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Ingeniería de Minas

Universidad de Chile
Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas
Departamento de Ingeniería Civil de Minas

Proyecto Final
MI4070: Fundamentos de tecnología minera
Palabora Mining Company

Profesor: Raúl Castro Grupo 3


Integrantes
Auxiliares: Diego Olivares
René Gómez Felipe Araneda
Ayudantes: Bárbara Jiménez Fabián Cárdenas
Diego Garcés Mauricio Moyano
Proyecto Final MI4070: Fundamentos de Tecnología Minera

RESUMEN EJECUTIVO

El siguiente informe se presenta como la última etapa del proyecto del curso de
Fundamentos de Tecnología Minera. El proyecto desarrollado por este grupo corresponde a
la mina Palabora Mining Company ubicado en el noreste de Sudáfrica. Esta operación se
explota en la modalidad Block Caving y es propiedad de Rio Tinto.

En este proyecto se divide en 2 etapas ya presentadas al curso: arranque de mineral y manejo


de minerales y una última etapa revisada en laboratorio, correspondiente a ventilación y
drenaje.

La etapa de arranque de mineral…


Proyecto Final MI4070: Fundamentos de Tecnología Minera

Contenidos

RESUMEN EJECUTIVO ......................................................................................................................... 2


1. Introducción (objetivos) .................................................................................................................... 5
2. Antecedentes ..................................................................................................................................... 5
2.1 Introducción a Palabora Mining Company ................................................................................... 5
2.2 Dimensiones y características geológicas del yacimiento ............................................................ 6
2.3 Reseña sobre Block Caving .......................................................................................................... 7
3. Metodología y Desarrollos ................................................................................................................ 9
3.1 Diseño plantas y perfiles esquemáticos del método de explotación ............................................. 9
3.2 Cálculo de diagrama de disparo de producción .......................................................................... 11
3.3 Cálculo de diagrama de disparo de avance ................................................................................. 14
3.4 Cálculo de rendimientos de perforación ..................................................................................... 16
3.5 Estimación de número de equipos de perforación de producción y avance................................ 18
3.6 Factor de carga explosivo ........................................................................................................... 19
3.7 Estimación de la dotación de personal (perforación y tronadura) ............................................... 19
3.8 Cálculo de costo de perforación y tronadura[US$/ton] (desarrollo y producción) ..................... 19
3.9 Cálculo de la flota de carguío. .................................................................................................... 21
4. Manejo de minerales .......................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1 Cálculo de flota o dimensiones de sistema de transporte. ........................................................... 25
4.2 ........................................................................................................................................................... 28
4.3 Cálculo de equipos auxiliares ..................................................................................................... 28
4.4 Dimensionamiento del sistema de traspaso................................................................................. 28
4.5 Cálculo del costo de manejo de minerales [US$/ton]. ................................................................ 37
4.6 Proponer y evaluar un sistema de transporte alternativo. ........................................................... 37
5. Ventilación ...................................................................................................................................... 42
5.1 Marco Teórico ............................................................................................................................. 42
5.2 Antecendentes ............................................................................................................................. 42
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................................................................................................................................................................ 43
5.3 Calculo requerimientos de ventilación ........................................................................................ 44
5.3.1 Caudal requerido por las personas ................................................................................................. 44
5.3.2 Caudal requerido por equipos diesel .............................................................................................. 44
5.3.3 Caudal requerido por explosivos.................................................................................................... 45
5.3.4 Caudal requerido total .................................................................................................................... 46
5.4 Diseño de circuito simplificado de ventilación (VnetPC) ........................................................... 47
5.5 Pérdida de carga por fricción y choque en galerías, pérdida de carga del sistema y potencia
requerida para producir flujo................................................................................................................... 48
5.6 Cálculo de Resistencias............................................................................................................... 49
5.7 Equipos de Ventilación y Costos de ventilación ........................................................................ 53
5.8 Balance de oxígeno por gases de tronadura ................................................................................ 53
6. Análisis y Resultados ...................................................................................................................... 56
7. Discusión y Conclusiones ............................................................................................................... 57
8. Referencias...................................................................................................................................... 59
9. Anexos ............................................................................................................................................ 60
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1. Introducción (objetivos)

El presente documento es el resultado final del proyecto de investigación realizado en el


curso “fundamentos de tecnología minera” sobre la faena Palabora. El proyecto fue
abordado en tres etapas.

 Etapa 1 perforación y tronadura


 Etapa 2: carguío y transporte
 Etapa 3: ventilación

Cada etapa busca desglosar y analizar cada una de las operaciones unitarias que se
desarrollan en la mina, considerando los parámetros de diseño más relevantes para el
funcionamiento de cada operación. Paralelo a lo anterior se busca entender y conceptualizar
la operación de la mina, en resumen se busca como objetivo:

 Familiarizarse con datos de operación típicos en las diferentes operaciones unitarias.


 Ser capaz de calcular flotas de equipos, rendimientos, productividades, etc. de
diferentes equipos usados en las operaciones unitarias.
 Entender las diferentes operaciones unitarias para diferentes métodos de explotación.
 Encontrar problemáticas operacionales que se puedan presentar en las operaciones.
 Entender el sistema de la operación minera como un conjunto, es decir, unir las tres
etapas previamente mencionadas.

2. Antecedentes

2.1 Introducción a Palabora Mining Company

La mina Palabora se encuentra ubicada en la provincia de Limpopo, el noreste de Sudáfrica


a unos 560 Km de su capital Johannesburgo. Los primeros trabajos en la zona de los que se
tiene registro datan de 1.200 años atrás, en donde en una colina llamada Loolekop se
desarrollaban trabajos de extracción mineral artesanal. Inicialmente el depósito era
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considerado de muy baja ley para realizar un desarrollo minero a mayor escala. El
surgimiento de la maquinaria y los métodos de explotación modernos en los años 50,
sumados a un crecimiento acelerado del consumo de minerales, llevaron a una re-evaluación
de muchos depósitos que eran considerados anteriormente como no atractivos. De acuerdo a
esto en 1956, Palabora Mining Company fue creada como un “joint venture” entre Rio Tinto
Company y Newmont Mining Corporation con el objetivo de investigar la viabilidad
económica del depósito de manera eficiente través de métodos de explotación a gran escala.
Phalaborwa, el pueblo, fue fundado en 1958 junto con el inicio de las operaciones mineras.

La elevación del pueblo es de 400 msnm y el clima predominante es de características


subtropicales con temperaturas altas durante los meses de noviembre a febrero en los que la
máxima temperatura puede alcanzar a los 33 °C. El promedio de lluvia es de 480 mm
anuales. Limita a través de un rio al National Krugger Park, el parque nacional más grande
de Sudáfrica con 19 millones de kilómetros cuadrados.

En su modalidad de operación a rajo abierto Palabora comenzó a producir en 1966 con una
producción de 30.000 para comercializar 62.000 tpa de cobre. A través de modificaciones y
mejoras en la producción se alcanzó a procesar 82.000 tpd para producir como resultado
135.000 tpa. Las operaciones a rajo abierto cesaron en el año 2002, para dar paso a las
operaciones subterráneas de block caving.

Rio Tinto con un 57.5% y Anglo American con un 16.8% son los principales accionistas de
la compañía, sin embargo en diciembre de 2012 se informó que un consorcio Chino y
Sudafricano comprarían el 75% de las acciones por USD $ 476 millones. Tomaría desde ese
entonces 4 a 6 meses el tiempo de las autoridades regulatorias en Sudáfrica y China para
aprobar la venta a sus nuevos dueños.

2.2 Dimensiones y características geológicas del yacimiento

El yacimiento de Palabora es de forma elíptica en orientación vertical y sus recursos se


extienden por lo menos a 1800 m sobre un área de 700 m por 200 m. Las reservas probadas
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al año 2009 eran de 75.33 Mt con una ley de 0,61% las que representaban un LOM (life of
Mine) de 6 años, sin embargo existen varios planes alternativos de extender la vida de la
mina que están siendo estudiados.

Las características geológicas del yacimiento definen a palabora como yacimiento de


phlogopite, apatita y piroxenita. La piroxenita es intrusiva a través de una serie de rocas
diferenciadas, foskorita, magnetita, dolomite, calcopirita, bornita y varios silicatos.

Perforaciones históricas y algunas más recientes indican que el cuerpo mineralizado se


extiende hacie el este, oeste y en mayor profundidad a la explotación actual. Estos recursos
todavía no han sido clasificados.

Hay 5 tipos de sulfuros de cobre, siendo los más importantes calcopirita y bornita. Cubanita
y chalcocita se encuentran en menores cantidades y vallerita se encuentra como un
producto de alteración tardía.

La mineralogía del cuerpo es compleja y los subproductos como la magnetita, badelita


(oxido de zirconium), uranotorianita, sulfato de niquel, metales del grupo del platino, oro y
plata son recuperados. Fluorapatita, la principal fuente de fosfatos, aumenta en
concentración en las periferias del yacimiento.

2.3 Reseña sobre Block Caving


Es un método de explotación a gran escala con tasas de producción bastante altas aplicable a
cuerpos mineralizados de baja ley y de grandes dimensiones verticales y horizontales, éste
cuerpo debe tener buenas propiedades de granulometría y una superficie que permita generar
una subsidencia. Estas condiciones únicas limitan al block caving a ser aplicado sobre
depósitos de hierro y cuerpos de baja ley de cobre y molibdeno.

El block caving está basado en la gravedad combinada con los esfuerzos internos y el
fracturamiento del macizo rocoso. La perforación y tronadura requerida para la producción
es mínima mientras que el volumen desarrollado es enorme. Los bloques de mineral pueden
tener áreas de muchos cientos de metros cuadrados y el desarrollo puede tomar hasta 10
años en el avance de producción.
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El hundimiento es inducido por el corte basal del bloque gracias a la tronadura, destruyendo
su habilidad de soportar la roca suprayacente. La fuerza de gravedad, en un orden de
millones de toneladas, actúa fracturando el bloque. La presión continua fractura la roca en
pequeños pedazos lo cuales pasan a través de los puntos de extracción donde el mineral es
acarreado por equipos LHD o trenes. Si la fragmentación sin perforación y tronadura no es
buena, una cantidad substancial de perforación y tronadura secundaria puede ser requerida
en los puntos de extracción.

El proceso de extracción finaliza cuando se extrae la columna de mineral completa, El


cuerpo mineralizado puede ser extraído a partir de uno o varios niveles de producción,
dependiendo de la profundidad del cuerpo mineralizado. El bloque que la mina Palabora
explota mediante este método tiene una extensión vertical aproximada de 450 metros.

Para el correcto funcionamiento del block caving es necesario el desarrollo de cuatro


niveles principales, a continuación se presenta una pequeña descripción de cada nivel.

• Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m donde se


realiza la operación de extracción del mineral según diversas modalidades. Incluye las
correspondientes galerías de acceso o cruzados de cabecera.

• Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m a


partir de las cuales se realiza la socavación o corte basal de la columna mineralizada. Se
ubica a una cota entre 7 a 20 m sobre el nivel de producción. Incluye las correspondientes
labores de acceso o galerías de cabecera.

• Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de carguío: Se trata de


excavaciones que conectan el nivel de producción con el nivel de hundimiento, y que
permiten o facilitan la extracción del mineral.

• Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el nivel de producción
con el nivel de transporte, generalmente un buzón instalado en el nivel de transporte regula
la salida de mineral.
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• Nivel de transporte: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m, donde


llega el mineral desde el nivel de producción. Ahí se carga por intermedio de buzones a un
sistema de transporte que lo conduce a la planta de chancado, que puede estar ubicada en
superficie o en el interior de la mina.

• Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m, y los


correspondientes cruzados de cabecera, ubicadas bajo el nivel de producción (15 a 30 m).
Incluye las chimeneas por donde se inyecta o se extrae el aire hacia y desde el nivel de
producción respectivamente.

3. Perforación y Tronadura

3.1 Diseño plantas y perfiles esquemáticos del método de explotación

El diseño del nivel de producción en planta considera un área de 200 [m] X 700 [m]. en el
cual se construyen 22 calles para desarrollar 166 bateas y 314 puntos de extracción. El nivel de
hundimiento se ubica a 18 [m] sobre el nivel de producción y el nivel de transporte se ubica a 17
[m] bajo el nivel de producción. Es espaciamiento entre calles es de 34 [m]y el espaciamiento
entre puntos de extracción es de 17 [m]. Se ubican 4 piques de traspaso para vaciar la roca
tronada en los 4 chancadores que reducen el tamaño del mineral para luego depositarlo en la
correa de transporte.
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Figura 1 Nivel de Producción en Planta

3.1.1 Malla de nivel de producción:

La malla de extracción es la disposición geométrica de los puntos de extracción en el nivel


de producción de una mina. El punto de extracción se entiende como el lugar de donde se extrae
el mineral fracturado. Dado lo anterior cada mina tiene definida una malla de extracción en
particular, algunas de las más utilizadas son: Teniente, Henderson, Rectangular, entre otras.

En el caso de Palabora, se utiliza una malla tipo Henderson, también llamada espina de
pescado, la cual se puede apreciar en la siguiente figura.
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Figura 2 Malla Henderson Palabora

La secuencia de hundimiento del yacimiento contempla comenzar desde el centro,


abriendo los puntos de extracción desde la zona 1 hasta la 9 según la figura que se detalla a
continuación:

Figura 3 Secuencia de Areas de Explotación

3.2 Cálculo de diagrama de disparo de producción

El método de perforación de producción utiliza en su diagrama el sistema de perforación


forma chevron para facilitar la iniciación del socavamiento al momento de realizar la batea.
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Figura 4 Diagrama Perforación de Producción - Batea

Esta metodología utiliza perforaciones radiales y las especificaciones de largo, taco, carga
y cantidad de explosivo para cada tiro (forma chevron) detallado en la Figura 3 se detallan a
continuación a partir de los siguientes parámetros:

Parámetros Perforación de Producción


Densidad Anfo [kg/m3] 1.200
Diametro Perforación [mm] 64
Dimensión Galería [m] 4.5 X 4.2
Distancia entre paneles [m] 34
Distancia puntos de extracción [m] 17
Distancia nivel hundimiento [m] 18
Distancia galerías hundimiento [m] 14
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Adicionalmente es necesario definir el taco que se usara en cada pozo, para ello se uso la
siguiente metodología:

Ts= 20 D

Tm= 50 D

TL= 125 D

D= diámetro perforación radial

Para estos cálculos se obtiene:

TS [m] 1.28
Tm [m] 3.2
Tl [m] 8.0
B [m] 2.5
S [m] 3.25

Por último, para el cálculo de la carga lineal en cada pozo se usó la formula

𝐵 1,5 ∅ 𝑐
𝑘𝑔 ( ) (𝐵 − 2 ) 0,4

𝑙( ) = 55𝑑
𝑚 𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂

Considerando todos los parámetros anteriores se obtuvieron los siguientes resultados

Carga Cantidad
Largo Taco Carga
N° Tiro Lineal Explosivo
[m] [m] [m]
Kg/m Kg
1 13 1,28 11,72 3,86 45,2
2 13 3,2 9,8 3,86 37,8
3 13 8 5 3,86 19,3
4 14 1,28 12,72 3,86 49,1
5 12 1,28 10,72 3,86 41,4
6 12 3,2 8,8 3,86 34,0
7 12 8 4 3,86 15,4
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8 12 1,28 10,72 3,86 41,4


9 15 1,28 13,72 3,86 52,9
10 15 3,2 11,8 3,86 45,5
11 15 8 7 3,86 27,0
12 15 1,28 13,72 3,86 52,9
Total
KG 461,9

3.3 Cálculo de diagrama de disparo de avance

Para realizar los cálculos del diagrama de avance se consideran los siguientes parámetros
de operación:

Parámetros Operacionales Perforación de Avance


Diámetro tiro hueco[m] 0,102
Diámetro tiro cargado[m] 0,045
Constante de Langefors 0,4
Sanfo 1,23
Densidad explosivo (ANFO pesado) [Kg/m3] 1180
Superficie avance[m2] 16
Alto galería[m] 4
Ancho galería[m] 4
Perforación de Avance - Calculados
Avance teórico[m] 3,218
Avance real[m] 3,057
Taco tiros cargados[m] 0,45

3.3.1 Calculo de diagrama para zapatera

Perforación Zapatera
Carga lineal[Kg/m] 1.87
Constante de Langefors corregida 0.45
Factor de fijación 1.45

Burden[m] 1,6
Desviación] 0.01
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Numero de tiros de la zapatera 5


Espaciamiento[m] 1.016
Carga fondo[m] 2.16
Largo Cargado[m] 0.65

3.3.2 Calculo de diagrama para pared

Perforación Pared
Burden[m] 0.5
Espaciamiento[m] 0.6
Carga lineal[Kg/m] 0.18
Numero de tiros 6

3.3.3 Calculo de diagrama stoping

Perforación Stoping
Burden[m] 1.5
Espaciamiento[m] 1.6
Carga lineal[Kg/m] 1.5
Numero de tiros 12

3.3.4 Cantidad de Explosivo a utilizar

Tiro Factor de Cantidad Longitud Masa


carga de tiros cargada[m] explosivo[Kg]
lineal[Kg/m3]

Cut 1 0,496 4 2,768 5,496

Cut 2 0,595 4 2,768 6,595

Cut 3 0,774 4 2,768 8,574


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Zapatera 1,877 5 2,768 25,980

Techo 0,182 9 2,768 4,540

Pared 0,18 6 2,768 2,989

Stoping 1,5 12 2,768 49,829

Total tiros 44 Total kilos 104


explosivo

3.4 Cálculo de rendimientos de perforación

Parámetros Operacionales Perforación de Avance


Metros barrenados por m3 de roca
2,895
fragmentado
Metros barrenados por metro avanzado 46,316
Explosivo por m3 de roca fragmentado [kg] 2.12
Explosivo por metro avanzado [kg] 34.018
Explosivo por tonelada de roca retirada [kg] 0.78

Para el cálculo del rendimiento del equipo de avance de perforación primeramente debe
ser calculada la velocidad. Para esto se utilizarán las siguientes fórmulas

2𝜋 ⋅ 𝑁 ⋅ 𝑇 𝑐𝑚
𝑉𝑎 = [ ]⋅𝐶
𝐴 ⋅ 𝐸𝑣𝑎 𝑚𝑖𝑛

𝑘𝑔 ⋅ 𝑚
𝐸𝑣𝑎 = (9,77 ⋅ 𝐶𝑅𝑆 + 10,9) [ ]
𝑐𝑚
Donde,

- N: Velocidad de Rotación [rpm]


- T: Torque de Rotación [kg ⋅ m]
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- A: Área de sección transversal del barreno [cm2 ]


kg⋅m
- Eva : Energía específica [ cm3 ]
- C: Coeficiente por pérdidas de transmición.
- CRS: Coeficiente de resistencia de roca. Para Palabora se asume 2.1

Remplazando se obtiene*:
kg⋅m kg⋅m
Eva = (9,77 ⋅ 2,1 + 10,9) [ ] = 31,42 [ ]
cm cm

Finalmente, utilizando los datos de la se obtiene:

2𝜋 ⋅ 200 [𝑟𝑝𝑚] ⋅ 55,57[𝑘𝑔𝑓 ⋅ 𝑚] 𝑐𝑚


𝑉𝑎 = ⋅ 0,7 = 82,22 [ ]
2 𝑘𝑔 ⋅ 𝑚 𝑚𝑖𝑛
32,17[𝑐𝑚 ] ⋅ 31,42 [ 𝑐𝑚 ]

Para el cálculo del rendimiento de las perforadoras de avance, se tendrán presentes las
siguientes consideraciones:

Por temas operacionales sólo se utiliza un porcentaje de la hora completa. Se utilizará un


min
factor operacional de FO = 45 [ hr ]

Además, se debe tener presentes las fallas o mantenimientos programados, por lo cual se
debe agregar un factor de disponibilidad mecánica. DM = 0,85

Se utilizará una utilización típica del 90 %. Luego, UT = 0,9.

Finalmente:

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑉𝑎 ⋅ 𝐹𝑂 ⋅ 𝐷𝑀 ⋅ 𝑈𝑇 ⋅ 𝐻𝑑í𝑎 ⋅ 𝐷𝑚𝑒𝑠


𝑚
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 2.264. [ ]
𝑚𝑒𝑠
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3.5 Estimación de número de equipos de perforación de producción y avance

Se tiene que el volumen de la batea es de 8.190 [m3] y que la densidad de la roca es de


ton ton
2,7 [ m3 ]. El avance teórico por día es de 30.000 [ día ], por lo tanto el avance de frentes

por días será:

30000 frentes frentes


Frentes por día = [ ] = 1,25 [ ]
8190 ⋅ 2,7 día día

Con este resultado es posible es calcular los metros perforados diarios para la realización
de bateas:

Metros perforados por día = Frentes por día ⋅ Metros

frentes mb mb
Metros perforados por día = 1,25 [ ] ⋅ 2200 [ ] = 2750 [ ]
día frentes día

Finalmente se calculará el número de perforadoras como:

metros perforados por día


Número de perforadoras = | |+1
Rendimiento

mb
2750 [
]
Número de perforadoras = | día | + 1 = 4 [perforadoras]
m 1 mes
22643,39 [mes] ⋅ 30 [ ]
día

En relación a los equipos de perforación de avance es necesario recalcar que los equipos
de perforación de avance tienen netamente relación con la preparación minera y no con la
producción propiamente tal, por lo que se tiene que la flota de estos dependerá de cuán
rápido quiera comenzar a producir el inversionista.
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3.6 Factor de carga explosivo

3.7 Estimación de la dotación de personal (perforación y tronadura)

Se consideró el uso de 5 perforadoras Simba y 2 perforadoras Rocket Boomer, por ende


se necesitaran 7 operadores por turno, adicionalmente se considera la necesidad de un
capataz y un técnico en cada turno. Se consideraran turnos de 8 horas rotativos de 4x4
días de trabajo-descanso. De esta forma se requerirán 54 personas para operar las
perforadoras

(7 operadores + 1 capataz + 1 técnico ) * tres turnos al día * recambio laboral = 54

Calculo de costos de perforación y tronadura USD / ton desarrollo y producción

3.8 Cálculo de costo de perforación y tronadura[US$/ton] (desarrollo y producción)

Según el catalogo del fabricante y la calidad de la roca estipulada, se puede calcular los
rendimientos de los equipos de perforación radial, para poder calcular posteriormente sus
costos de implementación, en efecto: Los metros barrenados especificados por el
fabricante son de 0.6 m/min, trabajando 45 min por hora a 5.2 horas por turno, con un
sistema de tres turnos por día, además de un factor de utilización del equipo de 0.75 por
el sistema de cambio de barras, traslado y posicionamiento, se tiene para los metros
barrenados diarios:

𝑚𝑏 𝑚 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑏
𝑀𝐵 [ ] = 0.6 [ ] ∗ 45 [ ] ∗ 5.2 [ ] ∗ 3[ ] ∗ 0.75 = 315.9 [ ]
𝑑í𝑎 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎

El cálculo de los costos de perforación se calcularán según:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜𝑝𝑒𝑟𝑓 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑝𝑒𝑟𝑓 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠


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 Costo Suministros

Se tiene que el equipo Simba consume 1,4 litros de agua por segundo.

𝑚3 𝑈𝑆$
𝑈𝑆$ 5.04 [
] ∗ 1[ 3 ] 𝑈𝑆$
ℎ𝑟 𝑚
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 [ ]= = 0.0327 [ ]
𝑡𝑜𝑛 315.9 𝑚𝑏 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
24 [ ℎ𝑟 ] ∗ 11.7[ 𝑚𝑏 ]

𝑡𝑜𝑛
𝑡𝑜𝑛 571200 [𝑚3 ] ∗ 2.7[ 3 ]
𝑇0[ ]= 𝑚 = 816 [𝑡𝑜𝑛]
𝑚𝑏 1890 [𝑚𝑏] 𝑚𝑏

𝑈𝑆$
𝑈𝑆$ 18 [𝐾𝑊] ∗ 0.073[ ] 𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 [ ]= 𝐾𝑊ℎ = 0.0001 [ ]
𝑡𝑜𝑛 315.9 𝑚𝑏 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
24 [ ℎ𝑟 ] ∗ 816[ 𝑚𝑏 ]
 Costos Insumos

Para el costo de los insumos se considera el costo de los bits de perforación y de los
insumos de perforación.

El costo de los bits de perforación es el de mayor gasto en cuanto a la perforación. Para


este cálculo se toma una referencia de un costo de bit de 90 US$ y un rendimiento de 200
m para el tipo de roca de Palabora.

𝑚𝑏
𝑈𝑆$ 𝑈𝑆$ 2750 [ ] 𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑏𝑖𝑡 [ ] = 90 [ ]∗ 𝑑𝑖𝑎 = 1237 [ ]
𝑡𝑜𝑛 𝑏𝑖𝑡 200 [𝑚𝑏/𝑏𝑖𝑡] 𝑑𝑖𝑎

Para una producción diaria de 30.000 [ton], resulta un costo de 0,04 [USD/ton]

 Trabajadores

Para encontrar este costo se consideran la producción de la mina y una dotación de


personal de 30 personas como será explicado en la Sección 3.9 a modo de realizar las
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𝑈𝑆$
labores requeridas. Asumiendo un salario promedio de 2000 [𝑚𝑒𝑠] para cada operador, el
cálculo anterior entrega el siguiente resultado:

𝑈𝑆$
𝑈𝑆$ 2000 [𝑚𝑒𝑠] 𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 [ ] = 54 [𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠] ⋅ = 0.12 [ ]
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛 𝑑í𝑎 𝑡𝑜𝑛
30000 [ ] ∗ 30 [𝑚𝑒𝑠]
𝑑í𝑎

𝑈𝑆$ 𝑈𝑆$ 24 ℎ𝑟 𝑈𝑆$


𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑦 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 [ ] = 28,41 [ ]∗ [ ] = 0.0227 [ ]
𝑡𝑜𝑛 ℎ𝑟 30000 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛

Finalmente los costos de perforación de producción ascienden a:

𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜𝑝𝑒𝑟𝑓 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑝𝑒𝑟𝑓 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 0.2121 [ ]
𝑡𝑜𝑛

4. Manejo de Minerales

4.1 Cálculo de la flota de carguío.

Al calcular la flota de carguío en el nivel de producción, consideramos los siguientes


parámetros operacionales de la faena:

Parámetros Operacionales
Producción diaria [ton] 32.000
Producción por turno [ton] 16.000
Producción por hora [ton] 1.333
Dimensiones nivel
4,5[m] x 4,2[m]
producción
Distancia promedio [m] 175
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En consideración de los parámetros dimensionales de las galerías de producción, se


selecciona un equipo que sea compatible con el ancho y alto de este nivel (4,5[m] x 4,2[m]).
En base a esto se elige evaluar los LHD necesarios para satisfacer los requerimientos de
producción. Se elige evaluar la flota de Sandvik 514 necesarios del modelo .Por sus
características de desempeño, confiabilidad y servicio técnico, es un equipo muy utilizado en
faenas de Sudáfrica.

Figura 5: Sandvik LH514

Este equipo cumple con las dimensiones requeridas por diseño del nivel de producción y sus
especificaciones1 técnicas básicas son las siguientes:

Especificaciones Técnicas Equipo LHD Sandvik


LH514
Largo total [mm] 10.870
Ancho [mm] 2880
Altura [m] 2540
Neumáticos 4,5[m] x 4,2[m]
Balde [m3] Cb 7
Densidad Mineral [ton/m3]  2.8
Capacidad Balde [ton] 19.6
Capacidad Balde [ton] Cap/1+30% ( 12.1
Disponibilidad Mecánica % (Dm) 80

1
LHD Sandvik 514, Folleto técnico del proveedor, www.sandvik.com
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Utilización % (U) 80
Factor operacional (Fo) 0.9
Tiempo levantar balde [s] 4,5
Tiempo bajar balde [s] 3
Tiempo descargar balde [s] 4
Tiempo maniobrar [s] 10
Velocidad Cargado [km/h] 9
Velocidad Vacío [km/h] 13

Para calcular la capacidad del balde efectiva en toneladas utilizamos la densidad de mineral,
la capacidad de esponjamiento y el factor operacional que se detalla en la tabla. Según la
formula revisada en el curso:

C b Fo
C LHD  = 19.6*0.9 (FO)= 13.6 [ton]
(1   )

Para calcular el tiempo de ciclo se consideran todas las maniobras y los desplazamientos en
promedio de 175 [m] en el nivel de producción, desde zona carguío a pique de traspaso a
velocidades cargado y vacío:

TcicloLHD  (Tllenado  Tbajar  Tmaniobrar  Tdescarg ar  Ttraslados) = 4.6 [min]

Con este resultado obtenemos que en una hora se realizan 15 ciclos aproximadamente y
dada la capacidad efectiva de carguío y sumado a los factores de disponibilidad y
utilización obtenemos el rendimiento real [ton/h] de un equipo LHD:

C LHD * Do * U
 141[ton / h]
T
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Para cumplir con una producción requerida diaria por diseño de 32.000 [ton], se requiere un
rendimiento por hora de 1.333 [ton], asumiendo una operación de 24 horas. Con este datp
podemos obtener cuantos LHD con un rendimiento individual de 141 [ton/h] se necesitan
para enviar a los piques de traspaso 1.333[ton/h]:

CRe querida/ hora


 11
C LHDunitario

El cálculo exacto entrega 10,5 LHD necesarios, este número se aproxima al entero superior,
resultando 11 equipos LHD Sandvik 514

Para calcular el costo de la operación de los LHD consideramos:

Costos Operación y Mantención


Choferes, por turno 11
Operadores, en total 44
Salarios Choferes [USD/mes] 1.300
Costo Operadores [$USD/año] 686.400

Costos Consumo Diesel


Consumo Diesel [litro/h] 30.6
Costo Diesel [$USD/l] 2
1.14
Costo Diesel Flota [$USD/dia] 5.649
Costo Diesel [$USD/año] 2.061.956

Para considerar el costo de mantención se consultó a referencias de otras empresas 3 de


Sudáfrica que entregaron un costo por hora de 25[USD/h] sumando todas las partes y
componentes que se deben cambiar a los LHD durante toda su vida útil operacional (30.000

2
Costo combustible de referencia para Sudáfrica ZAR$11,42; 1USD = 10,78 ZAR al 23/06/2013.
http://www.aa.co.za
3
George Gavril, Senior Engineer Anglo American Supply Chain Head Office Johannesburg.
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hrs). Anual mente se consideró un escenario de funcionamiento de 4.000 horas. Este


escenario está determinado por las horas operativas disponibles, utilizables y la
disponibilidad operativa de la zona de carguío de mineral y los piques de traspasos
(24*365*0.8*0.8*0.715). Los costos de neumáticos se obtienen al calcular el costo unitario
por 2 cambios anuales.

Costos Mantención
Costo Mantención y C. [USD/h] 25
Costo Mantencion [USD/año] 1.100.000
Neumáticos [unidad] 6.500
Costo Anual Neumaticos [USD/año] 858.000
Costo Total Mantención y
2.387.000
Neumaticos[USD/año]

Como resultado final, se ontiene el siguiente costo de operación para los LHD:

Costos Operación y de Capital Flota LHD


Costo Operación Anual [USD/año] 4.706.356
Costo [USD/ton] 0.4
Costo LHD [unidad] 1.130.000
Costo flota LHD [USD/año] 12.430.440

4.2 Cálculo de flota o dimensiones de sistema de transporte.

El sistema de transporte de minerales desde el nivel de producción, pasando por los piques
de traspaso y chancador, conduce el mineral a través de una correa transportadora de 1.325
[m] en una pendiente positiva de 9%. Al final de la correa, el mineral llega a 2 silos de
almacenamiento, que alimentan 2 Skip para subir la carga hacia la superficie y llevarla a la
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planta de flotación. Dado los requerimientos de la operación se definen los parámetros


operacionales requeridos para desarrollar los cálculos de diseño de la correa.

Parámetros Operacionales de Sistema de Correa


Transportadora
Largo total [m] 1.325
Variación vertical [m] 119
Capacidad Carguio [ton/h] 1.333
Densidad Mineral [ton/m3] 2.8
Capacidad Carguio [ton/h] 1.333

Para el diseño de la correa es necesario revisar las características del mineral de acuerdo a lo
desarrollado en el curso. Para esto se definen las siguientes características del mineral:

Características del Mineral en Sistema de Correa


Transportadora
Angulo reposo para el cobre de 30 a 34°
Máximo ángulo de inclinación sobrecarga 20°
Ancho Correa [pulg] 54”
Velocidad Máxima [ft/min] 500
Capacidad [TC/h] - por tabla 693
Capacidad Real [Tc/h] 3.326
Velocidad Efectiva [ft/min] 221

Según la metodología revisada en el curso, es conveniente pasar todas las unidades


de largo y variación vertical de metros a pies para utilizar la metodología que
considera las fuerzas de resistencia que se aplican a la correa en los 3 ejes.

Te  (Tz  Ty  Tz  Tr )

Potencia Requerida para Sistema de Transporte en


Correa
Tx 30.790
Ty 42.461
Tz 313.363
Tr 19.330
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Ttotal 405.330
Potencia Requerida [HP] 3.020
Potencia Requerida [Kw] 2.271

Para determinar los costos de operación de la correa utilizamos las siguientes variables de
operación con sus costos asociados:

Costos Operación - Operadores


Operadores, por turno 2
Operadores, en total 8
Sueldo Operadores [USD/mes] 1.200
Costo Operadores [$USD/año] 115.200

Costos Energia y Mantención


Tarifa Electrica [USD/Kw-h]4 0.2
Costo Electrico [$USD/h] 454.17
Costo Electrico [$USD/año] 2.546.246
Mantencion y Rep. [USD/año] 421.441
Mantencion y Rep. [USD/año] 2.967.687

Costos Total Operación


Costo Total Operación [USD/año] 3.082.887
Movimiento Anual [ton] 11.680.000
Costo [Usd/Ton] 0.26

Para determinar los costos de capital revisamos las referencias revisadas en las
presentaciones del curso para obtener los costos de la preparación del terreno, el techo, los
costos de instalación por metro de correa y el costo de los motores eléctricos y sus
accesorios.

Costo Capital Correa


Desarrollo túnel 3x3 y preparación Terreno 2.936.200

4
Referencia costo energía eléctrica en Sudáfrica.www.eskom.com
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Techo 3.411.875
Costo Instalación 2214 [USD/m] 2.933.550
Costo Motores Eléctricos y accesorios (Ref) 2.384.000
Costo Capital Total 11.665.625

4.3 Cálculo de equipos auxiliares

4.4 Dimensionamiento del sistema de traspaso

4.5 Dimensionamiento del sistema de extracción: Skips

Para llevar mineral a superficie desde nivel de producción, material es cargado por
intermedio de buzones a correas transportadores. Posterior a ello, mineral es acumulado en
un acopio o “storage bin” desde donde comienza el sistema de extracción de Palabora por
medio de skips.

Los skips funcionan como extracción vertical y se utilizan en faenas como Palabora, cuya
profundidad y ritmo de explotación, no permiten o no justifican una labor subterránea con
transporte de mineral por rampas. En este sentido se considera el mecanismo mas rentable y
conveniente. La única restricción de los skips es el tamaño del material, para que fluya, lo
que depende del chancado mineral previo.

En Palabora se tienen en cuenta los siguientes tipos de piques:

 De producción (a calcular)
 De servicio

o Profundidad: 1272 [m]

o Diámetro: 9.9[m]

o Plataforma para personal-jaula (225 personas, 35 [t])

o Jaula Mary Ann (20 personas)


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Ilustración 1: Sistema de piques en Palabora


A continuación se resumen los supuestos y datos de entrada para estimar el número de
skips en la producción de Palabora:

Datos Input Palabora


Profundidad [m] 1290
Producción [tpd] 32000
Diámetro pique [m] 7,4
Velocidad Máxima [m/s] 15
Capacidad Skip [t] 32
Guiá Cables
Recipiente Skip automático

Datos Considerados para el Calculo


Aceleración Skip (a) [m/s2] 0,61
Desaceleración Skip (r) [m/s2] 0,76
Tiempo de Carga [s] 20
Tiempo de Descarga [s] 15
Factor de Llenado 0,95
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Esponjamiento 0,25
Factor Operacional 80%
Disponibilidad Mecánica 80%
Utilización 70%

4.5.1 Marco Teórico

En esta sección se muestran las fórmulas utilizadas para el dimensionamiento del sistema
de skips.
La fórmula general a utilizar es la siguiente:

Primero, de acuerdo a la profundidad de la mina y de las toneladas cortas de producción


se establece el tipo de( 3600 × CS / C ) - tp = P / V + 0,5 × V × ( r + a ) / ( a × r )
tracción a utilizar en los skips de Palabora mediante el siguiente
gráfico:
Para elegir el tipo de tracción se recurre al siguiente gráfico de Profundidad y ritmo de producción:

500 1000 1500 2000


TonC/hra

Tambor

1000

Tambor
o Koepe

2000

Koepe

3000

120
4000
Tambor
o Koepe

Ilustración 2: Tipo de tracción para skips


5000
Ahora para conocer el tiempo deTambor
ciclo se calcula como sigue:

Pies 6000

Debemos escoger una velocidad (V) que cumpla con la exigencia de seguridad de los cables y determinar la carga del
skip y el peso estará dado por:
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𝑉 𝐿 𝑉 1 1 𝑉
𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = + − ∗ ( + ) + + 𝑡𝑟 [𝑠]
𝑎 𝑉 2 𝑎 𝑟 𝑟
Donde:

 𝐿= profundidad de viaje [𝑚]


𝑚
 𝑎 = aceleración [𝑠2 ]
𝑚
 𝑟 = desaceleración [𝑠2 ]
𝑚
 𝑉= velocidad máxima [ 𝑠 ]

A su vez la carga se calcula como sigue:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 [𝑡𝑝ℎ]


𝑃=
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 [ℎ]

Peso del Skip:

𝑊𝑆𝑘𝑖𝑝 = 0,5𝑃 + 680

Peso del cable:

Si el largo < 1370 [m]

𝑃(1 + 𝑊𝑆𝑘𝑖𝑝 ) ∗ 1000 𝑘𝑔


𝑊𝐶𝑎𝑏𝑙𝑒 = [ ]
1370 − 𝐿𝑠 𝑚

𝐿𝑣
Con 𝐿𝑠 = ,
5

𝐿𝑣: Largo máximo del cable que puede ser suspendido.

Tamaño del tambor:

 Si Dc (diámetro del cable) <25[mm]

𝐷𝑇 > 60𝐷𝐶

 Si Dc >25[mm]

𝐷𝑇 > 80𝐷𝐶
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 Si el cable es del tipo locked colled

𝐷𝑇 > 100𝐷𝐶

Capacidad del tambor:

𝐷𝑇
𝐶𝑡 = 3,024 ∗ 𝐷𝑤 ∗ 𝑁 ∗ ( + 0,85 ∗ (𝑁 − 1))
𝐷𝐶

Donde:

 𝐶𝑡 : Capacidad del tambor [metros de cable]


 𝑁: Numero de vueltas del cable en el tambor
 𝑑𝑐 : Diametro del cable [m]

𝑇𝑆𝐿 = 𝐸𝐸𝑊 + 𝑆𝑊 + 𝑆𝐿 + 𝑅

Para encontrar el peso equivalente efectivo, EEW se utiliza el siguiente gráfico ,


en función del diámetro del tambor:

Ilustración 3: Determinación de EWW


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Ahora, para la determinación de la potencia del motor del skip se utilizan distintas formas
a modo de sumar cada una de las potencias requeridas por el skip para realizar las labores
para las que fue diseñado. A continuación, se mencionarán las diferentes potencias que se
necesitan en cada etapa.

- Potencia para Acelerar


(𝑇𝑆𝐿)𝑉 2
𝐻𝑃1 =
32,2 ⋅ 𝑇𝑎 ⋅ 550

𝑉: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 [𝑓𝑝𝑠]
𝑇𝑎: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑠]

- Potencia para Desacelerar

(𝑇𝑆𝐿)𝑉 2
𝐻𝑃2 =
32,2 ⋅ 𝑇𝑟 ⋅ 550

𝑉: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 [𝑓𝑝𝑠]
𝑇𝑟: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑠]

- Potencia a velocidad constante:

(𝑆𝐿 + 𝑅)𝑉
𝐻𝑃3 =
550
- Potencia al final del proceso de aceleración a velocidad máxima:

(𝑆𝐿𝐵)𝑉
𝐻𝑃4 =
550
𝑆𝐿𝐵 = (𝑆𝐿 + 𝑅) − (𝑉 ⋅ 𝑇𝑎 ⋅ 𝑟)

- Potencia al principio y al final del proceso de desaceleración a velocidad máxima:

(𝑆𝐿𝑇)𝑉
𝐻𝑃5 =
550
𝑆𝐿𝑇 = (𝑆𝐿 − 𝑅) + (𝑉 ⋅ 𝑇𝑟 ⋅ 𝑟)

- Potencia al final de la desaceleración:


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(𝑆𝐿 − 𝑅)𝑉
𝐻𝑃6 =
550
- Potencia por corrección de eficiencia en el motor:

0,176
𝐻𝑃7 = (𝑆𝐿)𝑉 ⋅
550
- Potencia peak durante la aceleración:

𝐻𝑃4 + 2𝐻𝑃3
𝐴 = 𝐻𝑃1 + 𝐻𝑃7 +
3

- Potencia a velocidad máxima al final del periodo de aceleración:

𝐵 = 𝐻𝑃4 + 𝐻𝑃7

- Potencia a velocidad máxima al principio del periodo de desaceleración:

𝐶 = 𝐻𝑃5 + 𝐻𝑃7

- Potencia total durante el frenado:

𝐻𝑃5 + 2𝐻𝑃6
𝐷 = 𝐻𝑃2 + 𝐻𝑃7 +
3
- Potencia para acelerar el motor:

0,72𝐴
𝐻𝑃8 =
𝑇𝑎

- Potencia para desacelerar el motor:

0,72𝐴
𝐻𝑃9 = −
𝑇𝑟

- Potencia total para acelerar el sistema:

𝐸 = 𝐴 + 𝐻𝑃8
- Potencia total para desacelerar el sistema:

𝐹 = 𝐷 + 𝐻𝑃9
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Finalmente, la potencia se calcula como sigue para motores de corriente alterna:

1
𝐸 2 𝑇𝑎 + 3 (𝐵2 + 𝐶 2 + 𝐵𝐶) + 𝐹 2 𝑇
𝑃𝐴𝐶 = √
0,5 ⋅ 𝑇𝑎 + 𝑇𝑓𝑠 + 0,5 ⋅ 𝑇𝑟 + 0,25(𝑒𝑠𝑡)

𝑇𝑓𝑠: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 [𝑠]

𝑇𝑟𝑒𝑎𝑡: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 (𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟, 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟, 𝑒𝑡𝑐. )

4.5.2 Resultados: Sistema de Skips

A continuación se resume los valores calculados para determinar el número de skips en


base a las ecuaciones y gráficos expuestos anteriormente:

Dimensionamiento de skips
Tiempo de ciclos Tciclo [s] 143,2
número de ciclos Nºciclos [ciclos/hr] 25,1
Capacidad efectiva Ceff[t] 24,3
Rendimiento nominal Rnom[tph] 611,6
Rendimiento real Rreal [tph] 274,0
Rendimiento real Rreal [tpd] 6575,4
Carga P[t] 7,7
Peso skip Wskipt [t] 4,8
Largo máximo cable Lu[m] 1290
Largo cable Ls[m] 258
Peso cable Wcable [Kg/m] 40,6
Diametro cable Dc[mm] 48
Diametro tambor Dt[mm] 4800
Largo tambor Dw [m] 6,2
Número de vueltas tambor N 4
Capacidad tambor Ct[m] 7690,8
Constante de potencia k 9,4
Flota skips Nºskips 4,9
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Luego, para el cálculo de la potencia del motor considerando un tambor Koepe de


diámetro 12 [ft] se obtiene el factor EWW. Los otros datos para el cálculo de la potencia
se muestran a continuación:

Datos Considerados para el Calculo de


Potencia
Profundidad [ft] 3608.9

Velocidad Máxima [fps] 20.0

Ta [s] 10.0

Tr [s] 8.0

Tfs [s] 170.7

Tcod [s] 10.0

Diámetro Tambor [ft] 12.0

TSL [lb] 165459

Diámetro Tambor [ft] 12.0

TSL [lb] 165459

EEW [lb] 80000

SL [lb] 40000

SW [lb] 25000

Peso Cables [lb/ft] 2

R [lb] 52459

Con estos datos es posible obtener potencia necesaria para los motores de corriente alterna de los
skips:

Parámetro Potencia [HP]


HP1 373.71
Proyecto Final MI4070: Fundamentos de Tecnología Minera

HP2 467.13
HP3 3362.15
HP4 3256.43
HP5 -537.63
HP6 -453.05
HP7 256.00
HP8 284.88
HP9 -356.10
A 3956.61
B 3512.43
C -281.63
D 241.89
E 4241.49
F -114.21
Pac 997.60

Como se observa en la tabla anterior la potencia requerida será de 996.6 [HP], es decir,
744.48 [KWh].

4.6 Cálculo del costo de manejo de minerales [US$/ton].

4.7 Proponer y evaluar un sistema de transporte alternativo.


La opción a evaluar como sistema alternativo de transporte es la de transportar las 32.000
[ton] diario de mineral a través de una flota de camiones articulados que carguen el mineral
desde los piques de traspaso y recorran 1.325[m] hasta depositarlos en los silos de
almacenamiento. El equipo a evaluar es el camión articulado Komatsu HM400-2, que cuenta
con las siguientes especificaciones técnicas que se deben considerar para calcular el total de
flota para cumplir con la producción diaria:

Especificaciones Técnicas Camión Articulado


Komatsu HM 400
Largo total [m] 11.3
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Ancho [m] 3.45


Altura [m] 3.72
Altura con tolva levantada [m] 7.1
Neumáticos 29.5R25
Tolva [m3] Cb 22.3
Densidad Mineral [ton/m3]  2.8
Capacidad Balde [ton] 62.4
Capacidad Balde [ton] Cap/1+30% ( 48
Disponibilidad Mecánica % (Dm) 80
Utilización % (U) 80
Factor operacional (Fo) 0.9
Tiempo levantar tolva [s] 8
Tiempo bajar tolva [s] 5
Tiempo maniobrar [s] 10
Velocidad Cargado [km/h] 9
Velocidad Vacío [km/h] 13

Para efectos de realizar los cálculos de ciclo y de flota total, se utilizan las mismas
formuladas revisadas en el punto 3.9 aplicadas al cálculo del LHD pero en este caso
considerando las especificaciones técnicas del camión articulado, tomando los
requerimientos de producción y diseño del sistema de transporte:

Parámetros Operacionales de Ciclo de Transporte


Distancia ida y vuelta [km] 2.6
Tiempo Carguío [s] 12
1 Ciclo [h] (carguio + maniobras +
0,14
traslado)
Ciclos por hora 4.2
Productividad 1 Camión [ton/h] 198
Capacidad requerida [ton/h] 1.333

Al igual que en los realizado en el punto 3.9 al considerar los tiempos de ciclo se considera
la distancia recorrida cargado y la distancia recorrida sin carga. Ademas se utilizan los
factores de operación, disponibilidad y utilización
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C camion * Do * U
 198[ton / h]
T
Para cumplir con una producción requerida diaria por diseño de 32.000 [ton], se requiere un
rendimiento por hora de 1.333 [ton], asumiendo una operación de 24 horas. Par encontrar el
número de camiones necesarios para cumplir con este ritmo de producción se divide la
capacidad unitaria con la capacidad por hora requerida:

CRe querida/ hora


8
Ccamión

Este es el número de camiones que cumplen con realizar el ciclo de transporte realizado por
la correa. Para evaluar su factibilidad económica debemos comparar los costos de operación
de la alternativa propuesta con el costo de funcionamiento de la correa transportadora. Para
determinar los costos de operación de la flota de camiones consideramos:

Costos Operación y Mantención


Choferes, por turno 8
Operadores, en total 32
Salarios Choferes [USD/mes] 1.300
Costo Operadores [$USD/año] 499.200

Costos Consumo Diesel


Consumo Diesel [litro/h] 20.6
Costo Diesel [$USD/l] 5
1.14
Costo Diesel Flota [$USD/dia] 2.888
Costo Diesel [$USD/año] 1.054.210

5
Costo combustible de referencia para Sudáfrica ZAR$11,42; 1USD = 10,78 ZAR al 23/06/2013.
http://www.aa.co.za
Proyecto Final MI4070: Fundamentos de Tecnología Minera

Para determinar los costos de mantención, se obtiene una referencia del cargo que realiza el
proveedor al hacerse cargo del costo de la mantención6 de este tipo de equipos en faenas
mineras en Sudáfrica. El costo en neumáticos se asume realizando un cambio cada 5.000
horas de funcionamiento y para un precio unitario de USD$7.1007.

Costos Mantención
Costo Mantención y C. [USD/h] 50
Costo Neumáticos 29,5 R35[USD/año] 56.800
Costo Mant. y C. Flota [USD/año] 2.056.800

Costo Operación Anual


Costo Operación Anual USD 3.050.210
Movimiento Anual [ton] 11.680.000
Costo [Usd/Ton] 0.31

El agregado de todos los costos de operación entrega un resultado de 0.31 [USD/ton], que al
compararse con el funcionamiento de la correa transportadora (0.2 [USD/ton]) es más alto.
En cuanto a su disponibilidad mecánica y la estabilidad en su funcionamiento, las correas
son más convenientes que una flota de camiones. Además consideran menos trabajadores,
por lo que existe un menor riesgo de accidentes.

Al comparar que el costo de operación de una flota de camiones es más alto que el de la
correa, descarta inmediatamente el analizar el costo de desarrollos e inversiones que se debe
realizar para evaluar en su totalidad las diferentes alternativas dado el desarrollo adicional en
el túnel que debe comunicar los chancadores con el silo. Sin embargo, se detallará a
continuación una referencia de los costos de capital que se deben considerar para
implementar un sistema de transporte con camión articulado. Es considera: costo desarrollo
túnel 9[m] X 4[m] (doble sentido) a 2800 [USD/m] más un 30% contingencias, preparación

6
Life Cycle Cost, Referencia contrato Komatsu con otra empresa minera en Sudáfrica, ver anexo detalle partes y
componentes.
7
Costo neumático 29.5R25 Michelin. Referencia contrato Michelin con otra empresa minera en Sudáfrica.
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camino a 2575 [USD/m], camiones a USD 550.000 [c/u] y fortificaciones y revestimientos8


a 1.545 [USD/m].

Costo Capital Alternativa Camiones


Desarrollo Tunel 9[m] X 4[m] x 1325[m] 4.914.000
Preparación Camino 3.347.500
Flota Camiones 4.400.000
Fortificaciones y revestimientos 5.356.000
Total Costo Capital [$USD] 14.670.000

Por lo que se muestra en la tabla anterior, el costo total de capital de la alternativa de


camiones es más elevado que el costo de capital que involucra el sistema de correa
transportadora, USD 11,1 millones, por lo que se justifica el sistema de correas como un
sistema de transporte continuo de bajo costo, alta disponibilidad y un menor riesgo de
accidentes.

8
Costos de desarrollo tuneles, preparación camino, fortificaciones y revestimientos en base a referencias del
curso, presentaciones, clases.
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5. Ventilación

5.1 Marco Teórico

Para un ambiente laboral seguro y confortable se debe realizar ventilación en minería


subterránea respetando ciertas condiciones de caudal y distribución del aire, además de la
normativa local vigente. De este modo, sistema de ventilación debe ser capaz de extraer aire
viciado e ingresar aire limpio para que toda operación pueda ser posible. En este sentido es
fundamental reconocer los requerimientos de caudal por el número de personas, por
desprendimiento de gases, tronadura (explosivos), utilización de equipos diesel, producción,
temperatura y polvo.

El nivel de ventilación se constituye por galerías paralelas, con chimeneas que se conectan a
nivel de producción, desde donde continuamente extraen aire viciado e inyectan aire nuevo.

El sistema de ventilación generalmente es abordado como un circuito de caudales y


resistencias para el cual es fundamental un ducto de entrada y otro de salida con el que poder
renovar el aire. Mediante la utilización de softwares como “VnetPC”, se encuentra un diseño
óptimo considerando cada labor y se establecen las cantidades necesarias de aire para toda
operación dentro de la mina.

La ventilación indicada para recorrer y abastecer toda la mina se conoce como ventilación
principal. Aquella asociada a labores puntuales como una galería de avance, con solo un
acceso y el uso de una tubería (con entrada y salida en la misma labor) se define como
secundaria.

5.2 Antecedentes

El nivel de ventilación de Palabora se encuentra 20 [m] abajo del nivel de transporte, con un
conjunto de ventiladores sobre red de galerías de tamaño 4,5[m] x 4,2[m], por donde no
existe circulación de personal. Como sistema a 1.200 [m] debajo de superficie, a través de
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un pique inyecta aire limpio a nivel de producción y de transporte y extrae aire viciado por
otro pique.

La siguiente figura muestra la disposición, de los piques antes especificados, en la mina:

Figura 6 Piques de Ventilación

Se puede apreciar que el pique 2 tiene salida al banco 28 del rajo, por lo cual es esperable
que este trayecto sea más corto que el del pique 1.

Para calcular los caudales de aire necesario y las resistencias respectivas, a continuación se
acotan los antecedentes sobre los niveles de transporte y producción de la mina:

Nivel de Transporte Galeria 4.5 [m] x 4.2 [m]


Largo total [m]] 1752.1
Área [m2] 18.9
Perímetro[m] 17.4
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Distancia a nivel de ventilación [m] 20


Tabla 1: Datos de nivel de transporte

Nivel de Producción 4.5 [m] x 4.2 [m]


Numero de Calles 20
Distancia entre calles [m] 35
Distancia a nivel de ventilación [m] 47
Largo calle [m] 250
Área Galería [m2] 18.9
Perímetro galería [m] 17,4

5.3 Calculo requerimientos de ventilación


Para estimar caudal total requerido, se consideran por separado los caudales demandados por
el personal, equipos diesel y el de explosivos como se acota a continuación:

5.3.1 Caudal requerido por las personas

Sea N el número de personas, de acuerdo a normativa chilena, el caudal mínimo por persona
es de 3[m3/min] tal que:

𝑚3
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 [ ]=3⋅𝑁
𝑚𝑖𝑛

Asumiendo que existen 250 trabajadores en el interior de la mina se obtiene:

𝑚3 𝑚3
⇒ 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 = 250 ⋅ 3 = 750 [ ] = 12,5 [ ]
𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔

5.3.2 Caudal requerido por equipos diesel

𝑚3
𝑄𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 [ ] = 2,83 ⋅ 𝐻𝑃
𝑚𝑖𝑛
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Donde,

 HP: “Horse Power”, potencia consumida por equipos diesel.

Como equipos de producción, Palabora contempla 2 Rocket Boomer 282 y 5 simba M4C
operativos, con 168 y 87 [HP] respectivamente por cada uno. Se tiene entonces:

𝑚3 𝑚3
𝑄𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠,𝑃𝑦𝑇 = 2,83 ⋅ (5 ⋅ 87 + 2 ⋅ 168) = 2181,93 [ ] = 36,37 [ ]
𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔

Por otro lado, para el carguío de mineral, se consideran 11 LHD 514 de potencia 348 HP tal que,
se tiene:

𝑚3 𝑚3
𝑄𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠,𝐶𝑦𝑇 = 2,83 ⋅ 11 ⋅ 348 = 10833,24 [ ] = 180,55 [ ]
𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔

5.3.3 Caudal requerido por explosivos


𝑚3 100 ⋅ 𝐴 ⋅ 𝑎
𝑄𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 [ ]=
𝑚𝑖𝑛 𝑑⋅𝑡

Donde,

 A: corresponde a la cantidad de explosivo detonado equivalente a dinamita 60%. En el


caso del ANFO pesado A=4.
 a: Volumen de gases generados por kilogramo de explosivo.
 d: porcentaje de dilución de los gases en la atmósfera. Como gases deben ser diluidos a
no menos de 0,008% , d se toma como 0,01%.
 t: tiempo de dilución de los gases (en minutos). Se usa t=30 minutos para detonaciones
corrientes.

Para conocer parámetro “a”, se tiene en cuenta como componentes principales de ANFO pesado
el nitrato de amonio, nitrato de sodio, agua, petróleo y un emulsificador.

Por simplicidad, la reacción química del explosivo se plantea considerando solo ANFO durante
tronadura, quedando como:

3𝑁𝐻4 (𝑁𝑂3 ) + 1𝐶𝐻2 → 1𝐶𝑂2 + 3𝑁2 + 7𝐻2 𝑂

El volumen de gases generados (a) puede estimarse, haciendo una relación molar entre la
cantidad de CO2 y cantidad de ANFO comprendido (donde 1 mol representa 22,4 Lt en
condiciones normales) . Luego se multiplica por un factor de 1,5 entendiendo que volumen de
gases es bastante mayor con emulsiones que solo con ANFO. Se tiene entonces:
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1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 1𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑁𝐹𝑂 1000 𝑔 𝐴𝑁𝐹𝑂 22,4 𝐿 𝐶𝑂2 1 𝑚3 𝐶𝑂2


𝐶𝑂2 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ 1,5
1 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑁𝐹𝑂 76 𝑔 𝐴𝑁𝐹𝑂 1 𝑘𝑔 𝐴𝑁𝐹𝑂 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 1000 𝐿 𝐶𝑂2

𝑚3
⇒ 𝐶𝑂2 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = 0, 44 [ ]
𝑘𝑔 𝐴𝑁𝐹𝑂𝑝

Finalmente:

100 ⋅ 4 ⋅ 0,44 ⋅ 𝐾𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑁𝐹𝑂𝑝 𝑚3


𝑄𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = = 587 ⋅ 𝐾𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑁𝐹𝑂𝑝 [ ]
30 ⋅ 0,01 𝑚𝑖𝑛

𝑚3
⇒ 𝑄𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = 9,77 ⋅ 𝐾𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑁𝐹𝑂𝑝 [ ]
𝑠𝑒𝑔

Finalmente se puede conocer el caudal requerido por tronadura en etapas de producción y


avance:

Caudal Requerido en Tronadura


Tronadura ANFO Pesado [Kg] Q[m3/s]

Producción 404.41 3951

Avance 40 390.8

Tabla 2: Caudal de aire requerido en tronadura

5.3.4 Caudal requerido total

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 + 𝑄𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Para el desarrollo de la mina, solo se consideran caudales requeridos por personal y equipos
diesel, ya que aquel referido a la presencia de gases esta asociado básicamente a tronadura, de
modo que se tiene:
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𝑚3
𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 = 229,42 [ ]
𝑠𝑒𝑔

Dado que las filtraciones representan el 30% del caudal requerido, caudal requerido debe
multiplicarse por un factor de 1,3 para tener el total.

𝑚3
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,3 ⋅ 𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 298,25 [ ]
𝑠𝑒𝑔

5.4 Diseño de circuito simplificado de ventilación (VnetPC)

Dado que, es el nivel de producción el que condiciones los requerimientos de caudal del sistema
de ventilación se tienen en cuenta el pique 1 de entrada (con aire nuevo), el pique 2 de salida
(con aire viciado) y las 20 calles del nivel de producción para el software VnetPC:

Figura 7 Esquema Ventilación en VnetPC

Figura 43 Esquema general VnetPC

Otro dato necesario en el modelo es el cálculo de la resistencia de cada galería, al flujo de


aire, que entra o sale. Para ello se consideró la siguiente fórmula:
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En esta sección se realizarán reducciones al modelo de ventilación, que permitirá calcular la


resistencia equivalente del circuito. En segundo lugar se calcularan los requerimientos de caudal,
para finalmente obtener los valores de la potencia requerida para la ventilación de la mina.

Parámetros VnetPC
Flujo Entrada [m3/s] 298.3
N° Ramales 80
N° Uniones 54
Ventiladores 2
Eficiencia 90%
Costo Energía [US$/kWhr] 0.03
Densidad de Aire [kg/m3] 1.201
Iteraciones 78

5.5 Pérdida de carga por fricción y choque en galerías, pérdida de carga del sistema
y potencia requerida para producir flujo

El flujo de aire se origina porque existe una diferencia de presión entre dos puntos del sistema y
para lograr esta diferencia es necesario agregar energía al sistema. Esta energía es consumida en
superar las pérdidas de energía del sistema (Hl). Las pérdidas de presión están formadas por dos
componentes:

 Pérdidas por fricción (Hf)


 Pérdidas por choque (Hx)

𝐻𝑙 = 𝐻𝑓 + 𝐻𝑥

Las pérdidas por fricción representan las pérdidas de presión en el flujo lineal a lo largo del
ducto . Su origen se debe al roce del aire con las paredes del ducto, mientras que las pérdidas por
choque son de origen local, producidas por accidentes como cambio de área, bifurcaciones,
uniones, obstrucciones, cambios de dirección, entre otros. En este sentido, es fundamental
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conocer el sistema de ventilación de la mina para estimar las cargas por fricción y choque en las
galerías y el sistema.

De acuerdo a la literatura Palabora posee 2 ventiladores principales y se ubican en superficie, en


m3
el banco 28 del rajo de la mina, proporcionando caudal de 600 [ ]. Además, para mantener el
s

flujo, al interior de Palabora se ubican 2 ventiladores de tipo auxiliar.

A continuación se detallan los datos de entrada sobre los piques y ventiladores comprendidos en
la mina:

Tipo de ventilador Cantidad Ubicación


Extractores 2 Banco 28, mina a rajo
Forzantes (auxiliares) 2 Al interior de mina
Tabla 3: Número y tipo de ventiladores en Palabora

Diámetro [m] Largo[m]


Pique (entrada) 5,76 1200

Pique (salida) 5,76 924


Tabla 4: Input acerca de piques de Palabora

5.6 Cálculo de Resistencias

La caída de presión de cada tramo se calculan como sigue:

𝑂 ∗ 𝐾 ∗ (𝐿 + 𝐿𝑒 ) ∗ 𝑄 2 𝐾𝑔
𝐻= [ 2]
𝐴3 𝑚𝑠

Donde,

 O= Perímetro de la galería por donde pasará el aire [m]


 K= Factor de fricción [kg/m3]
 L= Largo de la galería [m]
 Le= Largo equivalente de la galería [m]
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 A= Área de la galería [m2]


 Q= caudal [m3/s]

Para conocer resistencias por cada tramo se usa que:

𝐻 𝑁𝑠 2
𝑅= [ ]
𝑄 2 𝑚8

Tabla 5: Factor de fricción para minería metálica

Dado que minería de Palabora es sobre roca ígnea y por ende, piques son trabajados en este
material, factor de fricción “K” se toma como valor promedio de 150, de la tabla anterior. No
se corrige K, asumiendo que en Palabora es peso específico del aire es cercano a 1,2.

En las unidades correctas el factor de fricción se establece igual a:


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𝐾𝑔
𝐾 = 150 ∙ 10−10 ∙ 1,855 ∙ 10−6 = 0,028 [ 3 ]
𝑚

Para corregir las pérdidas por choque debido a las singularidades, se encuentra el largo
equivalente (Le) con el uso de la siguiente tabla:

Tabla 6: Largos equivalentes para distintas singularidades

Las singularidades se establecen de dos tipos:

Tipo de singularidad Le [m]


uniones con ramas rectas (junction) 10
uniones en 90º (junction) 20
Tabla 7: Singularidades para circuito de ventilación Palabora

A continuación se recuerdan las especificaciones de los ramales en el diseño del circuito de


ventilación:
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 Distancia de los ramales de 250 [m] corresponde al largo de una calle de producción.
 Distancia entre los ramales de 35 [m] corresponde a la distancia entre galerías
 Se consideran 2 ramales de mayor longitud, de 1200 [m] y 924 [m] asociados a los
piques de entrada y salida de la mina respectivamente. El primero cumple la función
de inyectar aire mediante un ventilador inyector, permitiendo la entrada de aire fresco
a las calles de producción, y el segundo extrae aire para controlar el flujo del circuito
de ventilación y además eliminar el aire viciado.

Figura 8 Vista de planta de circuito ventilación

Consecuentemente se obtienen las resistencias en base al factor de fricción, largos equivalentes


encontrados y los antecedentes sobre el nivel de producción resumido en tablas de arriba:

Nº rama L [m] Le[m] Perímetro Área [m2] Resistencia [Ns2/m8]


[m]
1 924 26 26,06 18,1 0,117
2 320 10 18,9 17,4 0,033
3 250 10 18,9 17,4 0,026
4 35 20 18,9 17,4 0,006
5 820 20 18,9 17,4 0,084
6 1200 20 26,06 18,1 0,150
Tabla 8: Resistencias en ramas de circuito de ventilación
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Finalmente haciendo todas las simplificaciones, la resistencia del circuito equivalente del circuito
resulta:

Req= 0,062 [Ns2/m8]

Ahora, para encontrar la caída de presión se calcula:

𝐻 = 𝑅 ⋅ 𝑄 2 = 0,062 ⋅ 298,252 = 5515,09[𝐾𝑃𝑎] = 393395,7 [𝑐𝑓𝑚]

Finalmente la potencia necesaria del ventilador es:


𝐻⋅𝑄
𝑃𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = = 1644,87[𝑘𝑊] = 2203,94[𝐻𝑃]
1000

Para calcular el motor se asumirá una eficiencia del 90% por ser nuevo, luego:
𝑃𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 1837,48[𝑘𝑊] = 2448,82[𝐻𝑃]
0,9
5.7 Equipos de Ventilación y Costos de ventilación

Para lograr un caudal de 400.000 [cfm] y tener una Presión estática de 22,65 [in. Water] se
requiere una potencia de 1428,12 [HP], luego se necesitarán dos equipos ventilador Axial de 800
HP, Hub 79 in (720 RPM) y Fan 120 in. Con esto, el costo operacional de ventilación por
tonelada considerando un costo por hora de 31,28 [US$/hr] será:

𝑈𝑆$ ℎ 1 𝑡𝑜𝑛 𝑈𝑆$


𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 2[𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠] ⋅ 13,24 [ ] ⋅ 24 [ ] ⋅ [ ] = 0,05 [ ]
ℎ 𝑑í𝑎 30000 𝑑í𝑎 𝑡𝑜𝑛

Además, el costo capital de un ventilador de las características entregadas con anterioridad es de


329.900[US$]. Por tanto, el costo capital total para ventilación será:
Costo Capital Ventilación=659.800 [US$].

5.8 Balance de oxígeno por gases de tronadura

El balance de Oxígeno representa el equilibrio justo de oxígeno con el explosivo de modo que no
se presente en déficit para una combustión incompleta, ni en exceso para que reaccionar con el
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nitrógeno del ambiente. En particular, la tronadura de Palabora se efectúa con ANFO pesado es
decir una mezcla de una emulsión con ANFO (NH4NO3 +CH2). Por simplicidad se realizará el
balance con ANFO de modo que se tiene:

1. Ecuación algebraica de condición de balance de oxígeno:

1 1 3
𝐵. 𝑂. ∶ 𝑂 − 2𝐶 − 𝐻 − 𝑁𝑎 − 𝐶𝑎 − 𝐴𝑙 − … = 0
2 2 2

2. Para 1 [Kg] de ANFO, sean X: NH4NO3 e Y: CH2 se busca conocer la proporción X


e Y teniendo como únicos productos CO2, H2O y N2. Entonces se tiene:

N° de Atm-gr por kg. De ingrediente


Ingredientes PM Prop. C H N O
NH₄NO₃ 80 X - 50 25 37,5
CH₂ 14 Y 71,43 142,86 - -
Tabla 9: Número de átomos-gramos para elementos de ANFO

3. Ahora se resuelve el siguiente sistema de ecuaciones:

(𝑎) 𝑋 + 𝑌 = 1 (proporción de componentes deben sumar 100%, es decir la unidad)


1
(𝑏) 37,5𝑋 − 2 ∙ (71,43 𝑌) − ∙ (50𝑋 + 142,86𝑌) = 0 (Balance de oxígeno: O- 2C- 0,5H)
2

4. Finalmente se llega a los siguientes valores

𝑋 = 0,945 (% NH₄NO₃, AN)→ 945 [gr] de NH4NO3 en 1 [Kg] de ANFO.

𝑌 = 0,055 (% CH₂, FO) → 55 [gr] de CH2 en 1 [Kg] de ANFO.


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5. De acuerdo a diagrama de disparo en tronadura la cantidad de explosivo fue de 104


[Kg] de modo que se requerirán 98,28 [Kg] de nitrato de amonio y 5,72 de
combustible para llevar a cabo operación.
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6. Análisis y Resultados

Uno de los conceptos más importantes y también uno de los desafíos constantes en la minería de caving
es mantener un flujo de mineral; para lograr este objetivo resulta fundamental que todas las etapas se
encuentren profundamente interconectadas dentro del diseño global de la mina.

La etapa de arranque de minerales tiene un sentido amplio en el block caving, pues considera todos los
desarrollos previos a la producción. Esta etapa requiere el diseño de diversas estructuras que tendrán
una importancia vital en las operaciones posteriores. El diseño de bateas y piques de traspaso resultan
particularmente importantes debido a que por un lado deben cumplir exigentes consideraciones
geomécanicas para mantenerse estables por largos periodos de tiempo y adicionalmente deben
facilitar el flujo de mineral a fin de evitar colgaduras y ayudar con la etapa de manejo de minerales.

La etapa de manejo de minerales es intensiva en el uso de equipos, por ende requiere mayor
mantención y constituye gran parte de los gastos operacionales. En esta etapa se hace más importante
el concepto de fragmentación, esto debido a que los equipos y las estructuras requieren cierto grado de
fragmentación para su correcto desempeño.

La ventilación constituye una operación auxiliar que no influye directamente en la producción pero que
es tan importante como las etapas anteriores al brindar el ambiente de trabajo en el cual se puedan
desarrollar con normalidad todas las actividades de la mina.
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7. Discusión y Conclusiones
En primer lugar la perforación y tronadura son dos operaciones unitarias de arranque
de mineral de fundamental importancia dentro del diseño minero influyendo desde los costos
de carguío y transporte hasta los costos de planta. Esto último básicamente a que un buen
diagrama de disparo permite tener un acarreo óptimo de mineral y un eficiente proceso de
fragmentación.

Vale la pena recalcar que dado el método de explotación utilizado en Palabora, los costos de
perforación y tronadura no tienen impacto directo en los costos de producción, sino que más
bien influyen fuertemente en la preparación minera previa a la explotación mediante block
caving. Estos tiempos de preparación minera serán definidos por el plan minero, el cual será
escogido de modo de maximizar el retorno económico a los inversionistas, esto visto en forma
de VAN. Es por esto que los costos más relevantes para la producción son los de carguío y
transporte y de ventilación.

Con respecto al carguío y transporte es de suma importancia la existencia de 4 chancadores al


interior de la mina, que si bien no cuentan como operación auxiliar en sí, sirven para que no sea
necesario una frecuente utilización de reducción secundaria del mineral en los puntos de
extracción. Además con esto se asegura un correcto funcionamiento de la correa
transportadora, que tiene problemas con colpas grandes en general, pero a la vez disminuye
mucho los costos de transporte y entrega un sistema continuo de manejo del mineral.

Además se utiliza el LHD más grande posible, ya que disminuye los costos de carguío y
transporte, por esto es importante realizar una buena evaluación de los costos de estos
equipos, ya que significan un gran costo tanto de capital como de operación.

La utilización de skips en esta mina es casi obligatoria, ya que dado la gran profundidad de la
operación la forma más práctica de retirar el mineral es de manera directamente vertical, ya
que al contrario de El Teniente está ubicado en una zona plana donde no se pueden aprovechar
depresiones geográficas.

Con respecto a la ventilación, cabe destacar que a pesar de las grandes dimensiones presentes
en la mina, es posible abastecer un flujo de aire que cumpla todos los requerimientos de la
legislación chilena en el tema con 2 ventiladores, lo que demuestra la gran potencia alcanzada
por estos.

Se aprovecha la topografía generada por el rajo para generar una diferencia de presión natural
entre las 2 bocaminas utilizadas para ventilar generando ventilación natural. Además se
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aprovecha el pique de producción donde se ubican los skips para ventilación, lo que disminuye
los costos de capital de éste.

El costo de producción encontrado de 2,2[US$/ton] está dentro del rango esperado para una
mina que utilice block caving como su método de explotación, el cual varía entre 2 y 4
[US$/ton]. Este costo está dentro de los más bajos para la minería subterránea, lo cual se logra
ya que se aprovecha la gravedad que existe sobre la veta de mineral para fracturarla por los
esfuerzos inducidos en ella.

Finalmente, se cumplieron los objetivos planteados en un principio, que consistían en


dimensionar las diferentes operaciones unitarias, con sus costos y equipos, lo cual entrega un
plan detallado del futuro esperado durante la producción.
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8. Referencias

Castro R., 2013. Presentaciones Curso Fundamentos de Tecnología Minera 1er semestre 2013.

Komatsu HM400, 2013. Articulated dump truck technical brochure.

Moss A., Diachenko S. y Townsend P., 2006. Interaction between the block cave and the pit
slopes at Palabora mine.

Nkosikhona S., Dawid D., y Maiwasha C., March 2010. Palabora Mining Company Competent
Person Report. Rio Tinto Technical Services.

Taljaard, J. y Stephenson J.D. 2000. State of art shaft system as applied to Palabora underground
mining project.

Sandvik LHD 514, 2013. Technical Brochure.

Stebbins, S. y Schumacher,O. Cost Estimating for Underground Mines

Taljaard J.J. y. Stephenson J.D, 2000 . State-of-art shaft system as applied to Palabora
underground mining project.
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9. Anexos

5.1 Especificaciones LHD Sandvik 514


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5.2 Especificaciones Komatsu HM400-2


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