MBA8419: Tecnologías de la Decisión

Profesor: Carlos Castilla Salazar

APLICACION DEL PMC EN SIOM Perú

Alumno:

 Juan Ponce de León

Setiembre 2017

0
1
 INDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN 5

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL ANALISIS 6

1.1. Marco Conceptual 6

1.1.1. Proceso de Mejora Continua 6

1.1.2. Identificar la Restricción 6

1.1.3. Explotar al Restricción 6

1.1.4. Definición del problema 6

1.2. Objetivos 7

1.2.1. Objetivo general 7

1.2.2. Objetivos específicos 7

1.3. Decisión de cómo Explotar

7

1.4. Marco teórico 8

CAPITULO II: DESCRIPCION DE LA ESTACION DE TRABAJO A ANALIZAR

8

2.1. Presentación y descripción del producto elegido para el estudio

8

2.2. Descripción del proceso principal del producto en estudio 9

2.2.1. Descripción del proceso 10

2.2.2. Diagrama de Operaciones del Proceso

11

2.2.3. Diagrama de Actividades del Proceso 12

2.2.4. Diagrama de Recorrido

13

2.3. Descripción de la estación a evaluar

14

2.4. Descripción del operario y la tarea que realiza 14

2
 CAPITULO III: MODELO DE DECISION: MODELO RACIONAL - ANALISIS DE LA
ESTACION DE TRABAJO Y PROPUESTA DE MEJORA
15

3.1. Diagnóstico de la situación actual de la estación elegida 15

3.1.1. Diagnostico ergonómico de las condiciones de trabajo 14

3.1.2. Disposición y condiciones en la estación de trabajo 18

3.1.3. Uso de herramientas y equipo 20

3.2. Planteamiento de alternativas de mejora en la estación de trabajo

21
3.3. Selección y descripción detallada de la mejor alternativa 22
3.4. Evaluación del costo de la propuesta y beneficios. 22

CAPITULO IV: MEDICIÓN DEL TRABAJO 22

4.1. Identificación de la actividad a medir (tarea y elementos que la
conforman). 22
4.1.1. Detalle del método de trabajo establecido para la tarea (incluir
esquemas y señalar si se trabaja con una máquina).
22
4.1.2. Detalle de los elementos que conforman la tarea (señalar el tipo
de elemento). 22
4.2. Estudio preliminar de tiempos 23
4.3. Procedimiento para el cálculo del tiempo estándar de la tarea
seleccionada. 23
4.3.1. Eliminación de valores extraños en muestra final 24
4.3.2. Eliminación de valores extremos 25
4.3.3. Valoración del ritmo de trabajo en cada elemento. 25
4.3.4. Cálculo de suplementos por cada elemento.
26
4.3.5. Análisis de frecuencia de cada elemento. 26
4.3.6. Cuadro resumen del estudio de tiempos 26
4.3.7. Análisis de resultados obtenidos 27

3
 4.4. Cálculo de la productividad parcial de la mano de obra
27

CAPITULO V: CONCLUSIONES 28

CAPITULO VI: RECOMENDACIONES 28

LISTA DE TABLAS

Tabla 2.2.3 Diagrama de actividades del proceso

Tabla 3.1.1 Diagnóstico toxicológico

Tabla 3.1.3 Cumplimiento de la guía de diseño

Tabla 4.2.1 Cronometraje preliminar

Tabla 4.2.2 Datos para el número de observaciones

Tabla 4.3.2.1 Cronometraje de observaciones finales

Tabla 4.3.2.2 Rango de ajuste

Tabla 4.3.4 Tabla de suplementos

Tabla 4.3.5 Elementos y frecuencia

Tabla 4.3.6 Estudio de tiempos

4
INTRODUCCIÓN

SIOM Perú S.A.C., es una empresa peruana de capitales chilenos, subsidiaria de SIOM,
localizada en la ciudad de Santiago de Chile. Sus siglas resumen el trabajo de dicha
empresa: Servicios de Ingeniería para Operaciones Mineras.

SIOM, es una empresa familiar chilena que se dedica al diseño y manufactura de

revestimientos de caucho y poliuretano, proveedora de las principales empresas
mineras de Chile tales como La Escondida, Los Pelambres, Chuquicamata, Collahuasi,
El Teniente, entre otros. En Perú, cuenta en su cartera con las principales mineras del
país tales como Las Bambas, Antapaccay, Cerro Verde, Antamina y Chinalco.

Inicialmente el diseño y manufactura se realizaba en Chile, luego de unos años y al ver

la demanda creciente de sus productos, se inició la operación de la planta en Lima, en
2013 desde donde se fabrican los revestimientos que van a usar los trommels, zarandas
y chutes de sus clientes nacionales.

La empresa SIOM Perú S.A.C. va a ser parte de un Proceso de Mejora Continua donde
se realizarán los 5 pasos: Identificar, Explotar, Subordinar, Elevar y Volver al paso 1;
utilizando un Modelo de Toma de Decisiones.

5
 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Marco Contextual

1.1.1. Antecedentes de la empresa.

1.1.2. Datos de la empresa: Razón social, RUC, teléfono, dirección y nombre

de la persona que atiende al grupo.

1.1.3. Identificación de la restricción.

En la actualidad el área de imprimado no cumple con las condiciones

óptimas para cubrir la demanda creciente del pintado de insertos metálicos
y cerámicos. Se requiere hacer el traslado del área antes mencionada a
otro espacio físico que cumpla con las condiciones adecuadas de
ventilación y comodidad para que los operarios puedan laborar de forma
óptima.

1.1.4. Explotar la restricción.

Diseño e implementación de una nueva área que cumpla con todos los
requerimientos para realizar trabajos de imprimado de los insertos
metálicos y cerámicos, ya que la estación actual no cumple con el diseño
que debería tener un área de trabajo adecuada, al diseñar el área
adecuada se trabajará de una manera eficaz, reduciendo costos y tiempos.

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general.

El objetivo general del presente es considerar el proceso de mejora

continua y las decisiones que se van a tomar mediante un modelo de
decisión.

1.2.2. Objetivos específicos que devendrán de la Explotación de la restricción.

 Diseñar la estación adecuada para el área de imprimado de la empresa

SIOM S.A.C con el fin contribuir en la reducción de costos y tiempo de

6
 espera
 Determinar si las medidas antropométricas en el área de imprimado es
la correcta para los trabajadores, para salvaguardar su salud e
integridad.
 Determinar el ruido en el que los trabajadores son expuestos en el área
de pintura.
 Determinar si el área de imprimado está diseñada de manera correcta, si
no es el caso, presentar el motivo por el cual no lo es para que se pueda
mejorar por la empresa.
 Determinar el tiempo que se toma en el área de imprimado mediante un
cronometraje y determinar el tiempo estándar.

1.3. Decisión de cómo Explotar

Los operarios en el área de imprimado están trabajando en un ambiente correcto

para su salud, como la ergonomía, la biomecánica, el diseño de herramientas y
toxicología, para que tengan una adecuada estación de trabajo.

1.4. Marco Teórico

Para proceder con la Explotación se recurrirá a la utilización de un modelo de

decisión RACIONAL, mediante métodos técnicos propios de los procesos a
analizar, asimismo la investigación sobre el área de imprimado, nos dará luces
si se está teniendo en cuenta todo lo necesario para que la salud de los operarios
sea buena con el tiempo, ya que una de las consecuencias de un puesto de
trabajo mal diseñado conlleva a que el operario se vea afectado de diferentes
formas.
La investigación también nos dará a conocer cuántos insertos metálicos y
cerámicos se pintan al día (estándar). Luego de determinar el tiempo y la
cantidad estándar, determinar si la iluminación y el ruido en el área son las
correctas para que esto no afecte en la calidad del producto, disminuyendo las
ventas o presentando fallas que podrían terminar por reciclar o desechar el
producto.

7
 CAPÍTULO II: DESCRIPCIÓN DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO

2.1. Presentación y descripción del producto elegido para el estudio

El producto elegido es la malla ciega de caucho (A=609.6 L=722mm H=65mm).

El revestimiento de las máquinas mineras por medio de las mallas de caucho es
debido a que el caucho tiene la propiedad de absorber energía y a pesar de ello
no deformarse; es decir, regresar a su tamaño original.

Por otro lado, a pesar de que el conjunto de mallas ciegas tenga una pequeña
área dentro de la zaranda (máquina que se usa en el proceso de clasificación
de metales en la minería) es de suma importancia en el proceso porque recibe
toda la piedra recién extraída de la mina para amortiguar todo el peso y fuerza
con la que llega y así no dañar a la máquina revestida.

Los materiales que contiene esta malla son: inserto metálico (su tamaño varía
con el tipo de malla), cerámicos que pueden ser de diferentes formas de acuerdo
al tipo de malla (cilindro o paralelepípedo), las pinturas chemlok 205 (color gris)
y chemlok 220 (color negro) estas pinturas son esenciales porque permiten que
el inserto metálico pueda adherirse fácilmente al caucho y por último el caucho
previamente vulcanizado.

Figura 2.1

Producto malla ciega

8
2.2. Descripción del proceso principal del producto en estudio

2.2.1. Descripción del proceso

El proceso inicia con el cortado de las barras de acero A36 (Aceros Arequipa los
provee) según el tipo de malla que desee obtenerse, en nuestro caso la malla
ciega, luego de haber cortado los insertos metálicos necesarios se procede a
soldar estos insertos mediante un brazo de soldadura que con ayuda de un
software empieza a soldar los insertos o también se puede hacer manualmente.

Una vez que se tenga la malla soldada es transportada al área de granallado

donde se cuelga en un sistema de rieles en la granalladora y entra a la máquina
para ser “bombardeada” de partículas de metal, estoy sirve para que el metal
obtenga la rugosidad deseada y pueda ser pintado posteriormente de una
manera más eficaz. La malla recién granallada se lleva al área de imprimado
para pintarla con el chemlok 205 y chemlok 220 dos químicos muy inflamables
e irritantes que previamente han sido mezclados con solventes llamados
metiletilcetona y xileno respectivamente; en esta área también se pintan con los
mismos químicos las cerámicas no sin antes lavarlas con cloruro de metileno.

Entonces, teniendo la malla y las cerámicas secas, se transportan al área de

prensado de caucho donde los operarios van poniendo las cerámicas dentro de
la malla en un molde o matriz para que el caucho se prense y luego se vulcanice
a una temperatura de 160°C hasta que el caucho adquiera la fluidez necesaria,
esto puede tomar 1 a 2 horas (los insertos metálicos que no se adhirieron bien
al caucho o si hubo un desperfecto en el molde de la malla se van a
observación).

Finalmente, en el área de acabado, se realiza manualmente la extracción del

caucho que sobresalió del molde y también prueban en vigas de metal que
tienen las mismas dimensiones de las maquinas donde van a ir las mallas y así
se prueba que la malla tenga las dimensiones correctas de acuerdo al pedido de
la empresa minera. Si tiene las mediciones correctas, la malla encajonada y
embalada con plástico para llevarla al almacén de productos terminados.

9
 2.2.2. Diagrama de operaciones del proceso

Figura 2.2.2
Diagrama de operaciones del proceso

10
 2.2.3. Diagrama de actividades del proceso

Tabla 2.2.3
Diagrama de actividades del proceso

11
 2.2.4. Diagrama de recorrido.

Figura 2.2.4
Diagrama de recorrido

12
2.3. Descripción de la estación a evaluar

Descripción de la estación a evaluar: Actualmente la empresa tiene el área de

imprimado desordenada e improvisada, ya que usan tableros encima de barriles
como mesas en un ambiente recién alquilado hace 2 meses. Debido a ello, se
implementará una nueva estación, el cual es mucho más amplio en comparación
al área anterior.

Figura 2.3
Plano de la estación

2.4. Descripción del operario y la tarea que realiza.

El operario dentro del área de pintado debe estar vestido con uniforme enterizo
que tenga capucha, guantes, calzado con punta de acero, y un respirador
multigas y vapor. La primera tarea del operario es mezclar las pinturas chemlok
205 y chemlok 220 con solventes metiletilcetona (MEK) y xileno
respectivamente, que permiten disminuir la densidad y viscosidad a las pinturas,
de tal manera que puedan ser propulsadas por el aire a presión y poder
pulverizar las pinturas, luego de esto se procede a pintar los metales

13
(previamente soldados), pintar los cilindros (150mm) y bloques (100mm) que se
utilizan para otros productos de caucho y poliuretano, además los operarios
tienen que dar la vuelta a estos materiales para pintar el lado que falta una vez
pintados con ambos tipos de solvente chemlok y haya terminado el secado de
estos materiales se derivan al área de prensado del caucho.

14
 CAPÍTULO III: MODELO DE DECISION: MODELO RACIONAL

ANÁLISIS DE LA ESTACION DE TRABAJO Y PROPUESTA DE MEJORA

Utilizando el modelo de decisión Racional de manera técnica se procede de la

siguiente forma:

3.1. Diagnóstico de la situación actual de la estación elegida.

3.1.1. Diagnóstico ergonómico de las condiciones de trabajo.

De acuerdo a lo que se pudo medir, observar y preguntar al operario se

considera que presenta alturas adecuadas como para realizar la labor de
imprimado eficientemente pero cuando se necesitó voltear los insertos
metálicos para pintar la parte posterior hubo sobreesfuerzo que puede
afectar el cuello, hombros, espalda y muñeca.

Figura 3.1.1
Medidas parado del operario

h min.óptima: 5cm

Estat: h trabajo: 5 cm
167 cm
E.mesa:
2 cm

h c:
115
cm

h mesa:
88 cm

15
Para una mejora ergonómica, consideraríamos un tipo de diseño de mesa ajustable
manteniendo una altura mínima óptima de 5 cm, debido a que las limitaciones de la
altura del codo del operario, dado que se desea que el 90% de los operarios estén
cómodos. Al escoger dicho tipo de diseño, consideramos el percentil 50 para el
determinar el porcentaje actual de trabajadores que están cómodos.

En cuanto a la parte de toxicología, a continuación, se muestra un cuadro resumen con

la clasificación de cada uno de los solventes e imprimantes en los tipos de sustancias
toxicas que existen.

Tabla 3.1.1
Diagnóstico toxicológico

Tipo de Metil Etil Chemlok 205 Chemlok 220 Xileno

solvente o Cetona (Imprimante) (Imprimante) (Solvente
imprimante (Solvente)
Tipo de
sustancia Inflamable e Inflamable e Inflamable e Inflamable e
toxica irritante irritante irritante irritante

Nauseas, Alergias, Alergias, Dolor de

vómitos, mareos, dolor mareos, dolor cabeza,
Síntomas desmayos, de cabeza, de cabeza, mareos, tos
lesiones en dermatitis dermatitis fuerte
la piel

Tóxico
Daños o sobre el Daños al Daños al Edema
efectos sistema hígado, riñón y hígado, riñón y pulmonar
nervioso al SNC al SNC
central

Se observó además como parte del tema de toxicología, que en el área de

imprimado se toma en cuenta medidas preventivas de ingeniería y administrativas. En
primer lugar, se tiene como evidencia de las de ingeniería, el uso de ventilación, como
la campana extractora y respiraderos de gas y vapores, y en cuanto a medidas
administrativas notamos en las visitas que realizamos que el operario una vez que
termina de pintar, se retira del ambiente; es decir se reduce el tiempo de exposición a
estos vapores orgánicos de solventes y pintura. Además, se rota constantemente de
personal y son capacitados con cierta frecuencia

16
Figura 3.1.2.2
Operario

3.1.2. Disposición y condiciones en la estación de trabajo (diseño de la

estación, ruido, iluminación)

•Diseño de la estación:

Para fines del trabajo de investigación, el área de imprimado, lo hemos dividido

en dos partes. La primera posee una campana extractora de vapores orgánicos de los
solventes y pintura, un par de cilindros que sirven como soporte de una tabla de madera
en la que se apoyan los insertos metálicos que forman parte de las mallas ciegas. La
segunda parte está conformada por la mesa de reposo dentro del área de imprimado,
donde se voltea los marcos y se les da las posteriores pasadas con las pinturas.

En cuanto a las guías para diseñar estaciones de trabajo, pudimos observar que el
operario tiene los elementos que necesita para realizar la tarea que en este caso es
solo la pistola de imprimado, además también se encuentran dentro del área normal de
trabajo, ya que lo mantiene muy cerca de los insertos metálicos.

En este caso, la herramienta no tiene un sitio fijo o definido pues el operario apoya la
pistola en cualquier espacio libre en la mesa de trabajo (tabla de madera), por tratarse

17
de un solo elemento de trabajo no es necesario que la localización de materiales siga
un orden de utilización.

Se halló un área de trabajo limpia libre de objetos innecesarios que puedan ocasionar
accidentes o pérdidas de tiempo, sobre la tabla únicamente están los marcos de metal.

La altura de la superficie de trabajo no permite al operario realizar la tarea en forma

cómoda, pues observamos que el operario se encontraba con el torso ligeramente
inclinado hacia adelante y esto recrea el efecto de cargar el doble de su peso en la mitad
de su centro de gravedad, y a largo plazo esto podría ocasionar traumas acumulativos
en la columna.

Observamos, también que la empresa provee de condiciones ambientales agradables

pues contaban con la ventilación adecuada por la presencia de la campana extractora
y una ventiladora industrial al otro lado del ambiente.

Por último, también cumplen con que la estación de trabajo está libre de riesgos, como
una temperatura adecuada, limpieza, superficies libres de elementos punzocortantes,
venenos y cancerígenos)

•Ruido

En cuanto al ruido, los datos obtenidos en la medición fueron los siguientes:

Mínimo 77 dB En este sentido encontramos que la empresa cumple con

los estándares de ruido, pues según los límites máximos
Máximo 86 dB
permisibles de la normatividad peruana para 8 horas, el
valor establecido es 88 decibeles
Promedio 81 dB

•Iluminación

En la parte de la campana extractora (entrada) donde se realiza el primer pintado habían

3 fluorescentes de 16 watts cada uno, y donde se encuentra la mesa de reposo (al
fondo), no se hallaron luminarias que alumbren directamente, solo se trabaja con la luz
que se refleja de los costados, y al lado derecho habían 3 fluorescentes más.

Entrada 56 lux Tomando como referencia las tablas de iluminación del

curso, notamos un déficit, pues lo requerido seria 500 lux
Al fondo 69 lux
según un ambiente de industrias de trabajos en hierro y
acero

18
3.1.3. Uso de herramientas y equipo

Actualmente se utiliza un soplete para el pintado de los insertos metálicos y cerámicas

el cual se necesita dar tres pasadas como máximo para lograr un adecuado espesor de
pintura y así se puedan adherir correctamente al caucho. La empresa está adquiriendo
herramientas con sistema airless que reducirá el tiempo de uso y exposición a los
químicos optimizando la producción, se espera que este nuevo sistema en el área de
imprimado pueda lograr buenos resultados.

Estos sopletes, y en un tiempo el sistema airless, pueden ser manipulados con

cualquiera de las dos manos y también presenta un mango que sobrepasa la mano.
Además, permite mantener la muñeca recta sin estar en una mala posición que pueda
afectar al operario. Cabe resaltar que, en todo momento, el operario debe usar guantes
para evitar cualquier contacto en la piel.

3.2. Planteamiento de alternativas de mejora en la estación de trabajo

Las mejoras propuestas en la estación de trabajo son las siguientes:

El soplete, aunque sea la única herramienta debe tener un sitio fijo, por ello se sugiere
poner un contenedor pequeño que sobresalga de la mesa de trabajo, es decir que este
anclada en el borde, con la misma lógica de un posavasos, pero diseñado para una
pistola de pintado.

La altura de la superficie de trabajo no permite al operario realizar la tarea en forma

cómoda, por esta razón se optaría por implementar con mesas más altas, para que el
operario pueda trabajar erguido sin dañar su columna ni tener que acercarse mucho al
área de trabajo, pues es perjudicial

3.3. Selección y descripción detallada de la mejor alternativa

Sistema airless

El equipo Airless, pulveriza pinturas u otros fluidos comprimiéndolos por medio de una
bomba a pistón doble efecto. Se obtiene una atomización del producto sin aire lo cual
permite su aplicación en grandes superficies con alta productividad, un importante
ahorro de material y reducción de las dispersiones.

19
 Elegimos este ambiente para el traslado del área de imprimado pues, en la
parte superior se cuenta con ventilación y luz natural que puede ser
aprovechada durante el día por el personal de turno
Ambiente de traslado
Figura 3.3.2

3.4. Evaluación del costo de la propuesta y beneficios.

Implementando el nuevo sistema airless para el área de imprimado, se obtiene una

mayor eficiencia en el tiempo utilizado en pintar cada pieza, pues con el método
tradicional con soplete era necesario dar tres pasadas, con esta nueva tecnología solo
se realiza una sola vez, otro beneficio es que se puede dosificar la pintura, así ya no se
desperdicia insumo y es menor el tiempo de secado.

El sistema airless más los equipos de repuesto tienen un valor de $2150, el traslado del
ambiente de imprimado se realizaría con mano de obra de personal de planta,
aproximadamente 10 operarios a una tasa de 9 soles la hora por 8 horas; es decir, en
mano de obra 720 nuevos soles. No se toma en cuenta el precio del alquiler de un local,
porque el traslado se haría dentro de las instalaciones de SIOM, pues se cuenta con un

20
ambiente adecuado en el tercer piso en el que hay una mayor ventilación natural, es
más amplio y en general está en mejores condiciones.

Tabla 3.1.3
Cumplimiento de la guía de diseño

Diseño ¿Cumple? ¿Por qué?

Guía 1 Sí Sí se hace uso de herramienta especializadas
No se utiliza todo tipo de herramienta para
Guía 2 No
variedad de usos
La herramientas si está diseñada para ambas
Guía 3 Si
manos
Guía 4 Sí Se utiliza en la mayor parte de los procesos
Guía 5 Si Permite tener la muñeca recta
Guía 6 No No tiene mango especial
Guía 7 No Existe acción repetitiva de los dedos
Guía 8 No No se tiene instalado un sistema anti vibratorio
Guía 9 Sí El agarre tiene la forma y longitud adecuada

21
 CAPÍTULO IV: MEDICIÓN DEL TRABAJO

4.1. Identificación de la actividad a medir (tarea y elementos que la conforman)

4.1.1. Detalle del método de trabajo establecido para la tarea (incluir esquemas
y señalar si se trabaja con una máquina)

La tarea del imprimado se realiza cuando el operario, lleva las piezas 500 que están
en la parihuela hacia el área de trabajo teniendo mucho cuidado, debido a las formas
que tienen éstas. Luego el operario, ordena las piezas que trajo acomodándolas de
forma en que pueda facilitar su tarea y evite errores. Después, se procede al traslado
de las piezas hacia el área de imprimado. En dicha área, primero se da el imprimado
con el Chemlok 205 y por último con Chemlok 220. Finalmente, las piezas son
llevadas al área de armado donde el operario apilas las piezas para ser
almacenadas.
(La malla posee 500 piezas).

4.1.2. Detalle de los elementos que conforman la tarea (señalar el tipo de

elemento)

E1: Trasladar las 500 piezas desde la parihuela a la zona de trabajo

(Frecuencial): El operario lleva las 500 piezas hacia el área de trabajo y lo
esparce en la mesa.

E2: Acomodar las piezas adecuadamente (Frecuencial): Inicia cuando el

operario agarra las 500 piezas y finaliza cuando éstas se encuentran en la
posición adecuada para ser llevadas a la siguiente área.

E3: Llevar las piezas al área de imprimado (Frecuencial): Las piezas ya

acomodadas, facilita al operario para que aproximadamente 100 piezas,
sean llevadas al área de imprimado.

E4: Pintar las piezas con Chemlok 205 (Frecuencial): El operario inicia con
el pintado de las 100 piezas con el adecuado compuesto.

22
 E5: Pintar las piezas con Chemlok 220 (Frecuencial): Y finaliza el
imprimado con dicho compuesto para el pintado de las 100 piezas.

E6: Apilamiento de las piezas (Frecuencial): El operario, teniendo las

piezas ya pintadas, apila 100 piezas de manera que cuando tenga que
armar la malla, no se complique dicha actividad.

E7: Traslado de piezas a la zona de armado (Frecuencial): Inicia cuando el

operario ya tiene las 500 piezas listas para ser llevadas al área de armado,
y obtener nuestra malla.

4.2. Estudio preliminar de tiempos (no menos de 20 observaciones). Definición de

los datos iniciales del estudio. (error, nivel de confianza, media de datos
preliminares, desviación estándar de datos preliminares). Eliminación de
valores extraños en muestra preliminar (justificar) y cálculo del número de
observaciones para el estudio final.

Se obtuvo una muestra de 20 observaciones para cada elemento

Tabla 4.2.1
Tabla de cronometraje preliminar

Ei 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 60 64 70 72 72 72 74 69 68 73 73 65 70 70 65 10 64 80 78 78
0
2 50 45 45 44 50 50 60 60 42 44 43 50 44 48 47 40 40 46 50 50
3 34 36 36 36 35 40 33 34 35 35 40 37 37 36 30 35 35 36 36 34
4 15 14 14 14 15 15 15 14 14 14 14 14 14 14 14 14 15 14 14 14
0 6 6 4 0 0 2 7 5 5 6 8 5 5 6 0 0 5 6 6
5 18 18 19 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18
6 8 0 6 5 5 3 5 5 7 7 0 8 6 6 0 0 1 3 8
6 13 13 13 14 14 14 13 12 11 14 14 14 16 16 13 17 17 16 12 13
8 7 7 0 0 3 5 0 1 8 8 5 0 0 0 0 0 5 5 6
7 40 36 38 43 36 36 30 36 35 47 34 43 35 42 36 36 40 45 37 35

Para determinar el cálculo de número de observaciones para cada elemento,

se utiliza la fórmula a mostrarse, ya que tenemos un n< 30.

𝑡(2𝛼;𝑛−1) ∗ 𝑆 2
2
𝑁=
𝐸𝑟2 ∗ 𝑋 2

23
 Durante el tiempo preliminar no hubo valores extraños, en el cual se obtendrá:

Tabla 4.2.2
Tabla de datos para el número de observaciones

DATOS 1 2 3 4 5 6 7
ERROR 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%
N.C. 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95%
T(STUDENT) 2.09 2.09 2.09 2.09 2.09 2.09 2.09
S 8.37 5.45 2.19 2.74 2.93 15.97 4.21
MEDIA 71.85 47.40 35.50 146.60 184.95 142.90 38
N 23.8 23.2 21.9 21.8 21.5 21.82 21.44
N APROX. 24 24 22 22 22 22 22

4.3. Procedimiento para el cálculo del tiempo estándar de la tarea seleccionada.

4.3.1. Eliminación de valores extraños en la muestra final.

No se presentaron valores extraños en los tiempos observados finales.

4.3.2. Eliminación de valores extremos.

Tabla 4.3.2.1
Tabla de cronometraje de observaciones finales

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 60 64 70 72 72 72 74 69 68 73 73 65
2 50 45 45 44 50 50 60 60 42 44 43 50
3 34 36 36 36 35 40 33 34 35 35 40 37
4 150 146 146 144 150 150 152 147 145 145 146 148
5 186 188 190 186 185 185 183 185 185 187 187 180
6 138 137 137 140 140 143 135 120 111 148 148 145
7 40 36 38 43 36 36 30 36 35 47 34 43
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
70 70 65 100 64 80 78 78 72 64 73 65
44 48 47 40 40 46 50 50 44 45 50 50
37 36 30 35 35 36 36 34 40 40 33 36
145 145 146 140 150 145 146 146 150 150 147 145
188 186 186 180 180 181 183 188 185 186 185 184
160 160 130 170 170 165 125 136 148 156 170 150
35 42 36 36 40 45 37 35 36 36 38 36

24
Realizamos un ajuste +/- 15%

Tabla 4.3.2.2
Tabla de rango de ajuste

0.85 1.15

4.3.3. Valoración del ritmo de trabajo en cada elemento.

La valoración para cada elemento, se tomó en cuenta según el desempeño de cada
operario:
Para los elementos 1, 4, 5,6 y 7, se consideró una valoración de un 20% más de su
rendimiento normal.
Para el elemento 2, se consideró una valoración de 15% extra, es decir un 115%
Para el elemento 3, se consideró una valoración de 10% extra, es decir un 110%.

4.3.4. Cálculo de suplementos por cada elemento.

Para el cálculo de suplementos de la tarea de imprimado se consideró el sexo del

operario, en este caso un hombre, por lo que se le asignan 5% de necesidades y
4% de fatiga.
Además, los suplementos variables son el trabajo de pie, uso de fuerza al trasladar
las piezas al área de imprimado (20 kg) y calidad del aire por el olor de la pintura.
La tarea es realizada por un operario en un turno de 9 horas y 30 minutos con un
refrigerio de 60 minutos. Además, se sabe que el operario toma 60 minutos en alistar
su área de trabajo antes de empezar la actividad. Conociendo estos datos,
obtendremos los suplementos por contingencias en la siguiente ecuación:

𝑚𝑖𝑛. 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆. 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑋 100
min. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 − min. 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
60
= 𝑋 100 = 13.33 %
510 − 60

25
Tabla 4.3.4
Tabla de suplementos

SUPLEMENTOS

NECESIDADES 5%
FATIGA 4%
TRABAJO DE PIE 2%
USO DE FUERZA 10%

CALIDAD DE AIRE 5%

CONTINGENCIAS 13.33%
SUPLEMENTOS
39.33%
TOTALES

4.3.5. Análisis de frecuencia de cada elemento.

Tomando como base una malla de 500 piezas

Tabla 4.3.5
Elementos y frecuencia
E1: Trasladar las 500 La frecuencia en este elemento seria de 1, ya que se
piezas desde la parihuela traslada una malla por parihuela que equivale a 500
a la zona de trabajo piezas cada malla.
E2: Acomodar las piezas La frecuencia en este elemento seria de 1, ya que
adecuadamente acomoda las 500 piezas.
E3: Llevar las piezas al La frecuencia en este elemento seria de 5, ya que se
área de imprimado traslada 100 piezas, por comodidad del operario.
E4: Pintar la piezas con La frecuencia en este elemento seria de 5, ya que se
Chemlok 205 calculó con 100 pieza y se pintan 500 piezas.
E5: Pintar las piezas con La frecuencia en este elemento seria de 5, ya que se
Chemlok 220 calculó con 100 pieza y se pintan 500 piezas.
E6: Apilado de las piezas La frecuencia en este elemento seria de 5.

26
 E7: Traslado de piezas a La frecuencia en este elemento seria de 1, ya que se
la zona de armado traslada una malla por parihuela que equivale a 500
piezas cada malla.

4.3.6. Cuadro de resumen del estudio de tiempos.

Tabla 4.3.6
Estudio de tiempos

T OBS VAL T NORMAl (1+SUP%) T STD F T STD BASE

70.50 1.20 84.60 1.39 117.87 1.00 117.87
46.85 1.15 53.88 1.39 75.07 1.00 75.07
36.04 1.10 39.65 1.39 55.24 5.00 276.21
146.83 1.20 176.20 1.39 245.50 5.00 1227.50
184.96 1.20 221.95 1.39 309.24 5.00 1546.21
147.77 1.20 177.33 1.39 247.07 5.00 1235.35
37.77 1.20 45.33 1.39 63.15 1.00 63.15

4541.36 seg/malla

4.3.7. Análisis de resultados obtenidos.

En el cuadro obtenido de estudio de tiempos, se puede observar el tiempo

estándar de la base (500piezas) para cada proceso, sumando todos los
tiempos, se obtiene que el tiempo estándar de la base para todo el proceso
de los 7 elementos es de 4541.36 segundos para una malla de 500 piezas.
Otra manera de analizar este valor, es que se pude evaluar si el trabajo está
bajo control, si disminuye el costo de mano de obra y el aumento de
producción. Como también, el jefe de producción puede poner a prueba la
habilidad de nuevos operarios que trabajen por primera vez en la fábrica, con
la finalidad de saber el nivel de capacidad que obtienen al ejecutar este
proceso.

27
4.4 Calculo de la productividad parcial de la mano de obra

1malla 60𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 60𝑚𝑖𝑛 0.79 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑀. 𝑂. = 𝑥 𝑥 =
4541.36𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 1𝑚𝑖𝑛 1ℎ 1𝐻 − 𝐻

CAPITULO V: CONCLUSIONES

5.1 Se puede concluir que después de realizar todos los análisis es necesario Explotar
la solución propuesta y mudar y mejorar considerablemente el proceso de
imprimado, esto teniendo en cuenta que se utilizó el proceso de mejora continua y
el modelo racional en la toma de decisión, basado en un análisis técnico.
5.2 Asimismo proceder a Subordinar todo los demás procesos para luego elevar la
restricción, muy probablemente al elevar otro proceso será el nuevo identificado
para continuar con la mejor sin embargo este no es parte del presente trabajo.
5.3 Se puede concluir que el área de imprimado de la empresa es pequeña en relación
con la demanda que tiene ésta. Por lo que se debería contar con un área más
amplia para así cumplir con todos los pedidos de los clientes y de la misma manera
evitar exponer a los operarios a sustancias tóxicas.
5.4 Existen temas de HSE que deben ser evaluados tales como:
 Se puede concluir que la iluminación de la estación de imprimado tiene un
déficit. Esto provoca un esfuerzo visual para el operario causando así dolores
de cabeza o fatiga visual.
 En la estación de imprimado no se cumple el propósito de la ergonomía, ya que
el operario tiene que acomodarse a la mesa de trabajo pues ésta se encuentra
por debajo de las medidas que le corresponden.

CAPITULO VI: RECOMENDACIONES

6.1 Implementar la mejora continua al área de imprimado y mudar el área con las
observaciones levantadas tal como se indica en el capítulo V.
6.2 Realizar la continuación del proceso de mejora continua y elevar la restricción para
determinar la nueva identificación de la nueva restricción.
6.3 Continuar usando el Modelo Racional, dado que es el que más se adecua a la toma
de decisiones en este caso, basado en el análisis técnico de mediciones y toma de
datos que se ha realizado en este informe.

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