22 DE OCTUBRE DE 2019

ALEACIONES NO FERROSAS
MARTÍNEZ AQUINO LUIS ÁNGEL Y GONZÁLEZ
MONTALVO ALEJANDRO

BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE PUEBLA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ELECTRÓNICA
Ingeniería de los Materiales
Introducción.

Las aleaciones no ferrosas no contienen hierro en su composición, es decir, no constituyen ningún

tipo de acero, y su base principal puede ser la de cualquier otro elemento metálico, ya sea
aluminio, plata, cobre, berilio, magnesio, titanio, etc.

Las aleaciones no ferrosas suelen ser más livianas y resistentes a la corrosión, además, poseen una
elevada conductividad eléctrica y térmica. Cada aleación demanda un tipo de composición
metálica exacta.

La estructura cristalina de cada uno de los elementos (HCP, CCP, BCC, FCC) metálicos juega un
papel importante dentro de la aleación, ya que, en el proceso de fundición, la solución sólida al
cristalizar se une mediante enlaces metálicos y las estructuras resultantes se suman o cambian.

Por lo tanto, cada aleación, en función de su composición, tendrá sus propias estructuras
cristalinas, por ello es necesario utilizar diagramas de fases que permitan estimar la temperatura
a la cual se fundirá la aleación no ferrosa compuesta por dos o más metales. Cabe destacar es que
los metales de la aleación deben ser solubles entre sí.

Las propiedades de las aleaciones no ferrosas dependen, en su mayoría, de la base metálica, pero
de manera muy general son menos densas, mecánicamente más resistentes en relación con su
peso, más resistentes a la corrosión, deformables, altamente conductores del calor y de
electricidad.

Una aleación es una mezcla homogénea entre dos o más metales que puede ser formada por
tratamientos térmicos o precipitación.

Hay distintos tipos de aleaciones no ferrosas, entre ellas se encuentran:

 Aleaciones de Cobre  Aleaciones de base  Superaleaciones
Níquel
 Superaleaciones base de  Aleaciones de zinc, plomo  Aleaciones de Aluminio
Cobalto y estaño

En este trabajo, solo se hablarán de algunos.

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Zinc y Zamak.

El zinc es un elemento conocido desde épocas muy antiguas. Ha sido usado en aleaciones para
hacer bronce, desde la era del bronce. El uso de este elemento ha tenido una evolución fuerte a
lo largo de los años, desde su paso por Grecia hasta China, su uso para la estatua de Luis XIV y el
nacimiento de la metalurgia del zinc en el siglo XIX.

Años después, alrededor de 1921, se evolucionó a una nueva aleación: El Zamak.

El zamak es una aleación compuesta por zinc principalmente. Su nombre proviene del acrónimo
alemán que contiene los elementos de dicha aleación: Zinc, Aluminium (Aluminio), Magnesium
(Magnesio) y Kupfer (Cobre).

Su aspecto es muy similar al peltre, no es férreo y no se ensucia tanto como la plata. Se puede ver
una pérdida de brillo con el paso del tiempo, aguanta roces y golpes. Se puede decir que es el
sustituto del latón.

El zamak es duro, resistente y rígido. Presenta puntos de fusión de 386°C y una densidad de 6.6
g/cm^3 y no puede soldarse.

Hay distintos tipos de zamak según los porcentajes que lo componen, algunos de los más usados
son:

 Zamak-2: Tiene Cobre 2.7-3.3, Magnesio 0.06-0.04, Aluminio 3.8-4.2, el resto Zinc.
 Zamak-3: Compuesto por Cobre 0.00-0.10; Magnesio 0.03-0.06, Aluminio 3.9, el restante
es Zinc.
 Zamak-5: Presenta esta liga de Cobre 0.70-1.10, Magnesio 0.03-0.06, Aluminio 3.9-4.3, el
restante es Zinc.
 Zamak-8: Es una aleación de Cobre 2.60-3.10, Magnesio 0.065-0.45, Aluminio 3.5-4.2, el
restante es Zinc.

La desventaja del zamak es que presenta alta corrosión con la humedad, por lo que no debe ser
mojado.

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En cuanto a las aplicaciones, se utiliza principalmente en la bisutería y la joyería, para las partes
metálicas de accesorios, pero también se encuentra en la industria automotriz, donde es usado
en piezas de seguridad, carcasas, bielas, etc.

También se utilizan componentes de este material en construcciones, juguetes, electrónica,

telefonía, artículos de deporte y decoración.

Superaleaciones.
Se le conoce como “superaleación” a aquellas aleaciones con capacidad de ser usadas a
temperaturas mayores de 540°C. Generalmente contienen Hierro, Níquel y Cobalto en su
composición.

Además de ofrecer resistencia a altas temperaturas, ofrecen una gran resistencia mecánica,
estabilidad y una gran resistencia a la corrosión y oxidación.

Entre los compuestos más empleados están:

 Base níquel: Combina resistencia a la corrosión, resistencia mecánica y a la tenacidad, así

como la resistencia a la oxidación a altas temperaturas. Resiste a la fatiga térmica sin
hacerse frágil. Se emplea en motores de naves aéreas, hornos y recipientes para
tratamientos de nitruración, y en tubos de protección de termopares.
 Base niobio: Se encuentra en los aceros empleados en oleoductos y centrales nucleares,
así como en la fabricación de trenes magneto levitantes
 Base cobalto: se emplea en la industria aeroespacial, en la producción de turbinas de gas,
en ciertas fases de la refinación de petróleo, en la fabricación de herramientas para trabajar
diamantes, y en la producción de ciertos productos químicos.
 Base titanio: Esta aleación se emplea en la aeronáutica para reducir peso y garantizar la
estabilidad a altas temperaturas.
 Base aluminio: Utilizado en aplicaciones aeroespaciales por su baja densidad.
 Base refractaria: son aleaciones con estructuras semejantes a las de base níquel, aunque
con más alto punto de fusión.

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Babbit.
Introducida en 1839 por Isaac Babbit, es una aleación suave a base de Estaño, Plomo, Níquel y
Antimonio. Existen dos tipos de Babbit, el primero con más del 50% de la composición de Estaño,
presenta buena adherencia sobre una base de hierro y tienen buena dureza en temperatura
ambiente. A diferencia del primero, el segundo tiene una base de plomo de más del 50% de la
composición. Tiene poca adherencia sobre el hierro y baja dureza a temperatura ambiente, pero
cuando se eleva la temperatura, el cambio en sus propiedades físicas no es tan acentuado como
en la primera.

Las propiedades físicas más importantes en un babbit son:

 Punto de cedencia al esfuerzo suficientemente alto para prevenir deformación general y

suficientemente bajo para permitir deformaciones locales en los puntos de desgaste.
 La aleación debe tener buenas propiedades para el vaciado y la fusión, de tal manera que
sea estable en su composición y que se adhiera firmemente en las paredes de acero u
otros materiales base.
 Índice de concentración adecuadamente bajo al solidificar.
 Resistencia a los cambios en la temperatura de operación, de tal manera que no se alteren
demasiado la dureza y otras propiedades mecánicas.
 Resistencia adecuada a la corrosión por el lubricante.
 La aleación debe tener resistencia adecuada al desgaste para el uso particular en el que
será destinado, tomando en cuenta que la resistencia al desgaste no es una propiedad
absoluta de un material, sino que depende también de otros factores como son:
temperatura, lubricante, presencia de abrasivos y geometría de la superficie, además de
los factores primarios, carga y velocidad.

Es utilizado en motores de combustión interna y de superficie de apoyo en los cojinetes de

fricción.