DEFECTOS EN PIEZAS POR PULVIMETALURGIA

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos

finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan en una atmósfera
controlada para la obtención de la pieza.Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de
levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
DEFECTOS
Porosidad
Una característica física inherente de los materiales fabricados por pulvimetalurgia es la presencia
de poros. Los poros juegan un rol importante en la iniciación de la grieta y propagación. Los
poros actúan como sitios de enlace a través de los cuales se pueden propagar las grietas.
La ductilidad es sensible a la estructura de los poros, pero el impacto, la fractura y el
comportamiento de la fatiga tienen las mayores sensibilidades. En general, las respuestas de
fuerza dinámica son las más sensibles.
La mayoría de las fallas de fatiga se originan en superficies libres, los tratamientos
en la densificación de la superficie y el fortalecimiento superficial fortuito (por ejemplo,
acuñación, shot peening, ausrolling) aumenta el límite de fatiga.(figura 1)

Figura 1: límite de fatiga de un metal.

Para la mayoría de los metales existe un esfuerzo crítico,
por debajo del cual la rotura sólo se produce al cabo de un
considerable período o número de ciclos. Dicho esfuerzo
crítico, expresado en N/mm², se denomina límite de fatiga

El aumento del límite de fatiga implica menores contenidos de porosidad, poros más suaves
(redondos), y
separaciones de interporas más amplias.

Dos aceros inoxidables fabricados por pulvimetalurgia, demuestran las posibles variaciones de
microestructura posibles modificando variables de pulverización, compactación y sinterización.
(a) Una microestructura de alta porosidad útil para la filtración, formado por prensa y
sinterización. 1000 ×.
(b) Una microestructura de alta densidad y porosidad cerrada útil para componentes de
mecánica, formados por moldeo por inyección y sinterización a alta temperatura. 200 ×
Homogeneización inadecuada

Los enlaces débiles en la microestructura se hacen evidentes durante la fractura. Para las
estructuras porosas, estos enlaces débiles demuestran ser inhomogeneidades microestructurales,
típicamente resultantes de una homogeneización difusional incompleta. A menudo, polvos (como
hierro, níquel y grafito) se mezclan en la etapa de compactación. Durante el calentamiento, la
intención es homogeneizar los polvos mixtos para formar una microestructura uniforme, pero esto
a menudo se ve inhibido por un tiempo de retención demasiado corto en la temperatura máxima.
En consecuencia, los elementos de aleación están mal distribuidos y dan una composición de
punto a punto y cambios de microestructura,que son especialmente evidentes en la respuesta al
tratamiento térmico posterior al entrecruzamiento. En consecuencia, durante la fatiga o fractura,
los enlaces débiles
se convierten en las rutas de falla preferidas. Los más notables son los efectos negativos de la
homogeneización inadecuada del carbono para garantizar fuerza uniforme.

Contaminantes en la interfases
Otra dificultad radica en los contaminantes ubicados en las interfaces de partículas. La Figura 2
muestra tales decoraciones en un acero P / M completamente densificado.
La manipulación o limpieza inadecuada del polvo antes de la consolidación son los principales
inconvenientes. Estos contaminantes permanecen en las interfaces de polvo, a pesar de que la
estructura está completamente densificada. En consecuencia, una pequeña película de
contaminación se extiende por toda la estructura, proporcionando una ruta de fractura fácil que a
menudo se remonta a un nivel de impureza trivial. La ruta de fractura está a lo largo de la partícula
anterior límites y tiene una morfología característica, como se muestra en la Fig. 3.

Fig. 2 Precipitado anterior del límite de partículas

formado en un acero prensado isostáticamente en
caliente como resultado de la contaminación durante la
fabricación del polvo .500 ×

Fig. 3 Una superficie de fractura que muestra una falla

preferencial a lo largo de los límites de las partículas
anteriores. 150 ×