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Eficiencia energética en refino de hidrocarburos

Entre los grandes retos que nuestra sociedad debe afrontar en la actualidad, el suministro suficiente,
seguro y sostenible de energía ocupa un lugar destacado. Las necesidades de energía para alcanzar el
bienestar económico y social al que aspiran todos los países en el mundo serán cada vez mayores. Esta
energía debe ser sostenible, de forma que este bienestar no comprometa el de las generaciones futuras,
que podrían verse afectadas por los efectos sobre el clima de las emisiones de CO2 debidas al uso.
La industria del refino de hidrocarburos ha sido ampliamente estudiada a nivel mundial para determinar los
consumos eficientes de energía ya que estos representan gran parte de los costos totales de las
plantas. El consumo energético depende en gran medida del nivel de complejidad de la refinería, el
diseño y la antigüedad de la misma.
Existen estadísticas y lineamientos ampliamente estudiados a nivel mundial para aplicar las mejores
prácticas en cada una de las operaciones que se presentan en las refinerías (destilación, reformado
catalítico, utilidades, etc.)
Esta industria es consciente del alto potencial de ahorro en energías térmica y eléctrica, aunque para ello
se deba buscar buenas prácticas para replicar en cada operación de la refinería. Mientras que todos los
proyectos incurren en costos de operación y requieren recursos de ingeniería para desarrollar e
implementar, las experiencias de varias compañías petroleras han mostrado que la mayoría de las
inversiones son relativamente modestas.
Cada refinería es única, por lo que la selección más favorable de las oportunidades de eficiencia
energética debe hacerse sobre una base de plantas específicas. Con la disminución del consumo
energético se genera la reducción de emisiones contaminantes que afectan el ambiente.
De acuerdo a las proyecciones de la Administración de Información Energética del Departamento de
Energía de Estados Unidos (EIA), se espera que, aunque los derivados del petróleo puede llegar a
enfrentar la competencia del gas no convencional y de las energías renovables, la demanda de crudo
crecerá entre 2011 y 2035 a una tasa anual del 1% para llegar a 110 millones de barriles diarios, mientras
el gas y el carbón lo harán al 1,4% y 2,6% respectivamente. Por lo tanto, en 2035 el crudo concentrará el
30% de la energía consumida.
El proceso de refino de hidrocarburos es considerado altamente energo‐intensivo, en forma de
combustible aplicado en numerosos hornos y calderas y en forma de energía eléctrica utilizada para
accionamiento de motores y en menor medida en el alumbrado de las plantas. Los costes energéticos
representan 40% de los costos totales, incluyendo amortizaciones, y el 80% de los costes variables. Lo
anterior implica una oportunidad para implementar medidas de eficiencia energética con el fin de reducir
los costos y a su vez cumplir con las metas de disminución de emisiones contaminantes formadas durante
la combustión, SO2 y NOx, responsables de la lluvia ácida y CO2 principal causante del cambio climático.
Los procesos de refino utilizan combustible y vapor para calentar los flujos de proceso y proporcionar la
energía necesaria para provocar reacciones químicas, y utilizan electricidad para hacer funcionar bombas,
compresores, entre otros equipos. Algunas refinerías compran combustible (gas natural), electricidad y/o
vapor. Otras generan algunos o todos sus servicios en el lugar. Esta generación en el lugar implica el uso
de
una caldera de vapor tradicional e instalaciones de generación de energía o cogeneración. Los procesos
térmicos consumen del orden del 70% de la energía total del sector; la generación de fuerza motriz y
electricidad es el segundo gran consumidor, representando un 20% aproximadamente.
Existe una gran variedad de oportunidades en las refinerías de petróleo para reducir el consumo de
energía, manteniendo o mejorando la productividad de la planta, como lo demuestran los estudios de
varias compañías en las industrias de refino de petróleo. Los datos de benchmarking competitivos indican
que la mayoría de las refinerías de petróleo pueden mejorar económicamente la eficiencia energética en
un 10% a 20%. Las principales áreas para la mejora de la eficiencia energética son los servicios
principales (30%), los calentadores (20%), la optimización del proceso (15%), los intercambiadores
de calor (15%), las aplicaciones motoras (10%) y otras áreas (10%). Estas mejoras
potenciales pueden llegar a ahorrar costes anuales de millones a decenas de millones de euros
para una refinería, dependiendo de su eficiencia y tamaño. ¿Pero cómo se consigue de una manera
práctica poder mejorar según los porcentajes propuestos por cada línea operacional en una refinería de
petróleo:
En primer lugar, se deben de detectar las ineficiencias energéticas en plantas de procesos o redes. Las
principales son: bajo rendimiento de combustión en hornos y calderas; mayores reciclos y recirculaciones;
bajo rendimiento de máquinas: bombas, compresores, etc; escasa integración energética; ensuciamiento
de equipos: intercambiadores, hornos, precalentadores, etc; operación ineficiente de columnas; descargas
a quemadores; inadecuada gestión del hidrógeno e inadecuada gestión del vapor.
En segundo lugar, se debe establecer un control del mantenimiento de metodología de fallos energéticos
en equipos claves como en hornos y calderas de combustión, motores, y turbinas, intercambiadores de
calor, calderas de recuperación de calor, aerorrefrigerantes, purgadores, líneas y válvulas, compresores y
bombas, equipos electrónicos.
Por último, realizando un uso eficiente de la electricidad en equipos de segunda línea, utilizando motores
de alta eficiencia alimentándolos a través de variadores de frecuencia. En la iluminación se deben de
emplear lámparas de mayor vida y mayor consumo cómo las luminarias led y empleo de balastros
electrónicos de alta frecuencia. Se debe de corregir la energía reactiva con el empleo de baterías de
condensadores y equipos de regulación de factores de potencia, y finalmente se debe hacer un control
y un plan de optimización de la energía consumida.
De esta forma se podrá determinar los principales equipos consumidores, modos de fallo, estudios de
rentabilidad, y un plan de seguimiento que nos supondrá materializarlo en un plan general de
mantenimiento y eficiencia energética. Este plan ha conllevado a muchas empresas petroleras del mundo
a la implantación de sistemas de gestión energética de acuerdo con los estándares internacionales (la
norma ISO‐50.001)
y los planes estratégicos de reducción de emisiones de CO2.
Los requisitos para un control operación eficiente según norma ISO‐50001 establece que la organización
debe identificar y planificar aquellas operaciones y actividades de mantenimiento que estén relacionadas
con el uso significativo de la energía y que son coherentes con su política energética, objetivos, metas y
planes de acción, con el objeto de asegurarse de que se efectúan bajo condiciones especificadas,
mediante:
a) El establecimiento y fijación de criterios para la eficaz operación y
mantenimiento de los usos significativos de la energía, cuando su ausencia pueda
llevar a desviaciones significativas de un eficaz desempeño energético
b) La operación y mantenimiento de instalaciones, procesos, sistemas y equipos,
de acuerdo con los criterios operacionales.
c) La comunicación apropiada de los controles operacionales al personal que
trabaja para, o en nombre de, la organización.
Para el seguimiento de una operación eficiente es recomendable realizar las Auditorías Energética como
una herramienta de gestión energética, cuyo objetivo es la detección de pérdidas de energía (ineficiencias
energéticas) y potenciales de ahorro energético, la evaluación de su incidencia y cuantificación delimpacto
económico, analizar los resultados obtenidos para permite estudiar mejoras, mejorar y mantener el
desempeño energético elaborando un plan de acción.
Pero siempre habrá que tener en cuenta que el seguimiento a través de una Auditoría Energética no
ahorra energía, sólo se conseguirá en las acciones derivadas de la misma donde están los beneficios. Las
Auditorías fijaran metas de productos en especificación y de operación de equipos, pero rara vez se
contabiliza el costo energético para alcanzarlas.
Dentro de las acciones de registro y seguimiento que se deben de realizar a posteriori de una Auditoría
Energética para la posible identificación de oportunidades de ahorro
habrá que tener en cuenta el trabajo diario (por ejemplo revisiones en planta por parte del operador: de
hornos, de turbinas, etc); herramientas de control operacional (por ejemplo seguimiento de ensuciamientos
de trenes de precalentamiento, precalentadores , hornos, etc); un estudio de análisis de mejoras
realizadas en otras plantas/ otras refinerías; y un análisis de nuevas tecnologías: búsqueda en el exterior.
Para el sector del refino de hidrocarburos, no es posible derivar un valor medio significativo de consumo
específico de energía (CEE) para cada región del mundo. Cada uno de los numerosos procesos que
tienen lugar en las refinerías tiene su propio valor de BPT (Best Practice Technology). La estructura y la
mezcla de productos de las refinerías varían dentro del mismo país y en todo el mundo. El análisis tiene en
cuenta estas diferencias al estimar una EEI (Energy Efficiency Index) para cada país basado en el BPT
de 13 procesos de refinería y la estructura de la refinería de cada país. El uso real de energía del sector es
la suma del consumo final de energía y las pérdidas de transformación según se informa en IEA Energy
Statistics (IEA, 2003).
De acuerdo con este análisis, la OCDE (Organization for Economic Cooperation
and Development) Pacífico, la OCDE Europa y la OCDE Norteamérica tienen EEI inferior a 1. Esto
implica que son más eficientes en promedio que BPT. Esto no es técnicamente posible. Otras regiones
tienen IEEs tan altas como 4.5. Estos resultados indican limitaciones en la metodología y los datos
utilizados. Un análisis a nivel de país no esposible para sectores como el de refinería, donde la
cogeneración y la integración energética de los procesos tienen impactos significativos sobre los niveles
de eficiencia energética (Saygin et al (2009). Se requieren datos específicos del sitio para un
análisis significativo.
Dada la complejidad característica de las instalaciones de refino de hidrocarburos, existen varios sistemas
de indicadores para cuantificar el desempeño energético de las instalaciones de una refinería, por ejemplo:
indicadores de consumos y mermas e indicadores de ahorro de energía. Los consumos de energía en una
refinería son muy diversos, corresponden a varios tipos de combustibles (vectores) que incluyen entre
otros: fuel oil, fuel gas, gas natural, propano, etc. El valor de energía de cada vector se establece utilizando
el Poder Calorífico Intrínseco (PCI) de cada producto/vector. El consumo de energía se debe expresar en
unidades homogéneas (por ejemplo: GJ). A su vez, existen otro tipo de consumos (vectores energéticos)
que transportan energía generada a partir de esos combustibles (por ejemplo: electricidad, agua y vapor
para intercambiadores, etc.) y que en ocasiones es importada desde fuera de los límites de la refinería.
Las mermas se refieren a las pérdidas de productos energéticos en las instalaciones por la existencia de
fugas, emisiones fugitivas, quema de gas en quemador, etc. Teniendo los datos específicos de la refinería
y mediante balances de materia y energía se puede calcular el siguiente indicador:
Indicador de ahorro energía = (Consumo energía real) / (Consumo energía teórico) Para el cálculo del
consumo teórico se utilizan los datos de seguimiento de consumos y mermas de la refinería del año
anterior y los datos de actividad materias primas procesadas (MMPP) (según presupuesto o valor real) del
conjunto de las refinerías englobadas por el indicador. El análisis Pinch para la integración energética de
procesos es una herramienta útil para disminuir los costos de calentamiento y enfriamiento en las
refinerías. Se dice que realizar comparaciones a nivel país o mundial en términos de eficiencia energética
no es posible para este sector debido a las diferencias entre los complejos. El sector de refinería en
España ha dado grandes pasos en cuanto su gestión de la Eficiencia Energética y su integración y
comparación entre refinerías, siguiendo un programa que empezó en los años 90 donde ya se diseñaba
existen planes anuales de ahorro energético en las refinerías, consiguiendo entre 2005 y 2010 ampliar el
enfoque en Coordinación de Gestión Energética, a partir del año 2010 se empezaron a implantar sistemas
de gestión energética de acuerdo con estándares internacionales, la norma ISO‐ 50001, y por fin desde el
año 2011 se han generado planes estratégicos de reducción de CO2.
Y como ejemplo se puede considerar las siguientes refinerías:
Cepsa ha renovado a finales del 2014 el certificado de su sistema de gestión energética de acuerdo con la
norma ISO 50001 para sus refinerías de:

 Palos de la Frontera,
 San Roque
 Tenerife

reduciendo las emisiones relativas de CO2 de sus refinerías en más de un 40 por ciento.
Petronor, a la vanguardia Europa:

Los complejos industriales de Repsol en España cuentan con uno de los sistemas de refino más eficientes
de Europa, y llegan a contar con cinco refinerías que funcionan como un único complejo industrial.
Autor: Juan Blanco, profesor del Máster en Petróleo y Gas: Prospección, Transformación y Gestión.

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