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UPA S.A.

C Versión : 08
Calle 5 Mz. B Lt. 2 - Urb. PLAN HACCP PARA LA PRODUCCIÓN PRODUCTOS DE Código : PLUPA-02
Industrial Grimanesa - Callao CONFITERÍA (CHOCOLATES DE LECHE, BLANCO, DE Revisión : Julio 2016
COBERTURA, CON O SIN RELLENO Y CHOCOLATES Aprobación: Julio 2016
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PLAN HACCP PARA LA PRODUCTOS DE CONFITERÍA


(CHOCOLATES DE LECHE, BLANCO, DE COBERTURA, CON O
SIN RELLENO Y CHOCOLATES SUCEDÁNEOS)

HELADOS SUNNY

CARGO NOMBRE FIRMA

APROBADO POR:
Gerencia General Ing. Graciela Tamashiro

Jefe de Aseguramiento
ELABORADO POR: Ing. Celia Cervantes
de la Calidad

Jefe de Producción
Ing. Jesús Rodríguez

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INDICE GENERAL

Pág.

I. INTRODUCCIÓN 6

II. VALORES CORPORATIVOS DE LA EMPRESA 7


2.1. Política Sanitaria
2.2 Política de Calidad
2.3 Compromiso Gerencial

III. OBJETIVOS Y ALCANCE DE LA APLICACIÓN 8


3.1 Objetivos
3.1.1. Objetivos Generales
3.1.2. Objetivos Específicos
3.2 Alcance de la Aplicación del Plan

IV. ASPECTOS TEORICOS 9


4.1. Definición del Sistema HACCP
4.2. Conceptos Generales
4.3. Principios Básicos del Sistema HACCP
4.4. Doce pasos para la elaboración de un Plan HACCP

V. MAPA ORGANIZACIONAL 16
5.1 Mapa Organizacional de la empresa
5.2 Mapa Organizacional del equipo HACCP (Paso 1)

5.3 Diseño de Planta

VI. NARRATIVA DEL MAPA ORGANIZACIONAL DEL EQUIPO HACCP 34


6.1 Gerente General
6.2 Jefe de Aseguramiento de la Calidad
6.3 Jefe de Control de Calidad

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6.4 Jefe de Producción

VII. DESCRIPCION ESPECÍFICA Y USOS PREVISTO DE LOS PRODUCTOS INVOLUCRADOS AL MANUAL


(Paso 2 y 3) 36
7.1 Productos de confitería (chocolates de leche, blanco, de cobertura, con o sin relleno y chocolates
sucedáneos)
7.2. Lista de Productos terminados involucrados al Plan HACCP -Fichas técnicas
(ver anexo 1)

VIII. FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO (PASO 4)


8.1 Flujograma del Proceso Productivo de PRODUCTOS DE CONFITERÍA (CHOCOLATES DE LECHE, BLANCO, DE
COBERTURA, CON O SIN RELLENO Y CHOCOLATES SUCEDÁNEOS)

39

IX. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO (PASO 5) 42

9.1. Cobertura de chocolate


9.2. Material de Empaque-embalaje (cajas)

X. REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS (Paso 6/ Principio 1)


107

XI. DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN EL PROCESO


PRODUCTIVO (Pasos 7, 8, 9, 10 y 11/ Principios 2, 3, 4, 5 y 6) 108
11.1 Determinación de Puntos Críticos de Control

XII. DESARROLLO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 109

XIII. VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP 110

XIV. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS (Paso 12/ Principio 7) 111

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ANEXOS

ANEXO 01

 Fichas técnicas

ANEXO 02

 APUPA-01 Análisis de Peligros y Determinación de Medidas Preventivas de las materias primas,


insumos, aditivos alimentarios, material de empaque-embalaje
 APUPA-02 ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS PARA LAS
ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO DE PRODUCTOS DE CONFITERÍA (CHOCOLATES DE LECHE,
BLANCO, DE COBERTURA, CON O SIN RELLENO Y CHOCOLATES SUCEDÁNEOS).

ANEXO 03

 APUPA-03 Desarrollo de los Puntos Críticos de Control en la producción de PRODUCTOS DE


CONFITERÍA (CHOCOLATES DE LECHE, BLANCO, DE COBERTURA, CON O SIN RELLENO Y
CHOCOLATES SUCEDÁNEOS).

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I. INTRODUCCION

La industria de los alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los
productos que suministra al consumidor, así como de satisfacer plenamente sus expectativas. En
el ambiente competitivo de hoy, las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad
reflejado en la calidad de sus productos; así como también contribuir a la eficiencia en sus
procesos productivos. Tradicionalmente, la industria y las inspecciones sanitarias oficiales
dependían del muestreo de los productos terminados y de la inspección puntual; y de las
condiciones en que se llevan a cabo los procesos para asegurar su calidad sanitaria. Estos
métodos son considerados reactivos en lugar de preventivos, debido a que detectan los
problemas después que ya han sucedido, es decir, cuando el producto alimenticio ya ha sido
elaborado o en algún caso consumido.

En el sector de productos alimenticios, el método de la garantía de la calidad que mayor


desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control, conocido en el ámbito internacional como sistema HACCP. La adopción y
aplicación del sistema HACCP por muchos países está orientado a satisfacer plenamente las
exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una
eficaz protección de la salud.

En la actualidad es posible enfocar todos los esfuerzos realizados por las empresas en prevenir
la ocurrencia de los peligros que pudiera afectar al alimento, evitando que se elaboren bajo
condiciones inseguras. Esto es posible a través de la implantación del sistema HACCP.

Es por esta razón que la Alta Dirección de UPA S.A.C / INA S.A. / TRANS LUCKY STAR E.I.R.L..;
cumpliendo con los requerimientos establecidos por la autoridad sanitaria, Dirección General
de Saneamiento Ambiental DIGESA - Ministerio de Salud, ha asumido la responsabilidad en el
manejo de la calidad e inocuidad en sus procesos iniciando la implementación del sistema
HACCP; bajo la premisa de garantizar la elaboración de un producto inocuo y de alta calidad
sanitaria en cumplimiento con las exigencias de nuestro último Reglamento de Vigilancia y
Control Sanitario emitido por DIGESA (No 007-98 SA) conjuntamente con las Normas Sanitarias
para la Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas (N° 449-2006).

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II. VALORES CORPORATIVOS DE LA EMPRESA

2.1. Política Sanitaria

Garantizar la inocuidad de los productos elaborados y comercializados, con la finalidad de


proteger la salud de nuestros clientes, en el marco del cumplimiento de todas las normas
legales aplicables y bajo un enfoque de mejora continua.

2.2. Política de Calidad

Elaborar productos inocuos cumpliendo con normas de calidad y mejoramiento continuo de


nuestros productos y procesos para satisfacer a nuestros clientes.

2.3. Compromiso Gerencial

UPA S.A.C se compromete conjuntamente con sus trabajadores a satisfacer las necesidades de
sus clientes. Brindándoles productos de primera calidad, confiables e inocuos

III. OBJETIVOS Y ALCANCE DE LA APLICACIÓN

3.1. Objetivos

3.1.1. Objetivos Generales

Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP, normas y requisitos que garanticen la inocuidad
en la PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS DE CONFITERÍA (CHOCOLATES DE LECHE, BLANCO, DE
COBERTURA, CON O SIN RELLENO Y CHOCOLATES SUCEDÁNEOS)
3.1.2. Objetivos Específicos

1 Mantener la buena performance e idoneidad de todas las etapas del proceso productivo
con respecto a ambientes, infraestructura, equipos y personal.
2 Mantener en condiciones favorables a la inocuidad de alimentos en las áreas circundantes
anexas al establecimiento.
3 Realizar las actividades operativas de forma rápida y segura.

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3.2. Alcance de la Aplicación del Plan

Se aplica a todas las áreas relacionadas a la línea de PRODUCTOS DE CONFITERÍA (CHOCOLATES DE LECHE,

BLANCO, DE COBERTURA, CON O SIN RELLENO Y CHOCOLATES SUCEDÁNEOS) , ubicadas en Av. El Olivar Mz. B
Lote 21 Urb. Grimanesa – Callao.

Además cubre los aspectos de inocuidad, calidad, salubridad e integridad económica; desde la
recepción de materia prima, insumos, aditivos alimentarios y material de empaque-embalaje
hasta el despacho del producto terminado.

IV. ASPECTOS TEORICOS

4.1. Definición del Sistema HACCP

El Sistema HACCP llamado también Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
por las iniciales de su nombre en inglés (HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS), es
un sistema de calidad basado en la prevención que permite identificar y evaluar los peligros
asociados a las diferentes etapas de la cadena alimentaria así como definir los medios
necesarios para su control. Es el resultado de la implementación de un Plan HACCP.

El articulo Nº 4 del Capitulo I (Disposiciones Generales) de la Norma Sanitaria del Sistema


HACCP en la fabricación de Alimentos y Bebidas aprobada por la Resolución Ministerial Nº
449.2006 establece que:

La aplicación del Sistema HACCP debe sustentarse y documentarse en un “Plan HACCP”,


debiendo el fabricante cumplir con los requisitos previos establecidos en las disposiciones
legales vigentes en materia sanitaria y de inocuidad de alimentos y bebidas, Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de los Alimentos y Bebidas, además de cumplir con los Principios
Generales de Higiene del Codex Alimentarius, y los Códigos de Prácticas específicos para la
fabricación de cada tipo de alimento. El Plan HACCP, debe aplicarse a cada línea de producción y
es específico para cada alimento o bebida. Será revisado periódicamente para incorporar en
cada fase los avances de la ciencia y de la tecnología alimentaria. De presentarse alguna
modificación en el producto final, durante el proceso o en cualquier fase de la cadena
alimentaria, deberá validarse la aplicación del Sistema HACCP y enmendarse el correspondiente

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Plan HACCP con la consiguiente notificación obligatoria de los cambios realizados a la Dirección
General de Salud Ambiental (DIGESA) del Ministerio de Salud.

4.2. Conceptos Generales

 Alimento Inocuo: Alimento que no causa daño a la salud del consumidor.

 Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y


las condiciones que los originan para decidir cuales son importantes para la inocuidad de los
alimentos y por tanto, deben ser planteados en el Plan del Sistema HACCP.

 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Conjunto de prácticas adecuadas, cuya observancia


asegurará la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y bebidas.
 Cadena Alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los alimentos desde la
producción primaria (incluidos los derivados de la biotecnología), hasta que llegan al
consumidor final.

 Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico–químicos y organolépticos que


debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el consumo humano.

 Contaminación: Presencia en los alimentos de cualquier peligro que implique riesgo para la
salud del consumidor, tales como: bacterias, virus, parásitos, sustancias extrañas de origen
mineral o biológico, sustancias radioactivas, sustancias tóxicas, aditivos no autorizados o en
cantidades superiores a las permitidas por las normas vigentes, entre otros.

 Contaminación cruzada: Propagación de microorganismos de una fuente primaria (materia


prima, manipuladores) a otro alimento, ya sea por contacto directo entre la fuente y el alimento
receptor o en forma indirecta a través de utensilios, equipamiento, manos, etc.

 Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y físicos que
pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar presentes en un determinado
alimento o grupo de alimentos.

 Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o excedido.

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 Diagrama de flujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las etapas llevadas a


cabo en la elaboración o fabricación de un determinado producto alimenticio.
 Envase: Cualquier recipiente que contenga alimentos como producto único, que los cubre total
o parcialmente. Un envase puede contener varias unidades.
 Etapa: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
 Grupo de productos: Son aquellos productos elaborados por un mismo fabricante, que tienen
la misma composición cualitativa de ingredientes básicos que identifica al grupo y que
comparten los mismos aditivos alimentarios.
 Producto de confitería (CHOCOLATE-COBERTURA): Es aquel obtenido por un proceso de derretido de
manteca, adición de insumos, refinado, concado, temperado, envasado/embalado, empacado,
lotizado, refrigerado almacenado y despacho. Es un producto de textura compacta y
consistencia dura.
 Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causará daño a la salud humana,
de acuerdo con el uso a que se destinan.
 Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase o etapa.
 Manipulador de alimentos: Toda persona que en razón de sus actividades laborales entra en
contacto con los alimentos con sus manos o con cualquier equipo o utensilio empleado para
manipular alimentos, en cualquier etapa de la cadena alimentaria, desde la adquisición de
alimentos hasta el consumo.
 Materia prima: Todo insumo de uso alimentario empleado en la fabricación de alimentos,
excluyendo los aditivos alimentarios.
 Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.

 Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la condición en que
éste se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud del consumidor.
 Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y genera un efecto
adverso a la salud.
 Plagas: Infestación de insectos, pájaros, roedores y cualesquier otro animal capaz de
contaminar directa o indirectamente los alimentos.

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 Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP, de
tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para
la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
 Plan de Higiene y Saneamiento: Actividades que contribuyen a la inocuidad de los alimentos
manteniendo las instalaciones físicas del establecimiento en buenas condiciones sanitarias.
 Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en la que puede aplicarse un
control que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
 Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través de una o
varias etapas específicas de la cadena alimentaria.
 Producto para recolecta: Es aquel producto que no cumple con los estándares de inocuidad
determinados por UPA S.A.C. existiendo la probabilidad de que el uso o exposición del producto
puede causar consecuencias adversas a la salud del consumidor o no satisfacer sus necesidades.
 Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de dicho
efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes en los alimentos.
 Secuencia de Decisiones: Procedimiento mediante la formulación de preguntas sucesivas cuyas
respuestas permiten identificar si una etapa o fase en la cadena alimentaria es o no un PCC.
 Sistema HACCP: (Hazard Analysis and Critical Control Points) Sistema que permite identificar,
evaluar y controlar peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos. Privilegia
el control del proceso sobre el análisis del producto final.
 Sub-productos: Productos que son agregados a la base de helados para obtener diferentes
presentaciones: Salsas, galletas, coberturas, crema chantilly, azúcar invertida, etc.
 Validación Técnica Oficial: Constatación realizada por la Autoridad de Salud de que los
elementos del Plan HACCP son efectivos, eficaces y se aplican de acuerdo a las condiciones y
situaciones especificas del establecimiento.
 Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan HACCP.
 Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observación y evaluación que realiza la
autoridad competente sobre las condiciones sanitarias en la cadena alimentaria a fin de
proteger la salud de los consumidores.

4.3. Principios Básicos del Sistema HACCP

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Realizar un Análisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados con la


PRINCIPIO 1 producción de alimentos en todas las fases.

Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC); determinar lo puntos,


PRINCIPIO 2 procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los
Peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos.

PRINCIPIO 3 Establecer límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Vigilancia para asegurar el Control del PCC.

PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que deberá tomarse cuando la vigilancia detecte
una desviación fuera de un límite crítico

PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la Verificación, para confirmar que el Sistema HACCP
está funcionando eficazmente.

PRINCIPIO 7 Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.

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4.4 DOCE PASOS PARA LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

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V. MAPA ORGANIZACIONAL

5.1. Mapa organizacional de la empresa


GERENCIA GENERAL
GERENCIA GENERAL

SUB. GERENCIA GRAL.


ASESORIA LEGAL SUB. GERENCIA GRAL.
ASESORIA LEGAL

MARKETING Y
MARKETING
VENTAS Y ASEGURAMIENTO ADMINISTRACIÓN
VENTAS ASEGURAMIENTO
CALIDAD/PRODUCC ADMINISTRACIÓN
CALIDAD/PRODUCC
ION
ION

VENTAS MARKETING
VENTAS MARKETING

PUBLICIDAD Y ASEGURAMIENTO
VENTAS VENTAS VENTAS PUBLICIDAD Y ASEGURAMIENTO
VENTAS VENTAS VENTAS PRODUCTOS DE LA CALIDAD CONTABILIDAD
MAYORISTAS MINORISTAS PROVINCIA PRODUCTOS
NUEVOS DE LA CALIDAD CONTABILIDAD
MAYORISTAS MINORISTAS PROVINCIA NUEVOS

STAFF DE CONTROL DE RECURSOS


STAFF DE SERVICIOS
DISTRIBUCIÓN VENTAS DISTRIBUCIÓN SERVICIOS CONTROL DE
CALIDAD RECURSOS
HUMANOS
DISTRIBUCIÓN VENTAS DISTRIBUCIÓN CALIDAD HUMANOS

CONTROL DE
CONTROL
PEDIDOS DE
PEDIDOS ATENCIÓN AL
ATENCIÓN
CLIENTE AL PRODUCCIÓN FINANZAS
CLIENTE PRODUCCIÓN FINANZAS

DISTRIBUCIÓN
DISTRIBUCIÓN

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5.2 Mapa organizacional del Equipo HACCP. (Paso 1)

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5.3 Diseño de planta

LAYOUT ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS

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LAYOUT ALMACEN DE EMPAQUES Y EMBALAJES

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SALA DE BOMBAS HIDRONEUMATICAS - AGUA

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ZONA DE CHOCOLATE Y COBERTURA

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ALMACEN DE CAJAS

Caja de
Cobertura

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ALMACEN DE ADITIVOS

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VI. NARRATIVA DEL MAPA ORGANIZACIONAL DEL EQUIPO HACCP

Responsabilidades Genéricas de los Miembros del Equipo HACCP

*0 Participar en las reuniones del Equipo HACCP


*1 Elaborar, archivar y mantener disponibles los documentos HAC.CP empleados en el área
(Procedimientos, registros).
*2 Realizar y coordinar la ejecución de la capacitación y concientización del personal del área.

6.1. GERENTE GENERAL


 Mantener y hacer cumplir la Política Sanitaria en todos los niveles de la organización y al interior del
establecimiento.
 Gestionar el financiamiento de todas las actividades y recursos relacionados con la puesta en marcha y
mantenimiento del sistema HACCP.
 Promover permanentemente el cumplimiento y mejora del Sistema HACCP.
 Evaluar y tomar acciones junto con jefes de área de las observaciones planteadas en los reportes de
auditoría.

6.2. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (Líder y Coordinador del Equipo HACCP)

 Establecer y hacer cumplir la Política Sanitaria en todos los niveles de la organización.


 Coordinador del equipo HACCP (Dirige y participa en las reuniones HACCP).
 Liderar el equipo HACCP, programar y monitorear la elaboración y cumplimiento del Plan HACCP.
 Supervisar el diseño y aplicación del Plan HACCP.
 Convoca a las reuniones del equipo HACCP
 Coordina con la Autoridad Sanitaria DIGESA, DIRESA, MUNICIPALIDAD según corresponda.
 Representar a la empresa en las auditorias de inspección de primera y tercera parte.
 Dirigir, controlar, mantener, administrar y supervisar el sistema HACCP.
 Solicitar los servicios a terceros (Calibración, análisis microbiológicos, control de plagas, limpieza de
cisterna, entre otros) a fin de dar cumplimiento con los programas establecidos en el Sistema HACCP
(BPM).
 Coordinar con la Gerencia General a fin de garantizar la disponibilidad de los recursos necesarios en la
Implantación del Plan HACCP en las áreas involucradas (mantenimiento preventivo, BPM, etc).

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 Verificar el cumplimiento y la correcta aplicación del Sistema HACCP.


 Revisar y actualizar el Plan HACCP y los cambios producidos en procesos, productos, infraestructura.
 Definir y decidir retiro de productos, para aquellos productos evaluados y determinados como no
conformes.
 Supervisar y verificar el cumplimiento de las normas de Buenas Prácticas de Manufactura e higiene
personal, a través de las auditorías internas.
 Aprobar en coordinación la Jefatura de Producción el programa anual de Capacitaciones al personal
manipulador en lo que respecta a Buenas Prácticas de Manipulación, Enfermedades Transmitidas por
Alimentos, Plan de Higiene y Saneamiento, Microbiología de los Alimentos, Contaminación Cruzada,
Higiene y Salud Alimentaria y Sistema HACCP.
 Realizar en la aprobación y el control de proveedores, a través del cumplimiento del trámite
documentario y la aprobación de las auditorias, Gestionar las auditorias higiénico-sanitarias a
proveedores como parte del control y evaluación del sistema HACCP (BPM).
 Programar el desarrollo de las validaciones en materias primas y productos terminados (auditorías,
monitoreo microbiológico de productos).
 Encargado de realización de trámites a través de VUCE para Inscripción, Reinscripción, Actualización y
ampliación de REGISTRO SANITARIOS, Tramite de Renovación de Validación técnica oficial del Plan
HACCP, según se requiera
 Reporta todas sus actividades al Gerente General.

6.3. JEFE DE PRODUCCIÓN

 Intervenir en la toma de decisión y acciones para los productos no conformes.


 Supervisar y comunicar la factibilidad de realizar el mantenimiento preventivo y correctivo en
máquinas y equipos, mejoras y cambios que se requieran en la línea de procesos.
 Seleccionar contra- muestras y programar análisis microbiológicos para productos no conformes
(devueltos por quejas de clientes, etc.)
 Validar procedimientos y parámetros de control que garanticen la inocuidad y calidad del producto.
 Verificar y realizar seguimiento de las observaciones realizadas durante las auditorias o inspecciones
realizadas al interior del establecimiento.
 Realizar la identificación de los peligros significativos para el HACCP.
 Convocar a las reuniones periódicas del Equipo HACCP.
 Reporta todas sus actividades al Gerente General.

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VII. DESCRIPCION ESPECÍFICA DE LOS PRODUCTOS INVOLUCRADOS AL MANUAL (Paso 2 y 3)

7.1. Los productos de confitería (CHOCOLATES-COBERTURA) son obtenidos por un proceso de derretido de
manteca, adición de insumos, refinado, concado, temperado, envasado/embalado, empacado,
lotizado, almacenado y despacho. Es un producto de textura compacta y consistencia dura.

USO PREVISTO
Público en general, consumo en el hogar y en servicios de alimentación. Con excepción de las personas que son
alérgicas a productos lácteos o derivados, como también a derivados de leguminosas (emulsionante de soya).

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7.2. Lista de Productos terminados involucrados al Plan HACCP

COBERTURA
NOMBRE DE
NOMBRE DE NATURALEZA CÓDIGO Registro sanitario
FANTASIA
COBERTURA SABOR CHOCOLATE BITTER PARA HELADOS - COBERTURA
CEBERTURA BITTER
DE CHOCOLATE BITTER "SUNNY", en pote, balde de poliestireno y caja 63 H4750713N/NKUIDE
-HELADOS
de cartón de 0.5 kg a 20 kg.

COBERTURA DE LECHE SABOR CHOCOLATE DE LECHE PARA HELADOS -


COBERTURA LECHE-
COBERTURA DE CHOCOLATE DE LECHE "SUNNY", en pote, balde de 64 H4750813N/NKUIDE
HELADOS
poliestireno y caja de cartón de 0.5 kg a 20 kg.

COBERTURA BLANCA SABOR CHOCOLATE BLANCO PARA HELADOS -


COBERTURA BLANCA-
COBERTURA DE CHOCOLATE BLANCO "SUNNY", en pote, balde de 65 H4750913N/NKUIDE
HELADOS
poliestireno y caja de cartón de 0.5 kg a 20 kg.

COBERTURA BITTER - COBERTURA BITTER "SUNNY", en display, balde COBERTURA BITTER


66 G5001813N/NKUIDE
de poliestireno, caja de cartón de 0.5 kg a 20 kg. REPOSTERIA

COBERTURA DE LECHE - COBERTURA DE ELECHE "SUNNY", en display, COBERTURA LECHE


67 G5001913N/NKUIDE
balde de poliestireno, caja de cartón de 0.5 kg a 20 kg. REPOSTERIA

COBERTURA BLANCA SABOR CHOCOLATE BLANCO - COBERTURA


COBERTURA BLANCA
BLANCA "SUNNY", en display, balde de poliestireno, caja de cartón de 68 H4751213N/NKUIDE
REPOSTERIA
0.5 kg a 20 kg.

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VIII. FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO

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IX. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO


PRODUCTIVO
(Paso 2 y 3)

9.1. PRODUCTOS DE CONFITERÍA (CHOCOLATES DE LECHE, BLANCO, DE COBERTURA,


CON O SIN RELLENO Y CHOCOLATES SUCEDÁNEOS)

9.1.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS

Objetivo:

-Recibir y verificar la calidad, información en el rotulado, cantidad y condiciones contractuales


de compra entre los proveedores y UPA S.A.C
-Verificar las condiciones higiénico-sanitarias del transporte, estiba y empaque.

Actividades:

-Se procederá a la recepción exclusiva en el patio de maniobras de aquellos insumos que


cuenten con certificado de calidad.

-Se realizará el control de las condiciones higiénico-sanitarias e integridad de los empaques de


los insumos.

-Una vez determinada la conformidad de los productos, éstos serán llevados a los almacenes
respectivos; donde serán colocados sobre las parihuelas o estantes.

Documentos a solicitar:

-Recepcionar certificado de calidad, protocolo de análisis, ficha técnica, de ser el caso y guía de
remisión del cliente.
-Confrontación con la orden de compra.
-Ingresar al almacén mediante Sello de VºBº por el Aseguramiento de la Calidad en el
certificado de calidad correspondiente.

9.1.2. ALMACENADO

Objetivo:

-Almacenar y mantener en condiciones adecuadas (Insumos); los cuales serán llevados al área
de procesamiento según solicitud de producción.

Actividades:

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-Los insumos serán conservados en los almacenes cumpliendo con las Buenas Prácticas de
Almacenamiento correspondientes; adicionalmente se cumplirán con los tiempos y
condiciones de almacenamiento:
 T° = ambiente 18 a 25°C /
 Humedad relativa max.70%

ALMACENAR INSUMOS
-Se realizará el ingreso al sistema de administración (Kardex).
-Se depositarán ordenadamente y se agrupan en función a sus características de uso.
-Se dispondrán el producto sobre parihuelas, estantes.

Condiciones sanitarias:

-Las condiciones de infraestructura del almacén de insumos, son paredes de material noble
tarrajeadas pintadas con pintura epóxica, con techo de concreto que brindan protección al
producto del polvo, rayos solares entre otros. Se cuenta con estantería cerrada.

9.1.3. PESADO/DOSIFICADO

Objetivo:

-Dosificar adecuadamente las cantidades de insumos en sus propios envases o en baldes de


plástico, en cantidades según la formulación para cada batch de producción.

Actividades:

-Se pesan todos los insumos para cada batch o lote de producción , para lo cual se cuenta con
una balanza digital de plataforma.
-Luego que son dosificados todos los insumos y aditivos alimentarios; éstos son llevados, por
medio de carritos de acero inoxidable, a la sala chocolates y cobertura.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y trabajarán sobre
superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios deberán estar lavados
y desinfectados antes de todo proceso.

-Se cuenta con una balanza con diseño sanitario que facilita la limpieza y desinfección de la
misma.
-Las condiciones de infraestructura de la etapa de dosimetría de insumos y aditivos
alimentarios son de paredes de material noble tarrajeadas, con mayólicas y pintadas, que
brindan protección al producto del polvo, rayos solares entre otros.
- Cumplimiento del Plan de higiene y saneamiento.

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9.1.4. DERRETIDO DE MANTECA VEGETAL

Objetivo:

- Otorgar a la grasa vegetal la característica de fluidez propia que faciliten su empleo en el


proceso productivo.

Actividades:

-La barra manteca vegetal es luego introducirla el fundidor de grasa a la temperatura de T°=
58º- 62° C en constante movimiento, hasta derretirse completamente facilitar y acondicionar
su transporte a través de bombas y tuberias hacia el molino de refinado.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y
trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios
deberán estar lavados y desinfectados antes de todo proceso.
-Se cuenta con equipos de acero inoxidable, los cuales están diseñados para uso alimenticio de
fácil higiene.
- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.1.5. DERRETIDO DE MANTECA DE CACAO Y LICOR

Objetivo:

- Otorgar a la Manteca de cacao y licor de cacao la característica de fluidez propia que


faciliten su empleo en el proceso productivo.

Actividades:

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- El bloque de manteca de Cacao es introducirla en el fundidor de grasa a la temperatura de


T°= 58º- 62° C en constante movimiento.
- La barra licor de Cacao es trozada e introducirla en una ollita a baño maria hasta que se
licue por completo a la temperatura de T°= 58º- 62° C en constante movimiento.

Condiciones sanitarias:

- Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y
trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios
deberán estar lavados y desinfectados antes de todo proceso.
- Se cuenta con equipos de acero inoxidable, los cuales están diseñados para uso alimenticio
de fácil higiene.
- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.1.5. ADICION DE INSUMOS-LIQUIDOS

Objetivo:

-Adicionar todas las materias primas (La grasa vegetal, manteca de cacao y licor de cacao)
fluidas a la máquina de refinación para la elaboración de cobertura y chocolate.

Actividades:

- La grasa vegetal fluida es bombeada desde la manteadora 1 hacia la máquina el molino de


refinado.
- La manteca de cacao es bombeada desde la manteadora 2 hacia la máquina el molino de
refinado. (Se usara únicamente esta mantecadora cuando la formulación requiere el trabajo de
2 tipos de grasa).
- El licor de cacao, será incorporado manualmente con la ayuda de una jarra medidora por la
ventana del molino de refinado.
- El agregado de los insumos líquidos será en ese orden (1º manteca vegetal, 2º manteca de
cacao y 3º licor de cacao); según la formulación del tipo de cobertura y/o chocolate a elaborar.

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Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y
trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios
deberán estar lavados y desinfectados antes de todo proceso.
-Se cuenta con equipos de acero inoxidable, los cuales están diseñados para uso alimenticio de
fácil higiene.
- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.1.6. TAMIZADO DE POLVOS

Objetivo:

-Adicionar todas las materias primas e insumos secos a través de la tolva estandarizar el
tamaño de partícula de los polvos secos para la elaboración de cobertura y chocolate, facilitar
el transporte de los ingredientes secos al molino de refinado y evitar que se apelmace o se
atore.

Actividades:

- Se ingresara los ingredientes secos a través de la tolva y malla (azúcar, cocoa); según
formulación del tipo de cobertura y chocolate a elaborar.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y
trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios
deberán estar lavados y desinfectados antes de todo proceso.
-Se cuenta con equipos de acero inoxidable, los cuales están diseñados para uso alimenticio de
fácil higiene.
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- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.1.7. ADICION DE INSUMOS - SECOS

Objetivo:

-Adicionar todas las materias primas e insumos secos hacia el molino de refinado, para la
elaboración de cobertura y chocolate.

Actividades:

- Transportar e incorporar los ingredientes secos tamizados hacia el molino de refinado. todos
los ingredientes secos (azúcar, cocoa); finalmente la lecitina de soya. según el tipo de
cobertura y chocolate.

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Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y
trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios
deberán estar lavados y desinfectados antes de todo proceso.
-Se cuenta con equipos de acero inoxidable, los cuales están diseñados para uso alimenticio de
fácil higiene.
- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.1.8. MOLIDO - REFINADO

Objetivo:
- Reducir la probabilidad de presencia de peligros microbiológicos en el producto
terminado.

Actividad:

LOS INGREDIENTES incorporados al molino de refinado, someten al molido de las partículas


hasta disolver la totalidad de los ingredientes secos y obtener una masa homogénea aceitosa.
La actividad inicia al llegar a la temperatura de 50ºC, temperatura a partir de la cual se inicia el
refinado de las partículas por un periodo de tiempo de 60 min.

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Estas condiciones de temperatura y tiempo adicionalmente con darle las características


funcionales y estructurales del producto, servirán para controlar y reducir a un nivel aceptable
a los microorganismos patógenos presentes.
El control de temperatura es registrado en el panel del equipo y asimismo verificado mediante
termómetro patrón por el área de calidad con el fin de garantizar el cumplimiento del
parámetro, correspondiente a 50ºC.

El tiempo es debidamente monitoreo con el timer del equipo asimismo es verificado con el
cronometro patrón calibrado del área de calidad quien monitoreara el cumplimiento de este
parámetro, correspondiente de 60 min (1Hora).

La temperatura y el tiempo de refinado serán registrados en los formatos correspondientes y


con la finalidad de mantener bajo control los parámetros establecidos permitir su verificación y
asimismo reportar acciones correctivas en caso de requerirlo.

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Asimismo el proceso deberá ser verificado sobre su puesta en marcha implementando para ello el FUPA-83:
Verificación de PCC-Cobertura

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- Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán uniformes
limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y trabajarán sobre
superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios deberán estar lavados y
desinfectados antes de todo proceso.
- Se cuenta con marmitas de acero inoxidable, las cuales están diseñadas para uso alimenticio de fácil
higiene.

Medidas preventivas para el PCC:

-Capacitación del personal


-Calibración de controladores de temperatura
-Mantenimiento preventivo de máquinas y equipos (mantecadora 1 y 2, tolva y tornillo sin fin, molino
de refinado, filtro, tanques de concado 1 y 2).
-Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.
-Verificación del Plan a través de análisis microbiológicos por terceros.

Acciones Correctivas para desviaciones del PCC:

1) Se deberá inmovilizar y/o retener el batch de producto afectado, hasta corregir la desviación,
mediante la implementación de las medidas dispuestas y establecidas en el plan HACCP y en los
Registros de control de PCC y Verificación de PCC FUPA 79 y FUPA 83 respectivamente.

2) Se realizara la evaluación del lote inmovilizado para determinar la continuidad del proceso, esta
ejecución será con el visto del Jefe de aseguramiento de la calidad, quien en base a su evaluación
liberara el lote inmovilizado y autorizara la ejecucion de la accion correctiva.

3) Se procederá a la implementación de la acción correctiva establecida en el plan HACCP, para los


parámetros de TEMPERATURA y/o TIEMPO según corresponda la desviación, registrando la acción
correctiva implementada y los resultados.

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LÍMITE
LÍMITE CRÍTICO ACCIONES CORRECTIVAS
OPERATIVO
 Si la temperatura de tratamiento térmico de la base es
menor a la descrita en el límite operativo, entonces se
incrementara la temperatura de PRODUCTO en el molino de
refinado hasta llegar al LIMITE OPERATIVO (50-52ºC).
 En caso la temperatura haya iniciado con 50ºC, esta se deberá
TEMPERATURA

mantenerse DENTRO DEL LIMITE OPERATIVO por el tiempo


descrito, de existir VARIACIONES de temperatura (FUERA DEL
LIMITE), SE SEPARARA, INMOVILIZARA Y RETENDRA EL PROCESO,
impidiendo que continúe: “Hasta que la temperatura vuelva a
49 ºC ≥50-52ºC LIMITE OPERATIVO y se corrija la desviación” (la paralización del
PCC, no deberá ser superior a 15 minutos (Debiendo registrarse
en observaciones el motivo de la temperatura fuera de control)).
 En caso de superar el tiempo los 15 min (hasta que la
temperatura de REFINADO se estabilice y vuelva a límite de
OPERATIVO establecido), SE REINICIARA el proceso de
REFINADO, registrando la nueva TEMPERATURA, asimismo
colocando en observaciones que la base proviene del batch
anterior y está reiniciando proceso de REFINADO PCC
“Reproceso”.
 Si el tiempo de tratamiento térmico de la mezcla base es menor a
la del límite operativo, entonces se prolongará el tiempo del
tratamiento térmico hasta llegar al límite OPERATIVO (60 min).
 En caso el tiempo se inmovilizara (paralizara) "por variaciones de
temperatura fuera de control durante el REFINADO", se registrara
la hora de paralización de proceso en OBSERVACIONES y se
detendrá (STOP) el cronometro, hasta el reinicio de operación
(momento en el cual la temperatura vuelve a control) este tiempo
TIEMPO

de paralización NO DEBERÁ SUPERAR LOS 15 minutos).


 En caso de superar el tiempo de vuelta al control los 15 min, se
reiniciara el proceso de REFINADO, colocando en cronometro de
50 min 60 min monitoreo en tiempo 0 (0 Min), asimismo se deberá a registrar LA
HORA DE INICIO, colocando en observaciones que la base
proviene del Batch anterior y está reiniciando proceso de
REFINADO PCC.
 Solo se registrara el total de tiempo que el proceso se a
encontrado bajo control dentro del Rango de temperatura
establecido como LIMITE OPERATIVO, NO se sumara el tiempo de
paralización de proceso por DESVIACIONES de los limites, tampoco
se consideraran los reinicios, estos iniciaran independientemente
y no sumaran al tiempo transcurrido anteriormente antes de la
paralización del proceso de REFINADO “Reproceso”.

4) El monitoreo de la ejecución e implementación de lo dispuesto por el jefe de Aseguramiento de la


Calidad, será verificado y vigilado por el encargado de monitoreo (supervisor de calidad), quien
implementara la medida correctiva según lo dispuesto en plan HACCP y descrito en cuadro adjunto.
5) Se evaluara periódicamente las medidas correctivas aplicadas y dispuestas para determinar la
causa que origina la desviación del PCC, implementando para ello el procedimiento dispuesto en
PRUPA-10, ítem 6.2.2. a 6.2.8, utilizando para ello el formato FUPA-01.
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9.1.9. CONCADO

Objetivo:

- Eliminar gases en la mezcla final y obtener un producto con características deseadas de


acuerdo a la temperatura empleada.

Actividades:
- La mezcla pasa por tuberías hacia los tanques concado, el cual va estar a T°= 40 a 50°C , t: 40
min. (la ultima base de toda la producción), esto en constante movimiento, es importante
rotular el ingreso de la ultima base con el fin de cumplir con el tiempo minimo establecido de
40 min.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y

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trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios
deberán estar lavados y desinfectados antes de todo proceso.
-Se cuenta con equipos de acero inoxidable, los cuales están diseñados para uso alimenticio de
fácil higiene.
- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.1.8. TEMPERADO

Objetivo:

-Enfriar la mezcla homogénea.


Actividades:

- La mezcla es enfriada a una T° = 35 a 37°C, lo cual lleva un tiempo aproximado de 24 horas


hasta llegar a la temperatura requerida.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y
trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios
deberán estar lavados y desinfectados antes de todo proceso.
-Se cuenta con equipos de acero inoxidable, los cuales están diseñados para uso alimenticio de
fácil higiene.
- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.1.9. ENVASADO / EMBALADO

Objetivo:

- Establecer una barrera de protección para mantener las condiciones del producto y evitar
contaminación, facilitar el transporte y almacenamiento, establecer las presentación final del
producto y garantizar la hermeticidad.

Actividades:

9.1.9.1. DESCARGA

- La cobertura y/o chocolate que sale del tanque Concado, en continua con el respectivo sabor y
color del producto, recepcionado en caja con doble bolsa.
- Esta operación es manual y es dirigida por el maquinista bajo supervisor continua del inspector
de calidad.

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9.1.9.2. PESADO

- La cobertura y/o chocolate es recepcionado sobre una balanza debidamente calibrada y


tarado (en 0 “cero”) con la caja y bolsa, con el objetivo de pesar los 20 kg netos descritos y/o
rotulados en el empaque del producto.

9.1.9.3. SELLADO HERMETIZADO

- La cobertura y/o chocolate una vez, pesado, se retira manualmente el excedente de aire que
pueda quedar atrapado en la bolsa y se procede a la colocación del precinto, el cual una vez
fijado, se cierra hasta el tope del mismo.
- El precinto una vez cerrado es inviolable, motivo por el cual una vez sellado el mismo no puede
ser abierto a menos que se rompa el sello, esto permite a que no se pueda efectuar ninguna
manipulación posterior al cerrado del mismo.
- Debido a la naturaleza del cacao y sus derivados (manteca cacao, cocoa y licor de cacao), estos
pasan por una fermentación acética, la misma que libera gases, durante todo del proceso
desde el refinado hasta su solidificación, gases que son aprovechados en la HERMETICIDAD,
del producto, dado que el ácido acético que se emite, no formara burbuja alguna, solo ocupara
el espacio del aire que hubiese quedado atrapado en la bolsa, absorbiendo el oxígeno y
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transformándolo a acido acético, contribuyendo con ello, a la desinfección de la superficie o


corteza de la cobertura, la misma que al solidificarse le otorgara al producto una protección de
barrera.

9.1.9.4. CERRADO DE CAJA

- Se sella la caja con la cinta de embalaje para otorgar empaque de protección secundaria al
producto.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y trabajarán sobre
superficies que puedan limpiarse con facilidad. Se cuenta con unidades de transporte de
material sanitario que facilitan la limpieza y desinfección.
-Se cumple con el Plan de higiene y saneamiento.

9.1.10 ALMACENAMIENTO

Objetivo:

- Mantener el producto en almacén previo al despacho

Actividades:

-El chocolate o cobertura se retiran de la cámara y son almacenados previo al despacho.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y trabajarán sobre
superficies que puedan limpiarse con facilidad. Se cuenta con unidades de transporte de
material sanitario que facilitan la limpieza y desinfección.
-Se cumple con el Plan de higiene y saneamiento.

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9.1.11 DISTRIBUCION Y DESPACHO

Objetivo:

- Trasladar al producto desde el almacén hasta poder del cliente

Actividades:

- El chocolate o cobertura se retiran los almacenes y son dispuesto en unidades de


transporte, para su distribución de despacho la misma que deberá efectuarse en unidades
debidamente acondicionadas para cumplir con las condiciones de transporte
recomendadas para la manipulación del producto.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y trabajarán sobre
superficies que puedan limpiarse con facilidad. Se cuenta con unidades de transporte de
material sanitario que facilitan la limpieza y desinfección.
-Se cumple con el Plan de higiene y saneamiento.

9.2 MATERIAL DE EMPAQUE-EMBALAJE CAJAS

9.2.1 RECEPCIÓN DE MATERIAL DE ENVASE-EMPAQUE - EMBALAJE

Objetivo:

-Recibir y verificar la calidad, información en el rotulado, cantidad y condiciones contractuales


de compra entre los proveedores y UPA S.A.C
-Verificar las condiciones higiénico-sanitarias del transporte, estiba y empaque.

Actividades:

-Se procederá a la recepción exclusiva en el patio de maniobras de aquellos materiales de


envase-empaque-embalaje que cuenten con certificado de calidad.

-Se realizará el control de las condiciones higiénico-sanitarias e integridad del material de


envase-empaque-embalaje, según sea el caso.

-Una vez determinada la conformidad de los productos, éstos serán llevados a los almacenes
respectivos; donde serán colocados sobre las parihuelas o estantes.
Documentos a solicitar:

-Recepcionar certificado de calidad, protocolo de análisis, ficha técnica, de ser el caso y guía de
remisión del cliente.
-Confrontación con la orden de compra.
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-Ingresar al almacén mediante Sello de VºBº por el Aseguramiento de la Calidad en el


certificado de calidad correspondiente.

9.2.2 ALMACENADO

Objetivo:

-Almacenar y mantener en condiciones adecuadas (Material de empaque-embalaje); los cuales


serán llevados al área de procesamiento según solicitud de producción.

Actividades:

-Los cajas serán conservados en los almacenes cumpliendo con las Buenas Prácticas de
Almacenamiento correspondientes; adicionalmente se cumplirán con los tiempos y
condiciones de almacenamiento definidas por el fabricante.

ALMACENAR MATERIAL DE EMPAQUE-EMBALAJE


-Se realizará el ingreso al sistema de administración (Kardex).
-Se depositarán ordenadamente con sus cubiertas protectoras sobre parihuelas, estantes.

Condiciones sanitarias:

- Las condiciones de infraestructura del almacén de material de empaque-embalaje y otros


son paredes de material noble tarrajeadas, piso liso y techo metálico, el cual brinda protección
al producto del polvo, rayos solares entre otros.
- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.2.3. CONTABILIZADO

Objetivo:

-Dosificar adecuadamente las cantidades de Bolsas, cajas, precintos, etiquetas y cintas de


embalaje para cada batch de producción.

Actividades:

-Se procede a requerir la cantidad de material requerido por producción.


-Las cajas y bolsas son llevados a la sala de producción.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y trabajarán sobre
superficies que puedan limpiarse con facilidad. Asimismo, los utensilios deberán estar lavados
y desinfectados antes de todo proceso.

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-Las condiciones de infraestructura del almacén son de paredes de material noble tarrajeadas,
con y pintadas, que brindan protección al producto del polvo, rayos solares entre otros.
- Cumplimiento del Plan de higiene y saneamiento.

9.2.4 LOTIZADO - ETIQUETADO

Objetivo:

-Acondicionar los envases y cajas con el rotulo adecuado, lote y fecha de vencimiento previo al
envasado.

Actividades:

-Una vez rotulados pasan a través de la máquina inyectora de tinta, la cual inyectará el lote y la
fecha de vencimiento de dichos productos.
- Asimismo se procede a colocar la etiqueta correspondiente según el tipo de cobertura y/o
chocolate elaborado.

Condiciones sanitarias:

-Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y
trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad.
-Las condiciones de infraestructura de la etapa de dosimetría de insumos y aditivos
alimentarios son de paredes de material noble tarrajeadas, con mayólicas y pintadas, que
brindan protección al producto del polvo, rayos solares entre otros.
- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.2.5. ARMADO (CAJAS)

Objetivo:

-Acondicionar las cajas que recepcionarán al producto terminado.

Actividades:

-Las cajas de embalaje de cartón corrugado son armadas con cinta de embalaje sobre mesas de
acero inoxidable y son colocadas en un área contigua al empaquetado, para luego ser utilizadas
en la etapa de Encajado.

Condiciones sanitarias:

- Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados utilizarán
uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con frecuencia y
trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad.
- Las condiciones de infraestructura de del almacén son de paredes de material noble
tarrajeadas, y pintadas, que brindan protección al producto del polvo, rayos solares entre
otros.

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- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

9.2.6. DESINFECTADO DE BOLSAS

Objetivo:

- Acondicionar y desinfectar las bolsas (empaque primario) que recepcionará al producto


terminado.

Actividades:
- Sobre la superficie de la caja armada se coloca 2 bolsas abiertas, para facilitar la recepción
del producto, asimismo se procede a aplicar la solución desinfectante mediante aspersión
de producto SOPUROXID (5 PPM de ácido hiperacético en solución de alcohol), se deja
actuar y se espera que seque por 5 min, antes de la descarga del producto.

Condiciones sanitarias:

- Este proceso debe tener lugar en perfectas condiciones de higiene: los empleados
utilizarán uniformes limpios, lavarán y desinfectarán sus manos cuidadosamente con
frecuencia y trabajarán sobre superficies que puedan limpiarse con facilidad.
- Las condiciones de infraestructura de del almacén son de paredes de material noble
tarrajeadas, y pintadas, que brindan protección al producto del polvo, rayos solares entre
otros.
- Cumplimiento del Plan de Higiene y Saneamiento.

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X. REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS


(Paso 6/ Principio 1) (VER ANEXO 2)
El análisis de peligros y determinación de medidas preventivas en el proceso productivo PRODUCTOS DE

CONFITERÍA (CHOCOLATES DE LECHE, BLANCO, DE COBERTURA, CON O SIN RELLENO Y CHOCOLATES SUCEDÁNEOS) de la
empresa UPA S.A.C. ha sido desarrollado en un formato diseñado de acuerdo al enfoque del CODEX
Alimentarius en un esquema lógico, modificado por el equipo HACCP con inclusiones de la causa de los
peligros y justificación de las decisiones con respecto al mismo. Los peligros fueron evaluados teniendo
en cuenta la inocuidad del producto.

A continuación se describe las especificaciones descritas anteriormente:

 APUPA-01 Análisis de Peligros y Determinación de Medidas Preventivas de las materias primas,


insumos, aditivos alimentarios, material de empaque-embalaje involucrado al proceso Productivo de
productos de confitería (chocolates de leche, blanco, de cobertura, con o sin relleno y chocolates
sucedáneos).
 APUPA-02 Análisis de Peligros y Determinación de Medidas Preventivas para las etapas del Proceso
Productivo de productos de confitería (chocolates de leche, blanco, de cobertura, con o sin relleno y
chocolates sucedáneos)

XI. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, LIMITES CRÍTICO, SISTEMA DE


VIGILANCIA, MEDIDAS CORRECTORAS Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÒN EN EL PROCESO
PRODUCTIVO.
(PASOS 7, 8, 9, 10 y11 / PRINCIPIOS 2, 3, 4, 5 y6)
(VER ANEXO 3)

11.1. Determinación de Puntos Críticos de Control


Después de realizar el análisis de peligros, el siguiente paso es identificar los puntos críticos de
control incluyendo peligros biológicos, químicos y físicos; luego utilizando el árbol de decisiones se
determinó cuáles eran los Puntos Críticos de Control. Los beneficios de emplear un árbol de
decisiones radican en que se enfatiza una reflexión estructurada, garantizando un planeamiento
sólido y discusiones entre los miembros del equipo para ayudar a detectar dónde se encuentran los
PCC correctos. El árbol de decisiones consiste en una serie de lógicas preguntas que se plantean para

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cada registro. Este árbol de decisiones ha sido tomado del Codex Alimentarius. (Ver anexo N° 3), así
mismo el desarrollo de estos peligros son descritos en:

 APUPA-03 Desarrollo de los Puntos Críticos de Control en el Proceso de productos de confitería


(chocolates de leche, blanco, de cobertura, con o sin relleno y chocolates sucedáneos)

XII. DESARROLLO DE CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

De otro lado, el presente Plan HACCP es inherente al producto y condiciones propias del proceso
productivo de PRODUCTOS DE CONFITERÍA (CHOCOLATES DE LECHE, BLANCO, DE COBERTURA, CON O SIN
RELLENO Y CHOCOLATES SUCEDÁNEOS) de acuerdo a la realidad de la empresa UPA S.A.C. pudiendo el

sistema poner en evidencia nuevos peligros de acuerdo al principio de verificación, si se alteran las
variables o condiciones y actividades del mismo.

MOTIVO DE LA
ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTO Q1* Q2 Q3 Q4 PCC
CONCLUSIÓN

REFINADO *No existe en el proceso


PRODUCTOS etapa posterior que elimine
SI SI - - SI
DE CONFITERÍA o reduzca a un nivel
aceptable el peligro.

Q1: Existen medidas preventivas de control?


Q2: Ha sido la etapa concebida específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible
presencia de un peligro?
Q3: Podría producirse una contaminación con peligros identificados, superior a los niveles aceptables o
podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
Q4: Se eliminaran los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en
una etapa posterior?

Ver APUPA-03 Desarrollo de los Puntos Críticos de Control en el Proceso Productivo de productos de
confitería (chocolates de leche, blanco, de cobertura, con o sin relleno y chocolates sucedáneos).

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XIII. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Para la verificación del cumplimiento de este principio, la empresa cuenta con el programa PGUPA-01:
Verificación del Sistema HACCP. Asimismo, la información que se derive de este programa de
verificación formará parte del archivo de verificación.
Estos resultados serán revisados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

XIV. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS (PASO 12 / PRINCIPIO 7)


Todos los registros que forman parte del Plan HACCP, serán de absoluta responsabilidad del Jefe de
Aseguramiento de la Calidad, debiendo mantenerse en un lugar accesible a cualquier hora del día
durante el desarrollo de las labores de producción. Todos los registros y documentaron
correspondientes al Plan HACCP serán archivados ordenadamente en files separados cronológicamente.

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FICHAS TÈCNICAS

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2.- ANEXO 02 –
ANÀLISIS DE PELIGROS I Y II

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ARBOL DE DECISIÒN PARA MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, ADITIVOS ALIMENTARIOS,


ENVASES Y EMBALAJES ARBOL DE DECISIÒN PARA PROCESOS
ARBOL DE DECISIONES PARA MATERIAS PRIMAS

Pregunta 1
¿Existe algún riesgo con esta materia
prima?

SI
NO

Pregunta 2 No un
¿Ud. O el cliente procesarán este riesgo PCC
para eliminarlo del producto?

SI
NO

Control de Materia
Pregunta 3 prima Susceptible como
¿Existe el peligro de contaminación cruzada? un PCC
Con la Instalación o con tros productos que no
se controlarán?

NO
No un PCC
SI

Continúe con la
Control de Materia Prima Siguiente materia
Susceptible como PCC prima

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ARBOL DE DECISIONES PARA PROCESOS

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3.- ANEXO 03 – ANÀLISIS DE PELIGROS III

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FUPA-79: MONITOREO DEL PCC-COBERTURA: REFINADO – PRODUCTOS DE CONFITERIA

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FUPA-83: VERIFICACIÒN DEL CONTROL DEL PCC: CCOBERTURA

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