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Análisis de Los Pasos 1 - 3 de TPM2 en La Línea de Empaque Ica PDF
Análisis de Los Pasos 1 - 3 de TPM2 en La Línea de Empaque Ica PDF
Director:
Ing., Mg. Rubén Darío Bonilla Isaza
Grupo de investigación DEDALO
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Firma del director
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Firma del jurado
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Firma del jurado
Los autores expresan los más sinceros agradecimientos a las siguientes personas
y entidades por su significativa contribución al desarrollo de este proyecto:
pág.
pág.
INTRODUCCIÓN
1 CAPÍTULO 1. GENERALIDADES
1.1 Planteamiento del problema
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL: Analizar los pasos 1-3 de TPM2 en la línea de
empaque.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
2. Realizar un análisis de la implementación de TPM2 en cuanto a averías y
accidentes, con el fin de evaluar los resultados obtenidos.
1
Entiéndase en este caso como línea de producción a las diferentes máquinas que interfieren en el
proceso.
14
1.3 JUSTIFICACIÓN
El desarrollo industrial de los sectores productivos en los diversos países del
mundo ha originado que se establezcan retos en las mejoras productivas, creando
nuevas alternativas de solución.
En Colombia optar por implementar un modelo de mejora en los procesos puede
llegar a ser visto como un reto, debido a que implica una inversión de capital
considerable y requiere romper modelos mentales, ya que las cosas nuevas o
innovadoras asustan a la gran mayoría de los microempresarios, este paradigma
hace que muchas PYMES se queden estancadas o incluso lleguen a cerrar al
poco tiempo de ser consolidadas, para el 2014 cerró aproximadamente el 33.21%
de las empresas consolidadas , que hacían parte del sector manufacturero
(Amador, OCTUBRE 06 DE 2014), al no identificar que fallas existen dentro de la
gestión de sus actividades, estas empresas están condenadas a repetir una y otra
vez los mismos errores recurriendo a costos y pérdidas que podrían ser medidos y
controlados.
Las empresas que deciden integrar modelos de mejora a sus operaciones
adquieren una ventaja competitiva frente a las demás ya que la búsqueda de
acciones que agregan valor al proceso hacen que estas vayan evolucionando
reduciendo las pérdidas que se presentan, además muchas de estas prácticas son
reconocidas por empresas en el exterior lo que le brinda un reconocimiento a la
entidad que decide implementarla.
Por todo lo anterior se decidió realizar este análisis sobre la metodología, ya que
TPM2 busca la creación de un método que maximice la eficiencia del sistema
productivo, formando un sistema que evite las pérdidas.
15
Gráfica 1.
Fuente: Propia
Las actividades que se muestran en el Diagrama 1, son las más comunes en las
empresas de tostado y molido; las variables que se manejan en los procesos,
17
2
Tueste: Consiste en someter el grano de café verde durante un tiempo limitado a una alta
temperatura para que este libere sus propiedades (Aroma, Sabor, Color).
3
Molienda: una vez el grano ha sido tostado se somete a un proceso trituración por medio de dos
elementos giratorios que machan el grano.
4
Comercialmente se manejan tres tipos de café caracterizados según su tipo de molienda estas son
Grueso, Medio y Fino
18
Mejoras Enfocadas
PILARES TPM
Control Inical
Mantenimiento de
Calidad
Educación y
entrenamiento
Seguridad y Medio
Ambiente
TPM Administrativo
Directrices
Media Alta
Relación Relación
Fuente: Propia
Pequeño Equipo de Trabajo (PET): Está compuesto por los colaboradores que
operan una máquina, este se integra por operarios y técnicos, busca el desarrollo
de habilidades y capacitación técnica, compromiso con el desarrollo de las
actividades, utiliza los cinco sentidos y el sentido común, realiza las actividades
preestablecidas por los pilares, expone sus dificultades del trabajo y realiza
mejoramientos alcanzando las metas establecidas por el comité gerencial.
Comité de pilares: Se compone por los líderes de pilar y Oficina TPM, cumple las
metas establecidas por el comité ejecutivo, provee apoyo al programa en la
estructuración de los pilares, hace disponible hombre/hora para capacitación de
colaboradores y parada de máquina para realización de mantenimiento planeado.
Comité Ejecutivo: dirección, gerencia y secretaría general del TPM2 establece las
directrices del programa, la planificación estratégica y las prioridades de
actividades conforme a los indicadores PQCDSM5.
5
Indicadores Productividad, Calidad, Costos, Despachos, Seguridad, Motivación.
21
Fuente: Propia
La Gráfica 4 muestra como es la implementación de la metodología, esta abarca
tanto procesos productivos como administrativos, esta implementación se realiza
por medio de fases, teniendo como primer foco la reducción de los costos de
manufactura asociados a máquina (averías, no conformes, accidentes) de las
diferentes líneas de producción, la segunda fase consiste en la disminución del
costo del producto mediante la integración de la Dirección, Marketing,
Investigación y desarrollo, Compras, finanzas y proveedores donde se busca la
disminución de los costos asociados a material, mano de obra y gastos variables
por último la tercera y cuarta fase de este proceso de implementación busca la
integración de las áreas encargadas del transporte, reciclaje y ventas generando
una sinergia en todas las áreas de la empresa; estas fases se implementan en un
proceso de varios años.
Fuente: Propia
Fuente: Propia
Fuente: Propia
Tarjeta Roja: Identifica las anomalías que deben ser solucionadas por el
área técnica, o terceros.
Gráfica 9. Ejemplo Tarjeta Roja
Fuente: Propia
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Tarjeta Azul: Identifica las anomalías que deben ser solucionadas por el
personal operativo.
Fuente: Propia
2.9.1 Competencia
La Competencia Laboral no se refiere a la probabilidad de éxito en la ejecución del
Trabajo, sino que constituye una capacidad real y demostrada de realizar una
tarea. La Competencia pone en juego un conjunto integrado de capacidades,
Habilidades, Destrezas y Actitudes. Que deben estar siempre vinculadas con el
trabajo concreto y el desempeño en un puesto determinado. (Alles, 2008).
Fuente: Propia
Fuente: Propia
4. Resultados:
Gráfica 13. Interpretación y Convenciones
Fuente: Propia
La escala numérica que indica si el integrante del PET logró la competencia es
igual o superior al 80%.
Fuente: Propia
Paso 0 5’s.
Paso 1 Limpieza como inspección.
Paso 2 Lugares de Difícil Acceso y Fuentes de contaminación.
Paso 3 Estándares de limpieza Inspección y Lubricación.
Paso 4 Inspección general de los equipos.
Paso 5 Inspección general del proceso.
Paso 6 Sistematizar el Mantenimiento Autónomo.
Paso 7 Auto Gestión.
2.10.1 Habilidades a desarrollar en los diferentes pasos
Cada uno de los pasos busca desarrollar en los integrantes del PET diferentes
habilidades que los lleven a ser autónomos en sus equipos de trabajo.
Fuente: Propia
35
Anticipativo
Paso 5 y 6
Preventivo
pasos 3 y 4
Correctivo
Paso 2
Reactivo
Paso 0 y 1
Fuente: Propia
Fuente: Propia
37
Asignar una ubicación específica a los elementos necesarios, de tal forma que a
cualquier persona le facilite su localización, disposición y regreso al mismo lugar,
después de ser usados.
Criterios de almacenamiento
1. De acuerdo con la frecuencia de uso:
Uso Frecuente: Cerca
Uso esporádico: Lejos
2. De acuerdo con su peso:
Objetos pesados: Abajo
Objetos livianos: Arriba
3. De acuerdo con la referencia a producir:
Elementos para una misma referencia Juntos (Formatos)6
4. De acuerdo con su función:
Elementos para una misma función deben estar juntos y en la
secuencia que se usan.
Criterios para identificar o señalizar
Por código de colores.
Por contornos sombras o siluetas.
Contorno de elementos y herramientas dibujados en las posiciones
apropiadas.
Por nombres en etiquetas.
Por pintura de pasillos y áreas.
Beneficios del Orden
Ayuda a localizar fácilmente objetos o documentos de trabajo, ahorrando
tiempos y movimientos.
Facilita el regresar a su lugar los objetos que hemos utilizado.
6
Formatos: entiéndase como el conjunto de instrumentos y elementos utilizados para producir un
producto diferente en una línea de manufactura.
39
Gráfica 18: Relación entre las 5’s y las siete grandes perdidas
Tipos de Limpieza
• Limpieza superficial: Se realiza en las zonas donde se acumulan grandes
porciones de mugre, no se utilizan muchos elementos de limpieza para
retirar la suciedad, no existe un acercamiento que permita determinar
muchas anormalidades.
Para poder realizar una adecuada inspección es necesario reconocer que los 5
sentidos permitirán un mejor acercamiento y reconocimiento de las anormalidades.
¿Qué se inspecciona?
Volumen de
contaminante Sin
s
limpieza
Limpieza Rutinaria Medidas temporales
rutinaria
tiempo
a a
a
1 Limpieza como inspección 1 Limpieza como inspección
1 Limpieza como inspección
Fuente: Propia
47
Fuente: Propia
Al realizar los estándares se tienen presentes 4 puntos críticos, los cuales buscan
evaluar el nivel de complejidad al ejecutar la limpieza o inspección, estos puntos
evalúan, Seguridad, Calidad, Costos, Ambiental, lo que busca esta clasificación es
darle prioridad a los componentes al momento de limpiarlos.
Para el desarrollo del paso 2, es necesario que durante el paso 1 se haya hecho
los estándares iniciales de limpieza los cuales dan un panorama inicial sobre los
posibles lugares de difícil acceso y fuentes de contaminación que posee la
máquina, con esta información inicial se realizará la evaluación de los puntos
encontrados y la indagación sobre nuevos puntos, el objetivo de esté paso es
disminuir el tiempo de limpieza durante la parada autónoma.
Son Áreas del equipo donde la limpieza no se puede hacer frecuente y fácilmente,
por lo que el tiempo que invierte el operario para la limpieza se incrementa
ocasionando que no se limpie la totalidad de la máquina, debido a que el diseño
original de la máquina le dificulta al operario realizar todas las actividades de
limpieza e inspección programadas durante la jornada.
51
Al momento de evaluar se le dará prioridad a las FC, ya que estas muchas veces
por no ser intervenidas de la manera correcta generan un riesgo tanto para la
inocuidad del producto como para el funcionamiento de los componentes.
52
Para el final de este paso se busca eliminar el 80% de los LDA y FC encontrado,
el otro 20% serán tratados de manera paralela a medida que se desarrollan los
demás pasos de implementación.
Fuente: Propia
7
Check-Act-Plan-Do (CAP DO): Es una herramienta de mejora que permite identificar los problemas
y resolverlos de raíz.
8
Es el formato donde se registra las modificaciones que se le realizan al diseño original de una
máquina.
55
9
Los tres ceros para TPM2 son: Cero Averías, Cero Accidentes, Cero defectos de calidad.
56
Los resultados que se van a mostrar a continuación están ligados a lo que fue la
implementación de los pasos 1-3 en la línea de empaque ICA10 en una de las
empresas dedicadas al sector de alimentos en la elaboración de café tostado y
molido.
3.1 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD.
El progreso de implementación de una línea en TPM se mide mediante el
cumplimiento de metas en donde se monitorea el progreso de cada paso, el deber
ser de estos indicadores es mostrar impactos positivos en productividad, calidad y
seguridad.
EGE (Eficiencia Global de los Equipos): este indicador calcula el
desempeño que tiene la línea de empaque, midiendo la cantidad de
producto conforme en un determinado periodo de operación, en TPM este
es el indicador más importante a la hora de evaluar la evolución de la línea,
ya que el cálculo de este indicador evalúa:
Disponibilidad: El tiempo durante el cual el equipo fue planeado para hacer
partes de buena calidad.
Disponibilidad = (Tiempo de Operación / Tiempo Planeado de Operación) x 100
Donde:
T.O11= T.P.O – Paradas y/o averías
T.P.O12= Tiempo total de trabajo – Tiempo de paradas planificadas.
Rendimiento: Es la relación entre la velocidad real de operación y la velocidad
para la que fue diseñada la máquina.
10
ICA: línea de empaque en vacío para productos granulados, en polvo y pastas, empaca a 45
paquetes por minuto dependiendo de las demás variables del proceso productivo. Información
tomada de la página oficial de ICA. http://www.icaspa.it
11
T.O: Tiempo de operación
12
T.P.O: Tiempo planificado de operación.
58
= Tiempo ciclo.
Velocidad de diseño.
Producción total.
Producción aprobada: Total de producción aprobada, no incluye defectos en el
proceso, rechazo, defectos de calidad a reparación, etc.
Producción total: Producción total programada.
13
Materiales utilizados para el empaque del producto.
59
PASO 3
PASO 2
PASO 1
PASO 0
Entrada
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Entrada PASO 0 PASO 1 PASO 2 PASO 3
EGE OPERATIVO 0% 0% 79% 79% 86%
EGE DIRECTIVO 65% 71% 75% 66% 71%
Fuente: Propia
60
14
Su forma de cálculo es igual como se muestra en el numeral 3.1, lo único que cambia es la
disponibilidad ya que este tiene en cuenta el tiempo programado ( Feriados, baja ocupación)
15
Su forma de cálculo es igual como se muestra en el numeral 3.1, lo único que cambia es la
disponibilidad ya que este tiene en cuenta el tiempo de carga (tiempos de mantenimientos
autónomos y planeados, formaciones, montajes, simulacros, pausas activas)
16
Dato acumulado al finalizar el paso de implementación.
61
Gráfica 23.
DESPERDICIO
PASO 3
PASO 2
PASO 1
PASO 0
Entrada
Fuente: Propia
Gráfica 24.
17
Dato mensual de desperdicio de la línea.
18
GAP: Se produce cuándo el valor de un indicador experimenta un movimiento acentuado hacia
arriba o hacia abajo.
62
LUP´S
PASO 3
PASO 2
PASO 1
PASO 0
Entrada
0 5 10 15 20 25 30
Fuente: Propia
Gráfica 25.
63
AVERÍAS
PASO 3
PASO 2
PASO 1
PASO 0
Entrada
0 10 20 30 40 50 60 70
Fuente: Propia
Gráfica 26.
Tarjetas Rojas/Azules
PASO 3
PASO 2
PASO 1
PASO 0
Entrada
Fuente: Propia
El gráfico 26 muestra la evolución en el reporte de tarjetas rojas y azules,
recordemos que el reporte de tarjetas es una herramienta que permite identificar y
avisar a mantenimiento sobre las anormalidades que encuentra el colaborador en
la máquina por esto el comportamiento de este indicador debe ser incremental, ya
que entre más anormalidades reporten los colaboradores más información tendrá
mantenimiento planeado para intervenir y mejorar la confiabilidad del equipo, de
65
Gráfica 27
Incidentes/Accidentes
PASO 3
PASO 2
PASO 1
PASO 0
Entrada
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
ACCIDENTES INCIDENTES
Fuente: Propia
NO CONFORMES (UND)
PASO 3
PASO 2
PASO 1
PASO 0
Entrada
Fuente: Propia
que el análisis se realiza desde paso 0, recordemos que este indicador está
relacionado con uno de los componentes de cálculo del EGE (Calidad), al finalizar
paso 1 se reportaron 6760 unidades no conformes mensuales, para el final de
paso 2 se reportaron 6175, una disminución del 8,6% gracias a la gestión de los
lugares de difícil acceso y fuente de contaminación, ya que algunos de los
defectos que se presentaban durante operación estaban relacionado con
acumulación de suciedad en los componentes del equipo lo que generaba que su
funcionamiento no fuera el adecuado ya sea porque la suciedad se generaba
durante operación o por dificultad al realizar la limpieza e inspección durante el
mantenimiento autónomo, al finalizar paso 3 se reportaron 3380 unidades no
conformes mensuales una disminución del 74,70% comparado con las unidades
reportadas al finalizar paso 0, este resultado fue gracias a la estandarización de
las actividades LILA ejecutadas en la línea. Al disminuir el número de unidades no
conformes se evidenció un aumento en el EGE operativo por paso pasando de
79% al finalizar paso 1 a 86% finalizando paso 3.
Formaciones:
Estas formaciones tenían como objetivo generar competencias y habilidades en
los integrantes del PET, con el fin de que afianzarán los términos asociados a 5’s.
Durante este paso los pilares entrenaron al PET de la línea ICA en los siguientes
temas.
Conceptos básicos sobre 5’s.
Criterios de Clasificación.
Acciones de Mejora.
Orden.
68
Mapa de Orden.
Mapa de Orden:
En el gráfico 30 se muestra uno de los entregables del paso el cual es el mapa de
orden de la línea, este mapa señala la ubicación de los diferentes implementos a
utilizar durante la operación, en la construcción de este mapa participaron los
integrantes del PET, teniendo presente los criterios de clasificación de los
elementos como lo son: Frecuencia de uso, utilidad y cantidad, este mapa de
orden permite al PET identificar que anormalidades se presentan en cuanto a
orden, el resultado fue el siguiente:
69
Fuente: Propia
Jornada de 5’s:
Gráfica 31.
Fuente: Propia
El gráfico 31 muestra en porcentaje la cantidad de elementos encontrados en la
línea de acuerdo a los criterios de clasificación en donde el 40% de los elementos
identificados en la línea fueron clasificados bajo el criterio de utilidad, se
reportaron elementos como tornillos sin uso, herramientas que no correspondían a
la línea, documentos no necesarios para la operación entre otros, el otro 40% de
los elementos fue clasificado entre BPM19 y frecuencia de uso, el 20% restante
corresponde a elementos que afectaban la seguridad del personal y la calidad del
producto.
Gráfica 32.
19
BPM: Buenas Prácticas de Manufactura
71
Guardar
10%
Retirar
30%
Reubicar
40%
Cambiar
20%
Fuente: Propia
Fuente: Propia
Gráfica 35.
Fuente: Propia
Estándares de limpieza:
Durante el desarrollo del paso se crearon los estándares iniciales de limpieza,
estos estándares buscan registrar el método en que se tiene que realizar la
limpieza e inspección del componente de manera tal que sea clara en cuanto a las
actividades que se deben realizar al inspeccionar y limpiar los diferentes
componentes de la máquina, el estándar es una de las herramientas más
75
importantes ya que permite que el personal nuevo que ingresa a operar la línea
tenga un listado de actividades establecidas con el fin de evitar dispersiones en la
limpieza. Se crearon 18 estándares de limpieza para la línea ICA divididos de la
siguiente manera:
Gráfica 36.
1; 5%
4; 22%
3; 17% Màquina
Formación de Bolsa
Empaque de Café
Salida de línea
10; 56%
Fuente: Propia
El gráfico 36 se evidencia que la línea ICA se dividió en 4 zonas para realizar las
actividades de limpieza e inspección donde del 100%(18) de los estándares el
56% (10) estaban enfocadas en la zona de empaque de café, ya que es una zona
critica donde los componentes tienen contacto directo con el producto y de no
tener una rutina eficiente de limpieza, desinfección e inspección representaría un
riesgo a la inocuidad del producto, el 22%(4) se enfocaron a componentes de
salida de la línea como bandas transportadoras y etiquetadoras que tienen
contacto con el producto final.
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RENDIMIENTO CUMPLE
NIVEL
CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES REQUERIDAS
COMPETENCIA
I D A I D A I D A I D A I D A I D A I D A I D A I D A
COMPETENCIAS PASO 2
MA Lugares de difícil acceso Sabe y Aplica 100%
2
100%
PA
MP
El gráfico 37 muestra que 8 de los 9 integrantes lograron alcanzar todas
Conceptos básicos de Lubricación
Sabe 100%
las
MP Estándar de Lubricación Sabe y Aplica 100%
ME competencias del pasoSabe2,
Ciclo rápido de mejora y Aplicaen el caso de que un integrante no logre alcanzar
100%
la
competencia deseada para
Innovación N
Sabe y Aplica el paso, el pilar de E&E y MA, Nse encargan de cerrar la
#¡VALOR! #¡VALOR!
N N
S
20
Cierre de Brechas: término utilizado para referirse cuando no se logra el resultado esperado.
77
realizar las pruebas pertinentes para corroborar que el integrante está nivelado
frente a las habilidades del paso.
Identificación de LDA
Durante el desarrollo del paso se encontraron 47 LDA, los cuales afectaban a
diferentes procesos el gráfico 38 muestra el porcentaje de afectación de estos
LDA a los diferentes procesos.
Gráfica 38.
10; 21%
5; 11%
8; 17%
15; 32%
6; 13%
Fuente: Propia
Del 100% de los LDA identificados el 53% afecta las actividades Mantenimiento
Autónomo (32%) y Mantenimiento Planeado (21%), la afectación de estos
procesos se debe a que los LDA dificultan las labores de limpieza, inspección por
parte del operario, y mantenimiento por parte del técnico haciendo que los
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Identificación de FC
Durante el desarrollo del paso se encontraron 75 FC, los cuales afectaban a los
diferentes procesos el gráfico 39 muestra el porcentaje de afectación de estos FC
en los diferentes procesos.
Gráfica 39.
16%
23% Inocuidad
Calidad
Seguridad
Fuente: Propia
Acciones ECRS:
Para disminuir el impacto que generan estas anormalidades en el equipo se toman
acciones basadas en ECRS, el objetivo de estas acciones es mejorar el estado
actual de la máquina y facilitar el desarrollo de las actividades de limpieza,
inspección y mantenimiento.
Gráfica 40.
Fuente: Propia
El gráfico 40 muestra el total de las acciones ECRS tomadas tanto para LDA y FC,
como se puede observar se tomaron 17 acciones orientadas a eliminarlas, 17 a
simplificarlos y 10 a reducir el impacto que generaban, en total se tomaron 44
acciones las cuales representan un 36% del total de los LDA y FC encontrados,
este porcentaje es bajo ya que lo ideal es que se solucionen la mayor cantidad de
LDA y FC mientras se ejecuta el paso, con los LDA y FC que no se solucionaron
se van trabajando junto con la implementación de los demás pasos.
80
Gráfica 41.
8
6
4
2
0
Eliminar Combinar Reducir Simplificar
14 8 5
Fuente: Propia
Gráfica 42.
81
8
6
4
2
0
Eliminar Combinar Reducir Simplificar
3 2 12
Fuente: Propia
En el gráfico 42 se muestra que se cerraron un total de 17 lugares de difícil
acceso, podemos ver que el mayor número de actividades tomadas se enfocó a la
simplificación y eliminación de los LDA, sustituyendo los tornillos e implementando
sistemas de fijación como clamps y perillas, además de la instalación de visores y
compuertas para facilitar el acceso al momento de la inspeccionar y limpiar los
componentes.
21
Críticos: hace referencia a los componentes que presentan mayor número de paros o fallas por
falta de actividades de limpieza, lubricación, ajuste e inspección.
22
Principio de funcionamiento: es un gráfico donde se muestra y se explica el funcionamiento de
un sistema y sus componentes.
82
Dentro de las actividades que tenía mantenimiento planeado en este paso era la
entrega de los puntos LILA al PET mediante el desarrollo de los principios de
funcionamiento, mantenimiento entregó en total 20 puntos LILA al PET de la línea
dentro de estos sistemas encontramos :
Tabla 2.
SISTEMA - PUNTO LILA - ICA
25
Componentes
20
15
10
0
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA E
LIMPIEZA INSPECCIÓN LUBRICACIÓN AJUSTE
AJUSTE INSPECCIÓN
Cantidad 2 25 2 1 1 24
Fuente: Propia
El gráfico 43 muestra la clasificación de las actividades iniciales que se
identificaron al inicio del paso, estas actividades se generan para los sistemas
mencionados en la Tabla 2, como podemos observar las actividades iniciales
estaban enfocadas en su mayoría a la inspección de los componentes con 25
actividades y 24 actividades orientadas a la limpieza e inspección, durante el
avance del paso pueden salir nuevos LILAS o nuevas actividades para garantizar
el correcto funcionamiento del equipo.
84
Gráfica 44.
25
20
15
10
0
INSPECCIÓN LUBRICACIÓN INSPECCIÓN Y AJUSTE LIMPIEZA E INSPECCIÓN
Cantidad 24 2 3 26
Fuente: Propia
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA