INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y

Eléctrica
Unidad Ticomán

Ingeniería Aeronáutica

Ingeniería De Materiales

PRÁCTICA 2:

Prueba de Dureza Rockwell A, B, C.

Profesor de Teoría: Espinosa Picazo Alfonso

Profesor de Laboratorio: Isaí Escobedo Juárez

Equipo:
Pineda Esquivel Pedro Antonio M.

Grupo: 3AV1

Fecha: 24 de febrero de 2016

Objetivo:
Determinar experimentalmente la dureza Rockwell A, B y C, de varias piezas de
distintos materiales.

Materiales:
 Medidor de Dureza Rockwell Mitutoyo AR-20

 Bloque para calibración de Dureza Rockwell C de 31.2 ± 1.5 HRC

 Bloque para calibración de Dureza Rockwell B de 91.8 ± 2 HRB

 Muestra de Acero.
 Muestra de Aluminio
 Muestra de Latón
 Muestra de Cobre

 Indentador de Punta de Diamante

 Indentador de Esfera de 1/16

Marco Teórico.
Métodos de prueba estándar para la dureza Rockwell y la dureza Rockwell
superficial de materiales metálicos.

El estándar ASTM E-18 define la dureza Rockwell como un método de ensayo por
indentación mediante el cual, con el uso de una maquina calibrada, se fuerza un
Indentador cónico-esferoidal de diamante (penetrador de diamante), o una bola de
acero endurecido, bajo condiciones específicas contra la superficie del material a
ser ensayado, en dos operaciones, y se mide la profundidad permanente de la
impresión bajo condiciones específicas de carga.

Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente

relación:
ℎ
Para las bolas de acero HR = 130 - 0.002
 ℎ
Para el cono de diamante HR = 100 - 0.002

De estas fórmulas se deduce que cada unidad de dureza Rockwell corresponde a

una penetración de 0.002 mm y que el valor de dichas unidades debe ser restado
de cierto “tope” para que haya coherencia: a menor profundidad de penetración
mayor será el número de Rockwell y viceversa.

Los indicadores de las máquinas de Rockwell realizan estas operaciones de

manera automática, mostrando directamente el número de dureza en sus diales,
por lo que en la práctica no es necesario el uso de estas operaciones.

Dureza.

Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de

resistir la deformación elástica, plástica y de destrucción, en presencia de
esfuerzos de contacto locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre
deformaciones residuales (indentador o penetrador), de determinada forma y
dimensiones.

El método Rockwell es un método de indentación que no pretende de manera

directa medir la dureza a través de la determinación directa de la magnitud de los
esfuerzos de contacto, sino que la define como un número arbitrario, inversamente
proporcional a la penetración del indentador.

El esquema de determinación de la dureza según Rockwell se muestra a

continuación.

Al inicio el indentador penetra un poco en la superficie de la muestra bajo la acción

de la carga previa Po, la cual se mantiene hasta el final del ensayo. Esto garantiza
una mayor exactitud del ensayo ya que excluye la influencia de las vibraciones y
de las irregularidades de la delgada capa superficial. Después se expone la
probeta a la acción de la carga total Pf = Po + P1, y la profundidad de penetración
aumenta. Luego de retirada la carga principal P1, en el sistema probeta-indentador
ocurre una recuperación elástica, ya que sobre el actúa sólo la carga previa Po,
siendo posible la medición de la profundidad de penetración h, la cual determina el
número de dureza Rockwell (HR).

El estándar define las características geométricas de los indentadores. Para el

penetrador cónico esferoidal se muestra en la figura:

Las bolas tienen los siguientes diámetros: 1/16”, 1/8”, 1/4”, 1/2”.
Las cargas a aplicar pueden ser: A partir de las combinaciones posibles de
distintos indentadores y cargas, el estándar ASTM E18 define 15 escalas
diferentes de durezas Rockwell, se muestra la tabla que define dichas escalas
directamente del estándar, mostrando también la aplicabilidad de cada tipo de

prueba.

En la práctica las escalas más

utilizadas son la C y la B.

El número de dureza Rockwell se denota como HR seguido de la letra mayúscula

de la escala. Ejemplo:

64 HRC

Esta notación indica la dureza Rockwell de 64 unidades en la escala C (diamante,

carga total 150 kg-f).
Desarrollo.

Resultados.
Prueba Rockwell C.

 Indentador de punta de Diamante

 Carga de 150 Kg
 Escala de posibles valores 20-80 HRC

Para materiales Duros, con Tratamientos Térmicos y Alto Carbón.

Bloque de Calibración: Engrane de Acero

 30.5  62.5
 31.5  62.5
 31  62.5
 31
Promedio: 62.5 HRC
 31

Promedio: 31 HRC

La comprobación de la calibración fue exitosa pues la variación del valor medido

con el mostrado en la probeta es de 0.2 lo que se encuentra dentro de la
tolerancia de la probeta.

El resultado obtenido en el engrane nos deja ver que tiene una dureza muy
grande, posiblemente por algún tratamiento térmico en el metal o por que la
composición del acero sea de alto carbono, aunque para esto es necesario
verificar dicha información por medio de una metalografía de la pieza.

Prueba Rockwell A

 Indentador de punta de Diamante

 Carga de 60 Kg
 Escala de posibles valores 0-100 HRC

Con esta prueba podemos definir si la muestra es lo suficientemente dura como

para aplicar una prueba Rockwell C, o es blanda para necesitar de una Rockwell
B.

Engrane de Acero Muestra de Acero Muestra de Aluminio

 83  47  23.5
 81.5  46.5  23.5
 82.5  46.5  24.5

Promedio: 82.33 HRA Promedio: 46.66 HRA Promedio: 23.82 HRA

El engrane de acero comprueba las suposiciones de que el acero tiene un

tratamiento térmico o una alta concentración de carbono, al ser mayor a 60 HRA
sabemos que la prueba que daría mejor sus características es la Rockwell C.

La muestra de acero al tener un valor de 46.66 nos deja ver que el acero es
suave, y que cumpliría bien con la prueba Rockwell B.

La muestra de aluminio es muy suave por lo que para ella si es necesaria la

prueba Rockwell B para obtener un mejor resultado de dureza.

Prueba Rockwell B

 Indentador de punta de Bola de Acero de 1/16

 Carga de 100 Kg
 Escala de posibles valores 0-100 HRC

Esta prueba es para metales suaves, los metales debajo de 60 HRA cumplen muy
bien para esta prueba.
 Bloque de Muestra de Muestra de Muestra de
Calibración Latón Cobre Acero

 92  65  46.5  77
 92.5  67  45  76.5
 92.5  65  46.5  76.5
 92
Promedio: 65.6 Promedio: 46 Promedio: 76.6
 92

Promedio: 92.2

El bloque de calibración casi coincidió con el valor especificado pues solo tuvo una
variación de 0.4 que está dentro de la tolerancia del bloque.

La muestra de latón presento una dureza relativamente grande, casi comparable

con la del acero, mientras que el cobre fue el que tuvo una dureza menor dejando
ver así que es el más suave de los tres.

Existen diversas tablas con las que es posible comparar los valores de las
distintas pruebas de dureza entre ellas, eso facilita mucho el no tener que repetir
siempre las pruebas pues el valor se puede obtener con una tabla, siendo siempre
mejor obtener el valor por medio de una prueba.
Conclusiones.
Pineda Esquivel Pedro Antonio M.

La prueba de dureza Rockwell es muy útil en el rubro de la ingeniería, pues nos al

revelarnos la dureza de este se puede deducir si tiene algún tratamiento térmico, o
si la muestra en el caso del acero es bajo o alto carbono.

Las durezas de los materiales tienen diferentes durezas entre ellos, pues un
aluminio no tiene la misma dureza que tiene un acero con un temple con revenido.

La ventaja de la prueba Rockwell de dureza sobre otras como la Vickers o la Koop

es que esta no requiere de un análisis posterior para obtener el valor de la dureza,
pues la misma nos da el valor instantáneamente al hacer la prueba.

La prueba Rockwell A es bastante útil si no se conoce si el metal es suave o duro,

si el metal está por arriba de 60 HRA nos habla de que el metal es duro y una
prueba Rockwell C nos daría de manera más certera el valor de dureza.

En el caso de que la prueba de dureza Rockwell A nos dé un valor debajo de

60HRA el material es suave y la prueba Rockwell B daría bastante bien el valor de
la dureza del material.

Siempre al realizar la prueba se deben hacer varias mediciones de dureza en

distintas partes de la muestra, pues de esta manera al promediar se obtiene el
valor más cercano al real, esto a plena vista puede parecer de sobra, pero el metal
siempre tiene impurezas, esto se conoce como calidad del material pues si la
dureza no varía mucho en las distintas zonas de la muestra eso nos dice que es
bastante la pieza homogénea y no se ven afectadas sus propiedades.

También nos verifica si un tratamiento térmico o uno termoquímico cumplió su

cometido.

Referencias.

 NOM ASTM E18

 Ingenieria y Ciencia de los Materiales – Donald R. Askeland

 Introduccion a la Metalurgia Fisica – Avner