Universidad del Azuay

Facultad Ciencia y Tecnología

Ingeniería Mecánica Automotriz

Título:

Análisis de resistencia de un puente grúa

Integrantes:

Jorge Andrade

Adrián Arévalo

Pedro Cuesta

Andrés Narváez

Docente:

Ing. Robert Rockwood

Fecha de entrega:

5/12/19
Análisis de resistencia de un PUENTE GRUA (hypermesh)

PUENTE GRUA

Primero seleccionamos el puente grúa y procedemos a analizar cada uno de

los componentes del mismo, eliminamos todos los elementos (figura 1),
como los pernos de sujeción para luego colocar elementos rígidos para que el
análisis sea más fácil.

Figura 1.- Puente grúa. Fuente: Autores.

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Eliminamos los sólidos del puente grúa para realizar el análisis con PShell
(cascaron) en el caso de las vigas huecas y en las vigas en H (figura 2), lo
analizaremos como sólido.

Figura 2.- Análisis del puente grúa. Fuente: Autores.

Analizamos la zona del gancho del puente grúa y modificamos el mismo ya

que no existe unión con el puente grúa y nos puede dar problemas al
momento de mallar.

Figura 3.- Análisis del gancho. Fuente: Autores.

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Los sólidos son las vigas en H (figura 4), van por separado.

Figura 4.- Vigas en H sólidas. Fuente: Autores.

Para que no haya problemas con la malla 2D vamos a eliminar los chaflanes
que tiene la superficie (figura 5), con el comando defeature.

Figura 5.- Chaflanes en las superficies. Fuente: Autores.

Con el comando Edge edit y toggle podemos eliminar las líneas (figura 6),
que no deseamos que sean consideradas al momento de mallar.

Figura 6.- Líneas de la superficie. Fuente: Autores.

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Una parte importante de las superficies es que tenga conectividad para tener
un buen mallado, por lo tanto las conexiones debe estar en amarillo
(figura 7), para lo cual vamos a utilizar varios comando como trim (cortar)
las superficies para que la malla sea una sola.

Figura 7.- Unión de las Superficies. Fuente: Autores.

Mallamos con elementos de 6mm con Optimize y tenemos que comprobar

que tengan conectividad (figura 8).

Figura 8.- Mallado de la superficie en optimize. Fuente: Autores.

Mallado 2D con automesh (figura 9) con una medida de 6mm.

Figura 9.- Mallado en automesh. Fuente: Autores.

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Revisamos la calidad de los elementos con el comando qualityindex y
verificamos que el error sea mínimo (figura 10), específicamente en las áreas
críticas como agujeros de pernos.

Figura 10.- Calidad de la superficie. Fuente: Autores.

Mallado final en 2D (figura 11).

Figura 11.- Mallado final en 2D. Fuente: Autores.

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Mallamos el sólido en 3D con tetramesh con elementos mínimos de 6mm y
máximos de 25mm para las vigas en H (figura 12).

Figura 12.- Mallado en 3D. Fuente: Autores.

Mallado final de las vigas en 3D (figura 13).

Figura 13.- Mallado final en 3D. Fuente: Autores.

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Unimos todas las superficies con elementos rígidos (sólidos) a un nodo
común (figura 14), esto realizamos en todas las partes que existían pernos.

Figura 14.- Elementos rigidos. Fuente: Autores.

Creamos un material común para los dos componentes (figura 15), que en
este caso es de acero.

Figura 15.- Material del puente grúa. Fuente: Autores.

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Creamos una propiedad para la superficie con PSHELL con espesor de 8mm
(figura 16).

Figura 16.- Propiedad de la superficie. Fuente: Autores.

Creamos una propiedad para la superficie con PSHELL con espesor de 10mm.

Figura 17.- Propiedad de la superficie. Fuente: Autores.

Creamos una propiedad para el sólido con PSOLID (figura 18).

Figura 18.- Propiedad del sólido. Fuente: Autores.

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Para los elementos en amarillo le asignamos la propiedad PSHELL de 8mm
de espesor y los elementos de verde la propiedad de 10mm. Los elementos
rojos son solidos de las vigas en H (figura 19).

Figura 19.- Propiedades del puente grúa. Fuente: Autores.

Creamos colectores para los apoyos (figura 20) y fuerza máxima de la grúa
(figura 21), que aproximadamente la fuerza máxima que soporta la grúa es de
9000 kg = 90000N.

Figura 20.- Fuerzas del puente grúa. Fuente: Autores.

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 Figura 21.- Apoyos del puente grúa. Fuente: Autores.

Luego procedimos a crear el caso de carga para asignar las fuerzas y apoyos y
así proceder a obtener los resultados de nuestro puente grúa.

RESULTADOS OBTENIDOS.

DEFORMACIÓN.

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 Deformación máxima: 2.6mm en el tubo de la cuerda de la grúa.

ESFUERZO DE VON MISSES

Esfuerzo de VonMises máximo = 333 [MPa]

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 Esfuerzo de VonMises máximo = 333 [MPa]
Sy= 370 MPa

𝑆𝑦 370 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = = = 𝟏. 𝟏
𝑉𝑜𝑛𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠 333 𝑀𝑃𝑎

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CONCLUSIONES.
Los puntos con el máximo esfuerzo de Von Misses se ven afectadas en las
partes de la soldadura que sostiene la viga central a la cuerda de la grúa, es
algo lógico ya que esta soldadura soporta 9 toneladas, las vigas no se ven
afectadas ya que su esfuerzo es alrededor de 40 MPa, son de acero y tienen
un espesor de 10mm. Con respecto a la deformación esta se da en el cilindro
de la cuerda de la grúa ya que es el punto en donde se concentra toda la
carga. El factor de seguridad es de 1.1 lo cual si resiste la carga máxima dicha
por el diseñador de este puente grúa.

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