12/02/2017

Instituto Tecnológico de Tuxtla Gutiérrez

Departamento de Metal-Mecánica
Dr. Roberto Carlos García Gómez

 1.1 Análisis de operación maquinado

 1.2 Metodología para la manufactura de una
pieza determinada
 1.3 Control numérico y su aplicación en los
procesos de manufactura

1
 12/02/2017

 La manufactura, como campo de estudio en el contexto

moderno, puede definirse de dos maneras: tecnológica y
económica.
 Tecnológicamente es la aplicación de procesos químicos y
físicos que alteran la geometría, las propiedades, o el
aspecto de un determinado material para elaborar partes o
productos terminados.
 Los procesos para realizar la manufactura involucran una
combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo
manual, tal como se describe en la figura.
 La manufactura se realiza casi siempre como una sucesión
de operaciones. Cada una de ellas lleva al material cada
vez más cerca del estado final deseado.

2
 12/02/2017

 Ahora desde el punto de vista económico, la

manufactura es la transformación de materiales en
artículos de mayor valor, a través de una o más
operaciones, como se muestra en la figura.
 El punto clave es que la manufactura agrega valor al
material original, cambiando su forma o propiedades,
o al combinarlo con otros materiales que han sido
alterados en forma similar.
 El material original se vuelve más valioso mediante
las operaciones de manufactura que se ejecutan
sobre él.

3
 12/02/2017

 Tradicionalmente, las actividades de diseño y manufactura han ocurrido de

manera secuencial, más que de manera concurrente o simultánea.

 Aunque esta secuencia parece lógica y sencilla, es un procedimiento que

desperdicia de forma extrema los recursos. Por ello, se está abriendo paso la
ingeniería concurrente o simultánea.

 Ahora bien, la ingeniería concurrente es un procedimiento sistemático que integra

el diseño y la manufactura de los productos, manteniendo a la vista la
optimización de todos los elementos que forman parte del ciclo de vida del
producto.

 El ciclo de vida implica que todos los aspectos de un producto:

diseño, desarrollo, producción, distribución, uso, eliminación y reciclado se
consideran de manera simultánea.

 Las metas básicas de la ingeniería concurrente son reducir los cambios en el

diseño e ingeniería de producto y reducir el lapso que media entre el diseño del
producto y su introducción en el mercado, así como los costos asociados a ese
tiempo.

4
 12/02/2017

 En la situación ideal de manufactura, la ingeniería

concurrente asegura que el diseñador coopere
con el ingeniero de manufactura.

 En conjunto aseguran que la pieza tenga

características que la hagan eminentemente
productible por medio de un proceso
seleccionado y óptimo (diseño para
manufacturabilidad).

 La selección del proceso se hace de acuerdo con

un procedimiento formal.

5
 12/02/2017

 El estudio de los procesos de manufactura puede

abordarse desde puntos de vista diferentes.

 Actualmente, los aspectos más importantes son de orden

económico y tecnológico. Entre los factores a tener e
cuenta para la selección adecuada de un determinado
proceso podemos mencionar:
◦ Factores de costo. Cuando se analizan diferentes alternativas para
fabricar una pieza, o para efectuar un proceso, aparecen factores
de costo variables, que se relacionan entre sí en mayor o menor
grado y afectan el costo total de cada pieza, estos son:

 Materiales: El costo de los materiales es un factor importante cuando los

procesos a evaluar incluyen el empleo de diferentes cantidades o formas de
materiales alternativos. Además, el rendimiento y las pérdidas por
desperdicios pueden llegar a tener una gran influencia en el costo de los
materiales.

 Mano de obra directa: En general, los costos de la mano de obra directa se

determinan por:
◦ El proceso de manufactura en sí.
◦ La complejidad del diseño de la pieza o el producto.
◦ La productividad de los empleados.
◦ Requisitos de acabado y tolerancias dimensiónales.
◦ Numero de operaciones de manufactura para terminar la pieza o
producto.

 Sin embargo, a la hora de determinar el precio de la mano de obra directa, el

número de operaciones de manufactura requeridas para terminar una pieza es el
factor de costo más importante. Cada operación incluye el desplazamiento del
material o la pieza, además de la inspección correspondiente. Es importante anotar
que cuando aumenta el número de operaciones:
◦ Crecen los costos indirectos.
◦ Hay más probabilidades de errores dimensionales acumulativos.
◦ Se requiere más preparación de herramientas.
◦ Aumentan los desperdicios y el “retrabajado”.
◦ La programación del taller se vuelve más compleja.

6
 12/02/2017

 Mano de obra indirecta: Cuando se evalúa el costo de métodos y diseños

alternativos para producción, es importante la mano de obra para
preparación, inspección, manejo de materiales, afilado y reparación de
herramientas y mantenimiento de máquinas y equipos. En algunos
casos, las ventajas que supone un proceso frente a otro, se anulan
debido a la mano de obra adicional requerida por el proceso “más
ventajoso”.

 Herramientas especiales: Dispositivos como las matrices, troqueles,

moldes, modelos, calibradores y otros, son un factor de costo
importante cuando se inicia la manufactura de piezas nuevas o se
introducen grandes cambios en los productos existentes. El costo
unitario de las herramientas depende en gran medida del volumen de
producción y esta limitado por su duración esperada y obsolescencia. Un
gran volumen de producción justifica fuertes inversiones en
herramientas especiales. En general, la competencia y el progreso
exigen mejoras en el diseño de productos y métodos de manufactura
dentro del lapso de amortización de la inversión.

 Consumibles (herramientas y suministros de corta duración): Elementos como

brocas, buriles, fresas, ruedas de amolar, limas, cuchillas, machuelos,
escariadores (rimas) y otros similares y los suministros como lija de esmeril,
solventes, lubricantes, fluidos para limpieza, sales, polvos, trapos para limpieza,
cinta adhesiva, compuestos para pulir, etc. Generalmente, son considerados
como parte de los gastos indirectos de manufactura. Sin embargo, cuando se
emplean grandes cantidades de suministros, deben considerarse como un factor
de costo independiente. Para el caso de operaciones de corte, se recomienda
considerar el costo de herramienta por corte.
 Servicios generales: En general, el costo de la energía eléctrica, gas, vapor,
refrigeración, calefacción, agua, aire comprimido y otros, se considera como
parte de los gastos de manufactura, pero esos costos se deben calcular en forma
específica cuando se emplean ampliamente durante un proceso de manufactura
determinado.
 Capital invertido: Cuando se va a iniciar la producción de una nueva pieza o
producto, se debe tener en cuenta la disponibilidad de espacio, máquinas, equipo
e instalaciones auxiliares junto con la inversión de capital requerida para
métodos alternos. Si se cuenta con suficiente capacidad productiva, es probable
que no se requiera inversión de capital para iniciar la
manufactura de una pieza o producto nuevo con los procesos existentes. Por otra
parte, en algunas ocasiones la producción de un solo componente requiere,
además de equipo adicional, espacio, instalaciones auxiliares y terrenos

7
 12/02/2017

 Otros factores. Los costos de empaque,

embarque, servicio y mantenimiento imprevisto,
así como tolerancias para “retrabajar” y
desperdicio, en ocasiones deben incluirse en el
momento de hacer comparaciones de procesos.
 Asimismo, al efectuar esta comparación sólo se
deben incluir en el análisis los costos diferentes
para cada uno. Además cuando la cantidad de
producción de una pieza o producto nuevo es
baja, se deben emplear los equipos disponibles
para componentes similares.

 Equipos Especiales. Se debe considerar las herramientas y equipo

para usos especiales y operaciones múltiples con el fin de
aprovechar los métodos y economías en la manufactura que
ofrecen, siempre que estén disponibles y/o se justifiquen.
 Efectos sobre la selección del material: El grado de
automatización del proceso rara vez influye en la selección del
material, más bien, es el material quien influye en la selección de
la herramienta. De todos modos, los materiales más sencillos
para maquinar, fundir, moldear, etc., son igualmente buenos
para un proceso manual o automático, aunque hay dos posibles
excepciones:
◦ a. Cuando las cantidades para producción son grandes, puede ser más
económico obtener fórmulas y tamaños específicos de materiales que sean
lo más cercano a los requisitos de la pieza que se va a producir y que no
se justificarían para cantidades pequeñas.
◦ b. Cuando se emplea equipo complejo interconectado, como en líneas de
transferencia, puede ser aconsejable especificar materiales de libre
maquinado o de fácil procesamiento, para tener la seguridad de que el
equipo trabaje en forma continua, o para reducir el tiempo muerto para
afilar o sustituir las herramientas.

8
 12/02/2017

 Efecto sobre los volúmenes de producción: El equipo para uso especial

requiere fuertes inversiones. Esto exige que el volumen de producción
sea suficiente para amortizar la inversión. Ese equipo, es para
producción en serie, aunque, puede producir considerables ahorros en
los costos unitarios. La ventaja principal del equipo para usos especiales
y automáticos, es el ahorro de mano de obra, otras ventajas son: menor
inventario de trabajo en proceso, menos posibilidades de daños a las
piezas durante el manejo, tiempo de ciclo reducido, menos espacio en el
piso y menos piezas rechazadas. La ventaja de equipo NC y CNC es que
permite el funcionamiento automático sin estar limitado a una pieza o
un grupo pequeño de piezas y sin necesidad de herramientas especiales.
La automatización con bajos y medianos volúmenes de producción se
justifica con el NC y el CNC.

 Efectos sobre el diseño: Prácticamente no hay diferencia en las

recomendaciones para diseño de productos hechos con equipo
automático o con control manual. Sin embargo, en algunos casos el
reflejo en los costos de no tener en cuenta una recomendación para
diseño, se puede minimizar utilizando un proceso automático. Con
equipo automático, una operación adicional que normalmente no tiene
justificación económica podría ser factible, porque el costo adicional
principal es el de agregar algún componente al herramental o al equipo.

 Efectos sobre la exactitud dimensional: Por lo

general, las máquinas y herramientas especiales
trabajan con mayor exactitud que el equipo para uso
general.
 Otros efectos del CNC: El equipo con control
numérico computarizado ofrece varias ventajas en el
diseño para producción, entre otras:
◦ Reducir el tiempo de demora para producir piezas nuevas.
Se puede ver rápidamente la pieza terminada, evaluar los
resultados e incluir los cambios necesarios casi desde el
principio.
◦ Las piezas cuya producción no resulta económica con los
métodos convencionales, sí lo serán con CNC o NC.
◦ El control por computadora puede optimizar algunas
condiciones del proceso, como los avances y velocidades de
corte según avanza el trabajo.

9
 12/02/2017

 Operaciones de procesamiento. Una operación de procesamiento

transforma un material de trabajo de una etapa a otra más
avanzada, que lo sitúa cerca del estado final deseado para el
producto. Cualquier operación de procesamiento utiliza energía
para alterar la forma, las propiedades físicas o el aspecto de una
pieza de trabajo a fin de agregar valor al material. Las formas de
energía incluyen la mecánica, térmica, eléctrica o química. La
energía se aplica de forma controlada mediante la maquinaria y
su herramental. La mayoría de estas operaciones producen
desechos o desperdicios.

 Comúnmente se requiere más de una operación de

procesamiento para transformar el material inicial a su forma
final. Las operaciones se realizan en una sucesión particular que
se requiera para lograr la geometría y las condiciones definidas
por las especificaciones de diseño.

10
 12/02/2017

 Las operaciones de procesamiento las

podemos clasificar de la siguiente manera:
◦ Procesos de fundición.
◦ Procesos de deformación volumétrica.
◦ Procesos de conformado de lámina.
◦ Procesos convencionales de maquinado.
◦ Procesos de maquinado no tradicional.
◦ Metalurgia de polvos.
◦ Procesos de mejora de propiedades.
◦ Operaciones de procesamiento de superficies.

11
12/02/2017

12
 12/02/2017

 Los procesos de manufactura son la forma de

transformar la materia prima que hallamos, para
darle un uso práctico en nuestra sociedad y así
disfrutar la vida con mayor comodidad.

 Con el rápido desarrollo de nuevos materiales, los

procesos de fabricación se están haciendo cada vez
más complejos, de ahí nace la importancia de
conocer los diversos procesos de manufactura
mediante los cuales pueden procesarse los
materiales. La industria requiere actualmente de tales
conocimientos y es por eso que el presente trabajo
pretende que los alumnos como nosotros apliquen
los conocimientos adquiridos en la materia de
Manufactura Industrial.

 Una forma sencilla de abordar este tema, es

considerar a las máquinas a partir de dos
procesos básicos de manufactura: uno que
permite formar una pieza sin desprender
material y otro conocido como “de arranque de
viruta”, es decir, que busca quitar cierta porción
del material original para obtener una pieza
nueva.
 El primer proceso puede referirse a prensas,
forjas, inyección o soplado de plásticos, formado
en frío y en caliente, así como troquelados, y
también asociarse a procesos de ensamble y
soldadura, a partir de los cuales se obtiene un
producto nuevo con el mismo material inicial.

13
 12/02/2017

 En los procesos con arranque de viruta se

puede partir de un trozo de madera, hierro,
aluminio y otros materiales, del cual las
máquinas desprenden el “sobrante” para
obtener una nueva forma. Es la aplicación
típica de los tornos y las fresadoras, los
taladros radiales o de banco, las
mandrinadoras, etcétera. Por usos y
costumbres, a este tipo de equipos por
arranque de viruta se le conoce extensamente
como máquinas herramienta.

14
 12/02/2017

Todo maquinado se basa en una operación de

corte, que es la separación de moléculas del
material de las moléculas adyacentes mediante
la aplicación de una fuerza.
El proceso de dar forma a un producto
mediante la eliminación de material es común a
todo producto manufacturado, donde sólo
varían las técnicas para eliminar dicho material.

Las operaciones de maquinado se pueden dividir en

dos categorías: en una la pieza de trabajo se mueve
mientras que la herramienta está fija (típicamente el
torneado donde el material gira sobre un eje fijo); y
en la otra ocurre lo contrario, se tiene un material
de trabajo fijo mientras que la herramienta de corte
es la que se desplaza (típicamente el fresado donde
la herramienta gira sobre su eje y se desplaza sobre
un material fijo).
Es conveniente utilizar esta división de categorías al
considerar los procesos disponibles.

15
 12/02/2017

Una de las metodologías utilizadas por la ingeniería

concurrente o diseño integrado de productos es el
diseño para manufactura, DFM.
El diseño y desarrollo de productos requiere no
solamente el manejo de conceptos básicos de
diseño mecánico convencional, sino la selección
adecuada de materiales y procesos de fabricación.
Es fundamental además de trabajar en equipos
multidisciplinarios que involucren en el proceso de
diseño tanto los atributos del cliente como las
variables de ingeniería.

 Reducir el número total de partes

 Desarrollar un diseño modular
 Usar materiales y componentes estandarizados
 Diseñar partes multifuncionales
 Diseñar para fácil fabricación
 Evitar partes separadas
 Minimizar las operaciones de manipulación
 Utilizar tolerancias amplias
 Minimizar el número de operaciones
 Evitar operaciones secundarias.
 Rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso.
 Minimizar las operaciones que no añadan valor. Diseñar
para el proceso.

16
 12/02/2017

1. Desbaste todos los diámetros a 1/32 de

pulgada del tamaño requerido.
*Maquine el diámetro mayor y avance hacia el menor.
2. Desbaste todos los escalones y hombros a
1/32 pulg de la longitud requerida.
3. Si se requiere alguna operación en especial,
como moletado o ranurado deberá realizarse
a continuación
4. Enfríe la pieza antes de comenzar con la
operación de terminado.
5. Termine todos los diámetros y longitudes.

17
 12/02/2017

Para maquinar la pieza que se muestra en la

figura, se sugiere la siguiente secuencia de
operaciones.
1. Corte una pieza de acero de 1/8 pulg mas
de diámetro y 1/2pulg mas de largo de lo
necesario.
2. Monte y centre la pieza en un mandril de
cuatro mordazas, sujetando solamente 5/16
a 3/8de pulg del material en las mordazas
del mandril.
3. Refrente el extremo de la pieza.

4. Desbaste los tres diámetros externos,

comenzando por el mayor y avanzando hacia el
menor, a 1/32 del tamaño y longitud.
5. Monte el contrapunto y taladre un centro en la
pieza
6. Efectué una perforación de ½ pulg de diámetro a
través de la pieza.
7. Monte una broca de 15/16 pulg en el contra
puno y perfore la pieza
8. Monte una barra de interiores en el poste
portaherramienta y tornee el cilindro de 1 pulg
escariandola a 0.0948 pulg de diámetro
9. Tornear el interior de la sección roscada

18
 12/02/2017

10. Corte la ranura en el extremo de la sección a

roscar en la longitud y un poco mas profundo
que el diámetro mayor de la rosca.
11. Monte una herramienta de roscar en la barra de
torneado interior y corte la rosca de 1 1/4 pulg
-7 INC al tamaño .
12. Monte un escariador de 1 pulg en el
contrapunto y corte el diámetro interior al
tamaño.
13. Invierta la pieza en el mandril y proteja el
diámetro terminado con un metal blando entere
este y las quijadas del mandril referente a la
superficie del extremo a la longitud adecuada.

Debido a las variaciones de forma y tamaño de piezas

palanas es difícil dar reglas especificas de maquinada
para cada una. Se enuncian algunas reglas generales.
1. Seleccione y corte el material un poco mas grande
de lo requerido.
2. Maquine todas las superficies a su tamaño en una
maquina fresadora.
3. Trace los contornos físicos de la pieza como
ángulos, escalones y radios, etc.
4. Marque ligeramente las líneas de trazado que
indican las superficies a cortar.
5. Elimine secciones grandes de la pieza con una sierra
cinta de contornear

19
 12/02/2017

6. Maquine todas las formas como los

escalones, ángulos, radios y ranuras.
7. Trace la localización de las perforaciones y,
con compas de punta marque el circulo de
referencia.
8. Haga todas las perforaciones y machuele
todas las que lo requieran.
9. Escarie los agujeros.
10. Rectifique las superficies que lo requieran.

 Velocidad de Corte y Avance

 Velocidad de corte
 Velocidad a la cual el metal se puede
maquinar con eficiencia.
 Expresada en (pie/min) o (m/min

20
 12/02/2017

Cada pieza tiene que maquinarse a

determinadas revoluciones por minuto en las
cuales intervienen:
 Tipo de material
 El material de la fresa
 Rigidez de la máquina y el montaje de la
pieza
 El acabado requerido
 Profundidad de corte

Se define como la distancia en pulgadas (o

milímetros) por minuto que se mueve la pieza
hacia la fresa esta depende de los siguientes
factores:
 Tipo de acabado y la precisión requerida
 La profundidad y ancho del corte
 La potencia de la maquina
 Diseño o tipo de fresa
 Lo afilado de la fresa
 El material

21
 12/02/2017

1. Montar la Compruebe si el cabezal está en

ángulo recto
2. Montar la prensa sujetadora con las mordazas
paralelas en las ranuras en T
3. Ajustar la velocidad y el avance correctos
4. Comprobar la mano de el cortador y la rotación
del husillo (un cortador de mano derecha debe
girar en el sentido de las manecillas del reloj)
5. Poner en marcha la máquina levantar la
manecilla hasta que el cortador toque la pieza

1. Marcar la pieza con las especificaciones de

corte como los escalones y la profundidad
2. Posicionar la pieza donde el cortador quede
en la posición de corte más profunda (evitar
sobrecargar la fresadora por lo que es
sugerirle hacer varios cortes)
3. Hacer el corte más profundo primero y luego
el menos profundo
4. Comprobar la profundidad

22
 12/02/2017

1. Marcar la posición en la que debe

encontrarse el bisel o chaflán
2. Ajustar el cabezal al ángulo correcto para el
ángulo. Ejemplo para un chaflán este tiene
que ser de 45
3. Posicionar la mesa y hacer mas cortes hacia
la línea de corte

23