1 Diseño de Plantas Industriales - 1er Parcial 2017-1 PDF

Diseño de Plantas Industriales
UNIVERSIDAD MARIANO GALVEZ DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA
CURSO: DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
DOCENTE: ING. M.A. JORGE ESTUARDO MORALES
1
DISEÑO DE PLANTAS Y PROCESOS INDUSTRIALES
El diseño de una planta industrial conlleva todo un proceso de

planeación aplicado a la industria. Este proceso se realiza con el propósito de
minimizar los riesgos derivados de una posible inversión en la creación, rediseño,
re-estructuración o ampliación de una planta industrial. Estos riesgos que
pretenden minimizarse generalmente están asociados con el diseño del
producto, ubicación de las instalaciones, problemas de fabricación,
mantenimiento, entre otros.
Asimismo, el diseño de plantas debe considerar los aspectos básicos de

la obra física tales como: tipo de edificio, tipo de techo industrial, tipo de piso
industrial, sistema de ventilación, iluminación, sistemas de control de ruido, entre
otros. El diseño de procesos industriales está relacionado con la diagramación
de procesos y su mejora continua, así como la distribución del equipo y
asignación de tareas.
Cada uno de estos aspectos se desarrollan con más detenimiento dentro

del curso de Diseño de Plantas y Procesos Industriales.
I. PLANEACIÓN INDUSTRIAL
Se refiere al proceso general de estudio y análisis de los riesgos industriales

relacionados con una planta productiva. Asimismo, considera el diseño de
estrategias para minimizar los riesgos que se puedan suscitar en el campo
industrial.
RIESGOS INDUSTRIALES
Son todos aquellos factores o condiciones que deben considerarse

durante la etapa de planificación industrial que pueden representar problemas
y obstáculos para el adecuado funcionamiento y éxito de la empresa. Los
riesgos deben planificarse desde un inicio para minimizar la probabilidad de que
se presenten en cada una de las etapas.
Cualquier actividad que se planifique en la industria para el inicio de

actividades, tiene una serie de riesgos, los cuales pueden dividirse de la forma
siguiente: Antes de operar, en operación y post operación.
Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

2
Esta es una forma de clasificarlos para su mejor comprensión ya que

cada etapa de estos conlleva la necesidad de un análisis muy particular, para
evitar, problemas posteriores en las actividades que se desarrollaran en cada
empresa. El inicio de actividades de una empresa conlleva la necesidad del
éxito, pero, este será parte de una buena planificación y visión de las
actividades que se realicen dentro del proceso que la organización quiera
seguir.
El fracaso es un elemento que existe en la planificación, pero es éste el

que se desea eliminar, visualizando los posibles problemas así como las
soluciones adecuadas que se puedan tener para los mismos. Por lo tanto es
necesario tomar en cuenta que para el éxito de operaciones se debe tener
presente lo siguiente:
. La productividad dentro del trabajo

. Realizar nuestro trabajo con la mejor calidad
. Producir al menor costo.
El objetivo principal de la planificación y conocimiento de los riesgos, es

eliminar toda condición de incertidumbre que se tenga dentro de una empresa,
ya sea que inicie labores o tenga la necesidad de ampliarse. De ahí la
importancia que todo profesional de la Ingeniería conozca la planificación
industrial.
Los riesgos industriales se dividen en tres etapas o categorías:
Riesgos antes de operar: que son los que se analizan tomando en

consideración la idea inicial de un producto hasta el momento en que se realiza
la estructura básica de la empresa cumpliendo con todas las necesidades para
la realización de los procesos.
Riesgos en operación, son todos aquellos que se tendrán en le momento

en que se este trabajando tanto en lo interno como en lo externo para la
producción de nuestro producto.
Riesgos post-operación, consisten en el posible valor de rescate que se

tenga de la venta de la empresa por cierre, por alguna razón.
RIESGOS ANTES DE OPERAR
La posterior explicación de los riesgos no consiste más que en una guía de

análisis, para su explicación. Otro profesional podría interpretarlos en un orden
diferente.

3
1. DISEÑO DEL PRODUCTO
Actividad inicial de una empresa, en la cual después de haber realizado

los estudios pertinentes y las actividades necesarias se determina cuál será
nuestro producto. Tomando en cuenta, si nuestro producto es nuevo, el
mercado al cual va a estar dirigido, la posible competencia, precio, tamaño u
otros factores que nos puedan ayudar en el momento de la comercialización.
Si se trata de productos ya existentes en el mercado, se pueden analizar

los factores, de diseño, imagen, publicidad, tamaño de nuestra empresa
(instalaciones), competencia, puntos de venta y otros.
En ambos casos debemos de considerar la presentación de nuestro

producto, forma de transportarlo, empaque, tiempos de entrega y el servicio
que es parte importante para que nuestros clientes lo acepten.
Estas consideraciones hacen que cuando analizamos un producto,

tomemos en cuenta la grafica conocida como ciclo de vida del producto.
1.1 CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO
. LANZAMIENTO
Etapa inicial en la cual los productos se comercializan muy por arriba de la

demanda que se había planificado a un inicio. Esto se debe a la planificación
que de inicio se hizo sobre los medios de comunicación en los cuales se
realizarían los comerciales, que explicarían los atributos o características que el
producto tendrá. Creando con esto la necesidad del consumidor de conocerlo
y a la vez usarlo, Otra de las características de los elevados niveles de venta es
porque, el precio es bajo debido a que se tiene en etapa de introducción. Esto
se considera como una oferta por parte del consumidor. Es la etapa de mayor
costo y en la cual las estrategias adecuadas de mercado harán que el
producto penetre con mayor éxito al mercado y por la tanto la aceptación
adecuada.
. CRECIMIENTO
Terminada la etapa anterior o sea la campaña promocional, lo que sigue es

crecer y esta dependerá de lo bien que se hizo en la etapa anterior la
promoción y la publicidad. Si no sucede nada que pueda ocasionar
problemas, los precios deberían de tender a la estabilización (precio real de
mercado). Las campañas promociónales deben de disminuir hacia el mayorista
y enfocarse al detallista. Debido al volumen que se tiene de producción los
costos tienden a disminuir. Lo ideal para toda empresa seria alargar esta etapa
al infinito.

4
. ESTABILIZACIÓN
Es en esta etapa en la que el producto alcanza su madurez en el mercado,

y la buena aceptación del cliente hace que el producto alcance su mayor
volumen de producción. Teniendo ya este nivel nos es pertinente planificar el
crecimiento futuro debido a los niveles de ventas de nuestra planta y a la vez las
posibles expansiones cuando sean necesarias. Esta etapa es la de mayor éxito
y es en la que cualquier empresa quisiera permanecer toda la vida. Pero,
siempre se debe de pensar en el futuro y es acá cuando debe de planificarse la
producción de otros productos con el diseño de sus respectivos procesos,
tratando siempre que dichos procesos sean colaterales a los que tenemos.
. SATURACIÓN
En el nivel de vida del producto se da esta etapa, en la cual el mercado

(consumidores) pierden el interés por nuestros productos, esto se debe a
muchas circunstancias, tales como presentación, imagen, precio, color, forma,
etc., o debido que la competencia ofrece alternativas aceptables. Pero la más
importante a analizar sería, el poco apoyo que se le esta prestando
internamente al producto.
. MUERTE DEL PRODUCTO
A esta etapa se le llama muerte del producto debido a que la empresa no

presta la atención debida al producto, por lo que el cliente ya no tiene la
motivación adecuada para seguir consumiéndolos, por lo que los puntos de
venta empiezan a llenarse de los mismos y no se tiene rotación, por lo que
empieza a deteriorarse y es necesario hacer una inversión extra para regresarlos
a la empresa. Para que esto no suceda es necesario realizar en la etapa de
estabilidad los controles adecuados para posibles cambios que el cliente desee
y que con esto nos premie con su preferencia.
1.2- INVESTIGACIÓN
Cuando se tiene diseñado ya el producto es necesario desarrollar la etapa de

Investigación y en esta se decidirá la forma en que se fabricará el producto, las
necesidades de maquinaria, tecnología, procesos adecuados, personal
requerido, etc., aunque los libros exponen formas diferentes de hacerlo una
forma sencilla seria la siguiente:
. EXPOSICIÓN DE IDEAS
Es cuando en grupos de personas empiezan a presentar ideas de las

diferentes inquietudes planteadas, y todas son tomadas en cuenta, las cuales
pueden ir resolviendo los riesgos que se tengan a futuro.

5
. ANÁLISIS ECONÓMICO
Terminada la etapa anterior, se debe de ir resolviendo como será el

financiamiento, quiénes aportará el flujo económico, para el proceso de la
organización. Esta etapa conlleva más tiempo y la cantidad de personas para
este análisis es mucho menores que para la exposición de ideas.
. DESARROLLO
En esta etapa se empieza el diseño del producto con especificaciones

técnicas, las cuales se cumplen por personal calificado, se hace prototipo del
producto requerido. En este proceso se lleva mayor cantidad de tiempo, ya
que debe buscarse a las personas capaces de realizar estas actividades así
como las materias primas adecuadas para la fabricación.
. PRUEBAS
Teniendo ya listo los prototipos, se empieza la etapa de pruebas en las que se

verifica los controles adecuados así como los procesos, se determina gastos de
materia prima y se mide el desperdicio. Las personas encargadas de esta
etapa son las mismas que lo fabricarán y en algunos casos se invita a una
persona diferente. Acá la cantidad de personas es mínima.
. USO COMERCIAL
Esta etapa es más operativa y se debe de contar con más tiempo, ya que
dependerá de esto la vida útil de nuestro producto. Consiste en verificar los
posibles usos que se le puedan dar y con esto poner en riesgo la seguridad de
uso.
1.3- DESARROLLO
Analizado el ciclo de vida del producto, es necesario analizar dentro de la

etapa del diseño lo siguiente:
. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES
Cuando se desea lanzar un nuevo producto al mercado es necesario

determinar las necesidades del consumidor con lo cual se hará un producto
que pueda brindarles un satisfactor, lo cual garantice tanto la aceptación del
cliente como la presencia en el mercado de nuestro producto. Estas
necesidades se identifican entre grupos de amigos, comentarios de personas u
otros medios técnicos. Siempre debe tomarse en cuenta que si es producto
nuevo, el mercado deberá de analizarlo y aceptarlo tomando en
consideración aspectos como, precio, presentación, forma, calidad, etc. Si es
algún producto ya existente en el mercado además de los anteriores se deberá
de tomar en cuenta la competencia y con esto elaborar un mejor diseño.

6
. PLANEACIÓN ANTICIPADA
De la etapa anterior se determinaron las necesidades que el mercado tiene

y se planeó el producto adecuado para satisfacer esta necesidad. Por lo que
en etapa se tiene la necesidad de planificar como será la empresa, determinar
la forma de cómo conseguir los fondos para el montaje e instalación así cómo
se va realizar el producto. Visto del punto administrativo es hacer un enfoque
integral de nuestras necesidades, tomando en cuenta estudios técnicos que nos
ayuden minimizar el riesgo futuro.
. DISEÑO DE INGENIERÍA
Tomando en cuenta las necesidades planteadas por los posibles

consumidores, el producto debe de cumplir con todas especificaciones del
diseño que se realizó, por lo que en esta etapa se determinarán las necesidades
de la maquinaria o tecnología adecuada para la elaboración de nuestro
producto con el cual se produzca satisfactoriamente el mismo. De una mala
decisión de adquisición de tecnología, la producción corre el riesgo de tener
defectos. Por lo que el consumidor recibiría productos defectuosos que con el
tiempo sería la mala imagen de nuestro producto, por lo que el cliente no lo
aceptaría y por lo tanto el mercado nos desplazaría como productos sin
calidad.
. EVALUACIÓN Y MEJORAS AL PRODUCTO
Constantemente el producto debe ser sometido a pruebas de resistencia,

para determinar si cumple con las especificaciones que se indicaron en la
etapa de diseño. Tomando en cuenta estas pruebas se determinará si es
necesario que el producto sufriese alguna modificación para proteger la vida
útil del producto así como la del uso del cliente. Se debe de verificar toda la
información posible que se tenga de los clientes como retroalimentación y
analizarla detenidamente para mejoras continuas.
. EMPLEO Y APOYO AL PRODUCTO
En esta etapa es necesario apoyar el producto técnicamente, para que el

consumidor tenga la confianza que al comprar el producto existe la garantía de
calidad, atención y servicio al cliente. Deben de darse todas las
especificaciones de uso para que el consumidor no sobrepase las expectativas
del producto y por lo tanto reclame por mala calidad del mismo.
1.4- CONFIABILIDAD DE LOS PRODUCTOS
Todo producto que ingrese al mercado corre el riesgo de no ser aceptado

por lo que se espera que en la etapa de planificación se elaboren los
mecanismos adecuados para minimizar estos riesgos. La globalización actual

7
ha llevado a muchos productores a mejorar constantemente su producción y

esto se debe a la retroalimentación constante que el cliente tiene con las
empresas sobre sus preferencias del producto. La confiabilidad en términos
sencillos se refiere a la ccapacidad que tiene un producto de desempeñarse tal
y como se espera durante su tiempo de vida (ausencia de fallas), y es en la
actualidad, una de las dimensiones principales de la calidad. Es esencial tanto
en el diseño del producto, como en el proceso.
1.5- ESTANDARIZACIÓN
Cuando se habla de este tema la importancia que tiene como un riesgo, es

la de tener productos que cumplan dentro de su condición de mercado la
satisfacción del cliente. Por lo tanto, para que esto ocurra se deban tener en
cuenta las siguientes condiciones:
. Control de calidad
. Calidad de la maquinaria
. Procesos uniformes
. CONTROL DE CALIDAD
Es la etapa de moda en la cual el cliente pide lo que le gusta y el productor

debe satisfacer estas necesidades. Ya que si el productor no cumple con estas
características la competencia lo hará y nuestras ventas disminuirán. Debe de
tomarse en cuenta los controles de calidad adecuados pero lo más usados son.
. Control de calidad en recepción de materiales (aplicando métodos de

muestreo)
. Control de calidad en proceso (utilizando gráficas de control por variables y
por atributos)
. Control de calidad en producto terminado (aplicando métodos de
muestreo)
. CALIDAD DE LA MAQUINARIA
Para lograr que la producción que se realice tenga un buen grado de

calidad, es necesario que la maquinaria también sea de calidad ya que de
esto dependerá mucho la elaboración de los productos, por lo que se debe
analizar las condiciones siguientes si se desea comprar dicha maquinaria:
. Maquinaria nueva
. Maquinaria reconstruida
. Maquinaria usada como está.

8
. PROCESOS UNIFORMES
Además de contar con buen producto y maquinaria adecuada es

importante pensar en otros procesos de producción para productos colaterales,
a los cuales se le vaya apoyando de forma adecuada, para que su crecimiento
sea regulado. Esto con la necesidad de tener otros productos dentro de
nuestras líneas de proceso que en cualquier momento puedan ayudar a
mantener el nivel de elaboración de productos si el producto líder empieza a
decaer. Todo esto visto como un riesgo, debe de planificarse bien ya que toda
empresa eleva sus costos cuando sus productos no son aceptados en el
mercado. Debe tomarse en cuenta la maquinaria que se tiene para
relacionarla con otros procesos.
Los procesos uniformes se refieren a una misma forma de fabricación dentro

de una planta productiva o incluso cuando el producto se elabora en
diferentes plantas de producción. La uniformidad del proceso se logra
mediante una eficiente distribución de maquinaria y un adecuado balance de
líneas para evitar cuellos de botella dentro del proceso productivo y se
entorpezcan las actividades de la fábrica.
2. LOCALIZACIÓN DE PLANTA
Visto como un riesgo, es necesario conocer los siguientes aspectos para la

posible instalación, por el área donde se localice, entre éstos podemos
mencionar los siguientes:
a) Leyes fiscales
Al seleccionar una región o una comunidad para ubicar una industria, es
muy importante revisar las leyes que imperan en esa región. En Guatemala, este
aspecto no es muy grande ya que las mismas leyes son las que imperan en todo
el territorio nacional, únicamente quedan exentas algunas leyes que incentivan
a los inversionistas a invertir en la provincia, generalmente mediante rebajas en
los impuestos territoriales y en los impuestos a la producción.
b) Aspectos laborales
Es importante analizar las costumbres laborales del gremio industrial al
cual pertenece la fuerza laboral de nuestro interés ya que en algunas regiones
del país existe fuerte actividad sindical y esta situación podría no convenir a los
intereses futuros de los inversionistas.
c) Selección de la región
Comprende una zona geográfica que presenta características
sobresalientes, ya sea por clima, producción de materias primas, consumo, etc.

9
d) Selección de la comunidad
Comprende un centro de población y suburbios de éste. Dentro de la
región escogida, hay que encontrar la comunidad que mejor satisfaga las
necesidades de la empresa
e) Selección del terreno

Es el lugar específico dentro de una comunidad donde se construirá la
planta.
El tema de localización industrial se desarrollará ampliamente en el

siguiente capítulo.
3. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
El riesgo que se tiene por una mala distribución es grande, ya que de este
dependerá que los procesos asignados para la elaboración del producto sean
eficientes. Es sobreentendido que al inicio de labores el diseño de las
instalaciones no tiene su capacidad máxima, por lo que se debe planificar la
adquisición de un área adecuada para el proceso actual así como posibles
expansiones por crecimiento. Por lo tanto se deberán de tomar en cuenta los
siguientes aspectos:
3.1- DISEÑO DE LA PLANTA

La planta la debe diseñar un ingeniero industrial y la debe construir o
edificar un ingeniero civil o un arquitecto. El problema más frecuente que existe
es que se le confía la construcción, diseño y todos los pormenores a una sola
persona, lo cual es incorrecto.
El ingeniero industrial debe diseñar todos los aspectos ergonómicos con

que debe contar la fábrica para que acomode perfectamente todos los
elementos de la producción: mano de obra, maquinaria, materia prima y otros.
Además, debe sugerir el tipo de construcción que satisfaga las condiciones
imperantes en la municipalidad que legisle el sector donde se instalará la
fábrica.
El ingeniero civil construirá el edificio bajo las especificaciones del

Ingeniero Industrial, viendo que las estructuras soporten los pesos necesarios de
la infraestructura del edificio, así como todo lo relacionado con la obra física.
El tratar de ahorrar costos en esta relación (ingeniero industrial – civil), lo

único que puede originar es que las instalaciones no acomoden
satisfactoriamente las necesidades de operación de la fábrica o en el otro caso
que el edificio no soporte las cargas vivas a las cuales estén sometidas las
estructuras por un mal diseño estructural y el edificio colapse. Ambas situaciones
deben analizarse y tratarse como un riesgo industrial.

10
3.1- SELECCIÓN DEL EQUIPO

El equipo a utilizarse debe escogerse de tal manera que se adapte a la
distribución de la planta, es por eso que primero se diseña el edifico basado en
el proceso de producción y luego se busca el equipo necesario.
3.3- DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO

Con la compra del equipo a través de una adecuada selección, lo que
corresponde ahora es distribuirlo según lo planificado y de conformidad con el
tipo de proceso de producción que se tendrá. Visto como un riesgo, el no tomar
en cuenta los métodos técnicos para el diseño de la distribución de maquinaria
dentro de la planta, puede originar problemas significativos. Es más fácil
planificar y distribuir la maquinaria “en papel”, que modificar la distribución
posteriormente ya instalada dentro de las instalaciones ya que cierto equipo
grande lleva montajes especiales con respecto a sus cimientos por la vibración
que éste genera al estar operando.
Un método sencillo para lograr los objetivos de distribución, consiste en

realizar la distribución del equipo en una maqueta a escala, utilizando plantillas
de los equipos.
4. CONTRATACIÓN DE LA EMPRESA CONSTRUCTORA
Después de haber analizado los factores anteriores, la contratación de la

empresa constructora se ve como un riesgo, ya que si no se cumple con el
diseño que se estableció desde un inicio, las limitantes físicas así como algunas
otras por mala construcción causarían serios problemas. Por lo que será
necesario hacer un análisis de la empresa constructora de la forma siguiente:
4.1- SELECCIÓN DE LA EMPRESA CONSTRUCTORA

Seleccionar adecuadamente la empresa encargada de construir la obra
física es muy importante. Se debe tomar en cuenta la trayectoria de la empresa
en el medio así como la seriedad de la misma. Otro aspecto de interés es la
capacidad financiera de la empresa ya que al hacer un contrato de
construcción se trabaja con adelantos de dinero para iniciar la obra y, si la
empresa no cuenta con capacidad económica necesaria, podría utilizar dicho
dinero en otras obras que tenga pendientes, afectando la que le interesa al
contratista.
4.2- INSPECCIÓN DE LA OBRA

La supervisión de la obra física debe ser realizada por un ingeniero
industrial que desempeñará funciones de auditoría ante la empresa
constructora, verificando que se cumplan las normas de calidad de diseño,
calidad de los materiales ofrecidos en el contrato, etc.
4.3- CONTRATOS DE CONSTRUCCIÓN

Documento que garantiza que todo lo ofrecido por la empresa
constructora de conformidad con las especificaciones de diseño, será

11
cumplido. Generalmente, este documento contiene el tiempo de entrega final,

cronograma de pagos parciales, calidad de los materiales, garantía sobre la
obra física, etc.
RIESGOS EN OPERACIÓN
Los mayores riesgos que se pueden atender en un proyecto son los

correspondientes a la etapa ANTES DE OPERAR, todos los demás riesgos que se
den en las próximas etapas deber ser mínimos, pues si se cubrieron los riesgos en
la etapa anterior, sólo se tienen que cubrir algunos problemas imprevistos que se
dan dentro del programa de funcionalidad de la empresa y que se dan
probablemente por una inadecuada política de administración, entre los más
importantes tenemos:
1. PROBLEMAS DE FABRICACIÓN:
1.1- ACCIDENTES LABORALES
Una empresa deseosa de cuidar de la integridad de sus empleados

debe implementar todo un programa educativo de normas de seguridad e
higiene industrial, con el propósito de que el índice de accidentes sea el mínimo
dentro de las instalaciones de la planta. Este índice en Guatemala es muy alto,
debido a que las industrias no adoptan los programas adecuados de seguridad,
pues se cree que dichos programas son de muy alto costo debido a que no se
miran los beneficios inmediatos de recuperación de la inversión.
Los accidentes laborales se dan con frecuencia por dos factores: Error
humano y, Falta de previsión.
En ambos casos se llega a lo mismo, UN ACCIDENTE; el error humano se

corrige con un adecuado programa de educación para evitar accidentes, en
el país existen programas de este tipo que son impartidos gratuitamente por
instituciones como BOMBEROS, IGSS, INTECAP, etc. La falta de previsión es un
factor que atañe a la empresa, ya que con frecuencia no se ponen los carteles
de prevención en áreas de peligro.
1.2- PROBLEMAS ADMINISTRATIVOS DE PRODUCCIÓN
Los riesgos industriales en operación con respecto a los problemas que se

originan de una mala administración de una planta, pueden inclusive originar la
formación de sindicatos.
Un ejemplo de una mala administración de una planta, es que no se

contrata personal calificado para los puestos medios como supervisores o para
los puestos de dirección como gerentes. Estas contrataciones economizan el

12
pago de salarios pero generan problemas de planificación y programación de

la producción que conlleva al desperdicio de recursos en general.
1.3- EDAD DEL EQUIPO
El riesgo es mayor cuando la empresa inicia operaciones con equipo

usado sin garantía y cuando ya han transcurrido ciertos años en su utilización.
Para minimizarlo, es importante diseñar un plan rotativo de reemplazo de
maquinaria y equipo, de tal forma que sea posible manejar costos de
reemplazo dentro del costo de producción para contar con la disponibilidad
necesaria en el momento que sea requerido el cambio de equipo.
Adicionalmente, es indispensable contar con un adecuado plan de

mantenimiento preventivo que garantice la funcionalidad de los equipos
durante su vida útil.
1.4- PROBLEMAS LABORALES
Regularmente los problemas laborales surgen cuando no se les da la

importancia debida, o bien, porque no existen mecanismos para la resolución
de problemas que se presentan a diario dentro de la planta industrial. Por lo
tanto, se debe diseñar la organización de la administración de la planta, crear
ciertos mecanismos como formación de comités especiales para el tratamiento
y solución de problemas.
1.5- PROBLEMAS CON LA COMUNIDAD
Generalmente, los desechos contaminantes resultantes de la operación

de los equipos de la planta, ocasionan la mayoría de problemas con la
comunidad.
Existen varios métodos para tratar los residuos industriales tales como los
residuos líquidos, sólidos o humos de chimenea. Su tratamiento requiere de
inversiones adicionales que suele verse como un gasto y no como inversión;
pero con el tiempo, los costos de implementar sistemas correctivos son más altos
de los que se originan si se planifica desde un principio.
El tratamiento de aguas de salida o residuos líquidos de una planta

industrial, comúnmente sale a dar a vertientes y ríos, ocasionando
contaminación de las aguas. Para evitar esto, se deben diseñar fosas sépticas o
fosas de asentamiento para que las aguas residuales entren lo más limpio
posible a las vertientes.
Los problemas de contaminación que genere una industria para la

comunidad, pueden ocasionar multas y hasta el cierre parcial de la empresa, si

13
así lo determina el juzgado competente al comprobarse que la planta es

causante de contaminación ambiental.
1.6- LEYES FISCALES
Es el que menor problema debe presentar, ya que nunca se debe tratar

de evadir impuestos al fisco. Por la ética del nombre de la empresa, siempre se
deben pagar todos los impuestos que generan las actividades de la planta
industrial.
2. MANTENIMIENTO:
2.1- MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Esta actividad depende de la política de la empresa, pero regularmente

se hace con el personal de mantenimiento interno, apoyado por empresas
externas especializadas en algunas áreas. El programa lo debe diseñar el jefe
del departamento de mantenimiento con la anuencia del gerente de la planta
y con el conocimiento de los jefes de los distintos departamentos.
Este tipo de mantenimiento se refiere a que no se debe esperar a que las

máquinas fallen para hacerle una reparación, sino que se debe programar la
aplicación de mantenimiento consistente en limpieza, lubricación y cambio de
piezas susceptibles a desgaste que tienen una vida útil conocida, para evitar su
falla durante el proceso de producción.
2.2- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Aunque se tenga un programa de mantenimiento preventivo exitoso, las

fallas mecánicas no se pueden prever por completo. Es por ello que el
programa de mantenimiento preventivo ayuda a minimizar las actividades de
los mecánicos cuando surgen fallas imprevistas en una máquina de una línea
de producción. El departamento de mantenimiento debe estar lo mejor
equipado posible para que así pueda resolver cualquier tipo de problema
cuando se presente; además, se debe contar con un buen plan de inventario
de piezas de recambio para las diferentes máquinas.
RIESGOS POST OPERACIÓN
Estos se relacionan con el valor de rescate que se pueda obtener al

finalizar las actividades de la planta industrial en alguna localidad. No siempre
tiene que ser por que la planta termine sus operaciones; puede ser por que la
planta ya no se da a vasto en sus instalaciones originales y tiene la necesidad
de mudarse a otro sitio donde las nuevas instalaciones acomoden su nueva
demanda.

14
Se debe tomar en cuenta el valor de rescate de las instalaciones

originales si se piensa en que el vender puede ser una alternativa, o si las viejas
instalaciones pueden servir como bodegas si la empresa crece y se tiene que
mudar a otro lugar, así como pensar si la planta puede quedarse como una
planta de apoyo.
Si por algún motivo la empresa cierra operaciones, deben tener

inventarios de las máquinas y su estado físico, así como posibles compradores,
para que el valor de rescate pueda ser lo mayor posible. Es más rentable vender
la maquinaria por separado, así como el edificio y todos los activos de la
empresa; que el vender la empresa como un todo.
Otro ángulo de los riesgos post operación, son los efectos a la comunidad
por el cese de operaciones. En el interior del país estos casos son más
perceptibles debido a que las actividades industriales en el interior apoyan el
crecimiento económico de la región y, al darse un cierre de operaciones, éste
afecta el nivel de vida de la población del lugar.

15
II. LOCALIZACIÓN INDUSTRIAL
Por localización industrial se entiende el estudio cuidadoso que debe

hacerse para determinar el sitio o lugar más conveniente para el
establecimiento de una planta, buscando la operación óptima de la misma,
tanto desde el punto de vista económico como administrativo.
Los medios materiales de una empresa industrial son: terrenos, edificios y

equipo. La organización de estos medios para la producción, responde a la
solución de problemas económicos. La secuencia ideal al planear una nueva
industria sería:
1. Definir el producto.
2. Seleccionar el equipo y distribuirlo
3. Diseñar el edificio.
4. Determinar el sitio (terreno y comunidad).
Sin embargo, distribución de maquinaria, construcción y localización son

interdependientes y debe pensarse en los tres al mismo tiempo.
Una de las decisiones más difíciles para la gerencia, es la determinación

del sitio para ubicar una planta. De la correcta determinación de este sitio
depende en gran parte el éxito de esa empresa industrial.
Se han desarrollado una serie de teorías sobre localización industrial.

Todos estos estudios están alrededor de tres tipos de teorías económicas:
I) POR COSTOS:
 Punto de costos de transporte mínimos
 Punto de costos de producción mínimos
 Costos totales mínimos
II) POR LOS INGRESOS BRUTOS:

 Orientación al mercado favorable
 Punto de mayores ingresos brutos
III) POR LAS UTILIDADES:

 Considera como mejor sitio aquel en el cual la diferencia de los ingresos y
los costos totales, resulte máxima.
El lugar ideal para localizar una planta es aquel en el cual se puedan

conseguir los materiales, se pueda realizar el proceso y se pueda distribuir el
producto con el mínimo costo total e inconveniencias. Para esto, hay que
considerar ciertos factores tangibles e intangibles a fin de predecir ciertos
resultados o indicar lo mejor de las alternativas.

16
Causas que dan origen a un estudio de localización industrial:
1. Creación de una nueva industria

2. Relocalización de una industria debido a :
 Crecimiento concéntrico de la industria
 Insuficiencia de materiales
 Insuficiencia de mano de obra
 Seguridad
 Altos costos de distribución
 Abastecimiento adicional de agua
 Resolver problemas de desperdicios
 Impuestos desfavorables.
Factores que intervienen en la determinación de la localización industrial:
Se puede decir que una planta industrial debe estar situada en la región
más ventajosa, dentro de esa región, en la mejor comunidad y dentro de la
comunidad, en el terreno más adecuado.
I) REGIÓN:
Comprende una zona geográfica que presenta características
sobresalientes, ya sea por clima, producción de materias primas, consumo, etc.
No. Factor Aspectos a considerar

1 Materiales Existencia, proximidad, cantidad, calidad,
duración, etc.
2 Mercado Proximidad, concentración, cantidad,
etc.
3 Medios de transporte Diversidad, frecuencia, cantidad, tipo,
tarifas, costos, peajes, seguros, etc.
4 Servicios públicos y
privados:
4.1 Combustibles
4.2 Electricidad  Diversidad, cantidad, reparto, costo
4.3 Agua  Potencia, voltaje, tarifa
 Cantidad, restricciones a perforación
de pozos, etc.
5 Clima Costo de acondicionamiento de locales,
ocurrencia de fenómenos climatológicos
desfavorables.
II) COMUNIDAD:
Comprende un centro de población y suburbios de éste. Dentro de la
región escogida, hay que encontrar la comunidad que mejor satisfaga las
necesidades de la empresa según los siguientes factores:

17

1 Mano de obra Cantidad disponible, calidad,
uniformidad, experiencia, habilidad,
relaciones sindicales, duración promedio
en industrias establecidas, antecedentes
sobre huelgas, etc.
2 Escala de salarios Salario mínimo, prestaciones, etc.
3 Otras empresas Competidoras, complementarias
existentes
4 Actitud de la Grado de industrialización y aceptación
comunidad hacia la de industrias.
industrialización
5 Impuestos y leyes de Tarifas estatales, municipales, Decretos,
protección a la etc.
industria
6 Condiciones y nivel Acceso a educación, vivienda,
de vida comunicaciones con otros pueblos o
ciudades, diversiones, etc.
7 Políticas de la De producción y distribución, financieras,
compañía tradiciones, políticas de precios, etc.
III) TERRENO:
Es el lugar específico dentro de una comunidad donde se construirá la
planta. La selección de un terreno se hace generalmente atendiendo a los
factores siguientes:

1 Superficie necesaria Instalaciones actuales,
ampliaciones futuras
2 Topografía Perfil del terreno, resistencia del
suelo, contorno
3 Costo del terreno De compra, de
acondicionamiento
4 Proximidad de vías de Proximidad
comunicación
5 Proximidad de servicios Proximidad
públicos
6 Limitaciones en cuanto a Limitaciones
tipo de construcción o tipo
de proceso en esa área
7 Drenaje y facilidad de Drenajes
eliminación de desperdicios
8 Facilidad de acceso para Transportes urbanos, medios
los empleados propios, medios de la compañía

18
METODOLOGÍA para el estudio de localización industrial:
1. Establecer claramente las causas que motivan el estudio y los fines que
persigue.
2. Designar las personas encargadas de realizar el estudio.
3. Asignar un presupuesto para dicho estudio.
4. Estudio interno: Consiste en determinar cuál es el factor o factores más
importantes para la localización de la planta y dar una medida
aproximada de su importancia relativa. Este estudio se hace sobre las
necesidades o requisitos de esa planta en particular y podrá estar
basado en disponibilidad y costo de mano de obra con la habilidad
requerida, costos de distribución, intangibles, etc.
5. Estudio externo: En algunos casos se tendrá que hacer una comparación
entre dos o tres procesos diferentes ya que una comunidad puede
resultar óptima para un tipo de proceso y otra para otro; ya sea por costo
o proximidad de materias primas, energía, transportes, etc. En este
estudio se elaborará una lista de las regiones o comunidades probables
para la instalación de la planta, indicando sus características generales,
siguiendo como guía los factores considerados en el estudio interno. Se
seleccionan 3 o 4 comunidades que parezcan las óptimas. La carencia o
insuficiencia de las condiciones requeridas por uno de los principales
factores de localización, en una comunidad, es razón suficiente para
eliminar la alternativa correspondiente a esa comunidad.
6. Hacer un estudio exclusivo de las comunidades seleccionadas para
determinar cuál se espera que sea la más ventajosa; tomando en cuenta
tanto factores intangibles como costos de instalación y probables costos
de operación en cada una de las comunidades.
MÉTODOS PARA SELECCIÓN PRIMARIA:
1. Asociación Aparente:
Por análisis de la industria y comparación con industrias semejantes
para determinar las condiciones que reinan en los sitios donde están
instaladas, tratando de encontrar esas mismas condiciones. El resultado
del método puede fallar porque quizás las otras industrias no estén
ubicadas correctamente.
2. Cuestionarios:
Realizar cuestionarios a firmas y empresas semejantes para averiguar
qué factores consideran más importantes en la localización. Este método
es más analítico que el anterior, pero también puede fallar debido a que
la importancia de los factores puede ser sobreestimada o subestimada
según la planta.
3. Análisis relativo de costos:
Por censos se puede obtener el porcentaje relativo de los costos para
determinar el tipo de industria. En esta forma se puede hacer una
eliminación revisional de los factores sin importancia y señalar los factores
importantes que requieren un estudio posterior más profundo. Esta

19
consideración también presenta desventajas ya que no se consideran las

posibles diferencias en los costos para una planta en particular.
4. Con ayuda de mapas:

Consiste en registrar en un mapa las regiones o comunidades más
apropiadas para cada factor en particular. Al final se tendrán las
regiones o comunidades que cumplan con los requisitos de todos o de la
mayoría de factores.
5. Método de Centro de Gravedad:

Sobre un plano de la zona o región donde se pretende ubicar la
planta, se señalan los puntos donde se van a obtener los factores
considerados en el estudio. Se trazan coordenadas sobre el plano, se
califica la importancia relativa de los factores de acuerdo al volumen,
costo y facilidad de transporte, costo de instalación, etc. Finalmente se
obtienen las coordenadas del centro del sistema en la forma siguiente:
Coordenada Horizontal = Suma de los productos de la calificación de

cada factor por su coordenada horizontal, dividida entre la suma de las
calificaciones de los factores.
C.H. = ∑(Calificación Factor * Coordenada Horizontal de factor) .

∑ Calificación Factores
Coordenada Vertical = Suma de los productos de la calificación de cada

factor por su coordenada vertical, dividida entre la suma de las
calificaciones de los factores.
C.V. = ∑(Calificación Factor * Coordenada Vertical de factor) .

∑ Calificación Factores
La solución consistirá en obtener una comunidad o terreno cercano al

punto obtenido.
MÉTODOS PARA SELECCIÓN FINAL:
1. Análisis de costos:
Para aplicar este método hay que fijar la producción esperada de la
planta en cada sitio posible para la instalación, así como los costos de
instalación y operación en cada sitio. Estos datos se obtendrán de un
estudio de mercado y de una planeación técnico económica de la
empresa.
A continuación se presenta una tabla con los costos más frecuentes de

instalación y operación:

20
Costos de Instalación:
 Estudios  Tratamiento de
 Estimaciones desperdicios
 Distribución de planta  Investigaciones
 Topografía  Reportes
 Diseños  Inspección
 Registros de títulos  Equipo
 Derechos de vía  Instalación de agua
 Acondicionamiento  Instalación de energía
edificios  Etc.
Costos de Operación:
 Transporte de  Luz
materiales  Agua
 Transporte de  Accesorios
productos  Mantenimiento
 Transporte de personal  Seguros
 Materia prima  Gastos de Oficina
 Almacenaje  Etc.
 Reparaciones
 Impuestos
2. Método de Valuación por puntos:

Este método se basa en la comparación de puntos alcanzados por
cada comunidad. Con la lista obtenida en el estudio interno de los
factores más importantes para la localización de la planta, se les da a
estos factores una puntuación de 0 a 10, o de 0 a 100 en forma
ponderada, según su importancia relativa en el proceso.
Luego se ve para cada una de las localidades la forma en que ésta

satisfaga las necesidades de cada uno de los factores de localización,
asignándosele una calificación con base 100 según sea su adecuación,
correspondiendo ésta a la satisfacción perfecta.
Hay que hacer resaltar que esta calificación es completamente

independiente de la calificación del proceso. Después de calificar,
conviene reconsiderar las calificaciones.
Se multiplica la puntualidad de cada factor, según la calificación del

proceso, por la calificación obtenida en cada una de las localidades,
según el factor analizado.
Por último, se suman los productos obtenidos en cada una de las

localidades, para cada factor analizado. El producto se anota en el
cruce factor-localidad.

21
TENDENCIAS ACTUALES EN CUANTO A LOCALIZACIÓN INDUSTRIAL:
 Descentralización:
En la actualidad es más fácil manejar una planta pequeña que una
grande, la cual es más pesada y resulta víctima de la inercia, presenta
necesidad de personal numeroso, problemas internos de transporte,
servicios, mantenimiento, etc. Por esta razón, es preferible en general
tener N plantas que produzcan X unidades cada una, a una planta que
produzca NX unidades.
La descentralización puede ser horizontal y vertical. Horizontal es

aquella en la cual todas las plantas producen el mismo tipo de producto,
utilizando el mismo tipo de materias primas. Vertical es aquella en la cual
la planta principal evita la producción de partes, las cuales se producen
en una o más plantas subsidiarias. Estas partes se envían a la planta
principal donde se hace el ensamble o tratamiento final de los productos.
 Localización en áreas suburbanas:

En estas áreas se encuentran ventajas tales como terreno más barato,
impuestos favorables, mayor facilidad de expansión, mayores áreas de
estacionamiento, facilidad de acceso a la planta, etc.

22

23

LOCALIZACIÓN INDUSTRIAL POR ANÁLISIS DE COSTOS
Se desea instalar una maquila para lo cual se tienen dos alternativas. A continuación, los
datos para establecer la mejor opción.
ALTERNATIVA 1:
Se tiene un inmueble por valor de Q.3,575,350.00. Se ha estimado un costo de materia
prima de Q.15,000.25 al mes; energía eléctrica Q.725.75/mes; reparación y pintura del
inmueble Q.75,000.00. Para la producción se requiere de 5 máquinas overlock
(Q.4,750.15 c/u); 2 máquinas planas (Q.3,500.00 c/u); 1 máquina para hacer ojales
(Q.1,575.00); 2 máquinas botonadoras (Q.2,125.00 c/u); 2 planchadoras industriales
(Q.4,535.00 c/u). El costo de materiales indirectos (hilos, agujas, botones, etc); se estima
en Q.398.25 / día de producción. Agua Q.28.75 /mes; servicio de mantenimiento a
maquinaria Q.3,500.00/trimestre; acometida eléctrica Q.20,000.00. Se tiene planificado
realizar una serie de campañas publicitarias y de promociones con un valor de
Q.5,000.00/bimestre.
Se requieren 25 operarios con un salario de Q.8.50/hora; 1 secretaria Q.900.00/mes; 2

supervisores Q.1,2000/mes; 1 conserje Q.600.00/mes; 1 contador Q.900.00/mes. La
eficiencia de producción será de 40 unidades por hora. Se tienen disponibles 305 días
de producción durante el año. Las ventas se estima que serán del 85% de la
producción. El precio de venta será de Q.65.50/unidad. Dicha empresa trabaja con
jornada mixta.
ALTERNATIVA 2:
Se tiene un terreno de 20 x 35 mts., con valor de Q.425,125.00; una empresa constructora
cotizó en Q.3,500.00/mt cuadrado de construcción; introducción de energía eléctrica
Q.7,500.00; maquinaria y equipo Q.147,564.75; agua Q.42.20/mes; construcción de un
incinerador para desechos Q.5,125.00. Propaganda por radio para promocionar los
productos a razón de Q.1,125.00/mes; energía eléctrica Q.725.00/mes. El costo de la
materia prima por unidad producida es la siguiente: 2 yardas de tela Q.1.75/yarda; 5
botones de Q.0.02 c/u; 1 zipper q.0.25; hilo, entretela y agujas Q.0.35.
Se requiere de 20 operarios con un salario de q.7.75/hora; 1 supervisor de

Q.1,125.00/mes; 1 secretaria Q.950.00/mes; 1 contador Q.1,000.00/mes; 1 vigilante
Q.800.00/mes. La eficiencia de producción es de 30 unidades por hora, con un total de
300 días disponibles para la producción en el año. Las ventas son de un 88% del
volumen de producción. El precio de venta por unidad es de Q.60.25. La jornada de
trabajo en esta opción es la Nocturna.
Para ambas opciones, se tiene un i = 21.5% y un periodo de 72 meses.

24
III. GRÁFICAS Y SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN:
Un sistema es un conjunto de elementos interdependientes que se influyen

recíprocamente en forma regular formando un todo unificado.
Así pues un sistema puede tener muchos componentes y objetivos, pero todos
están unidos para alcanzar una meta. En algún sentido están unificados,
organizados o coordinados.
Los componentes de un sistema contribuyen a la producción de un conjunto

de productos a partir de insumos dados, que pueden ser óptimos o no con
respecto a alguna medida apropiada a la eficiencia.
MODELOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN:
SISTEMA DE PRODUCCIÓN CONTINUO:
También conocido como proceso de ensamble, en el cual las cantidades de

producción son grandes, indefinidas y homogéneas.
Se tratan básicamente en la misma forma y el flujo del trabajo es

relativamente continuo. Con frecuencia este trabajo está automatizado.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES:
1.- Las cantidades e insumos de producción son fijas.

2.- Tiempos de producción relativamente fijos.
3.- Operaciones similares.
4.- Se le puede aplicar balance de líneas.
5.- Altos volúmenes de demanda
6.- Producción en línea o en serie.
7.- Primero se da la producción y luego se realiza promoción y publicad para
realizar la venta.
8.- Procesos muy automatizados.
9.- Generalmente manejan un solo producto.
10. Procesos muy estandarizados.
Ejemplos: embotelladoras de bebidas gaseosas, cervecería, cementos,

procesadoras de alimentos, etc.

25
PRODUCCIÓN INTERMITENTE:
Se le conoce como producción por órdenes de fabricación ya que todo lo

que acá se realiza, se debe de hacer bajo solicitud del cliente.
CARACTERÍSTICAS:
1.- Bajo volumen de producción.

2.- Gran diversidad de los productos que se elaboran.
3.- Reagrupamiento de máquinas similares por taller.
4.- Alto grado de especialización de la mano de obra.
5.- Baja tasa de utilización de máquinas.
6.- Flexibilidad de producción.
7.- Primero se da la venta y luego la labor productiva.
Ejemplos: Litografías, talleres de metalmecánica, etc.
OTRAS FORMAS DE PRODUCCIÓN:
SISTEMAS MIXTOS O HÍBRIDOS:
Cuando una industria adopta características de ambos tipos de sistemas

(continuos e intermitentes), aunque muchas veces predominan más las
características de un tipo de sistema en particular. Ejemplo: maquilas.
PROCESAMIENTO POR LOTES:
Se caracteriza por el hecho de que se produce un lote reducido de un

determinado producto y luego uno de un producto diferente (en lote).
PROCESO POR POSICIÓN FIJA:
Las principales características que tiene, son las operaciones de duración

limitada. Además, todos los recursos para la fabricación del producto, son
trasladados al lugar donde se está realizando. Ejemplo: Ensamble de un avión.

26
GRÁFICAS DE PRODUCCIÓN
( DIAGRAMACIÓN DE PROCESOS )
Cuando el empresario necesita diseñar un nuevo centro de trabajo,

mejorar uno ya existente o trasladar a otras personas información sobre el
proceso productivo, es útil utilizar diagramas que muestren las etapas del
proceso en la secuencia apropiada.
Un diagrama de procesos es una representación gráfica relativa a un

proceso industrial o administrativo.
En el análisis de métodos, se utilizan generalmente los siguientes

diagramas de procesos, cada uno de los cuales tiene una aplicación
específica.
 Diagrama de operaciones del proceso (DOP)

 Diagrama de flujo o curso del proceso (DFP)
 Diagrama de recorrido de actividades (DRP)
 Diagrama de interrelación hombre-máquina
 Diagrama de proceso para operario
 Diagrama de PERT
Para la diagramación de procesos se utiliza una simbología previamente

determinada. La nomenclatura ha sido estandarizada de tal forma que pueda
ser utilizada no solamente para analizar un tipo de proceso, sino que se adapte
a cualquiera, siendo la más aceptada la Nomenclatura de la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos.
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)
Con frecuencia es útil ver de una forma condensada la totalidad de un

proceso o actividad, antes de emprender su estudio detallado y para ello, se
utiliza el DOP.
Se utiliza para representar las relaciones existentes entre las diferentes

actividades de un proceso de fabricación o administrativo, en una secuencia
cronológica, de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones,
márgenes de tiempo y materiales a utilizar.
Este diagrama brinda una buena visualización del proceso productivo

completo de un producto, ya que muestra los puntos de ensamble. El diagrama
de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto
determinado, ya que presenta una gran cantidad de información, como un
medio de comparación ideal entre dos soluciones competitivas.

27
Símbología utilizada en DOP:
SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÒN

Operación Indica las principales fases del proceso,
método o procedimiento. Generalmente, la
pieza, materia o producto se modifica
durante la operación. Es decir que una
operación se efectúa cuando existe una
transformación física o tangible de un objeto,
cuando se ensambla a otra pieza o se
separa.
Inspección Existe una inspección cuando el trabajo
efectuado en una o varias operaciones se
somete a un examen para verificar que ésta
cumpla con una norma o estándar. Indica
que se verifica la calidad, la cantidad o
ambas.
Combinada Indica que varias actividades son ejecutadas
al mismo tiempo o por el mismo operario en
un mismo lugar de trabajo.
Líneas Indican la introducción de materiales o

Horizontales materia prima, trabajo hecho en otra
operación, componentes o subconjuntos de
ensamble al conjunto principal
Líneas verticales Indican el flujo del proceso
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO (DFP)
Es el mejor diagrama para realizar un análisis completo de la fabricación

de una pieza o componente. Se utiliza para analizar costos ocultos o indirectos
como los retrasos, los almacenamientos y el manejo de materiales dentro de un
proceso.
Su principal objetivo consiste en identificar actividades improductivas a

fin de reducirlas o eliminarlas por completo.
El DFP es más completo que el DOP, ya que éste, además de analizar

operaciones, inspecciones y combinadas; muestra gráficamente los traslados o
transportes, demoras o retrasos y almacenamientos que sufre un artículo dentro
de su proceso de fabricación.

28
Símbología utilizada en DFP:
SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÒN

Operación Indica las principales fases del proceso,
método o procedimiento. Generalmente, la
pieza, materia o producto se modifica
durante la operación. Es decir que una
operación se efectúa cuando existe una
transformación física o tangible de un objeto,
cuando se ensambla a otra pieza o se
separa.
Inspección Existe una inspección cuando el trabajo
efectuado en una o varias operaciones se
somete a un examen para verificar que ésta
cumpla con una norma o estándar. Indica
que se verifica la calidad, la cantidad o
ambas.
Combinada Indica que varias actividades son ejecutadas
al mismo tiempo o por el mismo operario en
un mismo lugar de trabajo.
Demora Indica un atraso en el desarrollo del proceso.

Por ejemplo, trabajo en suspenso entre dos
operaciones sucesivas, abandono
momentáneo de un objeto hasta que se
necesite.
Transporte Indica el movimiento de un objeto, es decir
cuando se traslada de un lugar a otro. Se
considerará transporte si la distancia recorrida
es mayor o igual a 1.5 mts.
Almacenaje Indica que un objeto se deposita en un
almacén en donde se guarda y se cuida de
que sea trasladado sin autorización. Indica
depósito de un material en un lugar
adecuado para ello, sin estar sujeto a
ninguna operación, transporte o inspección.
Líneas Indican la introducción de materiales o
Horizontales materia prima, trabajo hecho en otra
operación, componentes o subconjuntos de
ensamble al conjunto principal
Líneas verticales Indican el flujo del proceso

29
DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO (DRP)
Aunque el diagrama de flujo brinda la mayor parte de la información

pertinente relacionada a un proceso de fabricación, no muestra un plano
objetivo del flujo en función. Algunas veces, esta información es útil para
desarrollar un método nuevo mejorado. Por ejemplo, antes de que un transporte
pueda acortarse, es necesario visualizar, dónde hay un lugar para agregar una
máquina para que pueda disminuirse la distancia. Asimismo, es útil para
detectar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente,
estaciones de inspección o puntos de trabajo. La mejor forma de encontrar esta
información es, tomando un plano existente de la distribución de las áreas
involucradas de la planta y bosquejando en el plano las líneas de flujo,
indicando el movimiento de material de un puesto de trabajo al siguiente. La
presentación objetiva de la distribución de plantas y edificios, en la que
aparece el lugar de todas las actividades que están registradas en el Diagrama
de Flujo, se conoce como Diagrama de Recorrido.
Al elaborar este diagrama, el analista debe identificar cada actividad

por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el Diagrama
de Flujo.

30

EJEMPLO RESUELTO
DIAGRAMACIÓN DE PROCESOS
( DOP – DFP )
Problema # 1:
La tela es traída de bodega de materia prima, a una distancia de 9 mts,
en 3 min, donde un operario mide y traza las medidas en 5 min. Luego en el
mismo punto, se realiza el corte de las piezas trazadas en 2 min. Luego es
trasladada a 0.75 mts en 39 seg, a otra estación de trabajo. Aquí se procede a
cerrar el cuerpo en 2 min, luego se pegan mangas en 5 min y luego se procede
a pegar bolsas y verificar pegado (5 min). Después se hacen refuerzos en 2 min.
Al mismo tiempo que se transporta la tela, se efectúa otro transporte de un
bloque de tela menor destinado para los adornos, hasta una distancia de 3 mts,
en 1 min, en donde simultáneamente a la medición y trazado de medidas del
primer bloque, se realizan las mismas operaciones para el bloque de adornos.
Luego de efectuado el corte de las piezas para adornos, esperan 13 minutos
para ser trasladadas. El transporte es de 3 mts, 1 min y son llevadas para que
sean cocidos los adornos a la prenda principal. Se cosen los adornos al cuerpo
principal en 6 min. La fábrica cuenta con la capacidad para elaboración del
empaque de su producto y mientras se efectúan los transportes de tela, se
realiza el del cartón a una distancia de 2 mts, en 1 min; para que un operario al
mismo tiempo que miden y trazan medidas, haga lo mismo con el cartón en 3
min. Luego se efectúa el corte en 2 min, se realiza el armado final de la caja en
2 min y otro operario procede a esperar el armado de 10 cajas para
transportarlas a empaque que se encuentra a 4 mts en 2 min. Luego de tener
cosido el cuerpo principal con todo y adornos, otro operario procede a
empacarlo en la caja en 1 min, luego espera otro operario a que se acumulen
15 cajas para transportarlas a bodega de producto terminado 2 mts, 1 min. Al
llegar a bodega, un operario identifica cada caja en 1 min. Finalmente el
producto es estibado dentro de la bodega de producto terminado 2 min donde
queda el producto.
SE LE PIDE:
Elaborar el DOP
Elaborar el DFP

31
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)
ASUNTO: Elaboración de prendas de vestir

MÉTODO: Actual
CÓDIGO ID: C-2003 FECHA:
INDUSTRIA: Textiles, S.A. ANALISTA: Grupo Diseño de Plantas
INICIA: BMP FINALIZA: BPT
Cajas Adornos Cuerpo Principal
3' Medir y Trazar 5' Medir y Trazar 5' Medir y Trazar

4 Medidas 3 1 Medidas
2' Corte 5' Corte piezas 2' Corte piezas

7 5 1
2' Armado 2' Cerrar cuerpo

8 2
5' Pegar mangas

3
5' Pegar bolsas y

2 verificar pegado
2' Hacer refuerzos

4
6' Cosido adornos

6
1' Empaque
9
RESUMEN
Símbolo Actividad Cantidad Tiempo
1' Identificar caja
10
Operación 11 27'
Estibado
2' 11
Combinad 4 18'
a
Inspección 0 0'
TOTAL 15 45'

32
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO (DFP)
ASUNTO: Elaboración de prendas de vestir

MÉTODO: Actual
CÓDIGO ID: C-2003 FECHA:
INDUSTRIA: Textiles, S.A. ANALISTA: Grupo Diseño de Plantas
INICIA: BMP FINALIZA: BPT
Cajas Adornos Cuerpo Principal
3 BMP 2 BMP 1 BMP
(2 Mts) (3 Mts) (9 Mts)

1' 4 Trasladar Tela 1' 2 Trasladar Tela 3' Trasladar Tela
1
3' Medir y Trazar 5' Medir y Trazar 5' Medir y Trazar

4 Medidas 3 1 Medidas
2' Corte 2' Corte piezas 2' Corte piezas

7 5 1
2' Armado 13' 1 Espera traslado 2' Cerrar cuerpo

8 2
A Cosido de 5' Pegar mangas

18' 2 Espera armado (3 Mts) 3 3
de 10 cajas 1' adornos
(2 Mts) A
5' Pegar bolsas y
2' 5 A empaque 2 verificar pegado
B
2' Hacer refuerzos
4
A
6' Cosido adornos

6
B
1' Empaque
9
14' 3 Espera 15 cajas
(2 Mts) 1 A Bodega
1'
1' Identificar caja

10
Estibado
2' 11
4 BPT

33
RESUMEN
Símbolo Actividad Cantidad Tiempo Distanci
a
Operación 11 27'
Combinad 4 18'
a
Inspección 0 0'
Demora 3 45'
Transporte 6 9' 23 Mts
Almacenaj 4 --
e
TOTAL 28 99' 23 Mts

34

35

36
FORMULARIO
Localización por análisis de costos:
Uspwf = (1+i)n – 1 .
i * (1+i)n
VPN = (Ingresos * uspwf) - (Costos de instalación) - (Costos de operación*uspwf)
VPN = (Costos de instalación) + (Costos de operación*uspwf)

37
BIBLIOGRAFÍA:
Sule, D. (2001). Instalaciones de manufactura. Ubicación, planeación y diseño.
Segunda edición. México. Thomson Learning.
Gaither, Norman & Greg Frazier. “Administración de Producción y Operaciones”. 4ª.

Edición. Pearson Educación.
Collier, David & James Evans. Administración de Operaciones. Bienes, servicios y

cadenas de valor. Cengage Learning. 2009.
Chase,Richard; Robert Jacobs & Nicholas Aquilano. Administración de Operaciones,

Producción y Cadena de Suministros. Mc. Graw Hill. 2009.
Heizer, Hay & Barry Render. Principios de Administración de Operaciones. 7ª. Edición.
Pearson-Prentice Hall. 2009.
Torres, Sergio. “Ingeniería de Plantas”. Facultad de Ingeniería. Ed. USAC.
Niebel, Benjamin. “Ingeniería Industrial, Tiempos, Métodos, Movimientos”. Ed. Alfaomega.

1 Diseño de Plantas Industriales - 1er Parcial 2017-1 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

1 Diseño de Plantas Industriales - 1er Parcial 2017-1 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Plantas Industriales

UNIVERSIDAD MARIANO GALVEZ DE GUATEMALA

El diseño de una planta industrial conlleva todo un proceso de

Asimismo, el diseño de plantas debe considerar los aspectos básicos de

Cada uno de estos aspectos se desarrollan con más detenimiento dentro

Se refiere al proceso general de estudio y análisis de los riesgos industriales

Son todos aquellos factores o condiciones que deben considerarse

Cualquier actividad que se planifique en la industria para el inicio de

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

Esta es una forma de clasificarlos para su mejor comprensión ya que

El fracaso es un elemento que existe en la planificación, pero es éste el

. La productividad dentro del trabajo

El objetivo principal de la planificación y conocimiento de los riesgos, es

Los riesgos industriales se dividen en tres etapas o categorías:

Riesgos antes de operar: que son los que se analizan tomando en

Riesgos en operación, son todos aquellos que se tendrán en le momento

Riesgos post-operación, consisten en el posible valor de rescate que se

RIESGOS ANTES DE OPERAR

La posterior explicación de los riesgos no consiste más que en una guía de

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

1. DISEÑO DEL PRODUCTO

Actividad inicial de una empresa, en la cual después de haber realizado

Si se trata de productos ya existentes en el mercado, se pueden analizar

En ambos casos debemos de considerar la presentación de nuestro

Estas consideraciones hacen que cuando analizamos un producto,

1.1 CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

Etapa inicial en la cual los productos se comercializan muy por arriba de la

Terminada la etapa anterior o sea la campaña promocional, lo que sigue es

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

Es en esta etapa en la que el producto alcanza su madurez en el mercado,

En el nivel de vida del producto se da esta etapa, en la cual el mercado

. MUERTE DEL PRODUCTO

A esta etapa se le llama muerte del producto debido a que la empresa no

Cuando se tiene diseñado ya el producto es necesario desarrollar la etapa de

Es cuando en grupos de personas empiezan a presentar ideas de las

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

Terminada la etapa anterior, se debe de ir resolviendo como será el

En esta etapa se empieza el diseño del producto con especificaciones

Teniendo ya listo los prototipos, se empieza la etapa de pruebas en las que se

Analizado el ciclo de vida del producto, es necesario analizar dentro de la

Cuando se desea lanzar un nuevo producto al mercado es necesario

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

De la etapa anterior se determinaron las necesidades que el mercado tiene

Tomando en cuenta las necesidades planteadas por los posibles

. EVALUACIÓN Y MEJORAS AL PRODUCTO

Constantemente el producto debe ser sometido a pruebas de resistencia,

. EMPLEO Y APOYO AL PRODUCTO

En esta etapa es necesario apoyar el producto técnicamente, para que el

1.4- CONFIABILIDAD DE LOS PRODUCTOS

Todo producto que ingrese al mercado corre el riesgo de no ser aceptado

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

ha llevado a muchos productores a mejorar constantemente su producción y

Cuando se habla de este tema la importancia que tiene como un riesgo, es

Es la etapa de moda en la cual el cliente pide lo que le gusta y el productor

. Control de calidad en recepción de materiales (aplicando métodos de

Para lograr que la producción que se realice tenga un buen grado de

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

Además de contar con buen producto y maquinaria adecuada es

Los procesos uniformes se refieren a una misma forma de fabricación dentro

Visto como un riesgo, es necesario conocer los siguientes aspectos para la

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

e) Selección del terreno

El tema de localización industrial se desarrollará ampliamente en el