores y la supervisión de la tensión de entrada para los servicios auxiliares del
tablero.
En la Central de Compensación se tiene disponible voltaje de 125VCD±10%, 480VCA±10%
trifásico y 120VCA±10% monofásico, estos últimos en 60Hz. Por lo que el contratista puede
contar con dichos voltajes para la alimentación de sus equipos, tableros y cajas de control. En
caso de requerir otro nivel de voltaje el contratista deberá suministrar dentro de los tableros el
convertidor o transformador necesario.
Las alimentaciones eléctricas de control y de servicios generales de las cajas de control local se
deberán realizar por medio de una distribución dentro del tablero de control remoto, por medio
de mini-circuitbreakers.
Se permitirá la utilización de módulos de entradas y salidas dentro de las cajas de control local.
8.3.4. Control de la válvula

El cierre y la apertura de la válvula se deberán efectuar mediante la operación de las bombas
del sistema hidráulico, el cual acciona los dos servomotores.
La unidad hidráulica deberá tener dos bombas de desplazamiento positivo dispuestas en
paralelo, de manera que se tengan dos velocidades de cierre dependiendo del número de
bombas que operen.
La velocidad de apertura de la válvula mariposa será regulada también por el sistema
hidráulico.
El comando de cierre o apertura de las válvulas se podrá hacer en modo manual o automático,
con tres niveles de control que se mencionan a continuación:
Manual – mecánico: Por acción directa sobre las palancas o dispositivos de operación manual
dispuestos en las válvulas de control. El sistema de control deberá proveerse con todos los
enclavamientos necesarios para desactivar los circuitos de control eléctricos durante la
operación manual de las válvulas de control.
Manual – eléctrico: Consiste en un nivel de operación en el cual se podrá operar la válvula por
pasos, por medio de comandos dados por el operador desde botoneras o la IHM ubicadas en la
caja de control local.
Remoto - Automático: En este modo se podrá operar la válvula por medio de una orden directa
de abrir o cerrar dado por el operador, pero los pasos y secuencias son realizados
automáticamente por el PLC del tablero de control remoto. El modo de control remoto es la
forma de operación normal de las válvulas.
8.3.5. Control de la unidad electrohidráulica

El sistema de control se encargará de poner en funcionamiento las bombas de la unidad
electrohidráulica.
Este sistema contará con dos bombas de las cuales una operará como principal y la otra como
respaldo. El sistema de control deberá realizar la transferencia automáticamente a la bomba de
respaldo si la bomba principal falla.
El control debe garantizar una alternancia entre las bombas de forma que ambas se desgasten
de forma similar.
Toda la instrumentación de la unidad electrohidráulica tales como, medidor de nivel del tanque
de aceite, medidor de temperatura de aceite, medidor de presión en la descarga de las bombas,
y demás instrumentos será integrada al PLC del sistema para realizar los enclavamientos,
señalización, alarmas y eventos.
La acción de los servomotores deberá ser coordinada con el accionamiento de la unidad
electrohidráulica.
ERMETO.
8.3.6. Tablero de control y fuerza de la válvula

Para la operación y el control de la válvula disipadora de energía, el contratista utilizará el
tablero de control remoto, con todos los elementos necesarios para realizar las funciones
solicitadas.
El controlador lógico programable (PLC), tendrá todas las lógicas y secuencias automáticas,
enclavamientos, señalizaciones, medidas y protecciones, para la operación de la válvula.
material misceláneo que sea necesario para la interconexión del tablero de control de la válvula
mariposa, con todos los equipos de la misma.
Deberán ser suministrados todos los equipos, accesorios y canalizaciones necesarios para la
interconexión de éstos equipos con el sistema de control de la Central.
El contratista deberá realizar toda la ingeniería y programación en los equipos de su suministro
necesarios para interconectar el sistema de control de la válvula al sistema de control de la
Central.
El controlador ejecutará todas las secuencias automáticas, enclavamientos, señalizaciones,
mediciones y protecciones para la operación en los modos local-manual y remoto-automático
de la válvula.
En la interfaz hombre máquina (IHM) de tipo gráfica ubicada en el tablero de control remoto, se
desplegarán las funciones de la válvula mariposa. Se tendrán al menos los siguientes
despliegues:
i. Despliegue de los enclavamientos eléctricos básicos del sistema (esquema lógico).
ii. Despliegue de los modos de control y cuadros de diálogo ó botones (por software) para los mandos de
cada válvula, despliegue de alarmas y despliegue de eventos.
iii. Despliegue del estado de los equipos y variables del proceso. Entre todas las variables desplegadas
estarán la posición de las válvulas, mediciones de presión, y demás variables de proceso que sean
necesarias para su correcta operación.
El tablero incluirá todos los elementos de control y fuerza necesarios para la operación de los
equipos tales como arrancadores, interruptores, transformadores de control, selectores,
pulsadores y luces de señalización. En el tablero se tendrán los selectores de hardware para la
selección de los diferentes modos de control de los equipos. Los mandos de abrir, cerrar se
podrán realizar desde la IHM del sistema, por medio de botones de software.
Todos los elementos del sistema de control e instrumentación que requieran alimentación, se
deberán tomar del tablero de control del sistema. Por lo tanto el contratista deberá incluir todas
las fuentes, cables y elementos de protección e interrupción que sean necesarias para
alimentar dichos equipos e instrumentos.
8.3.7. Caja de control de la válvula

Para la operación local de la válvula mariposa, el contratista suministrará una caja de control
(grado de protección IP 65), con todos los elementos necesarios para realizar las funciones
solicitadas.
La caja deberá contar con todos los equipos y dispositivos necesarios para la operación local-
manual de la válvula, así como de las bombas de la unidad electrohidráulica.
material misceláneo que sea necesario para la interconexión de esta caja con el tablero de
La caja podrá contener botoneras, selectores, indicadores luminosos, IHM y componentes
necesarios para recolectar toda la información que debe recibir el controlador del tablero de
Se permitirá que el diseño del contratista contemple módulos de entrada y salida remotos
instalados en dicha caja.
Se tendrá una interfaz hombre máquina (IHM) de tipo alfanumérica, sobre la cual se
desplegarán las funciones del control de la válvula. En la IHM se tendrán los siguientes
despliegues:
i. Despliegue de los modos de control, despliegue de alarmas y despliegue de eventos.
ii. Despliegue del estado de los equipos y variables del proceso. Entre todas las variables desplegadas
estarán la posición de la válvula, mediciones de presión, y demás variables de proceso que sean
necesarias para su correcta operación.
Todos los elementos de la caja de control que requiera alimentación, se deberán tomar del
tablero de control remoto del sistema. Por lo tanto el contratista deberá incluir todas las fuentes,
cables y elementos de protección e interrupción que sean necesarias para alimentar dichos
equipos e instrumentos.
8.3.8. Lista de señales

El PLC del tablero de control remoto integrará toda la instrumentación requerida para la
supervisión de las válvulas, tales como, medidor de nivel del tanque de aceite, interruptores de
presión en la descarga de las bombas, medidores de presión aguas arriba y aguas abajo de la
válvula de mariposa, medidor de temperatura del tanque oleohidráulico, posiciones
abierta/cerrada de la válvula, interruptores de presión en los tanques acumuladores, y demás
instrumentación.
Se hará la supervisión en el controlador de los siguientes elementos del subsistema: selectores
manual/automático/remoto, supervisión del estado de interruptores, contactores, y supervisión
de tensión de los servicios auxiliares de corriente alterna del tablero. Se tendrá un contador de
horas de operación de cada uno de los motores, ubicados en el tablero de control remoto y
además se tendrá un contador de horas realizado por medio del controlador.
EL CONTRATISTA deberá suministrar un conjunto de instrumentos que permitan determinar las
posiciones de las válvulas y los estados de operación de las unidades óleo hidráulicas. La lista
mínima de de señales a suministrar se presenta en la siguiente tabla.
Tabla de Lista mínima de señales para control y supervisión de válvula mariposa.

1. Caja de control local válvula mariposa, selector de modo de control: local-manual ED
2. Caja de control local válvula mariposa, selector de modo de control: remoto- ED

automático
3. Válvula mariposa, posición abierta 100% ED
4. Válvula mariposa, posición cerrada 0% ED
5. Válvula mariposa, posición 25% de apertura ED

8. Válvula mariposa, comando abrir ED
9. Válvula mariposa, comando cerrar ED
10. Válvula mariposa, comando detener ED
11. Válvula by pass, abierta 100% ED
12. Válvula by pass cerrada 0% ED
13. Presión aguas arriba de la válvula mariposa EA
14. Presión aguas abajo de la válvula mariposa EA
25. Nivel de aceite unidad electrohidráulica EA
26. Nivel bajo de aceite unidad electrohidráulica ED
27. Nivel muy bajo de aceite unidad electrohidráulica ED
28. Nivel alto de aceite unidad electrohidráulica ED
29. Presión de aceite en la entrada del servomotor de la válvula ED
30. Presión de aceite en la salida del servomotor de la válvula ED
31. Presión de aceite en la línea de suministro ED
32. Presión alta y presión baja en los acumuladores ED

33. Presión de aceite unidad electrohidráulica EA
34. Presión baja de aceite unidad electrohidráulica ED
35. Presión alta de aceite unidad electrohidráulica ED
36. Presión muy alta de aceite unidad electrohidráulica ED
37. Presión de salida Bomba #1 ED
38. Presión de salida Bomba #2 ED
39. Enclavamiento mecánico aplicado/desaplicado ED
40. Temperatura de aceite unidad electrohidráulica EA
41. Temperatura alta de aceite unidad electrohidráulica ED
42. Temperatura muy alta de aceite unidad electrohidráulica ED
43. Contaminación de agua en el aceite ED
EL CONTRATISTA deberá adicionar todos los instrumentos complementarios que a su criterio

se requieran para ejercer el control seguro de la válvula y obtener una adecuada supervisión.
Se deberá colocar al menos un indicador de presión en los acumuladores, otro en la salida de
cada bomba, otro para el tanque de aceite, otro para la entrada y salida de los servomotores,
así como para la tubería de presión aguas arriba y aguas debajo de la válvula. Además de un
indicador de temperatura y otro de nivel para el tanque de aceite.
8.3.9. Tapa toriesférica (tapón) para instalar en la contrabrida de la válvula

El Contratista deberá suministrar una tapa toriesférica para instalar en la contrabrida de la
válvula.
Dicha tapa será eventualmente utilizada por el ICE para aislar la tubería de presión y debe ser
diseñada con los mismos criterios dimensionales y de presión bajo los cuales se diseño la
válvula propiamente.
La brida de la tapa debe coincidir con las bridas aguas arriba de la válvula de admisión.
Serán parte del suministro todos los elementos necesarios para hacer la instalación; esto es
sellos, pernos, tuercas, etc.
8.4. COORDINACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE LAS VÁLVULAS CON

OTROS SISTEMAS
Es responsabilidad del contratista de este contrato suministrar toda las señales de la válvula
disipadora de energía y de la válvula mariposa, que el equipo de la Central de Generación
requiera para su correcta operación y dejarlas disponibles en borneras.
Durante la puesta en servicio de los equipos, el contratista deberá contar en la obra con el
personal técnico calificado que pueda realizar los ajustes finales a la integración de dichos
equipos con el controlador de la central, incluyendo cualquier ajuste al automatismo o a las
cantidades de señales que debe emitir y recibir. La implementación de dichos ajustes finales y
los cambios los automatismos y en las cantidades de señales se considerarán como parte de
los servicios de supervisión de montaje y puesta en servicio.

Para ambas válvulas, el contratista deberá efectuar las siguientes pruebas en fábrica en
presencia del representante del ICE, por lo que se deberá coordinar con el ICE con al menos
120 días de anticipación la programación de las pruebas:
i. Pruebas a los materiales según los requisitos de la norma del material utilizado.
ii. Las pruebas no destructivas especificadas para las soldaduras.
iii. Prueba hidrostática al cuerpo de la válvula con la valvula totalmente ensamblada a la presión indicada en
estas especificaciones durante un periodo minimo de 1 hora. Durante la prueba no debe haber evidencia
de fuga.
iv. Prueba de fugas al sello del obturador con la válvula totalmente ensamblada a la presión de prueba
especificada. durante 5 minutos. Para el caso de la Válvula Cono fijo, la fuga permitida a traves de los
sellos no deberá exceder 0,3 litros por minuto por milimetro de diametro de la válvula, pero para el caso de
la Valvula Mariposa el sello debe ser hermetico y no se permiten fugas.
v. Pruebas funcionales completas a los sistemas de accionamiento y control con la válvula totalmente
ensamblada. Las valvulas deberán ser abiertas y cerradas al menso tres veces usando el mecanismo de
accionamiento.
8.5.1. Pruebas en fábrica de la pintura

El contratista deberá realizar para cada uno de los ciclos de aplicación de pintura las pruebas
que se indican a continuación, siendo posible que en alguno de los ciclos se tenga presencia
del representante del ICE.
i. Inspección visual y aprobación del grado de preparación de la superficie.
ii. Control de espesor de la capa húmeda recién aplicada, especialmente al iniciar el ciclo para verificar que
se están empleando parámetros correctos de aplicación.
iii. Control de espesor de la capa seca de pintura, de acuerdo con la norma SSPC PA-2 "Measurement of Dry
Paint Thickness with Magnetic Gages". El número de medidas será como mínimo el establecido por la
norma en proporción al área de pintura aplicada, y al menos se deberá efectuar una medida por ciclo.
iv. Control de adherencia de la pintura de acuerdo con la norma ASTM D-3359, para lo cual se efectuarán
como mínimo dos pruebas por ciclo de pintura aplicada. Cada prueba se efectuará al menos 72 horas
después de aplicada la pintura y consistirá en efectuar un corte en "X" con una cuchilla hasta llegar a la
superficie metálica; sobre este corte se aplicará una cinta adhesiva, que al ser retirada no debe
desprender en ningún grado la capa de pintura. Todas las zonas donde se haya efectuado prueba de
adherencia deberán ser reparadas o retocadas con pintura. Alternativamente para capas de espesor menor
de 125 micrones se podrá emplear el método de corte en cuadrícula previsto en la norma.
Durante el proceso de aplicación y secado de la pintura se debe llevar un control permanente

de la temperatura y humedad del ambiente y de la temperatura de la superficie de aplicación.
8.5.2. Pruebas en fábrica de los tableros de control y fuerza de las válvulas

El Contratista será responsable de realizar las pruebas en fábrica a todos los tableros de control
y fuerza del alcance de su suministro. Las pruebas deberán incluir, pero sin limitarse, a las
siguientes:
- Inspección visual de los tableros y chequeo de elementos según las hojas de datos de
los fabricantes, la lista de elementos a suministrar y los documentos de ingeniería
aprobados.
- Energización de los tableros y elementos internos.
- Verificación de la operatividad de los elementos y su señalización propia.
- Verificación en la IHM del tablero de todos los despliegues y funciones de la IHM según
lo especificado.
- Pruebas de entradas y salidas, pruebas de enclavamientos y pruebas funcionales.
- Pruebas de elementos de protección eléctrica
- Pruebas funcionales del subsistema.
- Prueba de los módulos de comunicaciones.
- Pruebas del controlador programable.
8.6. PRUEBAS EN EL SITIO

El equipo suministrado por el contratista deberá ser sometido a inspección y pruebas en sitio
para su aceptación.
El Contratista será el responsable de la ejecución y costos de estas pruebas.
Las pruebas en sitio serán con el fin de verificar que el equipo haya sido instalado y ajustado
adecuadamente, y que funcionará en forma segura y eficiente bajo cada condición de
operación, cumpliendo con las correspondientes garantías de correcto funcionamiento.
Las pruebas en sitio serán programadas y dirigidas en coordinación con el ICE. Deberán ser
efectuadas por personal asignado por el contratista bajo la supervisión y asistencia del personal
del ICE.
El supervisor de pruebas del contratista será responsable de todos los posibles daños que
puedan ocurrir al equipo durante la realización de las pruebas en campo.
El contratista será el responsable del desarrollo de los procedimientos de prueba. Estos
documentos deberán ser enviados al ICE para su aprobación previa.
El contratista deberá suministrar todos los instrumentos, las herramientas especiales y el equipo
que sean necesarios para las pruebas en sitio.
El contratista deberá enviar un informe con el registro y análisis de los resultados.
Todos los gastos por transporte, seguros, transacciones de importación, despacho, re-
exportación, impuestos y otros costos inherentes al suministro y uso de los instrumentos,
herramientas especiales y equipo para las pruebas en campo serán asumidos por el
CONTRATISTA.
Todos los equipos usados por el contratista durante las pruebas de cualquier equipo deberán
ser mantenidos válidamente calibrados para aceptación. El contratista deberá enviar al ICE
copias de las certificaciones de la calibración de cada instrumento.
8.6.1. Inspección final

Después de terminado el montaje, el supervisor del contratista y representantes del ICE
efectuarán una inspección final detallada de todo el equipo para determinar el correcto montaje
e instalación de los equipos conforme a las instrucciones dadas por el contratista.
Las mediciones deberán ser preferiblemente hechas en los mismos puntos de referencia
usados durante la fabricación en el taller, y las desviaciones respecto a las medidas en el taller
deberán ser claramente indicadas y explicadas en el reporte de inspección.
La inspección final deberá verificar entre otros los siguientes aspectos:
i. La condición general de todas las partes suministradas por el contratista.
ii. La adecuada reparación, según las instrucciones del contratista, de cualquier daño al equipo durante el
transporte o el manejo.
iii. La adecuada instalación de todas las partes de acuerdo con las instrucciones de instalación del contratista.
iv. El cumplimiento de todas las tolerancias y ajustes especificados por las instrucciones o planos aprobados
de instalación.
v. La efectiva realización de todas las operaciones de limpieza y enjuague y la ausencia de objetos extraños
en las partes.
vi. La apropiada instalación y operación en las pruebas de todas las previsiones y mecanismos de seguridad.
vii. La aplicación adecuada de todos los recubrimientos de protección.
Después de estas revisiones finales y del registro claro en el reporte de inspección del estado y
condición, posición, alineamiento, valores de ajuste y aspectos importantes de las partes, el
CONTRATISTA certificará por escrito el montaje adecuado de los equipos y los representantes
del ICE darán permiso para efectuar las pruebas operativas.
8.6.2. Programa de pruebas

El contratista deberá suministrar cuatro copias del programa detallado de pruebas, para
aprobación del ICE, a más tarde 20 días hábiles antes de que el equipo esté listo para su
inspección final.
Este programa deberá definir claramente la metodología de cada prueba con referencia a
normativa internacional y describir las preparaciones necesarias para facilitar la recolección de
datos, tales como puntos de medición con todos los dispositivos de seguridad y auxiliares, e
incluyendo métodos detallados para el cálculo de resultados, si se requiere.
Todas las previsiones requeridas para conectar al equipo los instrumentos o dispositivos de
medición o registro de datos, deberán ser seleccionadas y suministradas por el contratista y
deberán ser consideradas durante el envío de planos y la fabricación.
8.6.3. Informe final de pruebas de campo

Dentro de los veinte (20) días hábiles siguiente a la ejecución de todas las pruebas preliminares
y a la satisfactoria operación de todo el equipo, el contratista deberá suministrar al ICE cuatro
(4) copias de un informe completo y detallado de cada una de las pruebas, todos los registros,
formatos con información recolectada, resultados tabulados y cualquier otra información
obtenida durante cada prueba efectuada en sitio.
Toda la información ahí contenida deberá ser certificada por el representante del contratista y
firmada por el representante del ICE.
El informe final de pruebas deberá contener al menos la siguiente información:
i. Descripción general de la instalación.
ii. Descripción del equipo completo y de los particulares concernientes a las condiciones de servicio y de
cargas para cada equipo en el momento de la prueba.
iii. Propósito y objeto de cada prueba.
iv. Explicación detallada de los procedimientos de prueba usados en su ejecución.
v. Registro del programa de pruebas y de cualquier evento relacionado con las pruebas.
vi. Descripción de los instrumentos, equipos y calibraciones usadas en la prueba. Establecimiento de la

exactitud de cada medida, exactitud y nivel de confianza de la información basada en mediciones
combinadas y exactitud de cada instrumento. Registros de influencias desfavorables.
vii. Registros gráficos. Formatos con información recolectada, diagramas, tablas, curvas delineadas y
resultados tabulados, incluyendo la información intermedia y el resultado de los cálculos, con ejemplos
detallados, desde la información original hasta los resultados finales, así como cualquier otra información
obtenida de las pruebas, debidamente certificada y firmada por el representante del ICE.
viii. Análisis completo de la información.
ix. Personal que participó en cada prueba.
x. Conclusiones concernientes al resultado de las pruebas, con anotaciones sobre cualquier asunto
relacionado, tales como cumplimiento de valores garantizados (si es el caso), recomendaciones y
comentarios suplementarios.
8.7. REPUESTOS
El contratista deberá cotizar y suministrar la siguiente lista de repuestos. Adicionalmente deberá recomendar y
cotizar los repuestos que considere necesarios, los cuales el ICE se reserva el derecho de adquirir.
8.7.1.Tableros de Control y Fuerza

Para el sistema de control y fuerza se deberán suministrar los siguientes repuestos:
i. El 100% de fusibles y lámparas de señalización utilizadas en el tablero.
ii. El 5%, y si este porcentaje da por debajo de la unidad entonces suministrará un elemento, por cada tipo
usado de selectores, pulsadores, y mini-interruptores termomagnéticos.
iii. Un contactor de cada tipo usado.
iv. Un relé térmico de cada tipo usado.
v. Una tarjeta de entradas y una de salidas, asociadas al PLC, de cada tipo usada en los tableros (analógicas
y digitales).
vi. Una fuente de alimentación de cada tipo usada en los tableros.
vii. Una IHM de repuesto, de acuerdo con lo especificado.
Instrumentación
8.7.2.
Se deberán suministrar los siguientes repuestos:
i. Un transmisor de presión, de cada tipo utilizado, para la medición en el sistema electrohidráulico de
operación de la válvula.
ii. Un transmisor de nivel, del tipo utilizado en el tanque de la unidad electrohidráulica.
iii. Un medidor de posición de la válvula disipadora de energía.
iv. Un sensor de proximidad inductivo de cada tipo utilizado.
8.7.3. Repuestos de la Válvula Disipadora
DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD

Juego completo de sellos UN 2
Juego completo de anillos pisasellos UN 2
Juego de tornillos para anillos pisasellos UN 2
Juego de rodamientos para la bomba del sistema oleohidráulico UN 1
Juego de rodamientos para el motor del sistema oleohidráulico UN 1
Una bomba oleohidráulica completa UN 1
Juego de empaques para el servomotor de operación UN 1
Filtro de la unidad hidráulica UN 1
8.7.4. Repuestos de la Válvula Mariposa

Juego completo de sellos UN 2
Juego completo de anillos pisasellos UN 2
Juego de tornillos para anillos pisasellos UN 2
Juego de rodamientos para la bomba del sistema oleohidráulico UN 1
Juego de rodamientos para el motor del sistema oleohidráulico UN 1
Una bomba oleohidráulica completa UN 1
Juego de empaques para el servomotor de operación UN 1
Filtro de la unidad hidráulica UN 1
9. INSTRUMENTO DE MEDICIÓN DE CAUDAL

Se debe suministrar un instrumento de medición de caudal de tecnología ultrasónica, el cual
será instalado en la Conducción de la Central de Compensación antes de la bifurcación hacia
Casa de Máquinas y la Válvula Disipadora.
En los planos adjuntos se muestra la tubería de presión completa (los espesores de tubería ahí
indicados son de referencia considerando únicamente presión estática), el lugar a instalar el
instrumento será entre la salida al FT del túnel superior y el codo superior del pozo túnel, donde
el diámetro interno de la tubería es de 2,70m y el espesor preliminar es de 16mm (este valor
debe ser reconfirmado posteriormente durante el periodo de ejecución contractual cuando el
ICE cuente con el diseño final de la Conducción).
El fluido a medir es agua con una temperatura que puede variar entre 15 y 30°C.
El valor preliminar de presión máxima en ese tramo de la conducción es de 9,00 kg/cm2 (este
valor debe ser reconfirmado posteriormente durante el periodo de ejecución contractual cuando
el ICE cuente con el diseño final de la Conducción).
Para referencia se incluye las siguientes mediciones realizadas al agua en diferentes meses del
2012.
Muestras Río Ca+2/CaCO3

Reventazón pH T (°C) SD (mg/l) Ca+2 (mg/l) (mg/l) Alcalinidad (mg/l) Cl- (mg/l) NO3- (mg/l) SO 4 (mg/l)
año 2012 CaCO3 HCO 3
febrero 8.12 23.8 118 19.6 49 70.1 85.5 2.97 9.99
abril 7.78 21 108 17.9 44.8 58.1 70.9 2.69 1.84 10.4
mayo 7.7 26.3 125 17.4 43.6 61.1 74.6 1.19 0.96
julio 7.91 24.5 104 15.2 38 57.1 69.7 2.54 1.72 9.64
Promedio 7.88 23.90 113.75 17.53 43.85 61.60 75.18 2.35 1.78 7.75
Queb. Guayacán 7.61 24.5 104 15.2 38 57.1 69.7 2.54 1.72 9.64
Este instrumento se requiere para medir el caudal en la tubería de presión con una precisión
mejor al 1%, la medición será dentro de un rango de 0m 3/s y 25m3/s.
El instrumento será alimentado con un voltaje de 125Vcd proveniente desde la Casa de
Máquinas de la Central de Compensación, si se requiere otro nivel de voltaje el contratista
deberá suministrar el convertidor correspondiente.
Con el instrumento se debe suministrar un controlador que recibe las señales de los sensores
ubicados en la tubería, realice el cálculo correspondiente para indicar el flujo y suministre una
salida de 4-20mA, además el controlador tendrá un puerto para conectar una computadora que
permita su configuración, se debe suministrar con el controlador el software necesario para
dicha configuración.
La señal de salida será alambrada hasta la Casa de Máquinas de la Central de Compensación,
por lo que el contratista debe suministrar todo el cable necesario para esta señal así como para
la alimentación del instrumento mencionada anteriormente.
Los sensores a ser instalados en la tubería podrán ser remplazados sin necesidad de detener la
operación de la Central, cualquier herramienta especial para realizar esta labor debe ser
suministrada con el instrumento.
Los equipos electrónicos deben ser instalados dentro de una caja o tablero ubicado cerca de los
sensores, la entrada de los cables será por la parte inferior y se utilizarán pasa cables (cable
glands) para la sujeción de los mismos.
El grado de protección del tablero será IP66 como mínimo, y deberá cumplir con los
requerimientos generales solicitados.
Se deberá considerar la instalación y la puesta en servicio de este instrumento como parte del
suministro.
10. HERRAMIENTAS ESPECIALES PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE

LOS EQUIPOS
El Contratista deberá suministrar un juego de todas las herramientas especiales para el montaje
y desmontaje de los equipos. En caso que durante el montaje se dañe alguna de estas
herramientas y la misma pueda ser necesaria para la etapa de mantenimiento durante la
operación de la Planta se deberá suministrar una totalmente nueva.
11. MATERIALES CONSUMIBLES

El contratista deberá suministrar los consumibles necesarios, en las cantidades necesarias,
para realizar los procesos de montaje de todos los equipos.
A continuación se presenta la descripción de algunos ejemplos de materiales a entregar, pero el
Contratista deberá detallar en el formulario de precios las características de acuerdo con las
necesidades propias del diseño y proceso de montaje:
i. Pintura
Todos los consumibles correspondientes a la pintura de retoques de pintura tanto para las superficies
internas como para las superficies externas de los elementos de la turbina y auxiliares que así lo
requieran. Por ejemplo, para las superficies en contacto con agua (si aplicara) se debe entregar
alquitrán de hulla con el color y componente que corresponda, premier si fuera el caso, los solventes,
pintura vinílica u otro tipo del color que se requiera, brochas para aplicación de la pintura, felpas para
rodillo de pintar, granalla metálica, marco para rodillo de pintar pequeño y grande, etc.
ii. Productos para pegar o fijar, Loctite o equivalentes y otros
En caso de ser necesario deberá entregarse por ejemplo los siguientes productos: Envases de
LOCTITE 0317, Envases de LOCTITE 242, Envases de LOCTITE 270, Envases de LOCTITE 406,
Envases de LOCTITE 577, Envases de activador 7441, Penetrante WD40, LUBRIPET 60, Kits de tintas
penetrantes, Marcadores permanentes, etc.
iii. Cintas y sellos
En caso de ser necesario deberá entregarse por ejemplo los siguientes productos: Teflón (en cinta, en
pasta o en hilo), Rollos de cinta transparente, Rollos de masking tape de 1", Rollos de masking tape de
2", Kits para confeccionar o´ring, etc.
iv. Materiales de Corte, desbaste y pulido
En caso de ser necesario deberá entregarse por ejemplo los siguientes productos: Carda trenzada de
6" para acero inoxidable, Carda trenzada de 4" para acero inoxidable, Discos de cortar metal 2.2 x 22 x
115 mm, Discos para esmerilar metal 6 x 22 x 115 mm, Discos de cortar metal 2.2 x 22 x 177 mm,
Discos de esmerilar metal 6 x 22 x 177 mm, Discos de corte para inoxidable de 2.2 x 22 x 177 mm,
Discos de esmerilar para inoxidable de 6 x 22 x 177, Discos para corte de 3 x 22 x 177 mm, Disco de
PULIFAN para acero inoxidable 115 mm, Disco de PULIFAN para acero inoxidable 180 mm, Piedras
para acentar superficies (grano fino), Piedras cónicas para pulir metal, etc.
v. Soldadura
En caso de ser necesario deberá entregarse por ejemplo los siguientes productos: Electrodos de
carbón de 6.35 mm, Electrodos de carbón de 9 mm, Soldadura 7018 de I/8", Soldadura de 2.4 mm,
Soldadura de aporte de 1/8" para proceso TIG, Soldadura E-6010 de 1/8" (3 mm), Soldadura E-7018
de 5/32" (4 mm), Gas argón para los trabajos de soldadura TIG, etc.
vi. Otros

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CENTRAL DE COMPENSACIÓN ET01-i

PROYECTO HIDROELECTRICO REVENTAZON

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARTICULARES

1.1.4. Sistema de enfriamiento

1.1.5. Sistema de Drenaje - Vaciado

1.1.6. Compuerta de la restitución

1.1.7. Válvula de Admisión

1.1.8. Válvula Mariposa Biplana y Válvula Cónica del desvío

1.1.9. Instrumento de medición de flujo

1.2. INFORMACION A ENTREGAR POR EL CONTRATISTA

1.2.2.1. Planos Generales

1.2.2.2. Planos de Construcción

1.2.2.3. Planos de Montaje

1.2.2.4. Curvas características del funcionamiento

1.2.3.1. Planos generales

1.2.3.2. Planos de construcción

1.2.4. Sistema de Enfriamiento

1.2.4.1. Planos Generales

1.2.4.2. Planos de construcción e información

1.2.4.3. Planos de armado y montaje

1.2.5. Sistema de Drenaje-Vaciado

1.2.5.1. Planos generales

1.2.5.3. Planos de armado y montaje

1.2.6. Compuerta de la Restitución

1.2.7. Válvula de Admisión

1.2.7.1. Planos Generales

1.2.7.2. Planos de Construcción

1.2.7.3. Planos de Montaje e información de fábrica

1.2.8. Válvula Mariposa Biplana y Válvula Cónica

1.2.8.1. Planos Generales

1.2.8.2. Planos de Construcción e Información de Fábrica

1.2.8.3. Planos de Montaje

1.2.9. Instrumento de medición de flujo

1.2.9.1. Planos Generales

1.2.9.2. Planos de Construcción e Información de Fábrica

1.2.9.3. Planos de Montaje

Tubo de aspiración 50% RT o UT, 100% PT o MT

Caja espiral 100% RT y UT, 100% PT o MT

Eje 100% UT, 100% PT

Rodete y alabes 100% RT y UT, 100% PT y MT

Recipientes a presión 100% RT y UT, 100% PT o MT

Cuerpo y obturador válvulas de admisión 100% RT y UT, 100% PT o MT

Tramos de tubería forzada 100% RT y UT, 100% PT o MT

Tuberías de enfriamiento, drenaje y vaciado 20% UT, 100% PT

Para todos los casos se incluirá 100% VT y 100% DT.

1.4. ACABADOS SUPERFICIALES

Bordes de entrada y salida de los álabes del rodete 1.6

Superficie de los álabes del rodete 3.2

Eje de turbina (área del cojinete) 0.4

Ejes de obturadores de las válvulas de admisión y del desvío 0.4

Alabe directriz (perfil) 6.3

Alabe directriz (superficie superior e inferior) 3.2

Alabe directriz (área de bujes y sello) 0.8

Alabes fijos caja espiral 6.3

Placas de desgaste 3.2

Pasajes de agua válvulas de admisión y del desvío 6.3

Tableros y paneles eléctricos 7035

Sistema de aceite 8001

Sistema aire comprimido 5017

Tuberías para agua 6021

Válvulas de admisión y del desvío 6021

Partes de la turbina 6021

Barandas, escaleras, equipos de montaje 1023