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ANEXO CAPITULO 11

1. Calidad de engranajes y suma sincrónica

Calidad de fabricación de los engranajes

Los engranajes, incluso los de precisión, tienen errores de fabricación. Estos

errores tienen directa relación con el nivel vibratorio que se genera en el
engrane. Para proveer una estandarización de la calidad de fabricación de
las ruedas dentadas, existen dos normativas internacionales al respecto:

 AGMA (American Gears Manufacturers Association) Standard 390.03

 DIN 3962 (normas europeas)

Normas AGMA Standard 390.03

AGMA establece un sistema de números de calidad de fabricación que van

del 3 al 15 (a medida que aumenta el valor del número aumenta la calidad)
para engranajes rectos, helicoidales, cónicos, hipoidales y tornillos sin fin
corona. La norma DIN 3962 en cambio, enumera las calidades de
fabricación al revés, es decir, para esta norma la mejor calidad en la calidad
1 y va disminuyendo de calidad a medida que aumenta el número de
calidad.

1. Las inspecciones geométricas para determinar la calidad de

fabricación de los engranajes se pueden dividir en dos grupos:

 Inspecciones elementales que evalúan solo un parámetro

geométrico, generalmente sin preocuparse de la potencial
interacción que existe entre elementos.
 Inspecciones compuestas o mixtas que evalúan con una sola
medición el efecto de varios parámetros geométricos.

2. Para que un engranaje sea de una determinada calidad de

fabricación se requiere que :

2.1. Los errores de los siguientes parámetros geométricos

elementales deben ser menores que los especificados por la
norma para dicha calidad:

 Error en el perfil de envolvente del diente

 Error en el ángulo de la hélice
 Error en el paso de los dientes
 Runout del círculo de paso (el círculo de paso del
engranaje construido tiene puntos altos y valles. El
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runout es la mayor diferencia entre está curva y el

círculo ideal)
 Terminación superficial de los dientes

2.2. Los errores en parámetros geométricos compuestos, como el

llamado W, esté dentro de valores especificados. W es el error
de paso permitido entre un número de dientes del piñón (por
ejemplo, 7) y entre un número de dientes de la corona (por
ejemplo, 29).
Esta medición es requerida en engranajes críticos, considerando
que los errores de paso individuales que se miden, pueden estar
todos dentro de lo especificado, sin embargo, el paso al tomar
un número en conjunto de dientes puede tener un error
acumulado muy grande

Esto puede suceder por ejemplo si todos los dientes que se

midieron en conjunto tienen un valor mayor o menor que su
valor nominal. Cuando unos dientes tienen un valor mayor y
otros un valor menor en el paso, el error de paso acumulado
disminuye. W es una medida del error acumulado, y por lo
tanto, un mejor indicador de la calidad del engranaje que la
medición individual del paso.

3. El ensayo de contacto es para verificar el alineamiento de los dientes.

Un buen alineamiento asegura que la carga se distribuye
uniformemente en el diente. Un mal alineamiento generará más
presión en una parte de los flancos de los dientes, y por lo tanto, son
más propensos a desgaste y picado.
Desde mi punto de vista esta prueba sin carga solo puede ser
conclusiva si la caja reductora es suficientemente rígida para que
dicho alineamiento entre dientes no cambie con carga
(deformaciones de la caja despreciables bajo carga), si no habría que
realizar ensayos a plena carga para que sean conclusivos.

Cada número de calidad especifica valores admisibles para los errores

señalados anteriormente.
Figura 1 muestra como ejemplo, los errores permitidos por el estándar
AGMA para engranajes de calidad 8 a 12.

El grado de calidad requerido para el engranaje depende de:

 la velocidad de la línea de paso. Ver las recomendaciones que hace la

norma en la tabla Nº1
 la aplicación al tipo de máquina. Ver algunas recomendaciones de la
norma en tabla Nº2
Tabla Nº1. Nivel de calidad recomendado de acuerdo a la velocidad
 3-3

en el punto de paso o primitivo

Velocidad de la línea de paso Número de calidad AGMA
(pies/min) recomendado

0-1.000 3-8

1.000-5.000 9-11

5.000-10.000 11-12

10.000- 15.000 12-13

15.000-20.000 13-14

Sobre 20.000 se requiere control especial

Tabla Nº2. Calidad AGMA sugerida de acuerdo a la aplicación

Aplicación Calidad Aplicación Calidad

AGMA AGMA
Chancadores 5-6 Agitadores 5-6

Perforadoras 5-7 Harneros 7-8

Bombas 6-8 Transmisiones 8-10

Máquinas papeleras 10-12 Engranajes de molinos 5-6

Compresores de aire 10-11 Calandrias 6-8

Figura 23 muestra los resultados obtenidos en un control de calidad

realizado a un engranaje de un reductor que pertenecía a unidad turbina
reductor generador. De acuerdo a la norma DIN
3952 (norma de calidad europea) el engrane de este reductor debe ser de
calidad DIN 5.

El resultado del informe muestra que la calidad del engranaje es 10 (a

medida que aumenta el número de calidad en esta norma el engranaje es
de más mala calidad, al revés de la norma AGMA). Esto es debido a al error
de fH = desvío del ángulo de la hélice.
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FIG. 1. Tolerancias en 10/1000 de pulgadas para calidades AGMA 8 a 12.

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Baseado na DIN 3962 – Qualidade “5”

Hélice e Evolvente
Valor NominalValor Real Qualidade Real
F 0/9 5.0 4
ff 0/7 4.8 5
fH +/- 5.5 0.1 4
F 0/16 27.0 8 **
ff 0/12 7.8 5
Eixo Hélice
fH +/- 9 29.5 9 *A
Pinhão Direita
ff 0/7 4.1 4
fH +/- 5.5 2.8 3
F 0/16 31.2 8 **
ff 0/12 5.9 3
fH +/- 9 34.7 10 *C
F 0/9 7.7 5
Hélice ff 0/7 6.6 5
Direita F 0/16 10.2 5
ff 0/12 9.2 5
Engrenage F 0/9 6.5 5
m ff 0/7 4.6 5
Hélice fH +/- 5.5 -3.4 4
Esquerda F 0/16 22.1 8 **
ff 0/12 9.2 5
fH +/- 9 22.4 9 *B

MEDICION DE LA RUGOSIDAD

FIG. 2. Ejemplo de informe de control de calidad de fabricación de un

engranaje
fH = desvío del ángulo de la hélice
Engranajes con un factor común en el numero de dientes
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Los engranajes que tienen un factor común en el número de dientes

presentan, debido a que por lo errores de fabricación su geometría no es
perfecta, un patrón de desgaste particular. Si los números de dientes tienen
un factor común, por ejemplo, n=3, ellos engranan entre si cada 3 dientes,
no engranan todos los dientes con todos como es el caso de no existir un
factor común. Esto va generando con el tiempo, y dependiendo de la calidad
del engrane, nuevas vibraciones de frecuencias múltiplos de una fracción
(1/factor común) de la frecuencia de engrane.

Un conocido consultor norteamericano estableció la siguiente relación

empírica (sin fundamentos teóricos) para la disminución de la vida de un
engrane con factor común, n, en el número de dientes:

Vida de un engrane con = Vida del engrane sin factor común

factor común ,n factor común

Engranes con un factor común 3 en el número de sus dientes, la vida del

engrane por tener un factor común igual a 3, tendrá 1/3 de la vida que
hubiera tenido si los números de dientes no tienen factor común, es decir, si
ellos fueran números primos. Esto se explica analizando el ejemplo de Tabla
Nº3 y teniendo en cuenta la calidad del engrane.

Tabla Nº3. Engranajes con factor común en el número de dientes: n=3

Z1= 6 Z2= 9
1 1
2 2 El diente 1 de engranaje 1 solo
3 3 engrana con los dientes 1 , 4 , 7
4 4 de engranaje 2 , es decir cada 3
5 5 dientes, debido a que los números
6 6 de dientes tienen un factor común
1 7 :3
2 8
3 9
4 1 El diente 1 del engranaje 1 se
5 2 vuelve a encontrar con el diente 1
6 3 del engranaje 2 cada 3 vueltas. Si
1 4 los números de dientes hubiesen
2 5 sido números primos, el diente 1
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3 6 del engranaje 1 se hubiese vuelto

4 7 a encontrar con el diente 1 del
5 8 engranaje 2, después de 9 vueltas.
6 9
1 1

Caso histórico: Engranajes con factor común en el número de dientes

La unidad que se va a analizar es una compuesta por un motor eléctrico

sincrónico de 16 pares de polos que está unido mediante un engrane a un
piñón que engrana con una corona solidaria a un molino de bolas.

FIG. 3 Esquema de la unidad molino de bolas- contra-eje- motor.

Datos:

Z1 = Número de dientes de la corona = 258

Z2 = Número de dientes del piñón = 21
RPM1 = Velocidad de giro del molino = 15.26 cpm
RPM2 = Velocidad de giro del molino = 187.5 cpm
Z3 = Número de balatas del embrague = 258
fe = Frecuencia de engrane = 21· 187.5 = 3.938
cpm
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Figura 4 muestra el espectro medido en el rodamiento 3 en la dirección

axial. Este espectro muestra componentes predominantes a 1/3 de la
frecuencia de engrane. Esto se debe a que los números de dientes de las
ruedas que engranan (258 de la corona y 21 del piñón) tienen un factor
común = 3:

Z1/ Z2 = 258/21 = (3·7)/(3·86)

FIG. 4. Espectro vibratorio en el rodamiento 3-A del contra-eje

2. Análisis de vibraciones promediadas

sincrónicamente en el tiempo (Synchronous Time
Averaging, STA)

El promedio sincrónico en el tiempo es una técnica que recolecta señales en

el dominio tiempo las que son sincronizadas mediante un pulso de disparo o
de referencia repetitivo (trigger). Una señal sincronizada con un pulso de
referencia significa que la recolección de la señal comienza cuando se activa
 3-9

dicho pulso.

Estas señales sincronizadas son entonces promediadas en el dominio

tiempo. Esta técnica tiene como finalidad separar las componentes que son
sincrónicas con el pulso de referencia usado, de las componentes que no
son sincrónicas con dicho pulso.

Las componentes sincrónicas se suman en el promedio sincrónico

aumentando su amplitud en proporción directa al número N de promedios,
como se ilustra en figura 5.

Las componentes no sincrónicas, así como los ruidos aleatorios se suman

con fase aleatoria en cada promedio, por lo que tienden a disminuir sus
amplitudes. Para el caso de señales aleatorias ellas disminuyen de amplitud
en proporción a la raíz cuadrada del número N de promedios: 1/ N

En figura 5 se tiene una vibración compuesta de dos componentes y un

pulso de referencia sincrónico con la componente de mayor frecuencia.
Observar que en cada muestra o adquisición que realiza el recolector de
datos, siempre adquiere la componente de mayor valor en el mismo punto
mientras que la adquisición de la otra componente, al no ser sincrónica con
el pulso, lo realiza aleatoriamente.

Esto trae como consecuencia que la componente sincrónica se suma en el

promedio sincrónico aumentando su amplitud, mientras que la componente
no sincrónica se suma con fase aleatoria en cada promedio, por lo que
tiende a disminuir su valor.

Una de las aplicaciones de STA es cuando en una unidad hay ejes girando a
diferentes velocidades. Es posible utilizando STA y un pulso de referencia
sincrónico a la velocidad de un eje, separar la vibración que proviene de
dicho eje, removiendo de la vibración global las vibraciones que provienen
de los otros ejes.

El pulso de referencia se puede obtener con un fototacómetro o un sensor

de desplazamiento que enfrente una discontinuidad en el eje.
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FIG. 5. Ilustración del procedimiento para obtener los promedios sincrónicos

en el tiempo.

Figura 6 muestra cómo efectuando promedios sincrónicos en el tiempo, se

puede caracterizar diferentes problemas en los engranajes. Teóricamente,
un engrane “perfecto” sobre el que actúa una fuerza constante, no debiera
presentar modulaciones (bandas laterales) de la componente de engrane.

Modulaciones de dicha componente indican mal funcionamiento de la caja

de engranajes (desalineamiento, excentricidades de ruedas, ruedas sueltas
en el eje, fallas localizadas en los dientes de los engranajes).
Por otro lado, la modulación de la componente a la frecuencia de engrane
puede provenir de variaciones cíclicas de la carga, como ocurre por ejemplo
con los engranajes de los sopladores de lóbulos y en otros tipos de
maquinas. Esto indudablemente dificulta el diagnóstico.
 3-11

FIG. 6. Promedios sincrónicos en el tiempo en cajas de engranajes

a) Obtención de los promedios sincrónicos
b) Promedios sincrónicos debido a fallas comunes ( Stewart,
1985)

Ejemplo de análisis de la forma de onda de la señal promediada

sincrónicamente

Se quiere determinar la causa del aumento de vibraciones en una caja

reductora indicada esquemáticamente en la figura 7. Figura 7b) muestra la
forma de la vibración en el tiempo, la cual no da claridad al problema.

El espectro mostraba pequeñas bandas laterales y en gran cantidad en

torno a las componentes múltiplos de la frecuencia de engrane lo que
sugería que el problema podía ser un diente roto o desastillado o un
diente agrietado.
 3-12

FIG. 7. Análisis de la forma de onda promediada sincrónicamente.

a) pulso de referencia sincrónico al eje de entrada
b) aceleración medida en el eje de entrada
c) suma de 100 promedios sincrónica con el pulso a).
Para confirmar el diagnóstico anterior, se realiza una suma sincrónica en el
tiempo, la cual se indica en Figura 7c). En esta figura se ve claramente la
existencia de un diente dañado en el engranaje que tiene 17 dientes. Cada
vez que el diente entra al contacto se produce un aumento apreciable de la
vibración.
Figura 8 muestra, para el caso de otro engrane, una técnica que consiste en
representar en forma circular la forma de onda sumada
sincrónicamente durante una vuelta del eje. Esta alternativa la traen
implementada algunos equipos comerciales.
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FIG.8. Representación en forma circular de la forma de onda en una vuelta

del eje.
Ejemplo de análisis de la forma de onda de la señal promediada
sincrónicamente
Figura 9 y 10 muestran los resultados de un análisis de promedios
sincrónicos en la tercera prensa de una máquina papelera

FIG.9. Promedios sincrónicos medidos en la tercera prensa de una máquina

papelera
 3-14

FIG.10. Espectros vibratorios sincrónicos en la tercera prensa de una

máquina papelera.