Final de Sensores 9

PROCEDIMIENTO DE MECÁNICA Y DISEÑO PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DE SENSORES DE FONDO EN LOS PR-NY-PRO-07

POZOS CAMIRI X-82, YAPACANI X-12, YAPACANI X-13
PROYECTO:LA PROVISIÓN DEL SERVICIO DE PERFILAJE
A POZO ABIERTO, ENTUBADO, VALEOS, SERVICIOS
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AUXILIARES Y SENSORES ELÉCTRICOS EN CAMPO
OPERADOS POR LA COMPAÑÍA
PROCEDIMIENTO DE MECÁNICA Y
DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN
DE SENSORES DE FONDO EN LOS
POZOS CAMIRI X-82, YAPACANI X-12,
YAPACANI X-13
0 10-10- Documento del cambio Documento nuevo

19
REV FECHA IDENTIFICACION DEL DESCRIPCION DEL CAMBIO
. CAMBIO
ELABORADO POR: Alvarez REVISADO POR: Ojeda Pareja APROBADO POR: Soliz
Montaño Roger Brayan Jhonny Omar Nogales Vanessa
CARGO: Jefe de Diseño CARGO: Gerente Operativo CARGO: Cliente
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TABLA DE CONTENIDO
CAPÍTULO I ....................................................................................................................... 5
1.1.2. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 5
1.2. ALCANCE ................................................................................................................... 5
1.3. DEFINICIONES ........................................................................................................... 5
1.4. RESPONSABILIDADES ............................................................................................. 6
CAPITULO 2 ...................................................................................................................... 6
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 6
2.1. UBICACIÓN DE LOS CAMPOS ................................................................................. 7
• CAMPO CAMIRI.......................................................................................................... 7
2.1.2. COLUMNA ESTRATIGRÁFICA DEL CAMPO CAMIRI .......................................... 9
2.1.1. COLUMNA ESTRATIGRAFICA DEL CAMPO YAPACANI .................................. 11
2.2. CUADRO COMPARATIVO ....................................................................................... 12
2.2. DEFINICIÓN DE UN SENSOR PERMANENTE ....................................................... 12
2.3. APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE MONITOREO PERMANENTE ....................................... 13
2.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS SENSORES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA ...... 15

2.3.1. PARÁMETROS ESTÁTICOS: ............................................................................... 15
2.3.2. Rango: ................................................................................................................... 15
2.2.3. PRECISIÓN (ACCURACY):................................................................................... 15
2.3. RESOLUCIÓN (RESOLUTION): .............................................................................. 16
2.4. TIEMPO DE RESPUESTA (RESPONSE TIME): ...................................................... 17
2.5. ESTABILIDAD (DRIFT): ........................................................................................... 17
2.6. FRECUENCIA DE MUESTREO (SAMPLING RATE): ............................................. 17
2.7. PARÁMETROS DINÁMICOS: .................................................................................. 17
2.8. SELECCION DEL TIPO DE SENSOR ...................................................................... 19
2.9. REGISTROS DE TEMPERATURA. .......................................................................... 19
REV. 1 ELABORADO POR: AMRB REVISADO POR: OPJO APROBADO POR: SNG
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2.10. DEFINICIÓN DE UN SENSOR DE PRESIÓN: ....................................................... 19

2.11. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS SENSORES DE PRESIÓN .......... 19
2.12. TIPOS DE MEDIDAS DE PRESIÓN ....................................................................... 20
CAPÍTULO III ................................................................................................................... 22
3.1. DESARROLLO DEL ARMADO Y MONTAJE DE LA HERRAMIENTA ................... 22
3.2. PROCESO DE CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS ........................................ 23
3.3. TIEMPO DE ADQUISICIÓN DE DATOS .................................................................. 24
2.4. SENSORES DE SUPERFICIE. ................................................................................. 26
2.5. SENSOR DE TEMPERATURA. ................................................................................ 29
3.6. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS: ........................................................................ 30
3.7. SENSOR DE PRESIÓN ABSOLUTA........................................................................ 30
3.8. PRESIÓN ABSOLUTA PSI ...................................................................................... 32
3.9. SENSOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL. .................................................................. 33
3.10. SENSOR DE PRESIÓN ABSOLUTA. ................................................................ 33
3.11. PRESIÓN ABSOLUTA PSIA ............................................................................. 35
3.12. SENSOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL. ............................................................ 35
3.13. MEDIDOR DE PROFUNDIDAD .......................................................................... 36
3.14. INTERPRETACION DE DATOS ......................................................................... 37
3.15. CONCLUSIÓN ........................................................................................................ 38
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Índice de figuras
figura 1 campo camiri ...................................................................................................................................8

figura 2 campo yapacani..............................................................................................................................10
figura 3 componentes basicos de un sistema monitoreo permanente ..................................................................13
figura 4 desviacion media cuadratica ............................................................................................................15
figura 5 histeresis .......................................................................................................................................16
figura 6 repetebilidad ...............................................................................................................................16
figura 7 comparacion en resolucion ..............................................................................................................17
figura 8 respuesta transitoria durante la variacion de T ............................................................................18
figura 9 respuestas transitorias durante la variacion de la presion ...........................................................18
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CAPÍTULO I
1.1. OBJETIVOS:
1.1.2. OBJETIVO GENERAL
Realizar un diseño óptimo para la implementación de dispositivos sensoriales de fondo en los pozos
Camiri X-82, Yapacani X-12, Yapacani X-13, así mismo realizar un correcto procedimiento mecánico para
la adecuada selección de los sensores.
1.1.3. OBJETIVO ESPECIFICO.
➢ Conocer la ubicación de los pozos Camiri X-82, Yapacani X-12, Yapacani X-13.
➢ Identificar la columna estratigráfica de los pozos Camiri X-82, Yapacani X-12, Yapacani X-13.
➢ Determinar los parámetros de trabajo para una selección adecuada de los sensores de fondo,
en los pozos de Camiri X-82, Yapacani X-12, Yapacani X-13.
➢ Seleccionar el tipo de sensor que se llegara a utilizar en los pozos Camiri X-82, Yapacani X-12,
Yapacani X-13.
➢ Realizar planos en 2D – 3D en AutoCAD.
1.2.ALCANCE
El presente plan de Diseño y Mecánica está basado en los Registros y Perfilaje de pozos, para
hacer un registro en Pozos Sensoriales en los Camiri X-82, Yapacani X-12, Yapacani X-13. Es
aplicable durante la ejecución del proyecto de referencia en las actividades descritas en el presente
plan.
1.3.DEFINICIONES
1.1. CAM X82: Camiri x 82
1.2. PCB: Petrolium Corporation of Bolivia
1.3. NEUT: Neutrones
1.4. ρ: Densidad
1.5. PF: Presión de formación

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1.6. PH: Presión hidrostática
1.7. GP: Gradiente de presión
1.8. T: Temperatura
1.4.RESPONSABILIDADES
Hacer un seguimiento y control durante el registro en pozos sensoriales de fondo.
También se realizará la interpretación de los datos generados por los dispositivos sensoriales.
CAPITULO 2
INTRODUCCIÓN
Durante los últimos 100 años, la exploración petrolera y su desarrollo han evolucionado a partir de técnicas
sencillas, desde perforar un pozo en un yacimiento hasta el monitoreo de una producción compleja,
mantenerla y/u optimizarla. La industria petrolera desde entonces ha crecido hasta convertirse en una
industria de miles de millones de dólares, además, las técnicas de exploración y explotación se han vuelto
cada vez más complejas, así como también los yacimientos se han vuelto más difíciles de encontrar. El contar
con datos precisos del fondo del pozo, se ha convertido en una necesidad para tener un monitoreo exitoso del
yacimiento y así mismo de la producción.
Esta necesidad se debe a que los yacimientos de hidrocarburos disponibles, en la actualidad, se encuentran
en entornos que presentan una gran cantidad de problemas técnicos cuando se trata del desarrollo. Hoy en
día, las formaciones recién descubiertas tienden a ser cada vez más pequeñas y más difíciles de producir que
las del pasado, donde se requieren mejores técnicas de recuperación con el fin de maximizar la rentabilidad
de un proyecto. Para aplicar correctamente las técnicas de recuperación avanzadas, tales como la inyección
de agua, inyección de vapor ó fracturamientos hidráulicos, entre otras, es necesario contar con datos precisos
del fondo del pozo.
Para obtener datos precisos del fondo del pozo, se requieren sensores y sistemas de monitoreo permanente,
que nos ayudarán a la optimización del monitoreo de los yacimientos, así como también las técnicas de
producción, proporcionando al ingeniero petrolero datos en tiempo real para tomar la decisión correcta de
cómo manejar el ritmo de producción.
De igual forma, los Sensores Permanentes y los Sistemas de Monitoreo Permanente, nos ayudan a optimizar
el monitoreo de los yacimientos junto con las técnicas de producción, proporcionando al Ingeniero Petrolero,
datos en tiempo real para tomar una decisión correcta en un momento dado.
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Ejemplos de estas decisiones son: ¿dónde hacer los disparos?, ¿hacer una inyección?, ¿es necesario o no un
fracturamiento?, ¿hacer una acidificación o no? Los datos adquiridos por los sistemas de monitoreo
permanente también permiten a los ingenieros petroleros diagnosticar problemas en los estranguladores,
fugas en las válvulas, entre otros.
Por ello, el estudio de los sensores y los sistemas de monitoreo permanente es tan importante, los sistemas de
monitoreo permanente, se han convertido en un aspecto fundamental en la tecnología de la industria petrolera.
La necesidad de contar con datos precisos del fondo de pozo dio origen a la utilización de indicadores de
superficie, pero más tarde se descubrió que los datos adquiridos con los sensores de superficie, no eran lo
suficientemente precisos para aplicarlos en las técnicas de recuperación de hidrocarburos.
Con el fin de obtener datos más precisos, fueron inventados los sensores bajados con línea de acero (o
wireline), esto llevó a otras invenciones, como los sensores permanentes de fondo de pozo y a partir de estos,
los sistemas de monitoreo permanente han estado evolucionando.
2.1. UBICACIÓN DE LOS CAMPOS
• CAMPO CAMIRI
El municipio de Camiri se encuentra en la provincia Cordillera del departamento de Santa Cruz (Bolivia).
Camiri, es considerado uno de los municipios más ricos en especies propias de la floresta seca del chaco
boliviano, también posee numerosas especies forestales y fauna silvestre. Cuenta con el sistema xerofítico
más grande y único en el mundo.
Sus principales actividades económicas son la ganadería y la petrolera. El municipio de Camiri es rico
también en cultura. Es el eje central y el núcleo urbano más poblado de esta provincia.
Camiri, es conocida también, conocida a mediados del Siglo XX, como la “Capital Petrolera de Bolivia”,
porque la riqueza petrolífera de su suelo, durante mucho tiempo permitió extraer la mayor cantidad del
petróleo producido en el país. Su riqueza también alcanza a la floresta seca propia del chaco boliviano y
posee numerosas especies forestales y de fauna silvestre.
Los pobladores de su territorio son de origen chiriguano – guaraní como en el resto de la Provincia Cordillera.
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figura 1 campo camiri
Fuente: m/maps/place/Villa+Yapacaní/@-17.3962361,-63.9030452,4234m/data=!3m1
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2.1.2. COLUMNA ESTRATIGRÁFICA DEL CAMPO CAMIRI

EDAD FORMACION ESPESO LITOLOGIA ROCA
R Madr Reser Sell
e v o
TAIGUATI 300
SUPERI
CHORRO >300
CARBONIFERO
TARIJA >800
OR
MACHARETI
ITACUAMI 100
TUPAMBI >300
INF ITACUA 300
SU IQUIRI >400
P.
ZONA DEVONICO
ME LOS MONOS 600

DIO
HUAMAMPAPA >600
INFERIOR
ICLA 600
SANTA ROSA 600
GUAYABILLAS(Tarab >500
SUPERI
uc)
SILURICO
KIRUSILLAS >700
OR
INF CANGANIRI >50
INF CIENEGUILLAS >800

ORD
ISCAYACHI
SU SAMA/TOROHUAYC >300
C
P O/CAMC
SUPERIO
SAN CRISTOBAL
PC
+BASEMENT
R
Fuente: elaboración propia
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• CAMPO YAPACANI
Villa Yapacaní, también llamada Yapacaní, es una ciudad y municipio de Bolivia, ubicada en la
provincia Ichilo del departamento de Santa Cruz. Se encuentra próxima a la ciudad de Santa Cruz de la
Sierra. Cuenta con 26.270 habitantes según los datos estadísticos del INE 2012. También conocida como
Villa Busch o El Comando.
- altitud = 285 msnm

"Quiero comentar que Yapacani, es un pueblo que está surgiendo a causa de su población muy
trabajadora. Yapacaní está compuesta de grandes grupos de pobladores de los 9 departamentos como
Ser, Beni, Pando, Sucre, La Paz, Potosí, Cochabamba, Oruro, Tarija y el grupo más extenso; los nacidos
en esa misma tierra. Por todo esto Yapacaní es llamada "la bolivia chica".
El yapacanense tiene un pleno deseo de surgir, de realizarse profesionalmente y construir un legado para
sus generaciones venideras.
Cabe manifestar que Yapacani crece por la plena pujanza de los pobladores, los agricultores
transportistas y comerciantes.
Los colegios más importantes de yapacani, son: Nacional Bolivia, Adventista, Cesar Banzer Aliaga,
German Bush y Martin Cárdenas.
Yapacaní es un pueblo donde existe variedad de religiones como en todo pueblo boliviano pero la mayor
cantidad de la población es católico seguido de los evangélicos. Las actividades más resaltantes de yapacani,
son los encuentros deportivos como ser: Copa Maria Auxiliadora y Copa San Jose.
figura 2 campo yapacani
Fuente: https://www.google.com/maps/place/Villa+Yapacaní/@-17.3918593,-63.904081,29
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2.1.1. COLUMNA ESTRATIGRAFICA DEL CAMPO YAPACANI
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2.2. CUADRO COMPARATIVO

PARAMETROS A
REGISTRO MEDICION SELECCIONAR
Presión: 5K -25K
Escala de precisión (P):
Presión ± 0.02%
ELITE GAUGE SERIES
Temperatura Temperatura: 150°C – 200°C
Escala de precisión (T):
± 0.3
Presión: 6K
Presión
DUAL PRESSURE Y Escala de precisión: ± 0.03%
Temperatura
VIBRATION Temperatura: 20 – 125°C
Vibración
Escala de precisión: ± 0.5
PIEZOELECTRICOS
Presión Presión < 12K psi
DINAMICOS
SENSORES DE
Presión Presión < 12.5K psi
CAPACIDAD
SENSORES TUBO
Presión Presión < 13K psi
BOURDON
SENSORES CUARZO
Presión Presión: 0 – 15K psi
THICKNESS
SENSOR CUARZO
Presión Presión < 1000 psi
RESONANTE
2.2. DEFINICIÓN DE UN SENSOR PERMANENTE

Un sensor puede definirse como un dispositivo que convierte magnitudes físicas (luz, presión, temperatura,
gasto, etc.) en valores medibles de dicha magnitud, mostrando los cambios en las propiedades medidas en
respuesta a una variación de la misma. Estos dispositivos pueden ser mecánicos, eléctricos o en forma de
fibra óptica, pero como su nombre lo indica permanecen permanentemente en el fondo del pozo durante la
vida productiva del mismo. En la industria petrolera, los sensores se utilizan para medir variables físicas del
fondo del pozo. Las variables a evaluar son temperatura, presión, gasto, densidad, viscosidad, y resistividad
eléctrica, dependiendo el sensor y el tipo de pozo que se tenga.
Los sensores permanentes de fondo de pozo, en su conjunto pueden ser parte de un sistema completo
mediante el cual se miden variables físicas y a su vez, transmitirlas a la superficie para la interpretación del
ingeniero de yacimientos o el ingeniero de producción. Los Sistemas de monitoreo permanente pueden
impactar en gran forma las decisiones tomadas durante la producción de hidrocarburos y el desarrollo de un
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yacimiento. Sin embargo, los métodos tradicionales de monitoreo de yacimientos, no pueden ser totalmente
descartados o apartados, más bien se pueden utilizar en combinación con sistemas permanentes de monitoreo
ó como una referencia para evaluar la exactitud del sistema. De esta manera si se presenta un problema con
el sistema de monitoreo, puede ser fácilmente detectado.
Los sistemas de monitoreo permanente del pozo, adquieren información más rápido que los métodos
convencionales de adquisición de datos, mientras se hacen las mediciones, la información se transmite a
través de distintos medios de telecomunicaciones tales como la comunicación vía satélite. La información
puede llegar al ingeniero petrolero responsable de interpretar los datos en tiempo real. La Fig. 1.1 es un
diagrama donde se ilustra los componentes básicos de un sistema de monitoreo permanente, la supervisión y
la dirección en que la información es transmitida hasta llegar al ingeniero petrolero en la oficina. Como se
puede observar en el diagrama, los datos se transmiten al equipo de monitoreo a través de un enlace por
satélite.
figura 3 componentes basicos de un sistema monitoreo permanente
Fuente: hugdyuiufryewuifryeuiofigdfjg
2.3.APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE MONITOREO PERMANENTE
La tecnología ha hecho a los Sistemas de Monitoreo Permanente algo más que unos simples
recolectores de datos. Con la reciente aparición de diversos tipos de software para la comunicación y
la interpretación, un sistema de monitoreo ahora puede recopilar datos e interpretarlos. En algunos
casos, puede tomar las medidas necesarias para controlar el pozo como el cierre de una válvula con
una mínima intervención humana. Cuando un sistema de monitoreo permanente es capaz de tomar
ciertas medidas, como en el cierre de una válvula de bombeo neumático en base a los datos obtenidos
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por el sistema, con poca o ninguna intervención humana, es conocido como una terminación
inteligente.
Los Pozos Inteligentes (o con Terminaciones Inteligentes) fueron concebidos inicialmente como
alternativas a las intervenciones costosas o técnicamente difíciles, hoy en día los Pozos Inteligentes y
los Campos instrumentados nos pueden ayudar a incrementar la recuperación de hidrocarburos en una
forma menos costosa, comprobar el potencial de los nuevos descubrimientos y reducir
significativamente la producción de agua así como también apuntan a incrementar las reservas y
acelerar la producción, ya que el descubrimiento de muchas de las reservas de hidrocarburos son el
resultado de la innovación y el avance de la tecnología.
Una terminación inteligente es un sistema de monitoreo del pozo, que hasta cierto punto es capaz de
manejar la producción del campo con poca necesidad de intervención humana. Maximiza la
producción del campo mediante el análisis de los datos obtenidos con los sensores permanentes de
manera continua. La terminación inteligente está diseñada para durar toda la vida útil del pozo, pero
en realidad, el 55% de la mayoría de los sensores electrónicos de fondo de pozo reportan fallas de
registro en menos de cuatro años.
Para lograr esta forma de gestión automatizada de un campo, un ciclo de retroalimentación conecta el
sistema de monitoreo a unos controles subsuperficiales. Conforme los datos son obtenidos, estos son
interpretados y a su vez se toman las medidas necesarias para evitar una costosa reparación del pozo.
Debido a los altos costos de las terminaciones inteligentes y los sistemas de monitoreo permanente en
general, sólo los pozos costa fuera, suelen justificarlos como un gasto necesario, situación que debería
de cambiar para beneficio de nuestros pozos en general.
Esto es debido a que las intervenciones de estos pozos superan el costo de una terminación inteligente.
Además, los altos ritmos de producción de los pozos en costa fuera pagan por si mismos la inversión.
Otros pozos donde se aplica la tecnología de las terminaciones inteligentes son en pozos en tierra con
un alto ritmo de producción en zonas muy remotas. Una vez más, esto se debe a una operación de
reacondicionamiento de pozos, ya que estos serán más caros que una terminación inteligente, así que
una terminación inteligente es una opción económica. Proporciona la capacidad de controlar las
variables del fondo del pozo en tiempo real, puesto que la cantidad de los datos obtenidos es mucho
mayor que los datos obtenidos a través de métodos que son más tradicionales. Todos estos factores
ayudan a que el ingeniero de producción o de yacimientos tome decisiones efectivas durante el
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desarrollo de la vida productiva de un pozo.

2.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS SENSORES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA
A continuación, se presentan las definiciones básicas, que caracterizan a los sensores de presión:
2.3.1. PARÁMETROS ESTÁTICOS:
2.3.2. Rango: Es el valor máximo que el sensor de presión o temperatura que puede registrar. Por encima
de este valor, la medida de presión es defectuosa, como es de esperar.
2.2.3. PRECISIÓN (ACCURACY):
Se refiere a cuán cercana es la medida registrada por el sensor a la presión real. Por lo general durante la
etapa de calibración se ajusta la precisión del sensor al comparar la presión esperada o real con un probador
de pesos muertos. El error absoluto máximo es de ± 2 [psi]. También es considerada como la suma
algebraica de todos los errores que influyen en la medición de presión, como son los siguientes:
La Desviación Media Cuadrática (MQD por sus siglas en inglés) es una medida para la calidad del
ajuste matemático de la respuesta del sensor a una temperatura constante. Este parámetro es una función de
la linealidad del transductor (es decir, la proximidad de una curva de calibración a una línea recta
especificada) y del procedimiento de calibración (es decir, el coeficiente de la escala y la función
polinómica utilizada), como se muestra en la siguiente figura.
figura 4 desviacion media cuadratica
Fuente: iuytufg6erwteifutyywedhwidw
Histéresis, que es la más alta discrepancia de la señal enviada entre un incremento y decremento de presión
o temperatura para un mismo nivel de presión, como se muestra en la Fig.
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figura 5 histeresis
Fuente: gudhtdsjklasdwiodfwsjdkch
La Repetibilidad, que se define como la discrepancia entre dos mediciones consecutivas de una determinada
variable (presión y/o temperatura). La repetición no se ve afectada por la histéresis, ya que las mediciones se
realizan utilizando el mismo procedimiento, Fig.
figura 6 repetebilidad
Fuente:pyoitfghoitfghjokhgf
2.3. RESOLUCIÓN (RESOLUTION): Esta se refiere al valor mínimo del cambio de presión o
temperatura que puede registrar el sensor. El rango de resolución puede variar entre 0.01 [psi] a ±2 [psi],
que es lo común en un sensor tipo mecánico (Amerada). La Fig. 1.5 ilustra el efecto de resolución no
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adecuada. Los puntos de presión tienen la tendencia a no variar hasta tanto no hay un cambio en la presión
real, de más de 5 [psi] (en este caso).
figura 7 comparacion en resolucion
Fuente: íupgfjddteuyetghsjkxlkjkshfd0iiousjk
2.4. TIEMPO DE RESPUESTA (RESPONSE TIME): El tiempo de respuesta se refiere al tiempo

necesario para que el sensor indique la presión o temperatura, según sus especificaciones, luego de un cambio
brusco en la variable medida.
2.5. ESTABILIDAD (DRIFT): Es la propiedad del sensor de mantener sus propiedades en el tiempo. Por
lo general el rango de variación del valor del Drift puede ser de 0.1 [psi/día] para un sensor de cuarzo, hasta
de 2 [psi/día] para un sensor de tipo capacitor. Se pueden definir tres niveles deestabilidad:
Estabilidad de corto plazo para el primer día de la prueba.
Estabilidad a medio plazo para los seis días siguientes de la prueba.
Estabilidad a largo plazo por un mínimo de un mes.
2.6. FRECUENCIA DE MUESTREO (SAMPLING RATE): Esta característica se refiere a la frecuencia
de la adquisición de los datos de presión o temperatura. Por ejemplo, un valor de presión adquirido o leído
cada segundo, es muy común en sistemas de adquisición en tiempo real, que significa la lectura en superficie
de los datos de presión registrados en el fondo del pozo a medida que seadquieren.
2.7. PARÁMETROS DINÁMICOS: Estos parámetros describen el comportamiento de un transductor en
condiciones dinámicas y se clasifican en:
a) Respuesta transitoria durante la variación de temperatura: La respuesta del sensor es monitoreada
bajo condiciones de temperatura dinámica, mientras que la presión aplicada se mantiene constante. El error
máximo representa la diferencia máxima entre la presión aplicada y la salida del sensor estabilizado. Por
consenso general, el tiempo de estabilización representa el tiempo necesario para estar dentro de 1 [psi] de la
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presión estabilizada. El desplazamiento representa la diferencia entre la presión inicial y final. Este parámetro
proporciona, para una variación de temperatura dada, el tiempo necesario para obtener
una medida de presión confiable.
b) Respuesta transitoria durante la variación de la presión: La respuesta del sensor es registrada antes y
después de una variación de presión, mientras que la temperatura se mantiene constante. El error máximo y
el tiempo de estabilización se miden como se describió anteriormente, para una variación de temperatura.
figura 8 respuesta transitoria durante la variacion de T
Fuente:´ioieyuwpiefyewuipoekjfghwwioekhwhhgfwyuhj
figura 9 respuestas transitorias durante la variacion de la presion
Fuente: pdgfdjksdwpdtyuwioskdksjdss
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2.8. SELECCION DEL TIPO DE SENSOR

SENSOR DE CUARZO HIBRIDO (Quartz Hybrid).
Es un sensor de presión y temperatura obtenido la empresa proveedora de sensores PPS (Pioneer
Petrotech Services Inc.) Sistemas de monitoreo de fondo de pozo permanentes PPS27 tienen múltiples
niveles de indicadores y sistemas de Adquisición de datos de superficie. Los clientes pueden elegir
entre la PPS27 PDMS, PPS27-ESPLink, monitoreo PPS27-PCP y Control de la temperatura
PPS27XM Extreme. Estos sistemas funcionan para diversas aplicaciones de pozos de baja presión a
extremadamente pozos corrosivos con dióxido de carbono de alta concentración [CO2] y / o sulfuro
de hidrógeno [H2S].
2.9. REGISTROS DE TEMPERATURA.
La temperatura desempeña un rol importante en diversos procesos de fondo de pozo, y sus mediciones se
utilizan hace mucho tiempo para monitorear el desempeño de los pozos de producción. De hecho, desde la
década de 1930, los ingenieros han utilizado los datos de temperatura de pozos para el cálculo de las
contribuciones del flujo, la evaluación de los perfiles de inyección de agua, el diagnóstico de la efectividad
de las operaciones de fracturamiento, la detección de tapones de cemento detrás del revestimiento y la
detección de flujo cruzado entre zonas. Durante muchos años, la popularidad de esta medición muy básica
fue eclipsada en gran medida por otras mediciones más exóticas obtenidas a través de conjuntos
sofisticados de herramientas de adquisición de registros, por lo que estos registros tienen muy poca
importancia en la actualidad. No obstante, el desarrollo de la tecnología de fibra óptica ayudó a que
resurgiera el interés en las mediciones de temperatura.
2.10. DEFINICIÓN DE UN SENSOR DE PRESIÓN:
En consecuencia, un sensor de presión es un instrumento compuesto por un elemento detector de presión
con el que se determina la presión real aplicada al sensor (utilizando distintos principios de funcionamiento)
y otros componentes que convierten esta información en una señal de salida.
2.11. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS SENSORES DE PRESIÓN
Los sensores de presión utilizan distintas tecnologías para proporcionar resultados precisos. En la sección a
continuación repasamos algunas de ellas.
• Los sensores de presión con tecnología de galgas extensométricas tienen un elemento de detección
de la presión al que se adhieren galgas extensométricas metálicas o en el que se aplican galgas de
película estrecha mediante pulverización. Este elemento de medición puede ser una membrana o, en
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el caso de los cuerpos de medición con galgas de lámina metálica, también se puede utilizar un
elemento de tipo tubular. Las principales ventajas de este diseño de tipo tubular monolítico son un
aumento de la rigidez y la capacidad de medir presiones muy elevadas (hasta 15.000 bar). La conexión
eléctrica normalmente se establece a través de un puente de Wheatstone, que proporciona una buena
amplificación de la señal y resultados de medición precisos y constantes. Consulte nuestra oferta de
sensores de presión de galgas extensométricas.
• Los sensores de presión capacitivos utilizan una cavidad de presión y una membrana para formar
un condensador variable. La membrana se deforma cuando se aplica presión y la capacidad se reduce
de manera proporcional. Este cambio en la capacidad se puede medir eléctricamente y correlacionarse
con la presión aplicada. Este tipo de sensores están limitados a presiones bajas, hasta alrededor de 40
bar.
• Los sensores de presión piezorresistivos consisten en una membrana (principalmente de silicio) con
galgas extensométricas integradas que detectan la deformación derivada de la presión aplicada. Estas
galgas extensométricas se suelen configurar formando puente de Wheatstone, para reducir la
sensibilidad e incrementar la potencia de la salida. Debido al material utilizado, pueden utilizarse
hasta presiones en torno a 1000 bar.
• A diferencia de las tecnologías antes señaladas, cuyo principio de funcionamiento se basa en la

deflexión de un cuerpo de medición, los sensores de presión resonantes utilizan los cambios en la
frecuencia de resonancia en un mecanismo de detección para medir el esfuerzo provocado por la
presión aplicada. Dependiendo del diseño de estos sensores, el elemento resonante puede estar
expuesto al medio. En tal caso, la frecuencia de resonancia depende de la densidad del medio. En
algunos casos, estos sensores son sensibles a los impactos y las vibraciones.
Otros sensores de presión que tampoco emplean un cuerpo de medición son los sensores térmicos o de
ionización, que miden la presión aplicada a partir de cambios en la conductividad térmica como consecuencia
de cambios en la densidad de un caudal de partículas cargadas.
2.12. TIPOS DE MEDIDAS DE PRESIÓN

Se pueden utilizar varias propiedades para clasificar los sensores de presión: el intervalo de presión que
miden, el rango de temperatura de funcionamiento o el tipo de presión que miden.
La presión puede ser absoluta, manométrica, relativa normalizada o diferencial.
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• Los sensores de presión absoluta miden la presión con respecto a una cámara de referencia (cercana
al vacío).
• Los sensores de presión manométrica (o sensores de presión relativa) se emplean para medir la
presión en relación con la presión atmosférica presente en ese momento.
• Los sensores de presión relativa normalizada (o de referencia constante) son como los sensores de
presión relativa que miden la presión con respecto a una presión fija, en lugar de con respecto a la
presión atmosférica existente.
• Los sensores de presión diferencial determinan la diferencia entre dos presiones y se pueden utilizar
para medir caídas de presión, niveles de fluidos y caudales.
La ventaja más evidente de un sensor de presión absoluta radica en que siempre mide en relación con la
misma presión de referencia (el vacío); por lo tanto, no se ve afectado por los cambios en la presión
atmosférica y, además los cambios de temperatura influyen en menor medida en su funcionamiento.
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CAPÍTULO III
3.1. DESARROLLO DEL ARMADO Y MONTAJE DE LA HERRAMIENTA
El armado y montaje del equipo sensorial esta especificado en la siguiente figura, este esquema fue obtenido
de la empresa que ofrece estos dispositivos sensoriales de fondo (PPS).
Figura 10: montaje de la herramienta
Fuente: PPS
Donde:
1. Surface Data Acquisition Unit = Unidad de adquisición de datos de superficie.
2. Wellhead Outlet = Salida de cabeza de pozo.
3. Cable Protectors = Protectores de cable.
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4. Electric Cable = Cable eléctrico.

5. Gauge Carrier = Portador de medidores.
6. Downhole Gauges = Medidores de fondo de pozo.
3.2. PROCESO DE CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS
El proceso de control y adquisición de datos permite obtener información y diagnosticas las condiciones de
operación del pozo como:
• Temperatura del fondo del pozo.

• Presión de reservorio.
• Condiciones del equipo en especial para los sensores.
Con la información adquirida con el equipo de fondo se realiza un análisis acerca del estado del reservorio.
Figura 11: esquema para la adquisición de datos.
Fuente: CD-5146.pdf
El proceso completo para la adquisición de los datos se ilustra en la figura 11, los cuales son obtenidos desde
el fondo del pozo y enviados hasta los centros de almacenamiento de datos. Adquiridos mediante elementos
como (Distributed Temperature Sensors), que son colocados en la tubería de producción y transmitidos por
medio de cables o fibra óptica hacia la superficie y enviados desde la unidad de transmisión remota RTU
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(Remote Transmition Unit) por cable o WiLAN, hasta los servidores de almacenamiento de datos para su
posterior disponibilidad de los usuarios correspondientes.
3.3. TIEMPO DE ADQUISICIÓN DE DATOS

Con la aplicación de dicho modelo, se obtiene un prototipo de sistema de adquisición de datos en tiempo real,
que puede evolucionar tanto en software como en hardware con factibilidad de adecuarse conforme a
necesidades de aplicación específicas.
En fondo del pozo. - Medición de las variables de presión y temperatura del fluido con rangos para la presión
de 0 a 15000 psia, resolución de 0.5 psia y exactitud de ±0.04 %, temperatura de 0 a 165 ºC, resolución de
0.5 ºC y exactitud de ±0.5%. Tiempo de adquisición máximo de un segundo. Sensor resistente a golpeo y
vibración.
En superficie. - Para la medición de variables en superficie, el tiempo máximo de adquisición de datos de
un segundo. El rango de medición de presión en cabeza de pozo en tubería de producción 0 a 4000 psia, con
resolución de 1.0 psia y exactitud de ± 0.5 %.
Sensor primario de presión. -Se define de tipo capacitivo ya que soporta mayor rango de golpeo y vibración
que los sensores primarios tipo cristal que sufren fracturas con mayor facilidad lo que resultaría en mal
funcionamiento.
De acuerdo al rango máximo de presión definido y considerando un margen de seguridad, se define que el
sensor primario debe tener un rango de medición de 0 a 17000 psia y tiempo de respuesta máximo de 1
segundo.
Sensor primario de temperatura. - Se define que sea de tipo RTD de platino y ya que su respuesta es rápida
y lineal, y cubre perfectamente el rango de medición definido de 0 a 175 ºC considerando margen de
seguridad, así como el tiempo de respuesta de 1 segundo requerido. Además es pequeño lo que facilita el
diseño del sensor de fondo.“Tiempo de Adquisición”. - Despliega la ventana en la cual el usuario selecciona
el tiempo de lectura de los sensores de fondo y superficie para la adquisición de datos. El tiempo mínimo
predeterminado es de un segundo.
En la caja de selección se visualiza el valor predeterminado del tiempo de adquisición, el usuario selecciona
el valor conforme a su requerimiento. El control de aceptar realiza la función de guardar y actualizar el valor
en caso de que el usuario realice cambios.
El control de cancelar realiza la función de mantener el valor, aun cuando el usuario realice cambios.
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La figura 3.16 muestra la ventana para seleccionar el tiempo de adquisición de datos.
Figura 3.16 Ventana para seleccionar el tiempo de adquisición.

Registro de incremento de presión. - Durante este registro se cierra el pozo y se adquieren datos de presión
y temperatura en la profundidad de la zona de disparos, hasta que la pendiente de la curva de respuesta de la
presión contra tiempo sea prácticamente cero. El objetivo primordial de este registro es caracterizar y evaluar
el comportamiento del yacimiento, conocer la presión y temperatura máximas del pozo y yacimiento, así
como detectar fracturas de tubería, fugas de hidrocarburo, etc.
Registro de decremento de presión y medición de producción. - Durante este registro se abre el pozo,
fluyendo hacia el separador de medición. Se adquieren datos de presión y temperatura en la profundidad de
la zona de disparos, hasta que la pendiente de la curva de respuesta de la presión contra tiempo sea
prácticamente cero. El objetivo primordial de este registro es caracterizar y evaluar el comportamiento del
yacimiento, así como conocer la presión y temperatura del pozo y yacimiento fluyendo. Además, conocer la
producción de gas y aceite a través de diferentes estranguladores, lo cual proporciona información después
de realizar el análisis de datos, que ayuda a tomar decisiones de cuál es la mejor y más adecuada técnica,
intervención, o método para incrementar la productividad del pozo.
El sensor primario de presión está constituido por un circuito oscilador RC que genera una
frecuencia proporcional a la presión del fluido aplicada a un transductor de presión de tipo
capacitivo que forma parte del circuito oscilador. También se utilizan los transductores de tipo
piezoeléctrico como los cristales de cuarzo, la sal de Rochelle y el titanito de bario que generan
un voltaje proporcional a la presión aplicada. El encapsulado es normalmente metálico y de forma
cilíndrica [7][8].
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El sensor primario de temperatura normalmente es un elemento transductor de tipo resistivo el

cual cambia su valor de resistencia eléctrica conforme a los cambios de temperatura del fluido a
medir, dicho comportamiento es representado por la siguiente ecuación.
R t = R ref (1 + T)
Donde R t = resistencia del conductor a la temperatura t en ºC.
R ref = resistencia a la temperatura de referencia, normalmente 0 ºC.
= coeficiente de temperatura del elemento resistivo, con un valor de 0.00385 ohms / ºC

para RTD de platino.
T = diferencia entre la temperatura de referencia y la de operación.
2.4.SENSORES DE SUPERFICIE.
Los sensores de superficie son instalados en el árbol de válvulas de control para medir la
presión de cabeza de pozo y en la tubería de conexión de un contenedor separador de
medición de gas - líquido, como se muestra en la figura 2.1. Estos sensores electrónicos sirven
para medir presiones absolutas, presiones diferenciales y temperaturas que son utilizadas para
realizar el cálculo de los gastos de gas y aceite producidos por el pozo, con base en un
elemento primario de diferencial de presión. Para la medición de los gastos de gas y aceite,
también pueden ser utilizados sensores o medidores para medir la velocidad de los fluidos
producidos, para realizar el cálculo de los gastos. Dentro de los sensores o medidores de
velocidad que se utilizan están los de tipo turbina y ultrasonido mostrados en el apéndice B
[9][10].
Conforme a la norma ANSI/API 14.31 y 2530 para medición de gas y líquido, cuando se
utilizan placas de orificio se deben aplicar las ecuaciones normalizadas
2.2 para cálculo de gasto de gas y la 2.3 para el cálculo de gasto de aceite, volumétricos [11].
Qvg = Cg hwPf (2.2)
Qvo = Co hw (2.3)
Donde:
Qvg = Gasto volumétrico de gas a condiciones estandarizadas, en pies cúbicos por hora a
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60 ºF.
Qvo = Gasto volumétrico de aceite a condiciones estandarizadas, en galones por hora a 60 ºF.
hw = Presión diferencial en la placa de orificio, en pulgadas de agua. Pf = Presión
estática del fluido, en psia.
Cg = Constante de flujo del orificio para medición de gas.
Cg = Fb x Fr x Y x Fpb x Ftb x Ftf x Fgr x Fpv x Fa Fb = Factor básico del

orificio.
Fr = Factor del número de Reynolds. Y = Factor de
expansión.
Fpb = Factor de presión base.
Ftb = Factor de temperatura base.
Ftf = Factor de temperatura del fluido. Fgr = Factor

de gravedad específica. Fpv =Factor de
supercompresibilidad.
Fa = Factor de expansión térmico del orificio.
Co= Constante de flujo del orificio para medición de aceite.
Co = Fb x Fgt x Frv x Fa Fb = Factor básico del

orificio.
Fgt = Factor de gravedad específica y temperatura.
Frv = Factor del número de Reynolds - viscocidad. Fa = Factor de expansión térmico del orificio.
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El circuito eléctrico de conexión de los sensores de superficie con lazo de corriente de 4-20 mA
se muestra en la figura 2.13, el cual está conformado por una fuente de voltaje que alimenta al
sensor de superficie y una resistencia de alta precisión de 250 ohms por la cual circula la corriente
de 4-20 mA produciendo un voltaje de 1-5 voltios que es proporcional a la corriente y a la variable
medida, ya sea presión absoluta, presión diferencial, temperatura o flujo. El voltaje producido en
la resistencia es enviado a la sección convertidora de datos de superficie para convertirlo en un
dato digital que es leído por el equipo de cómputo superficial a través del software de adquisición,
como se muestra en la siguiente figura.
Sensor de
18 -25 I = 4 - 20 mA superficie
v c.d.
R=250 
V= 1 - 5 voltios c.d.
Figura 2.13 Circuito eléctrico de lazo de corriente.
Circuito general de conexión de sensores de superficie.
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2.5.SENSOR DE TEMPERATURA.
El sensor de temperatura realiza la función de medir la temperatura del gas y aceite producidos,
dichas mediciones son utilizadas para realizar el cálculo de gastos de gas y aceite. Este sensor está
constituido por un sensor primario tipo RTD protegido por una funda metálica, una sección
electrónica que contiene circuitos para acondicionar la señal generada por el sensor primario, una
funda metálica de protección de los circuitos, con conexión para la toma de la señal de salida.
Dicha señal de salida es lineal a la variable de temperatura del fluido.
El sensor de temperatura se definió de acuerdo a las condiciones de operación y los requerimientos

definidos, con las siguientes características:
Sensor primario tipo RTD. - ya que su respuesta es rápida y lineal y cubre el rango de
medición requerido de 0 a 125 ºC.
• El RTD es protegido por una funda metálica resistente a la corrosión y soporta altas
presiones hasta de 4000 psia.
• Electrónica del sensor. - Esta sección está constituida por un circuito puente de
resistencias, un circuito acondicionador de la señal y un circuito de fuente de corriente
controlada de 4-20 mA. La figura 2.15 muestra el diagrama a cuadros de la electrónica
del sensor.
• La señal de salida del sensor es lineal y proporcional a la señal de corriente de 4-20 mA,
correspondiente a la calibración del sensor de 0 a 125 ºC realizada a través de esta sección
electrónica. Es decir 0 ºC corresponden a 4 mA y 125ºC corresponden a 20 mA, como se
muestra en la figura 2.16.
• Las tarjetas de circuito impreso son cubiertas con material anticorrosivo y antioxidante
para evitar mal funcionamiento.
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Figura: Diagrama del sensor de temperatura.
Fuente: akbwcukcarbvatutnfnfh
A fin de cumplir con las normas de seguridad establecidas para la instalación de equipo de medición en áreas
peligrosas, se definieron las siguientes:
3.6. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS:
• Funda metálica, hermética y a prueba de explosión.
• Conector de señal de salida de alta confiabilidad y adecuado para operar en ambiente

marino.
• Conector mecánico de alta seguridad para instalación en tubería de alta presión.
Conforme a las condiciones de operación establecidas, se definieron las siguientes
características del sensor:
• Presión ambiental de 14.7 psia.
• Temperatura de --20ºC - 85ºC.
• Humedad de 0 – 100%.
• Corrosión de 0 –10 ppm de H2S.
• Vibración de 0 – 17 Hz.
3.7.SENSOR DE PRESIÓN ABSOLUTA.
El sensor de presión absoluta realiza la función de medir la presión del gas y aceite producidos,
dichas mediciones son utilizadas para calcular los gastos de gas y aceite. Este sensor está
constituido normalmente por un sensor primario tipo capacitivo que forma parte de un oscilador,
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una sección electrónica que contiene circuitos para acondicionar la señal medida por el sensor
primario, fundas metálicas para protección del sensor primario y de los circuitos, con conexión
para la toma de señal de salida. Dicha señal de salida es lineal a la variable de presión absoluta del
fluido.
Conforme a los requerimientos establecidos y a las condiciones de operación, el sensor de presión
absoluta se definió con las siguientes características:
• Sensor primario tipo capacitivo de diafragma. - La respuesta es suficientemente rápida

para seguir los cambios de presión del fluido y cubre el rango de medición requerido de
0 a 4000 psia para la medición en cabeza de pozo y de 0 a 1600 psia para la medición en
tuberías de salida de gas y aceite en el separador de medición.
El diafragma es de material antioxidante y capaz de operar en tuberías con alta presión
hasta de 6000 psia.
• Electrónica del sensor. - Esta sección está constituida por un oscilador, un circuito
acondicionador de la señal y un circuito de fuente de corriente controlada de 4-20 mA.
La figura 2.19 muestra el diagrama a cuadros de la electrónica del sensor.
La señal de salida del sensor es lineal y proporcional a la señal de corriente de 4-20 mA,
correspondiente a la calibración del sensor de 0 a 4000 psia realizada a través de esta
sección electrónica. Es decir 0 psia corresponden a 4 mA y 4000 psia corresponden a 20
mA, como se muestra en la figura 2.20.
• Las tarjetas de circuito impreso son protegidas con material anticorrosivo y antioxidante
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Figura: diagrama a cuadros de a electrónica del sensor de presión absoluta

Fuente: ahcurwakncnevrfkgigsdf
3.8.PRESIÓN ABSOLUTA PSI

Características mecánicas:
• Funda metálica, hermética y aprueba de explosión.

marino.
• Conector mecánico de alta seguridad para alta presión con válvula de control de fluido y
accesorios de sujeción del sensor. a tubería.
Condiciones de operación:
• Temperatura de --20ºC a 85ºC.
• Humedad de 0 a 100%.
• Corrosión de 0 a10 ppm de H2S.
• Vibración de 0 a 17 Hz.
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3.9.SENSOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL.

La función de este sensor es medir la diferencia de presión que se produce cuando el gas o aceite
pasa a través de una placa de orificio, lo cual se representa por la siguiente ecuación:
P = P1 -- P2 (2.4)
Donde: P es la diferencial de presión medida.
P1 es la presión del fluido antes de pasar por la placa de orificio.
Diagrama a cuadros de la electrónica del sensor de presión diferencial
O
SENSOR S ACOND.
C SEÑAL FUENTE DE
I CORRIENTE
L
A
D
O
R CONV. REGULADOR SALIDA
F/V CONTROL DE DE VOLTAJE
CORRIENTE 4 – 20
mA
Fuente: alchirgckrjbavckrrjbw
3.10. SENSOR DE PRESIÓN ABSOLUTA.

El sensor de presión absoluta realiza la función de medir la presión del gas y aceite producidos,
dichas mediciones son utilizadas para calcular los gastos de gas y aceite. Este sensor está
constituido normalmente por un sensor primario tipo capacitivo que forma parte de un oscilador,
una sección electrónica que contiene circuitos para acondicionar la señal medida por el sensor
primario, fundas metálicas para protección del sensor primario y de los circuitos, con conexión
para la toma de señal de salida. Dicha señal de salida es lineal a la variable de presión absoluta del
fluido.
Conforme a los requerimientos establecidos y a las condiciones de operación, el sensor de presión
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absoluta se definió con las siguientes características:

• Sensor primario tipo capacitivo de diafragma. - La respuesta es suficientemente rápida
para seguir los cambios de presión del fluido y cubre el rango de medición requerido de
0 a 4000 psia para la medición en cabeza de pozo y de 0 a 1600 psia para la medición en
tuberías de salida de gas y aceite en el separador de medición.
El diafragma es de material antioxidante y capaz de operar en tuberías con alta presión
hasta de 6000 psia.
• Electrónica del sensor. - Esta sección está constituida por un oscilador, un circuito
acondicionador de la señal y un circuito de fuente de corriente controlada de 4-20 mA.
La figura 2.19 muestra el diagrama a cuadros de la electrónica del sensor.
La señal de salida del sensor es lineal y proporcional a la señal de corriente de 4-20 mA,
correspondiente a la calibración del sensor de 0 a 4000 psia realizada a través de esta
sección electrónica. Es decir 0 psia corresponden a 4 mA y 4000 psia.
• Las tarjetas de circuito impreso son protegidas con material anticorrosivo y antioxidante
Figura 2.19 Diagrama a cuadros de la electrónica del sensor de presión absoluta.
SENSOR O ACOND.
FUENTE DE
S SEÑAL
C CORRIENTE
I
L
A
D
O CONV. REGULADOR
R F/V CONTROL DE VOLTAJE SALIDA
CORRIENTE
4 – 20
mA
Fuente: Tesis evolución de los sensores.
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3.11. PRESIÓN ABSOLUTA PSIA

• Funda metálica, hermética y aprueba de explosión.

marino.
• Conector mecánico de alta seguridad para alta presión con válvula de control de fluido y
accesorios de sujeción del sensor. a tubería.
Condiciones de operación:
• Temperatura de --20ºC a 85ºC.
• Humedad de 0 a 100%.
• Corrosión de 0 a10 ppm de H2S.
• Vibración de 0 a 17 Hz.
3.12. SENSOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL.
La función de este sensor es medir la diferencia de presión que se produce cuando el gas o aceite
pasa a través de una placa de orificio, lo cual se representa por la siguiente ecuación:
P = P1 -- P2 (2.4)
Donde: P es la diferencial de presión medida.
P1 es la presión del fluido antes de pasar por la placa de orificio.
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Diagrama a cuadros de la electrónica del sensor de presión diferencia
O
SENSOR S ACOND.
C SEÑAL FUENTE DE
I CORRIENTE
L
A
D
O
R CONV. REGULADOR SALIDA
F/V CONTROL DE DE VOLTAJE
CORRIENTE 4 – 20
mA
Fuente: Tesis de evolución de los sensores

Conforme a las normas de seguridad establecidas para la instalación de equipo de medición
en áreas peligrosas, se definieron las siguientes:
• Funda metálica, hermética y a prueba de explosión.

marino.
• Conectores mecánicos de alta seguridad para alta presión, con válvulas de control de
fluido y accesorios de sujeción del sensor a tubería.
3.13. MEDIDOR DE PROFUNDIDAD

Este equipo proporciona la medición de profundidad del pozo a la cual se toman los datos de
presión y temperatura, esto es los datos son referenciados a la medición de profundidad, que es
una de las especificaciones requeridas. El medidor de profundidad está conformado por tres partes
principales:
a) Un elemento mecánico que normalmente es un juego de poleas que giran por la tracción
del cable que introduce el sensor de fondo al pozo. Dichas poleas típicamente tienen un
perímetro de un metro, por lo tanto, por cada vuelta de la polea se desplaza un metro de cable.
b) El encoder es el elemento transductor que convierte el movimiento rotatorio a una señal
eléctrica de pulsos por unidad de longitud del cable. Este elemento es acoplado
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mecánicamente al juego de poleas y genera una cantidad fija de pulsos por cada metro de
cable desplazado.
c) La sección electrónica cuantifica la cantidad de pulsos generados, convirtiendo dicha
cuenta a un valor digital y su correspondiente valor en metros, además dicho valor es
desplegado visualmente y enviado a la computadora.
Figura: Muestra el diagrama a cuadros del medidor de profundidad.
(a)
JUEGO DE (b) (c)

POLEAS
ENCODER PC
SECCIÓN
ELECTRÓNICA
Fuente: Tesis evolución de los sensores
3.14. INTERPRETACION DE DATOS

Los beneficios implícitos obtenidos al sustituir tecnología extranjera, de la adquisición de datos de pozo, su
análisis e interpretación, se obtienen entre otros beneficios los siguientes.
• Conocimiento de las características del pozo y yacimiento: capacidad de transporte, índice de productividad,
porosidad, permeabilidad, volumen de reservas, etc.
• Evaluación de la productividad de pozos.
• Información detallada de las zonas que producen fluidos.
• Mayor control de la producción del yacimiento.
• Detección primaria de anomalías como: fugas de hidrocarburos, fallas en la cementación del pozo, roturas
de tuberías de producción, eficiencia de disparos, etc.
• Estudios de comunicación entre pozos.
• Evaluación y optimización de la terminación de pozos.
• Identificación de problemas en la producción como: conificación, irrupción temprana de agua, etc.
• Evaluación de la eficiencia de inyección de gas, agua o bombeo.
• Guía para seleccionar la técnica más adecuada para reparación de pozos.
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3.15. CONCLUSIÓN
Debido a la falta de procedimientos que requieren cálculos con fórmulas se evaluará los parámetros de trabajo
requeridos y en función a esos se hará la correcta selección de los dispositivos sensoriales ya que los mismos
cuentan con diferentes niveles de trabajo: presión, temperatura, etc.
Estos dispositivos sensoriales nos permitirán tener un seguimiento continuo de las diferentes presiones y/o
temperaturas durante y después del proceso de perforación para así evitar posibles problemas durante la etapa
de producción.

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PROCEDIMIENTO DE MECÁNICA Y DISEÑO PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DE SENSORES DE FONDO EN LOS PR-NY-PRO-07

0 10-10- Documento del cambio Documento nuevo

2.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS SENSORES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA ...... 15

2.10. DEFINICIÓN DE UN SENSOR DE PRESIÓN: ....................................................... 19

figura 1 campo camiri ...................................................................................................................................8

➢ Realizar planos en 2D – 3D en AutoCAD.

1.1. CAM X82: Camiri x 82

1.2. PCB: Petrolium Corporation of Bolivia

1.3. NEUT: Neutrones

1.5. PF: Presión de formación

1.6. PH: Presión hidrostática

1.7. GP: Gradiente de presión

figura 1 campo camiri

2.1.2. COLUMNA ESTRATIGRÁFICA DEL CAMPO CAMIRI

ME LOS MONOS 600

SANTA ROSA 600

INF CANGANIRI >50

INF CIENEGUILLAS >800

Fuente: elaboración propia

- altitud = 285 msnm

2.1.1. COLUMNA ESTRATIGRAFICA DEL CAMPO YAPACANI

Fuente: elaboración propia

2.2. CUADRO COMPARATIVO

2.2. DEFINICIÓN DE UN SENSOR PERMANENTE

desarrollo de la vida productiva de un pozo.

2.4. TIEMPO DE RESPUESTA (RESPONSE TIME): El tiempo de respuesta se refiere al tiempo

figura 9 respuestas transitorias durante la variacion de la presion

2.8. SELECCION DEL TIPO DE SENSOR

• A diferencia de las tecnologías antes señaladas, cuyo principio de funcionamiento se basa en la

2.12. TIPOS DE MEDIDAS DE PRESIÓN

La presión puede ser absoluta, manométrica, relativa normalizada o diferencial.

4. Electric Cable = Cable eléctrico.

3.2. PROCESO DE CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS

• Temperatura del fondo del pozo.

3.3. TIEMPO DE ADQUISICIÓN DE DATOS

La figura 3.16 muestra la ventana para seleccionar el tiempo de adquisición de datos.

Figura 3.16 Ventana para seleccionar el tiempo de adquisición.

El sensor primario de temperatura normalmente es un elemento transductor de tipo resistivo el

Donde R t = resistencia del conductor a la temperatura t en ºC.

R ref = resistencia a la temperatura de referencia, normalmente 0 ºC.

= coeficiente de temperatura del elemento resistivo, con un valor de 0.00385 ohms / ºC

Cg = Fb x Fr x Y x Fpb x Ftb x Ftf x Fgr x Fpv x Fa Fb = Factor básico del

Fpb = Factor de presión base.

Ftb = Factor de temperatura base.

Ftf = Factor de temperatura del fluido. Fgr = Factor

Fa = Factor de expansión térmico del orificio.

Co= Constante de flujo del orificio para medición de aceite.

Co = Fb x Fgt x Frv x Fa Fb = Factor básico del

Fgt = Factor de gravedad específica y temperatura.

Figura 2.13 Circuito eléctrico de lazo de corriente.

Circuito general de conexión de sensores de superficie.

El sensor de temperatura se definió de acuerdo a las condiciones de operación y los requerimientos

Figura: Diagrama del sensor de temperatura.

• Conector de señal de salida de alta confiabilidad y adecuado para operar en ambiente

• Temperatura de --20ºC - 85ºC.

• Corrosión de 0 –10 ppm de H2S.

• Sensor primario tipo capacitivo de diafragma. - La respuesta es suficientemente rápida

Figura: diagrama a cuadros de a electrónica del sensor de presión absoluta

3.8.PRESIÓN ABSOLUTA PSI

• Conector de señal de salida de alta confiabilidad y adecuado para operar en ambiente

• Presión ambiental de 14.7 psia.