INFORME TALLER 1 LOGÍSTICA “SECUENCIAS PREFERIDAS”

PRESENTADO POR:

Niky Cheesie Zamora Rodríguez 20142015104

PRESENTADO A:
Andrés Polo Roa

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERÍA – INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ, COLOMBIA
AÑO - 2019

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 Contenido

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................................. 3

OBJETIVOS ...................................................................................................................................................... 3

Objetivo General ......................................................................................................................................... 3

Objetivos Específicos ................................................................................................................................ 3

METODOLOGIA ............................................................................................................................................... 4

RESULTADOS Y ANÁLISIS ........................................................................................................................... 6

Agrupación de Familias ............................................................................................................................. 6

Secuencia Preferida ................................................................................................................................... 7

Para cada familia: ....................................................................................................................................... 8

CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 12

Referencias ..................................................................................................................................................... 12

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INTRODUCCIÓN

El señor José Redondo Cuadrado desea abrir un nuevo negocio para la fabricación de diferentes piezas
metalmecánicas. Como desea éxito en su emprendimiento ha decidido contratarlo para que realice un
análisis sobre la forma de ubicar los procesos (máquinas) necesarios para la fabricación de las piezas.

Don José tiene una base de datos sobre la información pertinente a la fabricación de las piezas
metalmecánicas (anexo en Excel), con esta información le han indicado que puede agrupar los
procesos por familias de productos.

El presente trabajo tiene como fin presentar una propuesta de mejora, en cuanto a ubicación de las
máquinas que realizan el proceso de fabricación de piezas metalmecánicas en una organización, para
plantear dicha propuesta haremos uso del modelo visto en clase denominado “secuencia preferida”
apoyados en la herramienta de cálculo Excel, con el fin de determinar cuál es la secuencia más óptima
de ubicación de las máquinas teniendo en cuenta los procesos usando las familias halladas.

OBJETIVOS

Objetivo General
Implementar una propuesta de mejora que contribuya a una adecuada ubicación de las máquinas
involucradas en el proceso de fabricación de piezas metalmecánicas.
Objetivos Específicos

 Identificar las principales problemáticas de ubicación que presentan las máquinas en su

producción actualmente
 Aplicar el método de agrupación de familias para optimar los procesos desarrollados en la
organización
 Desarrollar el método de secuencia preferida en las familias obtenidas en el trabajo para así
comprender las situaciones posibles que se pueden presentar para cada una de ellas y las
diversas alternativas de ubicación que pueden presentarse

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METODOLOGIA

Actualmente en las empresas es muy utilizada la proyección para establecer los posibles resultados a
obtener de un programa de producción futuro, para dicha proyección se requiere conocer sobre el
programa de producción en un período determinado, de tal manera que se utilizan diversos programas
que permitan satisfacer los requerimientos de las empresas en las cuales se quiere implementar, entre
los programas utilizados se encuentran:
 Programas detallados o definitivos de producción: Implementado en empresas de fabricación
masiva o grandes series, debido a que durante un periodo largo de tiempo el programa de
producción es estable, también es usada en la proyección de líneas automáticas de máquinas o
de líneas de montaje, o agrupaciones productivas que elaboran nomenclatura de producción
limitada

 Programas reducidos de producción: Implementado en empresas donde la nomenclatura de los

programas de producción sea extensa y esté sujeta a variaciones y las cantidades destinadas a
fabricar no sean altas. Para realizar dicho programa hace subdivisiones en grupos de piezas o
productos con características tecnológico-constructivas que sean similares. [1]

Para la agrupación de familias del presente informe, se utilizó el método denominado “Programas
reducidos de producción” el cual plantea los siguientes pasos:
1. Formar grupos de productos o piezas de acuerdo al programa dado, teniendo en cuenta las
características tecnológico-constructivas de los productos o piezas, es decir, desarrollen un
proceso tecnológico similar

Este proceso varia a las actividades que realizan, en proyección de talleres de montaje o
elaboración mecánica para formar los grupos tienen en cuenta primero las características
constructivas; mientras en actividades de proyección de talleres de fundición, forja, térmicos, etc.,
para formar los grupos tienen en cuenta primero las características tecnológicas

2. Se elige el representante tipo de cada grupo obtenido (*)

3. Se reduce el programa de cada grupo teniendo en cuenta el representante tipo de cada uno, el
cual es realizado mediante los “coeficientes de reducción”

Para escoger el representante tipo de cada grupo, es necesario que se cumplan las siguientes
premisas:

 El representante tipo tiene que representar el proceso tecnológico de los demás componentes
del grupo
 El representante tipo debe, abarcar la mayor parte del gasto de tiempo del trabajo del grupo, de
modo que las desviaciones resultantes sean las menores posibles
Ambas premisas deben ser cumplidas conjuntamente, de manera que ambas se cumplan en la
pieza o producto escogido

Mediante este método se organizará horizontal y verticalmente los datos obtenidos de los procesos y
piezas, de manera que se buscará identificar piezas que compartan varios procesos, para así observar

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características similares y se puedan obtener diversas familias que serán utilizadas para aplicar
secuenciación en los procesos de acuerdo a las piezas. [2]

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RESULTADOS Y ANÁLISIS

Para desarrollar esta propuesta se utilizó una serie de pasos para poder identificar las familias mediante
la organización de los datos tanto de manera horizontal como vertical, a continuación, se mostrarán los
resultados obtenidos en cada paso.

Agrupación de Familias

Para agrupar las familias lo primero que se realizó fue el conteo horizontal de las piezas que involucran
ciertos procesos, y el conteo vertical que permitió identificar los procesos que conllevan la elaboración
de cada pieza. Esto se representó mediante una matriz binaria donde, el producto pasa por el proceso
(1) y el producto no pasa por este proceso (0).

Tabla 1: Matriz Binomial

Luego, se contó de forma horizontal y de forma vertical para poder organizarlo de mayor a menor y
tener una visión más clara de las familias. Después de que se ha organizado se hacen cambios a
consideración del experto para que los procesos sean más consistentes.

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Tabla 2: Matriz de familias de productos

Después de implementar la organización tanto horizontal como vertical, se encontraron cuatro (4)
grupos de familias como se puede evidenciar en la tabla anterior, las cuales comparten la mayoría de
procesos y, a grandes rasgos, representarían un mismo tipo de proceso tecnológico ya que comparten
características similares.

Secuencia Preferida
Para identificar la secuencia de las máquinas se utilizó la agrupación de familias obtenidas en el punto
anterior. En cada una, se halló la secuencia que deberían tener los diferentes procesos de la empresa.
Para esta organización, se toma la matriz de cada familia, luego se tiene en cuenta la matriz inicial
donde se muestra la secuencia de fabricación de los productos y se cuenta cuantas veces cada
proceso es el primero en los productos de la
familia. Esto se registra en una matriz
adjunta. Este conteo se hace para todos los
procesos en todas las posibles posiciones
que podría estar. Cuando se tiene esta
matriz se debe analizar la matriz adjunta y la
posición de cada proceso será en la que
tenga una mayor cantidad de pasos de
productos en esa posición. Esto se muestra
más claramente a continuación con la familia
1.
Finalmente se utilizan estos datos para
organizar los procesos según los resultados
obtenidos, y se realiza el diagrama de
secuencia para cada familia.

Tabla 3: secuencia preferida familia 1

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Para cada familia:

Tabla 4: secuencia preferida y diagrama de secuencia familia 1

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Tabla 5: secuencia preferida y diagrama de secuencia familia 2

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Tabla 6: secuencia preferida y diagrama de secuencia familia 3

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Tabla 7: secuencia preferida y diagrama de secuencia familia 4

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 CONCLUSIONES

Del trabajo se puede concluir que:

Se formaron 4 familias de procesos que tienen una elaboración similar, lo que permite agruparlos para
optimizar tiempos y materiales, estandarizando. de esta forma, se tiene una idea de cómo se debe
organizar los puestos de trabajo de los procesos, permitiendo a los productos pasar por ellos de una
forma más lineal, disminuyendo cruces en el recorrido y tiempos de desplazamientos.
Cuando realiza el diagrama de secuencia de las familias se evidencia que efectivamente la aplicación
de estos métodos les permite a los organizadores de las empresas tener una idea más clara de cómo
debe estar distribuida la planta, facilitando la elaboración de los diseños de planta.
Finalmente, en el anexo, se presentan más detalladamente los resultados que se obtuvieron en el
desarrollo de la aplicación de los métodos en este informe.

Referencias

[1 lean manufacturing 10, «Diseño de la distribución en planta: Definición y cuándo realizarla.,» 2014.
] [En línea]. Available: https://leanmanufacturing10.com/diseno-la-distribucion-planta-definicion-
cuando-realizarla. [Último acceso: 13 junio 2019].
[2 h. p. woithe gunter, Fundamentos de la Proyección de Fábricas de Construcción de Maquinarias,
] pueblo y educacion, 1986.
[3 p. m. Sandra casallas, «diseño de la distribucion de planta y la cadena de abastecimiento de la
] empresa alimentos del amor,» 2015. [En línea]. Available:
https://repository.libertadores.edu.co/bitstream/handle/11371/473/CasallasRegaladoSandraLizeth.p
df?sequence=2&isAllowed=y. [Último acceso: 13 junio 2019].

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