MATERIALES FERROSOS

INTRODUCCION
 Los materiales metálicos los utiliza el ser humano desde
tiempos prehistóricos y están presentes en todas las
actividades económicas hoy en día.

 El consumo de productos a base de hierro representa

más del 90% del total de materiales metálicos, debido a
su resistencia y a su costo de obtención, relativamente
bajo.

 La técnica de la obtención y tratamiento de los metales a

partir de minerales metálicos se llama METALURGIA.
Existe una rama de la metalurgia que trabaja sólo con
minerales de hierro que se llama SIDERURGIA
 MATERIALES FERROSOS
• Son aquellos que contienen hierro (Fe) como su elemento
base, pueden además llevar otros materiales en pequeñas
proporciones.

• Clasificación:
– Hierro: hasta 0.03 %C
– Acero: 0,03 hasta 1,76 % C
– Fundición: 1,76 hasta 6,67 % C
– Ferroaleaciones: Otros componentes además del C;
Ej. Cr, Mn, V, etc.

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MATERIALES FERROSOS +IMPORTANTES
• ACEROS • HIERRO FUNDIDO

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 MINERAL DE HIERRO
 En la corteza es el cuarto elemento más abundante (5,63%
en peso), tras el Si, O, Al.
 Nunca se presenta en estado puro sino en forma de óxidos,
hidróxidos, carbonatos y sulfuros.
 Sus componentes están
combinados químicamente en
los minerales.
La MENA o parte útil:
óxidos de hierro
La GANGA o parte no útil:
sílices, cal, alúmina, etc.

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 MINERAL DE HIERRO
NOMBRE % en Fe del
MINERAL CARACTERÍSTICAS
CIENTÍFICO mineral
MAGNETITA Mineral más puro y rico. Color
75%%
(Fe3O4) gris-negruzco, magnético.
HEMATITES Tiene poco fósforo. Color rojizo,
ÓXIDOS 70%
(Fe2O3) gris
LIMONITAS Color ocre. Blandas y fáciles de
60%
(2Fe2O3 +3 H2O) reducir. Contiene fósforo.
SIDERITA Debe calcinarse en horno de cuba
CARBONATOS 48%
(Fe CO3) para pasar a óxido de hierro.
PIRITA Mineral de hierro mezclado con
SULFUROS < 48%
(Fe S2) cobre. Color amarillo.
Magnetita: 75% de pureza. MINERALES Hematites, pureza: 70%
DE
HIERRO

Limonita, pureza: 60% Siderita, pureza: 50%

EXTRACCION DEL HIERRO
HIERRO SHOUGANG PERU
MARCONA - NAZCA

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 HIERRO – SUBPRODUCTO DE LA MINA

PELETS - Hierro Esponja Hierro Triturado

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OBTENCIÓN DEL ARRABIO

10
 OBTENCIÓN DEL ARRABIO
En un Alto Horno se transforma el
mineral de hierro en arrabio:
• Mineral de hierro:
– Pelets, trozos de hierro y chatarra a
base de hierro.
• Combustible: Carbón de Coque:
– Suministra calor necesario para la
reacción termoquimica.
– Descompone los óxidos de hierro
(reductor).
• Fundente:
– Caliza, se combina con las
impurezas del hierro. Arrastra la
ganga y las cenizas (escoria).
• Aire: Para la combustión del coque. 11
OBTENCIÓN DEL ARRABIO
• Reducción:
– Es la sustracción o eliminación
del oxígeno de los óxidos.
 Polvo de carbón, hidrógeno,
monóxido de carbón.
(elementos de gran avidez
por el oxigeno)
• La proporción de materia prima
para producir 1Tm de arrabio es
aprox.:
 2 Tm de chatarra.
 1 Tm de coque.
 0.5 Tm de caliza. 12
 3.5 Tm de aire
OBTENCIÓN DEL ARRABIO
ARRABIO - PRODUCTO PRINCIPAL
DEL ALTO HORNO
• El arrabio o hierro bruto contiene:

 92% de hierro
 3 a 4% de carbono
 0,5 a 3% de silicio,
 0,25% a 2,5% de manganeso
 0,04 a 2% de fósforo
 algunas partículas de azufre.

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PRODUCTOS SECUNDARIOS EN EL
ALTO HORNO
• Escoria: impurezas de los minerales
– Silicato de calcio
– Oxido de manganeso

Gases de salida
 SO2
 CO
 CO2
 N2
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 PRODUCCIÓN DE
DERIVADOS DEL ARRABIO
(HIERRO BRUTO)
 DE HIERRO BRUTO (ARRABIO) A
ACERO
• Para conseguir un material duro, resistente y tenaz,
es necesario reducir el contenido de carbono y
modificar la composición de los demás elementos
presentes en el arrabio.
• A temperaturas superiores a 1600ºC, el hierro bruto
pierde carbono, reduciendolo a menos de 1,76% de
carbono.
• Así se obtiene el acero, a este proceso se le llama
AFINO

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OBTENCIÓN DEL ACERO
 RESUMEN DE OBTENCION DEL
ACERO
• En el Alto Horno:
– Entra: mena de hierro + caliza + carbón de coque
– Sale: escoria y arrabio
• En el Convertidor:
– Entra: arrabio + oxígeno
– Sale: Acero + escoria
• En el Área de Laminación
– Entra: Palanquillas de acero
– Sale: Barras y Planchas de acero
 CLASIFICACIÓN DE ACEROS
• Aceros no aleados, presentan
menos del 1% de otros
elementos. Ej.: perfiles de
construcción.
• Aceros de baja aleación,
presentan entre 1% y 5% de
otros elementos. Ej.:
rodamientos
• Aceros de alta aleación,
presentan más del 5% de otros
elementos. Ej.: instrumentos
quirúrgicos

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 CONTENIDO DE CARBÓN
% de Carbón Clasificación
0% Hierro puro
0.025% a 0.25% Acero de bajo carbono
0.25% a 0.5% Acero de medio carbono
0.5% a 2% Acero de alto carbono
2% a 6% Hierro fundido
21
 PROCESOS DE AFINO MÁS
EMPLEADOS

• De inyección de oxígeno.

• Siemens - Martin.

• Eléctricos.

• Bessemer y Thomas.

22
 PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN DE O2
• EL 70% de los aceros se
hacen por este método
• Las materias primas
necesarias son: arrabio,
chatarra de alta calidad y
aditivos
• Proceso:
– Se inyecta O2
– Se oxida el carbono y se
libera calor
– La elevada temperatura se
neutraliza agregando
chatarra fría
– Formación de escoria
mediante la adición de CAL
(reacciona con Si, P y S) 23
 PROCEDIMIENTO SIEMENS-MARTIN
• Permite obtener directamente acero de calidad partiendo de
chatarra.

24
 PROCEDIMIENTO SIEMENS-MARTIN
• Proceso:
– Se llena la cuba con 70%de chatarra de acero, el resto con
hierro bruto y cal para formar la escoria.
– Se fusionan estas materias a una temperatura de 1800°C
(la temperatura se logra con una llama abierta de gas o
aceite, y el aire se precalienta a 1100 °C).
– El proceso de afino tiene lugar con exceso de O2 (los otros
componentes del hierro como Si, P y S se transforman en
óxidos no solubles y forman la escoria con la cal).
– La cocción del caldo se produce debido a la formación de
gases de CO

Si se añaden elementos de aleación(Cr, Ni, Mo), antes de

terminar el proceso de fusión, se obtienen aceros de baja
aleación. 25
 PROCEDIMIENTO ELÉCTRICO

• Procedimiento para
obtener aceros finos en
especial aceros altamente
aleados
• La generación del calor
esta libre de impurezas
• Se utilizan básicamente
dos tipos de horno:
– Horno de arco voltaico.
– Horno de inducción.

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 HORNO DE ARCO VOLTAICO
• Posee dos a tres electrodos de
carbón.
• Se aprovecha el calor liberado
por un arco eléctrico entre los
electrodos y el metal a fundir.
• Calentamiento rápido.
• Temperatura regulable
fácilmente.
• Se le utiliza para fundir aceros
altamente aleados (HSS).

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 HORNO DE INDUCCIÓN
• Poseen una bobina por
donde pasa corriente
alterna.
• El calentamiento es
producido por el paso
de corrientes parásitas
por el material a fundir.
• Es utilizado para
fabricar aceros
altamente aleados,
fundición aleada.
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 PROCEDIMIENTO BESSEMER Y
THOMAS
• Reduce el contenido de C en el hierro bruto mediante combustión.
• Para la combustión del C se hace pasar a través del contenido liquido
del convertidor Bessemer o Thomas aire o aire y O2.
• Proceso:
– Convertidor en posición de llenado (se vierten hierro bruto fundido
con cal)
– Se sopla aire o aire con O2 y se endereza el convertidor
• El aire atraviesa la masa liquida y quema el carbono, Si y el Mn
– El convertidor se vuelve a girar a posición de llenado
• Se evacua el viento y se añade el C necesario para el acero
– El convertidor pasa a la posición de vaciado y se elimina la escoria
que flota sobre el acero
• Como producto secundario se obtiene la escoria Thomas (Fosfato de29
calcio) que se muele y se utiliza como abono.
 ELEMENTOS PARA ALEACIONES
• Ni > Resistencia < Oxidación
• Cr > Resistencia > Dureza
• Cr-Ni >> Resistencia< Oxidación > Dureza 18%
Cr- 8% Ni – Inox
2% Cr- 5% Ni
• Si > 0,3% > Elasticidad Resortes
• Mg Neutraliza al azufre para temple p/alto desgaste
• Al 1,5% > dureza superficial
• Mo > Resistencia tracción para temple
• V < Fragilidad Resortes y herramientas
• W > Dureza Herramientas
• Co -W >> Dureza Herramientas
• Ti < Oxidación
NORMAS EN LA DESIGNACIÓN DEL
ACERO
• En el acero la proporción de carbono establece el
tipo de acero, siendo esta inferior a la de las
fundiciones.
• Las normas permiten hablar un lenguaje común
entre el fabricante, el comerciante y el usuario
– Norma AISI – SAE (Americana)
– Norma DIN (Alemana)

31
 Norma AISI – SAE (Americana)
La norma usa 4 o 5 dígitos que determinan la
composición del acero.
El contenido nominal de C se da por la centésima parte
de los 2 o 3 últimos dígitos.
Las aleaciones se indican el los primeros dígitos

ACERO 1020

10 20

TIPO DE ALEACIÓN: % CARBONO

ACERO CORRIENTE
32
Resulfurizados Construcción Resulfurizados y
Refosforizados

Aleados

33
Norma AISI – SAE (Americana)

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 FERROALEACIONES
 Productos siderúrgicos que contienen además del
hierro, uno o varios elementos que lo caracterizan.

 Se emplean como materia prima para procesos

metalúrgicos:
– Ferromanganesos,
– Ferrocromos,
– Ferrosilicios,
– Ferrovanadios,
– Ferroníquel,
– Ferrovolframio.
 ACEROS INOXIDABLES
• Son aleaciones de acero:
Cr > 10.6% y C < 1.2%.
• Elevada resistencia a la corrosión.
• Cr gran afinidad por el 02  reacciona con él
formando una capa pasivadora.

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 ACEROS INOXIDABLES
• Biológicamente neutros
• Resistentes al calor
• Buena estética
• Fácil limpieza
• Bajo costo del ciclo de vida total
• Buen ratio resistencia peso
• Reciclable

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CLASIFICACION DE ACEROS INOXIDABLES
Series 400 Series 300
Martensíticos Ferríticos Austeníticos
Acero-cromo-niquel
Acero – Cromo Acero – cromo
Cr=16 a 18%,
Cr=12 a 15%, Cr=14 a 27%,
Ni=3.5 a 22%,
C=0.2 a 1.2% C menor a 0.2%
Molibdeno= 1.5 a 6%
Usos: Recipientes
Usos: Cuchillería, Usos: Medicina,
para química,
cojinetes Alimentos
alimentos

Mas comunes AISI

Mas comunes: AISI Mas comunes: AISI
304, 304L, 3116,
410, 420, 431 409, 430, 434.
3116L, 310, 317.38
Ejemplo

39
HIERRO FUNDIDO

• Aleación Fe-C con mas

del 1.7% de C.
• En la práctica puede
tener 2.5% y 4.5% de C.
• Tiene además elementos
como: Si, Mn, S, P.
• Es colable.

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 VENTAJAS DE LAS FUNDICIONES

• Las coladas son más

sencillas que con el
acero.
– Temperaturas bajas
sin regulación
especial.
– Se funden con
facilidad piezas
grandes y pequeñas

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VENTAJAS DE LAS FUNDICIONES

• Características
aceptables.
– Resistencia al desgaste.
– Soporta vibraciones.
– Propiedades
autolubricantes
– Mayor resistencia a la
oxidación.
• Más barato que el
acero.

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 CLASIFICACIÓN DE FUNDICIONES
Ordinarias Aleadas Especiales
F. Grafito
F. Blanca F. Gris F. Maleables
Esferoidal
Se obtienen de
las fundiciones
Pequeñas
blancas
Zona de rotura cantidades de
Zona de rotura mediante trat.
color blanco, Mg y Cu,
color gris, son térmicos,
muy duras y resistencia
usados tenaces y
frágiles, similar al acero
comúnmente resistentes a la
resistentes al luego de
en coladas tracción,
desgaste, no tratamiento
propiedades
maquinables térmico, son
mecánicas
mecanizables.
similares a las
43
del acero.
 FUNDICIONES ORDINARIAS
Se pueden clasificar por el aspecto de su fractura
distinguiéndose las cuatro (04) siguientes:

• Fundiciones negras
• Fundiciones grises
• Fundiciones blancas
• Fundiciones atruchadas

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 FUNDICIONES ORDINARIAS
 FUNDICIÓN GRIS, presenta el C en forma de grafito laminar:
• Funde a 1200º C
• Tenaz, pero poca dureza
• Soporta altas presiones y temperaturas sin dilatarse
 FUNDICIÓN BLANCA, presenta el carbono en forma de carburo de
hierro Fe3C (cementita) de color blanco.
• Funde a 1150º C
• Es muy dura, pero frágil
• Difícil de mecanizar por su dureza.
 FUNDICIÓN ATRUCHADA, propiedades mezcla de las anteriores.
FUNDICIONES ESPECIALES Y ALEADA
 FUNDICIÓN MALEABLE PERLÍTICA, mediante
recocido a 900º C de la fundición blanca se produce a
su descarburación (de 2-4% a 1-1.5%), eliminando la
fragilidad, aumentando la resistencia a tracción.
 FUNDICIÓN MALEABLE BLANCA, el C de la
cementita, ha desaparecido total o parcialmente.
 FUNDICIÓN MALEABLE NEGRA, C de la cementita
precipita en copos de grafito.
 FUNDICIÓN DE GRAFITO ESFEROIDAL O NODULAR,
por adición de Cerio o Mg.
46
DESIGNACIÓN DE LAS FUNDICIONES

47
 CONGLOMERADOS FÉRREOS
Formados por la unión entre sí de distintos tipos de polvos
metálicos. Se comprimen en un molde a altas presiones y
temperaturas, obteniéndose una masa compacta solidificada.
El proceso se llama SINTERIZADO o metalurgia de polvos.

48
 PRESENTACIÓN COMERCIAL
DEL ACERO
• Productos planos, planchas y chapas de 0.5 – 3 mm
• Productos largos, sección pequeña y gran longitud, barras
de distintas secciones:
 Cuadrada
 Rectangular (pletina)
 Redonda
 Hexagonal
 Media caña
 Triangular
 Alambre
 PRESENTACIÓN COMERCIAL DEL
ACERO
• Perfiles, formas variadas y longitud variable:
angular de lados iguales (L),
angular de lados desiguales (L),
angular en I, H (o doble T),
 en U,
 en T,
 perfiles tubulares (redondo, cuadrado, perfilado)

50
RECICLADO DEL ACERO
52
FIN DE UNIDAD

53
PROCESO DE LA PRODUCCIÓN DEL ACERO

54
DIAGRAMA
Fe-C
DIAGRAMA Fe-C

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 Fases de la aleación de hierro-carbono
Austenita (hierro-γ duro)
Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4.3% carbón)
Bainita
Martensita
Tipos de acero
Acero al carbono (0,03-2.1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C
Hierro dulce (prácticamente sin carbón)
Fundición (>2.1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

57
58
59
 Normalización DIN

DIN

ACEROS ACEROS
NO ALEADO
ALEADOS

BÁSICOS DE FINOS BAJA ALTA

CALIDAD ALEACIÓN ALEACIÓN

60
 Designación de aceros no aleados
• Son
denominados
también
denominados
ACEROS AL
CARBONO.
• Se designan
indicando la
resistencia a
la tracción o
el contenido
de C.
61
Designación DIN

62
 Designación DIN
• Para aceros de
construcción (st), el índice
de clase x 9.81 y
redondeado expresa la
mínima resistencia a la
tracción en N/mm2
• Si luego de st se pone la
letra “E” entonces el
índice de clase indica el
límite de elasticidad.

63
• Para aceros de
calidad, la centecima
parte del índice de
clase expresa el
porcentaje de
carnono.

64
• Para aceros finos no
aleados detrás de la
letra C se ponen las
siguientes letras:

65
Ejemplo de acero que cumple con
todas las partes

66
 Designación de los aceros aleados
• Se designan según la
composición química.
– De baja aleación: La suma
de los componentes aleados es
menor al 5% de su masa.
– De alta aleación: La suma de
los componentes aleados suma
más de 5% de su masa.
Comienza con una X.

Baja aleación
Ejemplo 67
Alta aleación
68
Ejemplo
Fundiciones negras son aquellas que presentan facetas negras
brillantes, muy desarrolladas, formadas por cristales de grafito, su grano
grueso.
Las fundiciones grises tienen un aspecto color gris brillante con grano fino.
Estas fundiciones contienen el carbono en estado grafítico repartido en finas
laminas por entre la masa de hierro. La fundición gris se emplea para ,la
mayoría de las piezas mecánicas que han de servir de soporte o de
alojamiento de los mecanismos.
En las fundiciones blancas, el carbono esta completamente combinado con
el hierro, formando carburo de hierro (cementita) que es un constituyente
muy duro, pero frágil.
Fundiciones atruchadas, son intermedias entre la blanca y la gris, poseen
propiedades intermedias entre ambas fundiciones y su fractura presenta
ambos colores característicos.
Las fundiciones no permiten operaciones de forja.
Las fundiciones no permiten operaciones de forja.
La clasificación establecida por el Instituto del Hierro y el Acero de las fundiciones
utilizadas en al construcción mecánica es la siguiente:
Serie F-800 Fundiciones.
Grupo F-810 Fundiciones grises.
Grupo F-830 Fundiciones maleables.
Grupo F-840 Fundiciones maleables perlíticas.
Grupo F-860 Fundiciones nodulares.
Grupo F-870 Fundiciones especiales.

-Aplicaciones;
Fundición maleable
Es la obtenida a partir de una fundición blanca mediante el adecuado
tratamiento térmico, adquiriendo una aceptable maleabilidad.

Fundiciones nodulares
En estas fundiciones el grafito solidifica en forma de pequeñas esferas, gracias
a la adición de elementos tales como el cerio y el magnesio, con lo cual
aumenta considerablemente su resistencia a la tracción.